PL183733B1 - Wspornik montażowy - Google Patents

Abstract

1. Wspornik montazowy, wsuwanych na szynach prowadzacych, plytek drukowa- nych z elektrycznymi lub elektronicznymi elementami konstrukcyjnymi, znamienny tym, ze zawiera dwie równolegle scianki boczne (3), polaczone za pomoca, przy- najmniej czterech przebiegajacych równo- legle, szyn modulowych (4) z anodowanego aluminium lub anodowanego stopu alumi- nium, wspierajace szyny prowadzace (7), przy czym na kazdej przedniej szynie mo- dulowej (4) znajduje sie przynajmniej jedna przylga (12) dla jednej lub kilku plytek czolowych (9), przy czym przylgi (12), przynajmniej strefowo, pozbawione sa ich warstewki anodowanej (eloksalowanej) poprzez mechaniczna obróbke ubytkowa. Fig. 2 PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest wspornik montażowy, wsuwanych na szynach prowadzących, płytek drukowanych z elektrycznymi lub elektronicznymi elementami konstrukcyjnymi.

W szczególności cyfrowe układy elektroniczne, których poziom zakłóceń łączeniowych jest coraz niższy, są wrażliwe na, występujące w otoczeniu, pola zakłócające o wysokiej częstotliwości. Dlatego trzeba ekranować ze wszystkich stron wsporniki montażowe z takimi płytkami drukowanymi zawierającymi czułe na zakłócenia układy. W tym celu wykorzystuje się izolujące wysoką częstotliwość ścianki boczne, blaszane pokrywy i spody oraz tylne kołpaki. Większym problemem jest ekranowanie pól zakłócających wielkiej częstotliwości w strefie płyty czołowej, gdzie trzeba zapewnić możliwość wyciągnięcia w każdej chwili poszczególnych płytek drukowanych. Szczególne problemy występują zwłaszcza wtedy, gdy wspornik montażowy nie ma jednej płyty czołowej rozciągającej się na całą szerokość wspornika, lecz zawiera zespoły wtykowe, w których wsuwane płytki drukowane są połączone z poszczególnymi płytami czołowymi oraz między płytami czołowymi i szynami modułowymi występuj ą szczeliny.

Pionowe szczeliny pomiędzy poszczególnymi płytami czołowymi oraz pomiędzy bocznymi płytami czołowymi i ściankami bocznymi ekranuje się zwykle za pomocą elementów sprężystych, jak to przedstawiono na przykład w niemieckim opisie patentowym 41 10 800 Cl firmy zgłaszającej. Na skrzydełka ceowej płyty czołowej nasadza się tam metalowe elementy sprężyste, które przy wsuwaniu zespołów wtykowych dociskaj ją do ograniczających płyt czołowych lub ewentualnie do ścianki bocznej wspornika montażowego, stwarzając w ten sposób potrzebny, niskoomowy i płaski styk.

Poziomą szczelinę między płytami czołowymi oraz blaszanymi pokrywami i spodami ekranuje się w różny sposób. Najczęściej styka się blaszane pokrywy i spody z czterema szynami modułowymi, z których każda osadzona jest w narożnikach ścianek bocznych i łączy ze sobą ścianki boczne. Jednocześnie zapewnia się niskoomowy styk między płytami czołowymi i dwiema przednimi szynami modułowymi, tak że uzyskuje się w efekcie pełne ekranowanie.

Znany jest z niemieckiego opisu 41 26 576 A1 wspornik montażowy z szynami modułowymi, które mają otwarty ku stronie przedniej tego wspornika rowek, mieszczący taśmę z otworami gwintowanymi, a także przynajmniej jednąprzylgę płyty czołowej. Przewidziano przy tym elementy sprężyste, które wsuwane są w otwarte rowki szyn modułowych i osadzane w umieszczonych przed tą taśmą otworową rozszerzonych odcinkach rowków·'. Te elementy sprężyste mają zagięty pasek, który wystaje do przodu poza rowki szyn modułowych i jest wsuwany przez płyty czołowe w kierunku taśmy otworowej pokonując siłę sprężynowania.

