ITRM960600A1 - Procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orienta= to, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da bramma sotti= - Google Patents

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ITRM960600A1
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Stefano Cicale
Giuseppe Abbruzzese
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Description

Descrizione a corredo di una domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo: "Procedimento per la produ zione di lamierino magnetico a grano orientato, con elevate caratteristiche magnetiche, a partire da bramma sottileII
Campo dell'invenzione
La presente invenzione si riferisce a un procedimento per la produzione di lamierino magnetico a grano orientato con elevate caratteristiche magnetiche a partire da bramma sottile, e più precisamente si riferisce a un procedimento in cui le condizioni di colata vengono regolate per ottenere caratteristiche microstrutturali della bramma sottile (elevato rapporto tra grani equiassici e grani colonnari, ridotte dimensioni dei precipitati e loro distribuzione, dimensione dei grani equiassici) tali da semplificare il processo di produzione pur consentendo di ottenere eccellenti caratteristiche magnetiche. Stato della tecnica
L'acciaio al silicio a grano orientato per impieghi magnetici viene genericamente classificato in due categorie, differenziate essenzialmente dal valore dell'induzione misurata sotto l'azione di un campo magnetico di 800 As/m, indicata con la sigla B800: la categoria del grano orientato convenzionale, con B800 inferiore a 1850 mT, e quella del grano orientato a elevata permeabilità, con B800 superiore a 1900 mT. Ulteriori suddivisioni si hanno in funzione delle cosiddette perdite al nucleo, che si esprimono in w/kg.
Il grano orientato convenzionale è stato introdotto negli anni '30 e ha tuttora una importante gamma di utilizzazioni; il grano orientato a elevata permeabilità è stato introdotto industrialmente nella seconda metà degli anni '60 e ha anch’esso una buona gamma di utilizzazioni, in particolare in quei campi in cui i vantaggi che offre come incremento di permeabilità e soprattutto di minori perdite giustificano l'aumento di costi rispetto all'impiego del grano orientato convenzionale.
Nei lamierini magnetici a elevata permeabilità, le caratteristiche magnetiche superiori si ottengono utilizzando seconde fasi (in particolare AlN) che opportunamente precipitate riducono la mobilità del bordo del grano consentendo la ricristallizzazione selettiva dei grani (cubici a corpo centrato) aventi spigolo parallelo alla direzione di laminazione e piano diagonale parallelo alla superficie del lamierino (struttura di Goss), con una minima disorientazione rispetto a queste direzioni.
Tuttavia, durante la solidificazione dell'acciaio liquido, il nitruro di alluminio che permette di ottenere tale effetto migliorativo viene precipitato in forma grossolana, inidonea agli scopi voluti, e deve essere ridisciolto e riprecipitato nella forma giusta, e mantenuto in questo stato fino al momento in cui viene ottenuto il grano di dimensioni e orientazione volute, in uno stadio di ricottura finale, dopo la laminazione a freddo allo spessore finale desiderato, al termine di un processo di trasformazione complesso e costoso.
Fu subito riconosciuto che i problemi di produzione, essenzialmente riferiti alla difficoltà di ottenere buone rese e qualità costante, erano in gran parte dovuti alle precauzioni necessarie per mantenere il nitruro di alluminio nella forma e distribuzione necessarie durante tutto il processo di trasformazione dell'acciaio.
A questo riguardo è stata sviluppata una tecnologia, descritta per esempio nei brevetti US 4,225,366 e nel brevetto europeo EP 339474, in cui il nitruro di alluminio idoneo al controllo della crescita del grano viene prodotto mediante nitrurazione del nastro, preferibilmente dopo la laminazione a freddo.
In questa tecnologia, il nitruro di alluminio grossolanamente precipitato durante la lenta solidificazione dell'acciaio viene mantenuto in questo stato utilizzando basse temperature di riscaldo della bramma {inferiori a 1280 °C, preferibilmente inferiore a 1250 °C) prima della laminazione a caldo; l'azoto, introdotto successivamente nel nastro dopo la decarburazione, reagisce subito producendo nitruri di silicio e di manganese e silicio, che hanno una temperatura di solubilizzazione relativamente bassa, e che vengono disciolti nella ricottura finale nei forni a campana; l'azoto così liberato diffonde nel lamierino e reagisce con l'alluminio, riprecipitando in forma fine e omogenea lungo tutto lo spessore del nastro come nitruro misto di alluminio e silicio; questo processo richiede la permanenza del materiale a 700-850 °C per almeno quattro ore. In questo brevetto si afferma che la temperatura di introduzione dell'azoto deve essere prossima a quella di decarburazione (850 °C circa) e comunque assolutamente non superiore a 900 °C, per evitare una incontrollata crescita del grano, vista la mancanza di idonei inibitori. In effetti, la temperatura ottimale di nitrurazione sembra essere di 750 °C, mentre gli 850 °C sono un limite superiore, per evitare tale crescita incontrollata.
