PL182848B1

PL182848B1 - Wodna masa do znakowania i sposób jej wytwarzania

Info

Publication number: PL182848B1
Application number: PL96321677A
Authority: PL
Inventors: Peter-Christian Boldt
Original assignee: Plastiroute Sa
Priority date: 1995-02-08
Filing date: 1996-02-05
Publication date: 2002-03-29
Also published as: FI105694B; SK283085B6; CZ291759B6; PL321677A1; BR9607521A; SK107197A3; WO1996024640A1; UA48959C2; HUP9702157A2; JPH10513494A; BG62779B1; LV11955B; DE59602386D1; BG101801A; KR19980701768A; FI973006A0; HU224051B1; NO973567D0; DK0808345T3; ES2135865T3

Abstract

1. Wodna masa do znakowania dla poziomych oznakowan na drogach lub innych powierzchniach komunikacyjnych, zawierajaca spoiwo o przyspieszonym schnieciu na osnowie anionowo stabilizowanego polimeru emulsyjnego i napelniacze, znam ienna tym, ze dla ulozenia oznakowan o grubosci warstwy okolo 1 -3 mm gotowa masa do znakowa- nia zawiera niskolepki udzial równy 40-60% wagowych, skladajacy sie ze spoiwa o przy- spieszonym schnieciu, pigmentów barwiacych, sproszkowanych napelniaczy i dodatków, i w ilosci uzupelniajacej do 100% wagowych zawiera napelniacze grube o srednicy czastki co najmniej 0,1 mm, i ze calkowita zawartosc substancji stalych w masie wodnej wynosi 87-93% wagowych. 8. Sposób wytwarzania wodnej masy do znakowania o calkowitej zawartosci sub- stancji stalych rzedu 87-93% w czasowo i przestrzennie od siebie oddzielonym procesie dwuetapowym, znamienny tym, ze najpierw sporzadza sie zdatny do skladowania, ni- skolepki udzial w postaci natryskiwalnej masy, skladajacy sie ze spoiwa o przyspieszonym schnieciu, pigmentów barwiacych, sproszkowanych napelniaczy i dodatków, który nastep- om nie w drugim, przestrzennie i czasowo oddzielnym etapie postepowania tak zadaje sie gru- bymi napelniaczami o srednicy czastki co najmniej 0,1 mm, ze gotowa do uzytku masa do znakowania wykazuje 4 0 - 6 0 % wagowych niskolepkiego udzialu, a pozostala ilosc % wa- gowych tworza napelniacze grube. GL PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Pod stosowanym tu określeniem spoiwo o przyspieszonym schnięciu rozumie się preparaty polimeryczne, które dzięki zintegrowanemu mechanizmowi fizykochemicznemu, zapewniają to, ze masy do znakowania, wytworzone za pomocą takich spoiw, po ich ułożeniu schną znacznie szybciej niż masy do znakowań, zawierające spoiwo konwencjonalne. Dopiero dzięki temu przyspieszonemu schnięciu można te masy do znakowania odpowiednio stosować w technice drogowej, gdyz można zrezygnować z długotrwałych zamknięć dróg, zakłócających ruch z powodu długiego okresu schnięcia.

Takie znane spoiwa o przyspieszonym schnięciu, które przede wszystkim są przeznaczone do oznakowań poziomych na drogach, są przykładowo opisane zwłaszcza w opisach EP-B-0 322 188 i EP-A-0 409 459 i dla przykładu są obecnie jako rynkowe produkty firmy ROHM and HAAS, Filadelfia, Pensylwania, Stany Zjednoczone Ameryki, dostępne w handlu pod nazwami handlowymi PRIMAL Nr 2706 i Nr 3031.

W celu uzyskania przyspieszonego schnięcia składają się te znane preparaty polimeryczne z nierozpuszczalnych w wodzie, anionowo stabilizowanych cząstek polimerycznych tworzywa syntetycznego i z wielofunkcyjnej, w wodzie nierozpuszczalnej bądź rozpuszczalnej aminy. Te oba składniki korzystnie są wzajemnie nie mieszające się i nie mogą reagować przy dostatecznie wysokiej wartości pH. Jeśli jednak wartość pH tego preparatu spada poniżej określonej wartości, wówczas zaczyna się fizykochemiczna reakcja składników spoiwa, prowadząca do schnięcia. Tę początkowo stabilizujący, wysoką wartość pH osiąga się dodając lotną zasadę, np. amoniak. Jeśli wartość pH zestawu farby na osnowie takiego spoiwa wskutek ulotnienia się lotnej zasady nie osiąga określonej wartości, wówczas utwardza się bądź wówczas schnie masa oznakowania bardzo szybko, i to dość niezależnie od zewnętrznych warunków klimatycznych, a także od grubości warstwy.

