PL182816B1 - Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne - Google Patents

Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne

Info

Publication number
PL182816B1
PL182816B1 PL97331735A PL33173597A PL182816B1 PL 182816 B1 PL182816 B1 PL 182816B1 PL 97331735 A PL97331735 A PL 97331735A PL 33173597 A PL33173597 A PL 33173597A PL 182816 B1 PL182816 B1 PL 182816B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
temperature
ppm
annealing
steel
atmosphere
Prior art date
Application number
PL97331735A
Other languages
English (en)
Other versions
PL331735A1 (en
Inventor
Fortunati@Stefano
Stefano Cicale@
Abbruzzese@Giuseppe
Original Assignee
Acciai Speciali Terni Spa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Acciai Speciali Terni Spa filed Critical Acciai Speciali Terni Spa
Publication of PL331735A1 publication Critical patent/PL331735A1/xx
Publication of PL182816B1 publication Critical patent/PL182816B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties involving a particular fabrication or treatment of ingot or slab
    • C21D8/1211—Rapid solidification; Thin strip casting
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
    • H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/16—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys in the form of sheets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1216—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the working step(s) being of interest
    • C21D8/1222—Hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1255—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest with diffusion of elements, e.g. decarburising, nitriding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1261—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest following hot rolling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/12—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties
    • C21D8/1244—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of articles with special electromagnetic properties the heat treatment(s) being of interest
    • C21D8/1272—Final recrystallisation annealing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)
  • Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)

Abstract

1. Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych tasm stalowych, majacych wy- sokie charakterystyki magnetyczne i zawierajacych w procentach wagowych. 2,5-5 Si, 0,002-0,075 C, 0,5-0,4 Mn, < 0,015 S (lub S + 0,503 Se), 0,010-0,045 A1 , 0,003-0,013 N, do 0,2 Sn, 0,040-0,3 Cu i jako pozostalosc, zelazo i mniej wazne zanieczyszczenia, które odlewa sie w sposób ciagly, wyzarza w wysokiej temperaturze, walcuje na goraco i na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach podzielonych posrednim wygrzewaniem i otrzym ana tasme walco- wana na zimno wygrzewa sie w celu przeprowadzenia pierwszego wyzarzania i odweglania, a nastepnie powleka sie substancja rozdzielajaca i wyzarza w piecu komorowym w celu przeprowadzenia koncowej wtórnej rekrystalizacji, znamienny tym, ze przegrzana o 20 i 40°C stal zawierajaca C, Cu, Sn odlewa sie w sposób ciagly z szybkoscia od 3 do 5 m/min w postaci cienkich wlewków o grubosci pomiedzy 20 i 80 mm, które chlodzi sie z szybkoscia, przy której naste- puje calkowite zestalenie w ciagu 30 do 100 s, przy czym utrzymuje sie amplitude oscylacji formy odlewniczej pomie- dzy 1 i 10 mm i czestotliwosc oscylacji pomiedzy 200 i 400 cykli na minute, a nastepnie wygrzewa sie otrzymane wlew- ki w temperaturze pomiedzy 1150 i 1300°C i walcuje na goraco w wyjsciowej temperaturze pomiedzy 1000 i 1200°C 1 koncowej temperaturze walcowania wykanczajacego pomiedzy 850 i 1050°C, po czym w sposób ciagly wygrzewa sie na goraco walcowane tasmy w ciagu 30 do 300 s w temperaturze pomiedzy 900 i 1170°C i w sposób ciagly chlodzi sie je w temperaturze nie nizszej niz 850°C, utrzymuje w tej temperaturze w ciagu 30 do 300 s oraz chlodzi ewentualnie we wrzacej wodzie, a nastepnie tasmy walcuje sie na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach z posrednim wy- zarzaniem, przy czym ostatni etap przeprowadza sie przy zmniejszonej szybkosci co najmniej o 80%, a nastepnie w sposób ciagly wygrzewa sie na zimno walcowana tasme w calkowitym czasie 100 do 350 s w temperaturze zawartej pomiedzy 850 i 1050°C w wilgotnej atmosferze azot/wodór o pH2O/pH2 zawartym pomiedzy 0,3 do 0,7, po czym po- wleka sie tasme substancja rozdzielajaca, zwija ja i wyzarza zwoje w piecu komorowym w atmosferze wodoru zmiesza- nego z 30% obj. azotu w temperaturze do 900°C i wodoru zmieszanego z co najmniej 40% obj. azotu w temperaturze do 1100-1200°C, nastepnie wyzarza sie zwoje w tej temperaturze w czystym wodorze. PL PL PL