Znany jest też z niemieckiego opisu 296 02 426 Ul element stykowy, który osadzony jest w otwartym ku przodowi rowku szyny modułowej i jest umieszczony przed taśmą z otworami gwintowanymi. Styczność tworzą tu równoodległe umieszczone trzpienie stykowe wystające do przodu poza szyny modułowe.

Tworząc styczność płyt czołowych oraz blaszanych pokryw i spodów z szynami modułowymi wspornika montażowego trzeba jednak zwrócić uwagę, aby warstewki tlenkowe nie pogarszały styku elektrycznego. Dotyczy to zarówno bezpośredniego styku między elementami konstrukcyjnymi jak też wykorzystywania pośredniczącego elementu sprężystego.

Szyny modułowe wykonuje się zwykle z ciągnionych profili aluminiowych, które poddawane są końcowej obróbce mechanicznej w postaci piłowania, wykrawania lub wiercenia. Naturalna błonka tlenkowa nieobrobionego aluminium jest bardzo cienka, tak że powierzchnia ciągnionych profili aluminiowych ulega nieuchronnie zadrapaniom podczas mechanicznej obróbki końcowej. Ponadto naturalna bionka tlenkowa podczas transportu lub składowania nie może ochronić nieobrobionych profili aluminiowych przed dalszym nierównomiernym utlenianiem tak że otrzymuje się nieładną powierzchnię. Żeby uporać się z tymi problemami, poddaje się zwykle profile aluminiowe anodowaniu zaraz po ich wytworzeniu. Anodowaną powierzchnię można obrabiać mechanicznie bez zadrapań.

Przewodność elektryczna styku na aluminium z powstającą naturalnie błonką tlenkową jest wystarczająca do ekranowania względem pól przemiennych o wysokiej częstotliwości. Natomiast za wysoką jest oporność przejścia anodowanej powierzchni aluminium. Dlatego według stanu techniki oferuje się dwa różne rodzaje wsporników montażowych: po pierwsze

183 733 wspornik montażowy bez ekranowania z szynami modułowymi z anodowanego aluminium i po drugie ekranowane wsporniki montażowe, w których pierwotnie anodowane szyny modułowe, po ich mechanicznej obróbce wykańczającej, pozbawia się całkowicie warstewki anodowanej na drodze chemicznej w ługu. Oznacza to, że producent wspornika montażowego musi utrzymywać w magazynie podwójną ilość szyn modułowych. Poza tym bardzo trudno jest dodatkowo ekranować wspornik montażowy z anodowanymi szynami modułowymi.

Tak więc celem wynalazku jest wyposażenie wspornika montażowego w szyny modułowe, które mają stawiającą opór powierzchnię, ale w prosty sposób można je przystosować do zastosowania we wsporniku montażowym ekranowanym względem pól zakłócających o wysokiej częstotliwości.

Wspornik montażowy według wynalazku zawiera więc dwie równoległe ścianki boczne i przynajmniej cztery przebiegające równolegle szyny modułowe z anodowanego aluminium lub anodowanego stopu aluminiowego, które łączą ścianki boczne i stanowią wsparcie dla szyn prowadzących z wsuwanymi i wyciąganymi płytkami drukowanymi, przy czym na każdej przedniej szynie modułowej przewidziano przynajmniej jedną przylgę dla jednej lub kilku płyt czołowych. Przylgi te zgodnie z wynalazkiem pozbawia się przynajmniej strefowo ich warstewki anodowanej poprzez mechaniczną obróbkę ubytkową, którą w najprostszym przypadku może być frezowanie lub szlifowanie.

Korzystnie, na przylgach wspornik ma wzgórki obrobione mechanicznie, tak że przylgi w obrębie wzgórków są pozbawione ich warstewki anodowanej, a szyny modułowe są ukształtowane jako profile wytłaczane.