Jednakże masy do znakowania, które zawierają znane spoiwa o przyspieszonym schnięciu, takie jak opisane w wymienionych publikacjach i takie jak w szczególności np. wspomniany Primal 2706, oraz konwencjonalną odpowiednią mieszaninę stałych cząstek nieorganicznych, takich jak pigmenty barwiące, znanych dodatków i napełniaczy. wytwarzano i testowano dotychczas jedynie w postaci natryskiwalnej farby do znakowania o udziale co najmniej 20% substancji lotnych, i te natryskiwalne farby do znakowania można było dotychczas stosować wyłącznie do wytwarzania oznakowań, których grubość warstwy była mniejsza niż 1 mm. 1 tak np. omówione w opisie EP-A-0 409 459 próby ze spoiwem o przyspieszonym schnięciu dotyczą grubości powłoki na mokro około 0,03 mm i grubości powłoki na sucho rzędu 0,09 mm. Przyczyna tego tkwi w tym, że te dotychczas znane preparaty farby, którym w celu osiągnięcia niezbędnej w technice komunikacyjnej, dużej szybkości schnięcia za podstawę służy spoiwo o przyspieszonym schnięciu, już przy grubościach warstwy mniejszych od milimetra ukazują silne tworzenie się rys, a ich jakość wykazuje poważnie ją pogarszające defekty powierzchniowe.

Dla poziomych oznakowań o grubości warstwy co najmniej jeden milimetr, takiej jaka często jest niezbędna, są zatem nieodpowiednie te dotychczas znane szybko schnące masy do znakowania.

Grubowarstwowe oznakowania, które mają grubości warstw w przybliżeniu 1-3 mm, z powodu ich wysokiej lepkości głównie nakłada się tak zwanym sposobem ślizgu szpachlowego. W przypadku prac, takich jak wytwarzanie strzałek kierunkowych można też prowadzić postępowanie za pomocą szpachli. Według innych technik aplikacyjnych np. przez rodzaj wirówki narzuca się na linię oznakowania stosiki o wysokości do 3 mm, i tym sposobem otrzymuje się profilowane oznakowanie drogowe o podwyższonej widoczności w nocy na mokro. Ponadto znane są różne dalsze techniki aplikacyjne do wytwarzania profilowanych oznakowań o najróżniejszych postaciach profili. Bardzo często dla grubowarstwowych oznakowań stosuje się układy dwuskładnikowe, w których jako spoiwo służą polimeryczne metakrylany. Utwardzenie tego materiału następuje przez wymieszanie tej masy z nadtlenkami, skutkiem czego powoduje się polimeryzację materiału. Okres schnięcia tych dwuskładniko4

182 848 wych mas do znakowania mieści się na ogół w zakresie 20-35 minut. Przetwórstwo to jest kosztowne, a masy raz zadane nadtlenkiem muszą być zużytkowane w ciągu 20-30 minut.

Nadto dla grubowarstwowych oznakowań dotąd stosuje się też masy termoplastyczne, w których topliwe w wyższej temperaturze tworzywa sztuczne działają jako spoiwo. W celu stopienia tych mas termoplastycznych muszą one, przed przetwarzaniem na drogach, być nagrzewane w ciągu kilku godzin dla wytworzenia lepkości roboczej. Podczas tego przetwarzania musi również być utrzymane stałe doprowadzenie energii za pomocą specjalnych maszyn, aby można było układać masę do znakowania. Okres schnięcia jest jednakże ekstremalnie krótki, gdyż materiał ten tylko schładza się w celu utwardzenia. Wraz z kosztownym przetwarzaniem jest też bardzo wysokie zużycie energii pierwotnej.