Description

1. Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych, mających wysokie charakterystyki magnetyczne i zawierających w procentach wagowych. 2,5-5 Si, 0,002-0,075 C, 0,5-0,4 Mn, < 0,015 S (lub S + 0,503 Se), 0,010-0,045 Al, 0,003-0,013 N, do 0,2 Sn, 0,040-0,3 Cu i jako pozostałość, zelazo i mniej ważne zanieczyszczenia, które odlewa się w sposób ciągły, wyżarza w wysokiej temperaturze, walcuje na gorąco i na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach podzielonych pośrednim wygrzewaniem i otrzymaną taśmę walcowaną na zimno wygrzewa się w celu przeprowadzenia pierwszego wyżarzania i odwęglania, a następnie powleka się substancją rozdzielającą i wyżarza w piecu komorowym w celu przeprowadzenia końcowej wtórnej rekrystalizacji, znamienny tym, ze przegrzaną o 20 i 40°C stal zawierającą C, Cu, Sn odlewa się w sposób ciągły z szybkością od 3 do 5 m/min w postaci cienkich wlewków o grubości pomiędzy 20 i 80 mm, które chłodzi się z szybkością, przy której następuje całkowite zestalenie w ciągu 30 do 100 s, przy czym utrzymuje się amplitudę oscylacji formy odlewniczej pomiędzy 1110 mm i częstotliwość oscylacji pomiędzy 200 i 400 cykli na minutę, a następnie wygrzewa się otrzymane wlewki w temperaturze pomiędzy 1150 i 1300°C i walcuje na gorąco w wyjściowej temperaturze pomiędzy 1000 i 1200°C i końcowej temperaturze walcowania wykańczającego pomiędzy 850 i 1050°C, po czym w sposób ciągły wygrzewa się na gorąco walcowane taśmy w ciągu 30 do 300 s w temperaturze pomiędzy 900 i 1170°C i w sposób ciągły chłodzi się je w temperaturze nie niższej mz 850°C, utrzymuje w tej temperaturze w ciągu 30 do 300 s oraz chłodzi ewentualnie we wrzącej wodzie, a następnie taśmy walcuje się na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach z pośrednim wyżarzaniem, przy czym ostatni etap przeprowadza się przy zmniejszonej szybkości co najmniej o 80%, a następnie w sposób ciągły wygrzewa się na zimno walcowaną taśmę w całkowitym czasie 100 do 350 s w temperaturze zawartej pomiędzy 850 i 1050°C w wilgotnej atmosferze azot/wodór o pH2O/pH2 zawartym pomiędzy 0,3 do 0,7, po czym powleka się taśmę substancją rozdzielającą, zwijają i wyżarza zwoje w piecu komorowym w atmosferze wodoru zmieszanego z 30% obj azotu w temperaturze do 900°C i wodoru zmieszanego z co najmniej 40% obj azotu w temperaturze do 1100-l200°C, następnie wyżarza się zwoje w tej temperaturze w czystym wodorze
Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych, mających wysokie charakterystyki magnetyczne

Claims (12)

1. Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych, mających wysokie charakterystyki magnetyczne i zawierających w procentach wagowych: 2,5-5 Si, 0,002-0,075 C, 0,5-0,4 Mn, < 0,015 S (lub S + 0,503 Se), 0,010-0,045 Al, 0,003-0,013 N, do 0,2 Sn, 0,040-0,3 Cu i jako pozostałość: żelazo i mniej ważne zanieczyszczenia, które odlewa się w sposób ciągły, wyżarza w wysokiej temperaturze, walcuje na gorąco i na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach podzielonych pośrednim wygrzewaniem i otrzymaną taśmę walcowaną na zimno wygrzewa się w celu przeprowadzenia pierwszego wyżarzania i odwęglania, a następnie powleka się substancją rozdzielającą i wyżarza w piecu komorowym w celu przeprowadzenia końcowej wtórnej rekrystalizacji, znamienny tym, że przegrzaną o 20 i 40°C stal zawierającą C, Cu, Sn odlewa się w sposób ciągły z szybkością od 3 do 5 m/min w postaci cienkich wlewków o grubości pomiędzy 20 i 80 mm, które chłodzi się z szybkością przy której następuje całkowite zestalenie w ciągu 30 do 100 s, przy czym utrzymuje się amplitudę oscylacji formy odlewniczej pomiędzy 1 i 10 mm i częstotliwość oscylacji pomiędzy 200 i 400 cykli na minutę, a następnie wygrzewa się otrzymane wlewki w temperaturze pomiędzy 1150 i 1300°C i walcuje na gorąco w wyjściowej temperaturze pomiędzy 1000 i 1200°Ć i końcowej temperaturze walcowania wykańczającego pomiędzy 850 i 1050°C, po czym w sposób ciągły wygrzewa się na gorąco walcowane taśmy w ciągu 30 do 300 s w temperaturze pomiędzy 900 i 1170°C i w sposób ciągły chłodzi się je w temperaturze nie niższej niż 850°C, utrzymuje w tej temperaturze w ciągu 30 do 300 s oraz chłodzi ewentualnie we wrzącej wodzie, a następnie taśmy walcuje się na zimno w pojedynczym etapie lub w szeregu etapach z pośrednim wyżarzaniem, przy czym ostatni etap przeprowadza się przy zmniejszonej szybkości co najmniej o 80%, a następnie w sposób ciągły wygrzewa się na zimno walcowaną taśmę w całkowitym czasie 100 do 350 s w temperaturze zawartej pomiędzy 850 i 1050°C w wilgotnej atmosferze azot/wodór o pH2O/pH2 zawartym pomiędzy 0,3 do 0,7, po czym powleka się taśmę substancją rozdzielającą zwija ją i wyżarza zwoje w piecu komorowym w atmosferze wodoru zmieszanego z 30% obj. azotu w temperaturze do 900°C i wodoru zmieszanego z co najmniej 40% obj. azotu w temperaturze do 11001200°C, następnie wyżarza się zwoje w tej temperaturze w czystym wodorze.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że grubość wlewka utrzymuje się pomiędzy 50 i 60 mm.
3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawartość węgla w stali utrzymuje się pomiędzy 20 i 100 ppm.
4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawartość miedzi w stali utrzymuje się pomiędzy 400 i 3000 ppm.
5. Sposób według zastrz. 4, znamienny tym, że zawartość miedzi utrzymuje się pomiędzy 700 i 2000 ppm.
6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zawartość cyny w stali utrzymuje się do 2000 ppm.
7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że zawartość cyny utrzymuje się pomiędzy 1000 i 1700 ppm.
8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas ciągłego odlewania parametry odlewania dobiera się tak, aby uzyskać stosunek ziaren równoosiowych do słupowych pomiędzy 35 i 75% oraz wielkość równoosiowych ziaren zawartą pomiędzy 0,7 i 2,5 mm.
9. Sposób według zastrz. 8, znamienny tym, że stosunek ziaren równoosiowych do ziaren słupowych utrzymuje się powyżej 50%.
182 816
10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że po ciągłym wyżarzaniu walcowanej na zimno taśmy obróbkę azotowania przeprowadza się w temperaturze zawartej pomiędzy 900 i 1050°C w atmosferze zawierającej parę wodną w ilości pomiędzy 0,5 i 100 g/m .
11. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że podczas wygrzewania odwęglającego utrzymuje się temperaturę niższą niż 950°C, a zawartość azotu w atmosferze następnego wyżarzania w piecu komorowym dobiera się tak, aby umożliwić dyfuzję do 50 ppm azotu do taśmy.
12. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że w ostatnim etapie walcowania na zimno utrzymuje się temperaturę około 200°C w co najmniej dwóch ostatnich przejściach walcowania.
* * *
Przedstawiony wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne, a w szczególności dotyczy uproszczenia procesu wytwarzania pozwalającego mimo to na otrzymanie mikrostrukturalnych o doskonałej charakterystyce magnetycznej, w których jest wysoki stosunek ziaren równoosiowych do słupowych, uzyskuje się odpowiednie wymiary równoosiowych ziaren, zmniejszone wymiary osadów i specyficzne ich rozmieszczenie.
Elektrotechniczna teksturowana stal krzemowa generalnie klasyfikowana jest w dwóch kategoriach, głównie różniących się wartością indukcji mierzoną pod wpływem pola magnetycznego 800 As/m, określanąjako wartość B800. Konwencjonalny teksturowany produkt ma B800 niższe niż około 1980 mT, podczas gdy produkt o wysokiej przenikalności ma B800 wyższą niż 1900 mT. Dalsze podziały dokonywane są biorąc pod uwagę wartość strat rdzenia, wyrażaną w W/kg przy danej indukcji częstotliwości.
Konwencjonalną arkuszową stal teksturowaną wytworzono w latach trzydziestych i dotąd ma ona ważną pozycję w zastosowaniach. Teksturowana stal o wysokiej przenikalności pojawiła się w drugiej połowie lat sześćdziesiątych i również ma wiele zastosowań, głównie w takich dziedzinach, w których jej zaleta wysokiej przenikalności i niższej stratności rdzenia może skompensować wyższe koszty w odniesieniu do konwencjonalnego produktu.
W elektrochemicznych arkuszach o wysokiej przenikalności wyższe charakterystyki uzyskuje się przez stosowanie drugich faz (zwłaszcza A IN), które należycie strącone, redukują ruchliwość granicy ziarna i pozwalają na selektywny wzrost ziaren (o budowie regularnej przestrzennie centrowanej), mających krawędzie równoległe do kierunku walcowania i ukośne ściany równoległe do powierzchni arkusza (struktura Goss’a) i zmniejszają dezorientację w odniesieniu do tych kierunków.