Korzystnie, każda z przednich szyn modułowych ma po jednym, otwartym ku stronie przedniej wspornika, rowku na taśmę z otworami gwintowanymi.

Korzystnie, na przylgi przednich szyn modułowych są nasadzone stykowe taśmy sprężyste, przy czym stykowe taśmy sprężyste mają korzystnie przekrój ceowy i wygięte do wewnątrz obrzeża zaciskowe.

Korzystnie, stykowe taśmy sprężyste mają postać pewnej ilości jednakowych segmentów, między którymi znajduje się każdorazowo miejsce zadanego przełomu.

Korzystnie, przednie szyny modułowe za ich przylgami mają po jednym górnym rowku zaczepowym i jednym dolnym rowku zaczepowym, przy czym stykowe taśmy sprężyste wzębiają się w rowki zaczepowe, obejmując z obu stron przylgi, przy czym zwłaszcza stykowe taśmy sprężyste mają postać płaskich blaszek metalowych, których dolne i górne obrzeża są zagięte tak, że wchodzą one w odpowiednie rowki zaczepowe szyn modułowych.

Korzystnie, stykowe taśmy sprężyste mają pewną ilość elementów stykowych.

Korzystnie, stykowe taśmy sprężyste mają pewną ilość wycinków wygiętych sprężyście ku przodowi wspornika montażowego oraz pewną ilość zwróconych ku przyldze pazurków stykowych.

Korzystnie, szyny modułowe mają rowki mocujące, których powierzchnie wewnętrzne przynajmniej strefowo pozbawione są ich warstewki anodowanej poprzez mechaniczną obróbkę ubytkową.

Korzystnie, wspornik montażowy ma wzgórki w rowkach mocujących, obrobione mechanicznie, tak że rowki mocujące w obrębie wzgórków są pozbawione warstewki anodowanej .

Korzystnie, wspornik montażowy ma elementy sprężyste, do wciskania w rowki mocujące, dla nadania szynom modułowym styczności z listwami brzegowymi pokrywy blaszanej lub blachy dennej.

Wspornik montażowy według wynalazku zawiera wiec szyny modułowe, które zachowują w zasadzie swoją anodowaną powierzchnię a mimo to - dzięki niedrogiej i prostej obróbce mechanicznej - można je wykorzystać do wsporników montażowych, które ekranowane są względem pól zakłócających o wysokiej częstotliwości. Producent takich wsporników, nie musi więc usuwać chemicznie warstewek anodowanych ani magazynować podwójnej ilości szyn modułowych. Poza tym uzyskuje się tę korzyść, że szyny modułowe do ekranowanych wsporników montażowych pozostają anodowane w większej części, wobec czego ich po183 733 wierzchnia jest jednolita i odporna. Takie szyny modułowe umożliwiają nawet dodatkowe ekranowanie pierwotnie nie ekranowanego wspornika montażowego.

Szczególnie korzystne jest, gdy anodowane szyny modułowe posiadają wzgórki w strefach, które mają być pozbawione mechanicznie warstewki anodowanej. Obrabiając mechanicznie te wzgórki można łatwo usunąć warstewkę anodowaną, bez zmiany ostatecznych wymiarów szyn modułowych.

Celowe jest wytwarzanie szyn modułowych jako profili wytłaczanych. Podczas produkcji takich profili można łatwo uformować z dużą dokładnością wzgórki według wynalazku. W procesie ciągłej mechanicznej obróbki ubytkowej, jak na przykład ciągłe frezowanie, można później łatwo wyrównać z wysoką dokładnością te wzgórki.

Celem zamocowania płyt czołowych na szynach modułowych, przednie szyny modułowe mogą mieć po jednym rowku otwartym ku stronie przedniej wspornika montażowego. W rowek ten wsuwa się taśmę z otworami gwintowanymi, w które można wkręcić śruby do mocowania segmentów płyt czołowych.