Możliwość, w zasadniczo opłacalniejszy sposób stosowania wodorozcieńczalnych oznakowań grubowarstwowych według aktualnego stanu techniki, jest w przypadku stosowania konwencjonalnego spoiwa o nie przyspieszonym schnięciu praktycznie wykluczona z powodu ekstremalnie długiego okresu schnięcia, a w przypadku stosowania wspomnianego spoiwa o przyspieszonym schnięciu jest praktycznie wykluczona z powodu nie akceptowalnego tworzenia się rys w materiale.

Niniejszy wynalazek za podstawowe zadanie przyjmuje, w warunkach stosowania znanych spoiw o przyspieszonym schnięciu, zwłaszcza wspomnianego, pod nazwą handlową Primal dostępnego spoiwa, i w warunkach wykorzystania tkwiącego w tych spoiwach i z tymi spoiwami zintegrowanego mechanizmu schnięcia, opracowanie wodorozcieńczalnych mas do znakowania grubowarstowego o grubości od około 1 do 3 mm, których użyteczność i stosowalność nie byłaby żadną miarą uszczuplona przez defekty powierzchniowe lub rysy, albo ograniczona przez zbyt długi okres schnięcia.

Zadanie to rozwiązuje się dzięki wodnej masie do znakowania według przed znamiennej części zastrzeżenia 1 o cechach podanych w znamiennej części tego zastrzeżenia 1.

Ta masa do znakowania ma zatem niezwykle wysoką zawartość substancji stałych, zwłaszcza napełniaczy grubych, a tym samym tylko mniejszy udział spoiwa i następnie substancji lotnych, niż zwykle obecny w natryskiwalnych farbach do znakowania. Jak wiadomo znane spoiwa w postaci zawiesin wodnych, takich jak też tu wspomniane spoiwo o przyspieszonym schnięciu, około 50% substancji lotnych, przewaznie wody, toteż masa do znakowania według wynalazku, uwzględniając nikły udział pozostałych substancji lotnych w dodatkach, zwiera tylko około 7-13% wagowych składników lotnych.

Nieoczekiwanie okazało się, że przy takim składzie masy do znakowania całkowicie unika się tworzenia rys nawet dla grubości warstwy rzędu 3 mm i nawet w przypadku obserwowania ułożonego oznakowania przy 15-krotnym powiększeniu optycznym nie można rozpoznać żadnych defektów, i że w przeciwieństwie do mas do znakowania, sporządzonych za pomocą spoiw konwencjonalnych, okresy schnięcia z powodu tylko nikłego udziału substancji lotnych są, bardzo krótkie (15-30 minut).

Niskolepki udział farby, który stanowi 40-60% wagowych masy do znakowania, składa się ze znanego spoiwa o przyspieszonym schnięciu, pigmentów barwiących, kilku zwykłych dodatków i miałkich, sproszkowanych napełniaczy o maksymalnej przeciętnej średnicy ziarna rzędu 0,03 mm, takiej jak podana w opisach EP-A-0 409 459 i EP-B-0 322 188. Ten niskolepki udział stanowi masę zdatną do malowania natryskowego. Pozostałe udziały wagowe składają się z napełniaczy grubych, których średnica cząstki wynosi co najmniej 0,1 mm, korzystnie 0,1-0,7 mm.

Wytwarzanie niskolepkiego udziału farby następuje według stanu techniki i zgodnie ze znanymi przepisami wytwarzania wodnych farb zawiesinowych.

Niżej opisane masy do znakowania, które testowano jako przykłady i których wyniki testowe podano w tabelach 1 i 2 (strona 7), zawierały niskolepki udział farby równy 50%> wagowych oraz mieszaninę napełniaczy grubych, przy czym tę mieszaninę napełniaczy nazywa się następnie antykrakingowe napełniacze (Anti-Cracking-Filler). skrótowo AC-napełniacze (AC-Filler).

Niskolepki udział farby miał następujący skład, przy czym podane % wagowe odnoszą się do gotowej masy do znakowania.