Jednak podczas zestalania ciekłej stali, odznaczająca się lepszymi parametrami A1N strąca się postaci ziarnistej, nieodpowiedniej dla żądanych parametrów i musi ona być rozpuszczona i ponownie strącona w prawidłowej postaci, która musi być utrzymana do momentu gdy struktura ziarna ma wymaganą wielkość i orientację podczas etapu końcowego wyżarzania, po zimnym walcowaniu do końcowej grubości i na końcu złożonego oraz kosztownego procesu transformacji.
Stwierdzono, że problemy produkcyjne, głównie odnoszące się trudności otrzymania dobrych wydajności i jednorodnej jakości, związane są z parametrami niezbędnymi dla utrzymania A1N w wymaganej postaci i rozmieszczeniu podczas całego procesu transformacji stali.
Pod tym kątem rozwijano technologię, opisaną na przykład w patencie Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4 225 366 i patencie EP nr 339 474, w których azotek glinu odpowiedni do ograniczania procesu wzrostu ziaren wytwarza się drogą azotowania taśmy, korzystnie po zimnym walcowaniu.
W technologii tej azotek glinu strącony w postaci ziarna podczas wolnego zestalania stali utrzymywany w tym stanie przez stosowanie odpowiednich temperatur ogrzewania wlewków (niższych niż 1280°C, korzystnie niższych niż 1250°C) przed gorącym walcowaniem. Azot wprowadzony do taśmy po jej odwęglaniu, natychmiast reaguje tworząc azotki
182 816 krzemu i manganowo-krzemowe, które mają stosunkowo niską temperaturę rozpuszczania i ulegają rozpuszczeniu podczas końcowego wyżarzania i odprężania, tak że otrzymany wolny azot dyfńnduje przez taśmę i reaguje z glinem, strącając się ponownie w bardzo drobnej i homogenicznej postaci w całej grubości taśmy jako mieszany azotek glinowo-krzemowy. Proces ten wymaga utrzymywania stali w zakresie temperatur 700-850°C w ciągu co najmniej czterech godzin.
W powyższych patentach stwierdzono, że temperatura azotowania musi być bliska temperatury odwęglania (około 850°C) i w żadnym przypadku nie może przekroczyć 900°C aby uniknąć niekontrolowanego wzrostu ziarna z powodu braku odpowiednich inhibitorów. W efekcie najlepszą temperaturą azotowania wydaje się być 750°C, a temperatura 850°C stanowi górną granicę dla uniknięcia niekontrolowanego wzrostu ziarna.
Proces ten wydaje się mieć pewne zalety, takie jak stosunkowo niskie temperatury ogrzewania wlewków przed gorącym walcowaniem, odwęglaniem i azotowaniem, a fakt, że wymaga utrzymywania taśmy w temperaturach 700-850°C w ciągu co najmniej czterech godzin w piecu komorowym do wyżarzania (w celu otrzymania mieszanych azotków glinowokrzemowych niezbędnych do ograniczenia wzrostu ziarna) nie zwiększa ogólnych kosztów produkcji, ponieważ ogrzewanie w komorowym piecu do wyżarzania nie zwiększa ogólnych kosztów produkcji, ponieważ ogrzewanie w komorowym piecu do wyżarzania w każdym przypadku wymaga podobnego czasu.
Jednak powyższe usprawnienia mają szereg niedogodności, a mianowicie: niska temperatura grzania wlewka utrzymuje postać osadów ziarna azotku glinu w stanie niezdolnym do ograniczania procesu wzrostu ziarna, stąd wszystkie następne ogrzewania, zwłaszcza w procesach odwęglania i azotowania muszą mieć miejsce w stosunkowo niskich, dokładnie precyzyjnych, kontrolowanych temperaturach w celu uniknięcia niekontrolowanego wzrostu ziarna i w takich niskich temperaturach procesy te muszą być w konsekwencji wydłużone; nie jest możliwe wprowadzenie do końcowego wyżarzania jakichkolwiek ulepszeń przyspieszających czas ogrzewania, na przykład przez stosowanie pieców ciągłych zamiast nieciągłych komorowych pieców do wyżarzania.
Wynalazek ma na celu ominięcie wad znanych procesów produkcji, wykorzystując ewentualnie proces ciągłego odlewania cienkich wlewków w celu otrzymania wlewków stali krzemowej, mających specyficzne i mikrostrukturalne charakterystyki zestalania, pozwalające na uzyskanie procesu transformacji z pominięciem szeregu niekorzystnych etapów. W szczególności proces ciągłego odlewania prowadzi się tak, aby otrzymać wlewki o określonym stosunku ziaren równoosiowych do słupowych, o specyficznych wielkościach ziaren równoosiowych i o drobnych osadach.
Przedstawiony wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania taśmy ze stali krzemowej o wysokich charakterystykach magnetycznych, którą to stal zawierającą w procentach wagowych: 2,5-5 Si, 0,002-0,075 C, 0,05-0,4 Mn, S (lub S + 0,504 Se) < 0,015, 0,015-0,045 Al, 0,003-0,0130 N, do 0,2 Sn, 0,040-0,3 Cu i żelazo jako pozostałość oraz niewielkie ilości zanieczyszczeń, odlewa się w sposób ciągły, odpręża się w wysokiej temperaturze, walcuje się na gorąco, walcuje się na zimno w pojedynczym przejściu lub w szeregu przejść z przejściowymi odprężeniami, a następnie tak otrzymaną walcowaną na zimno taśmę wyżarza się w celu przeprowadzenia pierwszego odprężania i odwęglanią powleka się przeciw zlepianiu i wyżarza się w piecu komorowym w celu przeprowadzenia końcowej obróbki wtórnej rekrystalizacji, który to sposób przez kombinację połączonych oddziaływań charakteryzuje się tym, że:
(i) odlewa się w sposób ciągły cienkie wlewki o grubości pomiędzy 50 i 80 mm, korzystnie pomiędzy 50 i 60 mm, z szybkością odlewania 3 do 5 m/min, z przegrzaniem stali w czasie odlewania pomiędzy 20 i 40°C, z taką szybkością chłodzenia aby otrzymać całkowite zestalenie w ciągu 30 do 100 s, z wahliwością wlewnic o amplitudzie pomiędzy 1 i 10 mm i z częstotliwością pomiędzy 200 i 400 cykli na minutę;
(ii) tak otrzymane wlewki wygrzewa się w temperaturze zawartej pomiędzy 1150 i 1300°C;