Szczególne korzyści daje możliwość nasadzania stykowych taśm sprężystych na, pozbawione strefowo ich warstewki anodowanej, przylgi przednich szyn modułowych, które to taśmy zapewniaj ą niskoomowy styk, niezbędny do ekranowania względem pól zakłócających o wysokiej częstotliwości. Takie taśmy sprężyste można nasadzać dodatkowo na przylgi, aby umożliwić także późniejsze ekranowanie wspornika montażowego. Stykowe taśmy sprężyste mają w zasadzie przekrój ceowy z zagiętymi do wewnątrz obrzeżami zaciskowymi, tak że można je zatrzasnąć na przylgach szyn modułowych.

Gdy stykowe taśmy sprężyste składają się z pewnej ilości jednakowych segmentów, między którymi znajduje się każdorazowo miejsce zadanego przełomu, to można je wytwarzać jako ciągłe pasmo, które skraca się na potrzebną długość, celem izolowania wspornika montażowego od wysokiej częstotliwości. Miejsca zadanego przełomu umożliwiają ręczne odłamanie taśm stykowych na wymaganą długość.

Gdy stykowe taśmy sprężyste wykonane są w zasadzie z płaskich blaszek metalowych, których górne i dolne obrzeża wygięto w ten sposób, że wchodzą one w odpowiednie rowki zaczepowe szyn modułowych, to sprężystość własna blaszek metalowych zapewnia dobre trzymanie taśm stykowych na szynach modułowych.

Jeżeli stykowe taśmy sprężyste mają pewną ilość elementów stykowych, które składają się z wycinków, wygiętych sprężyście ku przodowi wspornika montażowego oraz zwróconych ku przyldze pazurków stykowych, sprężyste ukształtowanie tych wycinków wymusza z jednej strony przesuniecie płyt czołowych do szyn modułowych, przy czym wycinki odkształcają się elastycznie i napierają na strony wewnętrzne płyt czołowych, tak że powstaje niezawodny styk elektryczny. Jednocześnie pazurki stykowe po stronie tylnej taśm sprężystych dociskaaąje do przylg szyn modułowych, co zapewnia styczność z szynami modułowymi.

Ukształtowanie stykowych taśm sprężystych z płaskiej blaszki metalowej z wycinkami i pazurkami stykowymi daje jeszcze następną korzyść, polegającą na tym, że przylgi przednich szyn modułowych we wspornikach montażowych, wyposażonych w karty wtykowe, służą jednocześnie jako powierzchnie odciskowe mechanizmów wypychania kart wtykowych. Jeżeli przy wyciąganiu kart stykowych, gdy występująca siła może przekroczyć 100 N, mechanizm wypychania wspiera się na przylgach przednich szyn modułowych, to nie może dojść do uszkodzenia stykowych taśm sprężystych wykonanych z płaskiej blaszki metalowej. Odpowiednie ukształtowanie wycinków; na przykład z pionowym w zasadzie nacięciem i dwoma, odchodzącymi od niego, trójkątnie odgiętymi skrzydełkami sprężystymi, które mogą odkształcać się elastycznie dochodząc do przylgi, zapobiega również uszkodzeniu wycinków taśmy sprężystej przez mechanizm wypychania. .

Szyny modułowe według wynalazku, oprócz przylg z odsłoniętymi strefami, zapewniającymi styczność z płytami czołowymi, wyposażono dodatkowo w rowki mocujące, na przykład dla pokryw, których powierzchnie wewnętrzne pozbawiono również przynajmniej strefowo ich warstewki anodowanej, dzięki czemu zapewniono także doskonałą styczność.

Szczególne korzyści technologiczne uzyskuje się wtedy, gdy także rowki mocujące wyposażone są we wzgórki w strefach, które mają być pozbawione mechanicznie warstewki

183 733 anodowanej. Wzgórki te można wyrównać frezowaniem, przy czym nie zmieniają się ostateczne wymiary rowków mocujących.