182 848

Jako spoiwo o przyspieszonym schnięciu stosowano juz wcześniej wspomniany, pod handlową nazwą PRIMAL nr. 2706 na rynku dostępny produkt i to w ilości 18% wagowych. Jako biały pigment barwiący stosowano dwutlenek tytanu w ilości 7% wagowych. Sproszkowane napełniacze składały się w przypadku kilku prób z węglanu wapniowego, w przypadku innych prób z krzemionki, a w przypadku dalszych prób z mieszaniny obu tych napełniaczy, i stosowano je w ilości 23% wagowych. Wszystkie te drobnoziarniste napełniacze. których cząstki miały maksymalną przeciętną średnicę ziarna równą 0,03 mm, dawały praktycznie ten sam wynik. Wreszcie wprowadzono znaną mieszaninę dodatków, składającą się z dyspergatora, zwilzacza, środka przeciwpieniącego, pomocniczego środka błonotwórczego i z małej ilości lotnego alkoholu; te ilości dodatków dodaje się do innych składników masy do znakowania i wynoszą one około 2% wagowych, w odniesieniu do 100% masy do znakowania.

W celu utworzenia gotowej masy do znakowania do tak wytworzonego, niskolepkiego udziału farby każdorazowo dodawano 50%o wagowych AC-napełniacza. Proces napełniania niskolepkiego udziału farby AC-napełniaczem następował według stanu techniki i przepisów wytwarzania mas lepkich.

Spoiwo zawiera prawie równe części substancji stałych i lotnych, przede wszystkim wody. Tak samo dodatki, takie jak dyspergator i zwilżacz, składają się z w przybliżeniu równych części substancji stałych i lotnych. Ponieważ wszystkie pozostałe składniki składają się z substancji stałych, zawartość substancji stałych w testowanych próbach wynosi około 90%o wagowych. Tabela 1 (strona 7) w szeregach l)-5) ukazuje 5 różnych składów tego ACnapełniacza, z którym testowano masy do znakowania, których niskolepki udział farby wynosił 50% wagowych. W kolumnach 1, 2 i 3 tabeli 1 podano różne składniki stosowanego ACnapełniacza, w kolumnie 4 podano okres schnięcia aż do zdatności przejazdowej, a w kolumnie 5 podano wynik badania na tworzenie się rys. Wyniki z tabeli 1 dotyczą oznakowań o grubości 3 mm, wytyczonych na papie za pomocą tak zwanego ślizgu szpachlowego.

Szeregi 1)-4) dotyczą AC-napełniaczy, których powierzchni cząstek nie poddawano obróbce. Szereg 5) ukazuje wynik przy stosowaniu składników AC-napełniacza, poddanych obróbce powierzchniowej, która polegała na powleczeniu tych cząstek organosilanem jako środkiem polepszającym przyczepność między cząstkami a spoiwem. Wreszcie szereg 6) ukazuje dla porównania wynik z nie przyspieszonym, lecz konwencjonalnie schnącym spoiwem. Oznakowań farbami o znanych składach nie można aplikować przy tych grubościach warstw, toteż porównanie z nimi nie jest możliwe.

Dla AC-napełniaczy stosowano zwykłe perełki szklane bądź perełki odblaskowe po pierwsze o średnicy 100-250 mn i o ⁰ drugi e o średnic y 250-500 jmn. Użtyy piase k kwarcowy miał strukturę erżstobalitu i składał się z cząstek o średnicy 100-400 pm.

J_ak p_okazuje tabela 1, korzystny skład AC-napełniacza z jednej trzeciej drobnych pereł_ek szJdrnprch _o średnky 100-25^ż pm, jednej tr-nciej grubych perełek szklanych o śre dnicy 25(.0500 pm i z jednej trzeciej grubego piasku kwarcowego o śr^dnjiiłach Ckąsnek 100-400 pm ciaje najkrótszy okres schdⁱecic.. Jednakże też wazystlde inne sktady AC-dcprłniccza dają, według tO^li 1 z^komite rezultaty w poróv^'naniu z zzstosowanirm ^żonwrdcjoncldir schną^gd) sp omrn (tabr|a 1, szereg 6), za po mocą którego należϋło^kż się li czyć z dwu- do trzykrotme dłuższym czasem ^huHęiMa równym 71 minut; te konwencjonalne spoiwa s ą p rzeto nie nzytectz^ dla g_r ^abotOaZS^śtOOWy_Cś _Oz_na^gOklcrι, gdyż nie można ich aphkowaś bez zauzoOrnia ruchu. W żcen^um z ρzzżpoeków nio zaobso.rwcw_ado res.