(iii) walcuje się na gorąco wygrzane wlewki poczynając od temperatury walcowania pomiędzy 1000 i 1200°C i kończąc walcowanie w temperaturze pomiędzy 850 i 1050°C;
182 816 (iv) odpręża się walcowane na gorąco taśmy w ciągu 30 do 300 s w temperaturze pomiędzy 900 i 1170°C, chłodzi się je w temperaturze nie niższej niż 850°C i utrzymuje się tę temperaturę w ciągu 30 do 300 s i chłodzi się je następnie, ewentualnie we wrzącej wodzie;
(v) walcuje się taśmę na zimno w pojedynczym przejściu lub w szeregu przejściach z pośrednimi odprężeniami, przy czym ostatni etap przeprowadza się przy zmniejszonej szybkości co najmniej o 80%, utrzymując temperaturę walcowania co najmniej 200°C w co najmniej dwóch przejściach walcowania podczas ostatniego etapu;
(vi) prowadzi się ciągłe odprężanie zimno walcowanej taśmy w całkowitym czasie 100 do 350 s w temperaturze zawartej pomiędzy 850 i 1050°C w wilgotnej atmosferze azotowowodorowej przy stosunku pH2O/pH2 zawartym pomiędzy 0,3 i 0,7;
(vii) powleka się taśmę środkami przeciw zlepianiu, zwija się ją i odpręża się zwoje żamikowo w atmosferze mającej następujący skład podczas podgrzewania: wodór zmieszany z co najmniej 30% obj. azotu w temperaturze do 900°C, wodór zmieszany z co najmniej 40% obj. azotu w temperaturze do 1100-1200°C, po czym utrzymuje się zwoje w tej temperaturze w czystym wodorze.
Skład stali może różnić się od konwencjonalnego bardzo niską zawartością węgla zawartą pomiędzy 20 i 100 ppm.
Mozę ona również zawierać miedź w ilości pomiędzy 400 i 3000 ppm, korzystnie pomiędzy 700 i 2000 ppm.
Może ona ewentualnie zawierać cynę w ilości do 2000 ppm, korzystnie pomiędzy 1000 i 1700 ppm.
Podczas ciągłego odlewania, parametry odlewania dobiera się tak, aby uzyskać stosunek ziaren równoosiowych do słupowych zawarty pomiędzy 35 i 75%, korzystnie większy niż 50% i wielkość ziaren równoosiowych korzystnie zawartą pomiędzy 0,7 i 2,5 mm. Dzięki szybkiemu chłodzeniu podczas takiego ciągłego odlewania cienkich wlewków drugie fazy (osady) mają wyraźnie mniejsze wymiary w porównaniu z otrzymywanymi podczas tradycyjnego ciągłego odlewania.
Jeśli podczas odprężania odwęglającego utrzymuje się temperaturę niższą niż 950°C, to zawartość azotu w atmosferze w następnym odprężaniu komorowym obniża się w celu otrzymania azotowania taśmy bezpośrednio wytworzonym azotkiem glinu i krzemu do takiej ilości, przy której następuje skuteczne inhibitowanie wzrostu ziaren podczas następnej wtórnej rekrystalizacji. Maksymalna ilość azotu do wprowadzenia w takim przypadku jest mniejsza niż 50 ppm.
Po wygrzewaniu odwęglającym możliwe jest zastosowanie następnego ciągłego przejścia polegającego na utrzymywaniu taśmy w temperaturze pomiędzy 900 i 1050°C, korzystnie wyższej niz 1000°C w atmosferze azotującej w celu umożliwienia absorpcji do 50 ppm dla otrzymania wytwarzania drobnego osadu azotku glinu, rozprowadzonego na całej grubości taśmy. W takim przypadku para wodna musi być obecna w ilości zawartej pomiędzy 0,5 i 100 g/m3.
Jeśli w stali obecna jest cyna, powinna być zastosowana atmosfera o wyższym potencjale azotującym (na przykład zawierająca NH3), ponieważ cyna inhibituje absorpcję azotu.
Powyższe etapy procesu mogą być interpretowane następująco: warunki ciągłego odlewania cienkich wlewków dobiera się tak, aby otrzymać liczbę ziaren równoosiowych większą niż osiąganą (przeważnie około 25%) w tradycyjnym ciągłym odlewaniu (grubość wlewków około 200-250 mm), jak również wielkość kryształów i rozkład drobnego osadu szczególnie odpowiednią do otrzymania produktu o wysokiej jakości. W szczególności drobne wielkości osadów i następne wygrzewanie cienkich wlewków w temperaturze do 1300°C pozwalają na otrzymanie już w taśmie walcowanej na gorąco osadów azotku glinu odpowiednich do ograniczania w pewnym stopniu wielkość ziaren, a tym samum pozwalają na uniknięcie dokładnego ograniczania maksymalnych temperatur obróbki i stosowanie krótszych czasów obróbki pod kątem stosowania wyższych temperatur.
Tak samo należy traktować możliwość stosowania bardzo niskiej zawartości węgla, korzystnie niższej niż niezbędna do utworzenia fazy gamma, w celu ograniczenia rozpuszczania azotku glinu, który jest znacznie mniej rozpuszczalny w fazie alfa niż w fazie gamma.
182 816
Wspomniana obecność podczas formowania wlewków nawet niewielkich ilości bardzo drobnych osadów azotku glinu pozwala na łagodzenie obróbek cieplnych oraz pozwala na zwiększenie temperatury odwęglania bez ryzyka niekontrolowanego wzrostu ziarna. Taka zwiększona temperatura jest zasadnicza dla umożliwienia lepszej dyfuzji azotu przez taśmę i tworzenie się, bezpośrednio w tym etapie, dalszego azotku glinu. Ponadto w takich warunkach istnieje już potrzeba ograniczenia ilości azotu, który ma dyfundować do taśmy.
Jeśli chodzi o etap azotowania, to dobór jego warunków wydaje się być szczególnie ważny. Azotowanie może być przeprowadzone podczas wygrzewania odwęglającego, w którym to przypadku dla bezpośredniego otrzymania azotku glinu ważne jest utrzymywanie temperatury obróbki około 1000°C. W przeciwieństwie do tego, jeśli utrzymuje się niską temperaturę odwęglania, to większość absorpcji azotu będzie miała miejsce podczas wyżarzania komoro wego.
Sposób według wynalazku został przedstawiony w przykładach jego wykonania.
Przykład 1. Wytworzono następujące stale, których składy przedstawiono w tabeli 1.
Tabela 1
Typ Si (%) C (ppm) Mn (%) Cu (%) S (ppm) Ais (ppm) N (ppm) Sn (ppm)
A 3,15 500 0,10 0,10 70 270 80 150
B 3,22 450 0,12 0,12 80 290 83 150 c 3,05 480 0,12 0,12 70 250 75 1100
D 3,20 100 0,14 0,13 70 270 81 130
E 3,15 20 0,12 0,12 80 300 40 1600
F 3,20 450 0,10 0,10 280 270 82 120 G 3,30 550 0,15 0,15 100 80 70 130
Powyższe stale odlewano w sposób ciągły jako wlewki o grubości 60 mm z szybkością odlewania 4,3 m/min, z czasem zestalania 65 s, w temperaturze przegrzania 28°C, stosując oscylację formy 260 cykli/min z amplitudą oscylacji 3 mm.