Niezawodny styk blaszanej pokrywy lub blaszanego spodu w rowku mocującym szyny modułowej uzyskuje się dzięki elementom sprężystym wciskanym w ten rowek. Te elementy sprężyste zapewniają, konieczny do ekranowania pól zakłócających o wysokiej częstotliwości, niskooporowy styk między szynami modułowymi i blaszaną pokrywą lub blaszanym spodem. Elementy sprężyste można osadzać dodatkowo w rowkach mocujących, co umożliwia późniejsze ekranowanie wspornika montażowego.

Poniżej opisano bliżej przykład realizacji wynalazku na podstawie dołączonego rysunku, którego kolejne figury przedstawiają: fig. 1 - schematyczny widok wspornika montażowego fig. 2 - fragment przedniej szyny modułowej w widoku perspektywicznym; fig. 3 - fragment przedniej szyny modułowej, widziany z boku; fig. 4 - styk szyny modułowej z płytą czołową; fig. 5 - przekrój stykowej taśmy sprężystej, którą zatrzaskuje się na szynie modułowej fig. 6 - styk szyny modułowej z płytą czołową i pokrywą.

Na figurze 1 przedstawiono schematycznie w widoku perspektywicznym wspornik montażowy 1 na płytki drukowane 2 z (nie pokazanymi na rysunku) elektronicznymi elementami konstrukcyjnymi. Pokazany wspornik 1 zawiera dwie ścianki boczne 3, cztery szyny modułowe 4, które łączą ścianki boczne 3, mocowane na tych szynach za pomocą śrub mocujących 5. Szyny modułowe 4 mają, w określonym odstępie rastrowym, otwory wzdłużne 6, w które możną wetknąć górne i dolne szyny prowadzące 1. Każdą z szyn 1 wyposażono w rowek prowadzący 8 na płytki drukowane 2. Pokazana na rysunku płytka drukowana 2, którą odwzorowano w uproszczeniu ze względu na przejrzystość rysunku, jest połączoną trwale z płytką czołową 9 i tworzy wraz z nią kartę wtykową 10. Każdą z płytek czołowych 9 można zamocować na szynach modułowych 4 za pomocą otwartego rowka 11.

Na figurze 1 nie pokazano pokrywy i płyty dennej oraz tylnego kołpaka i innych elementów płytek czołowych, które ewentualnie musiałyby występować celem ekranowania pól zakłócających o wysokiej częstotliwości.

Figura 2 przedstawia perspektywicznie szynę modułową 4, która ma otwarty ku przodowi rowek 11, w którego wewnętrzną rozszerzoną część wsuwa się, nie pokazaną na rysunku, taśmę z otworami gwintowanymi. Poniżej rowka 11 szyna modułowa 4 ma wyfrezowaną, odsłoniętą przylgę 12. Za przylgą 12 umieszczony jest górny rowek zaczepowy 13 i dolny rowek zaczepowy 14. Oprócz otwartego ku przodowi rowka 11 znajduje się w szynie modułowej 4 rowek mocujący 15 do zamocowania pokrywy. Również ten rowek 15 posiada wyfrezowane na jasno powierzchnie stykowe 16.

Figura 3 przedstawia w widoku z boku, pokazaną na fig.2 szynę modułową 4, jednak jako półwyrób, mianowicie jeszcze przed frezowaniem na jasno przylgi 12 i powierzchni stykowych 16. Na przyldze 12 i na następnej powierzchni stykowej 17, które umieszczone są z przodu szyny modułowej 4 i zaznaczone liniami przerywanymi, można zauważyć wzgórki 18, które usuwa się frezowaniem, celem zapewnienia styczności, nie pokazanej na rysunku, pokrywy z szyna modułową 4.