Próby p_omi_aru okre^ s_chmęcia przepoowadzozo w komorze klimatyzacyjnej o lekkim _ZUCh_U powitamu w ^ałtej teimperaturza i przy wilgotdo^cci powietrza. Macy do zda^rzzo'cnta nCdirsiOno zeefiniowCną uzUboścⁱą warstwy na podłoże papowe za pomocą ślizgu szjpachlow^o. Następnie piozostewiuno błonę: do wżschdi^ce^ło. Nieco nasiąkliwg podłoże papowe lepie^t sżm_glowało teróziej lub mniej dcsiąkliotcl warstwę asfeltu drogi niw np». płyta szklowa. Branie z<eat:dośri przejazdowej następowało w ten sposób, że kciukiem pod lekkim dacⁱskiem pzzepzowadzazo ruch obrotowy na powierzchni farby. Jeśli juz raeda farba nie przylepiała się do kciuka, uznawano powłokę za przejezdną. Pż upływiu 60 minut od o^dżrchm^żcia zanurzano próby z ma^rer^tcłrm na okzes W minut w wodzto. Jeśli też p^ez keó^tkie, silne

182 848 tarcie nie można już było zniszczyć powłoki, to farbę uznawano za wodoodporną. Było tak w przypadku wszystkich prób.

Oprócz pomiarów na grubych warstwach o grubości 3 mm testowano nadto, z zastosowaniem każdorazowo jednakowego składu masy do znakowania z AC-napełniaczami podanymi w tabeli 1, grube warstwy o grubości 1 mm i 2 mm. Wyniki podano w tabeli 2, w której szeregi 1)-6) powołują się na składy AC-napełniaczy, podane w szeregach 1)-6) tabeli 1, a kolumny 1, 2 i 3 podają okresy schnięcia w minutach dla warstw o grubości 1 mm, 2 mm i 3 mm. Schnięcie następowało w temperaturze 20°C przy wilgotności powietrza 70% Aplikowano na karton papowy. Wszystkie powłoki według szeregów l)-5) okazały się wodoodporne po upływie 60 minut od okresu schnięcia. Ponownie okresy schnięcia prób zawierających spoiwo konwencjonalne były dwu- do trzykrotnie dłuższe niż dla prób według wynalazku.

Ogólnie mogą składy niskolepkiego udziału, w odniesieniu do gotowej masy do znakowania, zawierać 12-24% wagowych, korzystnie 15-20% wagowych spoiwa, które prawie w połowie składa się z substancji stałych, 6-9% wagowych, korzystnie 7-8%» wagowych pigmentów barwiących, 20-27%o wagowych sproszkowanych napełniaczy i 1,6-2,4% wagowych, korzystnie około 2%» wagowe dodatków. Ogólnie można jrkco sproszkowane napełniacze stosować zwłaszcza węglany, krzemiany, talk lub siarczany. Rodzaj, stopień czystości i uziarnienie miałkich napełniaczy wywierają wprawdzie wpływ na właściwości niskolepkiego udziału farby, na właściwości gotowych mas do znakowania, przede wszystkim na okres schnięcia, jednakże tylko wpływ nieznaczny, toteż nie ma potrzeby dalszego szczegółowego badania tego wpływu.

Ogólnie można stosować AC-napełniacz z gruboziarnistych mineralnych i/lub organicznych cząstek o minimalnej średnicy ziarna rzędu 100 pm. W szczególności można przykładowo, jak wykazały dalsze próby, z powodzeniem stosować następujące AC-napełniacze:

perełki szklane o średnicy 100-200 pm;

perełki szklane o średnicy 100-200 pm, zmieszane z perełkami szklanymi, które mają średnicę 100-700 pm;

piaski kwarcowe i krystobality o średnicy cząstek 100-400 pm, zmieszane z perełkami szklanymi o średnicy 100-200 pm;

piaski kwarcowe i krystobality o średnicy cząstek 100-400 pm, zmieszane z kuleczkami szklanymi o średnicy 100-200 pm i 100-700 pm;

piaski kwarcowe i krystobality o średnicy cząstek 100-400 pm, zmieszane z perełkami szklanymi i nierozpuszczalnymi w wodzie węglanami, siarczanami łub innymi substancjami mineralnymi o średnicy ziarna 100-400 pm.