Wlewki wygrzewano w temperaturze 1180°C w ciągu 10 minut, po czym walcowano przy różnej grubości pomiędzy 2,05 i 2,15 mm. Następnie taśmy wyżarzano w sposób ciągły w temperaturze 1100°C w ciągu 30 s, chłodzono w temperaturze 930°C, utrzymywano w tej temperaturze w ciągu 90 s, po czym chłodzono we wrzącej wodzie.
Taśmy walcowano na zimno w jednym etapie do grubości 0,29 mm, stosując temperaturę walcowania 230°C w trzecim i czwartym przejściu walcowania.
Część zimno walcowanych taśm, określanych jako NS, z każdego składu poddawano pierwszej rekrystalizacji i odwęglaniu w następującym cyklu: 860°C w ciągu 180 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy PH2O/PH2 0,65, a następnie w 890°C w ciągu 30 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy pH2O/pH2 0,02.
Dla pozostałych taśm, określanych jako ND, stosowano wyższą temperaturę obróbki w 980°C, z wprowadzaniem do pieca również w atmosferze NH3 w celu natychmiastowego powstawania azotku glinu. Poniższa tabela 2 pokazuje ilości azotu wprowadzane do taśm, zależnie od ilości NH3 wprowadzanych do pieca.
Tabela 2
Typ ND1.NH35% ND2. NH3 10% ND3.NH3 15%
1 2 3 4
A 70 130 270
B 90 150 270
182 816
Tabela 2 - ciąg dalszy
1 2 3 4 c 30 60 100
D 50 90 130
E 20 50 90
F 40 90 110
G 100 190 340
Obrabiane taśmy powlekano opartymi na MgO separatorami i wyżarzano w piecu komorowym według następującego cyklu: szybkie ogrzanie do 700°C, utrzymywanie w tej temperaturze w ciągu 5 godzin, ogrzewania do 1200°C s w atmosferze H2-N2 (60:40), utrzymywanie w tej temperaturze w ciągu 20 godzin w atmosferze H2.
Po zwykłych końcowych obróbkach zmierzono następujące charakterystyki.
Tabela 3
Typ B800 (mT) P17(w/kg)
NS ND1 ND2 ND3 NS ND1 ND2 ND3
A 1930 1920 1890 1850 0,95 0,98 1,09 1,19
B 1920 1910 1880 1840 0,97 0,98 1,10 1,28 c 1930 1930 1890 1880 0,88 0,90 1,02 1,07
D 1920 1910 1890 1890 0,89 0,97 1,07 1,12
E 1930 1930 1910 1890 0,85 0,88 0,95 1,05
F 1570 1563 1659 1730 2,53 2,47 1,98 1,79
G 1620 1710 1820 1940 1,29 1,72 1,42 1,45
Przykład 2. Stale o podobnym składzie, przedstawionym w tabeli 4, odlano stosując różne procedury odlewania.
Tabela 4
Typ Si (%) C (ppm) Mn (%) Cu (%) S (ppm) Als (ppm) N (ppm) Sn (ppm)
Al 3,20 350 0,10 0,09 90 290 80 0,10
BI 3,20 380 0,10 0,10 80 300 83 0,11
Cl 3,22 330 0,11 0,10 90 290 75 0,10
Stal Al odlewano w sposób ciągły we wlewki o grubości 240 mm, otrzymując stosunek ziaren równoosiowych do słupowych (REX) 25%.
Stal BI odlewano w sposób ciągły we wlewki o grubości 50 mm z REX 50%.
Stal Cl odlewano w sposób ciągły we wlewki o grubości 60 mm z REX 30%.
Wlewki wygrzewano przy 1250°C, walcowano na gorąco do grubości 2,1 mm, a taśmy wyżarzano jak w przykładzie 1, po czym walcowano na zimno do grubości 0,29 mm.
Zimno walcowane taśmy podzielono na trzy grupy, z których każdą obrabiano w następujących cyklach.
Cykl 1: ogrzewanie przy 850°C w ciągu 120 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy ρΗ2Ο/ρΗ2 0,55, podnosząc temperaturę do 880°C na okres 20 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy PH2O/PH2 0,02.
182 816
Cykl 2: ogrzewanie przy 860°C w atmosferze H2-N2 (75:25) przy PH2O/PH2 0,55, podnosząc temperaturę do 890°C na okres 20 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy 3% NH3 i pH2O/pH2 0,02.
Cykl 3: ogrzewanie przy 860°C w ciągu 120 s atmosferze H2-N2 (75:25) przy PH2O/PH2 0,55, podnosząc temperaturę do 1000°C na okres 20 s w atmosferze H2-N2 (75:25) przy 3% NH3 i pH2O/pH2 0,02.
Wszystkie taśmy wyżarzano w piecu jak w przykładzie 1.
Otrzymane charakterystyki magnetyczne podano w tabeli 5.
Tabela 5
Cykl 1 Cykl 2 Cykl 3
Al BI Cl Al BI Cl Al BI Cl
B800 (MT) 1620 1940 1920 1890 1940 1930 ♦ 1950 1930
P17(W/g) 2,17 0,89 0,95 1,08 0,85 0,89 * 0,85 0,85 * materiały te me dawały zadowalającej wtórnej rekrystalizacji
Przykład 3. Stal mającą następujący skład: Si 3,01%, C 450 ppm, Mn 0,09%, Cu 0,10%, S 100 ppm, Ais 310 ppm, N 70 ppm, Sn 1200 ppm, pozostałość - żelazo i mniej ważne zanieczyszczenia, odlano w cienkie wlewki jak w przykładzie 1 i przetworzono w zimno walcowaną taśmę jak w przykładzie 2. Zimno walcowane taśmy poddano różnym ciągłym cyklom wyżarzania jak następuje: temperatura Ti w ciągu 180 s w H2-N2 (75:25) przy pH2O/pH2 0,58, temperatura T2 w ciągu 30 s w H2-N2 (74:25) z zawartością NH3 i pH2O/pH2 0,03.
W każdym teście zastosowano różne wartości Ti i T2, jak również różne stężenia NH3 i zmierzono zaabsorbowane ilości azotu. Taśmy wykończono zgodnie z przykładem 1 i zmierzono charakterystyki magnetyczne.
W tabeli 6 przedstawiono otrzymane wartości B800 (mT) jako funkcję zaabsorbowanego azotu, w ppm, przy Ti = 850cC i T2 = 900°C.
Tabela 6
N 0 10 25 45 55 100 125 130 150 160 200
B800 1935 1930 1936 1930 1920 1920 1910 1910 1880 1880 1885
W tabeli 7 przedstawiono otrzymane wartości B800 jako funkcję temperatury Ti, przy T2 równej 950°C.
Tabela 7
T, (°C) 830 850 870 890 910 930 950
B800 1910 1920 1935 1930 1940 1945 1850
W tabeli 8 przedstawiono otrzymane wartości B800 jako funkcję temperatury azotowania T2, przy Ti równej 850°C.
Tabela 8 t, co 800 850 900 950 1000 1050 1100
B800 1870 1880 1910 1920 1935 1925 1905
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 50 egz. Cena 2,00 zł.
PL97331735A 1996-08-30 1997-07-21 Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne PL182816B1 (pl)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
IT96RM000600A IT1284268B1 (it) 1996-08-30 1996-08-30 Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da
PCT/EP1997/003921 WO1998008987A1 (en) 1996-08-30 1997-07-21 Process for the production of grain oriented electrical steel strip having high magnetic characteristics, starting from thin slabs