Na figurze 4 pokazano schematycznie styk szyny modułowej 4 z płytką czołową 9 karty wtykowej 10. Pokazana tu, szyna modułowa 4, stanowi przedni dolny narożnik wspornika montażowego 1; jej wyprofilowanie jest zwierciadlanym odbiciem przedniej, górnej szyny modułowej 4 przedstawionej na fig.2 i 3. Podobnie jak na fig.2 i 3, również szynę 4 z fig.4 wyposażono w otwarty ku przodowi rowek 11, mieszczący taśmę z otworami gwintowanymi, którą można wsunąć w wewnętrzną, rozszerzoną część rowka 11. Śrubę mocującą (nie pokazaną na rysunku) można przeprowadzić przez otwór mocujący w płytce czołowej 9 i wkręcić w otwór gwintowany taśmy otworowej.

Powyżej rowka 11 szyna modułowa 4 ma wyfrezowaną na jasno przylgę 12, za którą widoczny jest górny rowek zaczepowy 13 i dolny rowek zaczepowy 14. Na przyldze 12 osadzona jest stykowa taśma sprężysta 19, którą wykonano z płaskiej blachy ze stali szlachetnej i której górne obrzeże 20 oraz dolne obrzeże 21 zagięto do wewnątrz, tak że wchodzą one w górny 13, lub dolny 14, rowek zaczepowy. Taśma 19 łączy się więc z szyną modułową 4 tylko poprzez zatrzaśnięcie na przyldze 12.

183 733

Stykową taśmę sprężystą 19 zaopatrzono w zwrócone ku przodowi wycinki 22, które tworzą styk elektryczny z płytką czołową 9, a także w, skierowane ku przy Idze 12, pazurki stykowe 23, które zapewniają styk elektryczny z szyną modułową 4. Każdy z wycinków 22 składa się z pionowego nacięcia i dwóch, odchodzących od niego, wygiętych trójkątnie skrzydełek sprężystych z ostrymi krawędziami. Podczas dociskania płytki czołowej 9 do szyny modułowej 4 następuje sprężyste odkształcenie skrzydełek wycinków 22, przy czym ich ostre krawędzie przenikają przez istniejącą, ewentualnie na płytce czołowej 9 warstewkę tlenkową. Pazurek stykowy 23 w, przedstawionym przykładzie, ma postać wyłogu materiału z ostrymi krawędziami i znajduje się w miejscu zadanego przełomu 24 między dwoma identycznymi segmentami stykowej taśmy sprężystej 19.

Figura 5 ilustruje zatrzaśnięcie stykowej taśmy sprężystej 19 na szynie modułowej 4. Taśmę 19 z wycinkami 22 i pazurkami stykowymi 23 osadza się najpierw, dwukrotnie zagiętym górnym obrzeżem 20, w górnym rowku zaczepowym 13 szyny modułowej 4. Następnie, zagięte także dwukrotnie dolne obrzeże 21 taśmy sprężystej, zatrzaskuje się za pomocą skosu wejściowego 25 w dolnym rowku zaczepowym 14, tak że w efekcie taśma sprężysta 19 styka się z przylgą 12 szyny modułowej 4 i utrzymuje się w tym położeniu dzięki własnej sprężystości.

Na figurze 6 przedstawiono przednią górną szynę modułową 4, widzianą z boku, która oprócz rowka 11 do zamocowania płytki czołowej 9 ma również rowek mocujący 15. Celem ekranowania wysokiej częstotliwości, zatrzaskuje się na przyldze 12 stykową taśmę sprężystą 19, która zapewnia styczność płytki czołowej 9 z szyną modułową 4. W rowek mocujący 15 wciska się element sprężysty 26, który przylega do wyfrezowanych na jasno powierzchni stykowych 16 szyny modułowej 4. Element sprężysty 26 ma, rozparty do wewnątrz., języczek sprężysty 27, dzięki któremu kontaktuje, sprężyście zagięta, listwa brzegowa 28 pokrywy blaszanej 29. Tak więc pokrywa 29 jest połączona elektrycznie z szyną modułową 4 za pośrednictwem elementu sprężystego 26.