Questo processo a prima vista comprende alcuni vantaggi, quali le relativamente basse temperature di riscaldo bramma prima della laminazione a caldo, di decarburazione e di nitrurazione, e il fatto che comunque l'esigenza di mantenere tra 700 e 850 °C per almeno quattro ore il nastro nel forno a campana (allo scopo di ottenere i nitruri misti di alluminio e silicio necessari al controllo della crescita del grano) non aumenta i costi di produzione, in quanto il riscaldo dei forni a campana comunque richiede tempi simili.
Tuttavia quelli sopra ricordati sono solo apparentemente vantaggi, in quanto: (i) la bassa temperatura di riscaldo delle bramme lascia il nitruro di alluminio precipitato in forma grossolana non idonea al controllo della crescita del grano, quindi tutti i riscaldi successivi, in particolare nei processi di decarburazione e di nitrurazione, debbono essere eseguiti a temperature relativamente basse e controllate in modo critico, alle quali non si ha crescita del grano; (ii) i tempi di trattamento a tali temperature relativamente basse debbono essere conseguentemente allungati; (iii) è impossibile introdurre, nelle ricotture finali, eventuali perfezionamenti che accelerino i tempi di riscaldo, per esempio sostituendo i forni a campana con altri di tipo continuo.
Descrizione dell'invenzione
La presente invenzione si propone di ovviare agli inconvenienti dei sistemi di produzione noti, utilizzando in modo opportuno il procedimento di colata continua in bramma sottile, allo scopo di ottenere bramme sottili di acciaio al silicio provviste di specifiche caratteristiche di solidificazione e microstrutturali idonee a consentire una trasformazione priva di numerose criticità. In particolare, il processo di colata continua è effettuato in modo da ottenere nella bramma un particolare rapporto tra grano equiassico e grano colonnare, specifiche dimensioni dei grani equiassici e precipitati di dimensioni contenute .
La presente invenzione si riferisce a un processo di produzione di lamierino di acciaio al silicio a elevate caratteristiche magnetiche in cui un acciaio al silicio contenente, in % peso, Si 2,5-5, C 0,002-0,075, Mn 0,05-0,4, S (o S+0,504 Se) < a 0,015, Al 0,010-0,045, N 0,003-0,0130, Sn fino a 0,2, Cu 0,040-0,3 viene colato in continuo, ricotto a elevata temperatura, laminato a caldo, laminato a freddo in un unico stadio o in più stadi con ricottura intermedia, il nastro a freddo così ottenuto viene ricotto per effettuare una ricristallizzazione primaria e la decarburazione, cosparso di separatore di ricottura, e ricotto in forno a campana per un trattamento finale di ricristallizzazione secondaria, caratterizzato dalla combinazione in relazione di cooperazione degli stadi di:
(i) colare in continuo una bramma sottile di spessore conpreso tra 30 e 80 mm, preferibilmente tra 50 e 60 mm, con una velocità di colaggio compresa tra 3 e 5 metri al minuto, un surriscaldo dell'acciaio al colaggio compreso tra 20 e 40 °C, una velocità di raffreddamento tale da avere completa solidificazione in un tempo compreso tra 30 e 100 s, un'ampiezza di oscillazione della lingottiera compresa tra l e 10 mm e una frequenza di oscillazione compresa tra 200 e 400 cicli/minuto,·
(ii) effettuare sulle bramine così ottenute un trattamento termico di equalizzazione a una temperatura compresa tra 1150 e 1300 °C;
(iii) laminare a caldo le bramme così ottenute con una temperatura di inizio laminazione compresa tra 1000 e 1200 °C e una temperatura di fine laminazione compresa tra 850 e 1050 °C,-(iv) ricuocere in continuo i nastri laminati a caldo così ottenuti per un tempo compreso tra 30 e 300 s a una temperatura compresa tra 900 e 1170 °C, raffreddarli a una temperatura non inferiore a 850 °C e mantenerli a questa temperatura per un tempo compreso tra 30 e 300 s, e infine raffreddarli, eventualmente in acqua bollente,·
(v) laminare a freddo in singolo o più stadi, con eventuale ricottura intermedia, con l'ultimo stadio effettuato a un tasso di riduzione di almeno l'80%, mantenendo la temperatura di laminazione almeno pari a 200°C in almeno due passi di laminazione dell'ultimo stadio.