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL331735A1 PL331735A1 (en) 1999-08-02
PL182816B1 true PL182816B1 (pl) 2002-03-29

Family

ID=11404407

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL97331735A PL182816B1 (pl) 1996-08-30 1997-07-21 Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne

Country Status (18)

Country Link
US (1) US6296719B1 (pl)
EP (1) EP0922119B1 (pl)
JP (1) JP4653261B2 (pl)
KR (1) KR100524441B1 (pl)
CN (1) CN1073164C (pl)
AT (1) ATE196780T1 (pl)
AU (1) AU3695997A (pl)
BR (1) BR9711270A (pl)
CZ (1) CZ291167B6 (pl)
DE (1) DE69703246T2 (pl)
ES (1) ES2153208T3 (pl)
GR (1) GR3035165T3 (pl)
IN (1) IN192028B (pl)
IT (1) IT1284268B1 (pl)
PL (1) PL182816B1 (pl)
RU (1) RU2194775C2 (pl)
SK (1) SK283599B6 (pl)
WO (1) WO1998008987A1 (pl)

Families Citing this family (41)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1290978B1 (it) 1997-03-14 1998-12-14 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per il controllo dell'inibizione nella produzione di lamierino magnetico a grano orientato
KR100293140B1 (ko) * 1998-03-11 2001-06-15 아사무라 타카싯 일방향성 전자강판 및 그 제조방법
DE69923102T3 (de) † 1998-03-30 2015-10-15 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Verfahren zur Herstellung eines kornorientierten Elektrobleches mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften
JP3383647B2 (ja) * 1998-12-28 2003-03-04 新日本製鐵株式会社 連続鋳造ビレット及びその製造方法
IT1317894B1 (it) 2000-08-09 2003-07-15 Acciai Speciali Terni Spa Procedimento per la regolazione della distribuzione degli inibitorinella produzione di lamierini magnetici a grano orientato.
IT1316029B1 (it) * 2000-12-18 2003-03-26 Acciai Speciali Terni Spa Processo per la produzione di acciaio magnetico a grano orientato.
JP4258349B2 (ja) * 2002-10-29 2009-04-30 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN1295035C (zh) * 2004-03-30 2007-01-17 东北大学 一种取向硅钢极薄带的制造方法
CN100381598C (zh) * 2004-12-27 2008-04-16 宝山钢铁股份有限公司 一种取向硅钢及其生产方法和装置
KR100650554B1 (ko) 2005-07-29 2006-11-29 주식회사 포스코 두께가 두꺼운 방향성 전기강판의 제조방법
CN100389222C (zh) * 2005-12-13 2008-05-21 武汉钢铁(集团)公司 提高含铜取向硅钢电磁性能和底层质量的生产方法
US7736444B1 (en) 2006-04-19 2010-06-15 Silicon Steel Technology, Inc. Method and system for manufacturing electrical silicon steel
CN101643881B (zh) * 2008-08-08 2011-05-11 宝山钢铁股份有限公司 一种含铜取向硅钢的生产方法
IT1396714B1 (it) 2008-11-18 2012-12-14 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato a partire da bramma sottile.
CN101748259B (zh) * 2008-12-12 2011-12-07 鞍钢股份有限公司 一种低温加热生产高磁感取向硅钢的方法
CN101768697B (zh) * 2008-12-31 2012-09-19 宝山钢铁股份有限公司 用一次冷轧法生产取向硅钢的方法
EP2412831B8 (en) * 2009-03-23 2021-03-10 Nippon Steel Corporation Manufacturing method of grain oriented electrical steel sheet
KR101614593B1 (ko) * 2009-07-31 2016-04-21 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전기 강판
IT1402624B1 (it) 2009-12-23 2013-09-13 Ct Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione di lamierini magnetici a grano orientato.
JP5031934B2 (ja) * 2010-03-17 2012-09-26 新日本製鐵株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN101956127B (zh) * 2010-10-15 2012-05-30 马鞍山钢铁股份有限公司 含Sn无取向电工钢板卷的制备方法
JP5772410B2 (ja) * 2010-11-26 2015-09-02 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板の製造方法
CN102828006B (zh) * 2011-06-14 2014-06-04 鞍钢股份有限公司 一种冷轧硅钢采用间歇式减量通入氢气的退火方法
DE102011054004A1 (de) * 2011-09-28 2013-03-28 Thyssenkrupp Electrical Steel Gmbh Verfahren zum Herstellen eines kornorientierten, für elektrotechnische Anwendungen bestimmten Elektrobands oder -blechs
CN103305744B (zh) * 2012-03-08 2016-03-30 宝山钢铁股份有限公司 一种高质量硅钢常化基板的生产方法
RU2593051C1 (ru) * 2012-07-20 2016-07-27 Ниппон Стил Энд Сумитомо Метал Корпорейшн Способ изготовления листа текстурованной электротехнической стали
CN103695619B (zh) * 2012-09-27 2016-02-24 宝山钢铁股份有限公司 一种高磁感普通取向硅钢的制造方法
JP5871137B2 (ja) 2012-12-12 2016-03-01 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板
CN103774042B (zh) * 2013-12-23 2016-05-25 钢铁研究总院 一种薄板坯连铸连轧高磁感取向硅钢及其制备方法
DE102014112286A1 (de) * 2014-08-27 2016-03-03 Thyssenkrupp Ag Verfahren zur Herstellung eines aufgestickten Verpackungsstahls
KR101983199B1 (ko) * 2014-11-27 2019-05-28 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 방향성 전자 강판의 제조 방법
PL3358031T3 (pl) * 2015-09-28 2020-12-28 Nippon Steel Corporation Blacha cienka ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych i blacha stalowa cienka walcowana na gorąco na blachę cienką ze stali elektrotechnicznej o ziarnach zorientowanych
JP6572855B2 (ja) * 2016-09-21 2019-09-11 Ｊｆｅスチール株式会社 方向性電磁鋼板およびその製造方法
RU2716053C1 (ru) * 2016-11-01 2020-03-05 ДжФЕ СТИЛ КОРПОРЕЙШН Способ производства текстурированной электротехнической листовой стали
EP3536813B1 (en) * 2016-11-01 2020-12-23 JFE Steel Corporation Method for producing grain-oriented electrical steel sheet
CN110291214A (zh) * 2017-02-20 2019-09-27 杰富意钢铁株式会社 方向性电磁钢板的制造方法
CN108165876B (zh) * 2017-12-11 2020-09-01 鞍钢股份有限公司 一种改善低温渗氮取向硅钢表面质量的方法
CN109675927B (zh) * 2018-12-11 2021-04-13 西安诺博尔稀贵金属材料股份有限公司 一种核电用410不锈钢带材的制备方法
RU2701606C1 (ru) * 2019-04-29 2019-09-30 Общество с ограниченной ответственностью "ВИЗ-Сталь" Способ производства анизотропной электротехнической стали с высокой проницаемостью
CN111531138B (zh) * 2020-06-10 2021-12-14 武汉钢铁有限公司 一种薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢的方法
CN115449741B (zh) * 2022-09-20 2023-11-24 武汉钢铁有限公司 一种基于薄板坯连铸连轧生产高磁感取向硅钢及方法