183 733

183 733

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 4,00 zł.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Wspornik montażowy, wsuwanych na szynach prowadzących, płytek drukowanych z elektrycznymi lub elektronicznymi elementami konstrukcyjnymi, znamienny tym, że zawiera dwie równoległe ścianki boczne (3), połączone za pomocą, przynajmniej czterech przebiegających równolegle, szyn modułowych (4) z anodowanego aluminium lub anodowanego stopu aluminium, wspierające szyny prowadzące (7), przy czym na każdej przedniej szynie modułowej (4) znajduje się przynajmniej jedna przylga (12) dla jednej lub kilku płytek czołowych (9), przy czym przylgi (12), przynajmniej strefowo, pozbawione są ich warstewki anodowanej (eloksalowanej) poprzez mechaniczną obróbkę ubytkową.
2. 2. Wspornik montażowy według zastrz. 1, znamienny tym, że na przylgach (12) ma wzgórki (18) obrobione mechanicznie, tak że przylgi (12) w obrębie wzgórków są pozbawione ich warstewki anodowanej.
3. 3. Wspornik montażowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że szyny modułowe (4) są ukształtowane jako profile wytłaczane.
4. 4. Wspornik montażowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że każda z przednich szyn modułowych (4) ma po jednym, otwartym ku stronie przedniej wspornika (1) rowku (11) na taśmę z otworami gwintowanymi.
5. 5. Wspornik montażowy według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że na przylgi (12) przednich szyn modułowych (4) są nasadzone stykowe taśmy sprężyste (19).
6. 6. Wspornik montażowy według zastrz.5, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają przekrój ceowy.
7. 7. Wspornik montażowy według zastrz.6, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają, wygięte do wewnątrz, obrzeża zaciskowe.
8. 8. Wspornik montażowy według zastrz. 5, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają postać pewnej ilości jednakowych segmentów, pomiędzy którymi znajduje się każdorazowo miejsce zadanego przełomu (24).
9. 9. Wspornik montażowy według zastrz. 5, znamienny tym, że przednie szyny modułowe (4) za ich przylgami (12) mają po jednym górnym rowku zaczepowym (13) i jednym dolnym rowku zaczepowym (14), przy czym stykowe taśmy sprężyste (19) wzębiają się w rowki zaczepowe (13,14), obejmując z obu stron przylgi (12).
10. 10. Wspornik montażowy według zastrz. 9, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają postać płaskich blaszek metalowych, których dolne i górne obrzeża (20, 21) są zagięte tak, że wchodzą w odpowiednie rowki zaczepowe (13,14) szyn modułowych (4).
11. 11. Wspornik montażowy według zastrz. 5, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają pewną ilość elementów stykowych.
12. 12. Wspornik montażowy według zastrz. 11, znamienny tym, że stykowe taśmy sprężyste (19) mają pewną ilość wycinków (22), wygiętych sprężyście ku przodowi wspornika montażowego (1) oraz pewną ilość, zwróconych ku przyldze (12), pazurków stykowych (23).
13. 13. Wspornik montażowy według zastrz. 1, znamienny tym, że szyny modułowe (4) mają rowki mocujące (15), których powierzchnie wewnętrzne, przynajmniej strefowo, pozbawione są ich warstewki anodowanej poprzez mechaniczną obróbkę ubytkową.
14. 14. Wspornik montażowy według zastrz. 13, znamienny tym, że ma wzgórki (18) w rowkach mocujących (15), obrobione mechanicznie, tak że rowki mocujące (15) w obrębie wzgórków (18) są pozbawione warstewki anodowanej.
15. 15. Wspornik montażowy według zastrz. 13 albo 14, znamienny tym, że ma elementy sprężyste (26), do wciskania w rowki mocujące (15), dla nadania szynom modułowym (4) styczności z listwami brzegowymi (28) pokrywy blaszanej (29) lub blachy dennej.

    183 733