Do napełniaczy organicznych zaliczają się zgrubne granulaty twardych tworzyw sztucznych, takich jakie otrzymuje się przy wytwarzaniu samolotów, albo podobne inne granulaty.

Wynikowe masy do znakowania, zawierające AC-napełniacze według tabeli 1, są wysokolepkie i znakomite do przetwarzania metodami znanymi dla takich układów. Mają one wyśmienitą stabilność przechowalniczą i mogą być aplikowane najprostszymi metodami. Żadną miarą nie stwierdza się tworzenia rys. Po wystarczającym okresie schnięcia rzędu wielkości 20-30 minut otrzymuje się w wyniku powłoki farby o wielkiej twardości i dobrej przyczepności do podłoża. Okres schnięcia okazał się dość niezależny od temperatury i od wilgotności powietrza.

Wytwarzanie wodnej masy do znakowania według wynalazku może następować tak, ze najpierw niskolepki udział farby miesza się z jego składników włącznie ze spoiwem o przyspieszonym schnięciu, które to spoiwo dostarcza się w pojemnikach szczelnie zamkniętych dla powietrza, i następnie miesza się z opisanym AC-napełniaczem. Tę wysokolepką masę można, jak wspomniano, korzystnie układać ślizgiem szpachlowym. Po drugie można gotową masę do znakowania wytwarzać też tak, że gotowo zmieszany, niskolepki udział farby, który stanowi natryskiwalną masę, natryskuje się za pomocą zwykłego, na pojeździe znakującym zainstalowanego pistoletu natryskowego w kierunku powierzchni jezdni i przed osiągnięciem tej powierzchni jezdni zadaje cząstkami AC-napełniacza; w tym celu cząstki AC-napełniacza za pomocą co najmniej jednego pistoletu napełniaczowego wstrzeliwuje się w strumień

182 848 opuszczający pistolet natryskowy farby. Korzystnie można cząstki napełniacza za pomocą dwóch pistoletów napełniaczowych z dwóch stron wstrzeliwać do strumienia farby, zanim ona osiągnie powierzchnię jezdni. W ten sposób gotową masę do znakowania sporządza się dopiero bezpośrednio przed trafieniem masy farby na powierzchnię jezdni. Wstrzeliwanie cząstek w strumień farby jest znane i przykładowo omówione w opisie EP-B-0 280 102.

Claims

1. Wodna maw do /.nakowania dla poziomyah oznakywań na drogach lut) innych powierzchniach komunikacyjnych, zawierająca spoiwo o przyspieszonym schnięciu na osnowie anionowo stabilizowanego polimeru emulsyjnego i napełniacze, znamienna tym, że dla ułożenia oznakowań o grubości warstwy około 1 -3 mm gotowa masa do znakowania zawiera niskolepki udział równy 40-60% wagowych, składający się ze spoiwa o przyspieszonym schnięciu, pigmentów barwiących, sproszkowanych napełniaczy i dodatków, i w ilości uzupełniającej do 100¹% wagowych zawiera oapełoiacze grube o średnicy cząstki co najmniej 0,1 mm, i ze całkowita zawartość substancji stałych w masie wodnej wynosi 87-93% wagowych.

8. Sposób wytwsrzaóia wodnej masy do onakowania o ca^ witej o a\aart.oóci substancji stałych rzędu 87-93% w czasowo i przestrzeooie od siebie oddzielonym procesie dwuetapowym, znamienny tym, ze najpierw sporządza się zdatny do składowania, nisk^epki udział w postaci natryskiwanej masy, składający się ze spoiwa o przyspieszonym schnięciu, pigmentów barwiących, sproszkowanych napełmaczy i dodatków, który następnie w drugim, przestrzennie i czasowo oddzielnym etapie rostę'powaoia tak zadaje się grubymi oarełoiαczami o średnicy cząstki co najmniej 0,1 mm, że gotowa do użytku masa do znakowania wykazuje 40-600% wagowych niskrlepkiego udziału, a pozostałą ilość % wagowych tworzą oαpełoiαcze grube.