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5397923A (en) * 1977-02-08 1978-08-26 Nippon Steel Corp Manufacture of oriented electrical steel sheet with high magnetic flux density
JPS5483620A (en) * 1977-12-17 1979-07-03 Nippon Steel Corp Manufacture of oriented electrical steel sheet
GB2130241B (en) * 1982-09-24 1986-01-15 Nippon Steel Corp Method for producing a grain-oriented electrical steel sheet having a high magnetic flux density
JP2620438B2 (ja) * 1991-10-28 1997-06-11 新日本製鐵株式会社 磁束密度の高い一方向性電磁鋼板の製造方法
KR960010811B1 (ko) * 1992-04-16 1996-08-09 신니뽄세이데스 가부시끼가이샤 자성이 우수한 입자배향 전기 강 시트의 제조방법
US5507883A (en) * 1992-06-26 1996-04-16 Nippon Steel Corporation Grain oriented electrical steel sheet having high magnetic flux density and ultra low iron loss and process for production the same
DE4311151C1 (de) * 1993-04-05 1994-07-28 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur Herstellung von kornorientierten Elektroblechen mit verbesserten Ummagnetisierungsverlusten
JPH06336611A (ja) * 1993-05-27 1994-12-06 Nippon Steel Corp 磁気特性の優れた一方向性電磁鋼板の製造方法
JP3063518B2 (ja) * 1993-12-27 2000-07-12 株式会社日立製作所 連続鋳造装置及び連続鋳造システム

Also Published As

Publication number Publication date
PL331735A1 (en) 1999-08-02
DE69703246D1 (de) 2000-11-09
CN1228817A (zh) 1999-09-15
BR9711270A (pt) 2000-01-18
CZ291167B6 (cs) 2003-01-15
JP4653261B2 (ja) 2011-03-16
ES2153208T3 (es) 2001-02-16
GR3035165T3 (en) 2001-04-30
ATE196780T1 (de) 2000-10-15
IT1284268B1 (it) 1998-05-14
KR100524441B1 (ko) 2005-10-26
EP0922119A1 (en) 1999-06-16
CN1073164C (zh) 2001-10-17
ITRM960600A1 (it) 1998-03-02
US6296719B1 (en) 2001-10-02
IN192028B (pl) 2004-02-07
SK26299A3 (en) 2000-04-10
AU3695997A (en) 1998-03-19
KR20000029990A (ko) 2000-05-25
CZ67199A3 (cs) 2000-01-12
EP0922119B1 (en) 2000-10-04
WO1998008987A1 (en) 1998-03-05
RU2194775C2 (ru) 2002-12-20
SK283599B6 (sk) 2003-10-07
DE69703246T2 (de) 2001-04-26
JP2001500568A (ja) 2001-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL182816B1 (pl) Sposób wytwarzania z cienkich wlewków elektrotechnicznych teksturowanych taśm stalowych mających wysokie charakterystyki magnetyczne
US6273964B1 (en) Process for the production of grain oriented electrical steel strip starting from thin slabs
KR100566597B1 (ko) 역자화 손실이 작고 극성이 높은 방향성 전기 강판 제조 방법
PL182830B1 (pl) Sposób wytwarzania arkuszy elektrycznej stali teksturowanej o wysokich właściwościach magnetycznych
JP2001520311A5 (pl)
EP1356126B1 (en) Process for the production of grain oriented electrical steel strips
JP2004526862A5 (pl)
SK122599A3 (en) Process for the inhibition control in the production of grain-oriented electrical sheets
US7198682B2 (en) Process for the production of grain oriented electrical steel
CZ291194B6 (cs) Způsob výroby pásů z křemíkové oceli
US5288736A (en) Method for producing regular grain oriented electrical steel using a single stage cold reduction
EP0966548B1 (en) Process for the inhibition control in the production of grain-oriented electrical sheets
JP2004506093A (ja) 方向性電磁鋼帯の製造におけるインヒビター分散の調整方法
JPS5945730B2 (ja) 高磁束密度一方向性珪素鋼板の熱延方法
JP2653948B2 (ja) 熱鋼帯焼なましなしの標準結晶粒配向珪素鋼の製法
JPH0361326A (ja) 冷却速度制御鋳造材を用いた一方向性電磁鋼板の製造法