Wodna masa do znakowania i sposób jej wytwarzania

Zastrzeżenia patentowe

1. Wodna masa do znakowania dla poziomych oznakowań na drogach lub innych powierzchniach komunikacyjnych, zawierająca spoiwo o przyspieszonym schnięciu na osnowie anionowo stabilizowanego polimeru emulsyjnego i napełniacze, znamienna tym, że dla ułożenia oznakowań o grubości warstwy około 1-3 mm gotowa masa do znakowania zawiera niskolepki udział równy 40-60% wagowych, składający się ze spoiwa o przyspieszonym schnięciu, pigmentów barwiących, sproszkowanych napełniaczy i dodatków, i w ilości uzupełniającej do 100%) wagowych zawiera napełniacze grube o średnicy cząstki co najmniej 0,1 mm, i że całkowita zawartość substancji stałych w masie wodnej wynosi 87-93%o wagowych.

2. Wodna masa do znakowania według zastrz. 1, znamienna tym, ze napełniacze grube stanowią 45-55% wagowych, korzystnie około 50% wagowych, gotowej masy do znakowania, a całkowita zawartość substancji stałych wynosi 89-91% wagowych.

3. Wodna masa do znakowania według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że napełniacze grube składają się z perełek szklanych lub z mieszaniny perełek szklanych i piasku kwarcowego.

4. Wodna masa do znakowania według zastrz. 1 albo 2, znamienna tym, że napełniacze grube składają się z mieszaniny perełek szklanych i piasku kwarcowego, i że 100 części wagowych tej mieszaniny zawiera 20-70 części wagowych perełek szklanych o średnicy cząstki 0,1 -0,7 mm, a pozostała część tej mieszaniny składa się z piasku kwarcowego o średnicy cząstki 0,1-0,4 mm.

5. Wodna masa do znakowania według zastrz. 4, znamienna tym, że udział napełniaczy grubych składa się z każdorazowo prawie jednej trzeciej perełek szklanych o średnicy cząstki 0,1-0,25 mm, prawie jednej trzeciej perełek szklanych o średnicy cząstki 0,25-0,6 mm i prawie jednej trzeciej piasku kwarcowego o średnicy cząstki 0,1-0,4 mm.

6. Wodna masa do znakowania według zastrz. 1, znamienna tym, że wspomniany niskolepki udział, w odniesieniu do gotowej masy do znakowania, zawiera 12-24% wagowych, korzystnie 15-20%) wagowych spoiwa, 6-9% wagowych pigmentów barwiących, 20-27% wagowych, korzystnie 22-25% wagowych sproszkowanych napełniaczy i około 2%o wagowych dodatków.

7. Wodna masa do znakowania według jednego z zastrz. 1 albo 2, albo 5, znamienna tym, że cząstki napełniacza grubego są obrobione powierzchniowo i powleczone organosilanem jako środkiem zwiększającym przyczepność między tymi cząstkami a spoiwem.

8. Sposób wytwarzania wodnej masy do znakowania o całkowitej zawartości substancji stałych rzędu 87-93%o w czasowo i przestrzennie od siebie oddzielonym procesie dwuetapowym, znamienny tym, że najpierw sporządza się zdatny do składowania, niskolepki udział w postaci natryskiwalnej masy, składający się ze spoiwa o przyspieszonym schnięciu, pigmentów barwiących, sproszkowanych napełniaczy i dodatków, który następnie w drugim, przestrzennie i czasowo oddzielnym etapie postępowania tak zadaje się grubymi napełniaczami o średnicy cząstki co najmniej 0,1 mm, że gotowa do użytku masa do znakowania wykazuje 40-60%o wagowych niskolepkiego udziału, a pozostałą ilość % wagowych tworzą napełniacze grube.

9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że drugi etap postępowania następuje tuż przed rozpoczęciem prac znakowania.

Wynalazek dotyczy wodnej masy do znakowania dla poziomych oznakowań na drogach lub innych powierzchniach komunikacyjnych, zawierającej spoiwo o przyspieszonym schnięciu na osnowie anionowo stabilizowanego polimeru emulsyjnego i pigmentów barwiących

182 848 oraz napełniaczy. Poza tym wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania takiej wodnej masy do znakowania.