(vi) effettuare un trattamento di ricottura in continuo del nastro laminato a freddo per un tempo complessivo da 100 a 350 s, a una temperatura compresa tra 850 e 1050 °C in atmosfera di azoto-idrogeno umida, con pH2Ο/pH2 compreso tra 0,3 e 0,7;
(vii) cospargere il nastro con separatore di ricottura, avvolgerlo in bobine e sottoporre quest'ultime a ricottura in forni a campana e in atmosfera avente le seguenti composizioni durante il riscaldamento: miscela di idrogeno con almeno il 30% di azoto, fino a 900 °C, miscela di idrogeno con almeno il 40% di azoto fino a 1100-1220 °C, sosta a questa temperatura in idrogeno puro.
La composizione dell'acciaio può discostarsi da quella convenzionale per il fatto che si può avere un contenuto di carbonio anche molto basso, nel campo tra 20 e 100 ppm.
Si può avere un contenuto di rame compreso tra 400 e 3000 ppm, preferibilmente tra 700 e 2000 ppm.
E' possibile avere un contenuto di stagno fino a 2000 ppm, preferibilmente tra 1000 e 1700 ppm.
Durante la colata continua, i parametri di colata vengono scelti in modo da avere un rapporto tra grani equiassici e grani colonnari compreso tra il 35 e il 75%, preferibilmente superiore al 50%, dimensioni dei grani equiassici preferibilmente comprese tra 0,7 e 2,5 mm; grazie al raffreddamento rapido in colata continua, le seconde fasi hanno dimensioni molto contenute rispetto a quelle ottenute in colata continua tradizionale.
Se durante la ricottura di decarburazione la temperatura è mantenuta al di sotto di 950 °C, il contenuto di azoto nell'atmosfera della successiva ricottura in forno a campana viene regolato in modo da effettuare la nitrurazione del nastro, allo scopo di produrre nitruro di alluminio e silicio nella quantità, dimensioni e distribuzione tali da consentire un'efficace inibizione della crescita del grano durante la successiva ricristallizzazione secondaria. Il quantitativo massimo di azoto che è necessario introdurre in questo caso è inferiore a 50 ppm.
Dopo la ricottura di decarburazione è possibile inserire un ulteriore passaggio consistente nel tenere il nastro a temperatura compresa tra 900 e 1050 °C, preferibilmente sopra i 1000 °C, in atmosfera nitrurante, per consentire l'assorbimento di azoto, in quantità fino a 50 ppm, allo scopo di ottenere la formazione di nitruri di alluminio fini distribuiti lungo lo spessore del nastro.
In questo caso, deve essere presente H2O vapore in quantità compresa tra 0,5 e 100 g/m<3>.
Nel caso sia presente stagno nell'acciaio, è opportuno utilizzare atmosfere più nitruranti (per esempio contenenti NH3), in quanto lo stagno inibisce l'assorbimento dell'azoto. E' possibile interpretare i passi di processo sopra descritti come segue. Le condizioni di colata continua in bramma sottile sono scelte in modo da ottenere una quantità di cristalli equiassici alquanto superiore a quella (di norma 25%) ottenibile nella colata continua a spessore tradizionale (attorno a 200-250 mm), una dimensione di detti cristalli e una distribuzione fine dei precipitati, particolarmente idonee all'ottenimento di un prodotto finale di alta qualità. In particolare, le dimensioni fini dei precipitati e la successiva ricottura delle bramme sottili a temperatura fino a 1300 °C consente di ottenere già nel nastro laminato a caldo precipitati di nitruro di alluminio di tipo sufficiente a una certa capacità di controllo delle dimensioni del grano, rendendo inutile un rigido controllo delle temperature massime di trattamento e consentendo, in virtù delle temperature più elevate utilizzabili, tempi di trattamento più contenuti .
Nello stesso senso va la possibilità di utilizzare bassissimi contenuti di carbonio, preferibilmente al di sotto della quantità necessaria alla formazione di fase gamma, per rendere difficile la dissoluzione del nitruro di alluminio, notevolmente meno solubile nella fase a che in quella gamma.
La presenza fin dalla bramma di precipitati relativamente fini di nitruro di alluminio, sia pure in quantità limitata, elimina una forte criticità dai numerosi trattamenti termici, nei quali non è più necessario limitare la temperatura massima, e consente di aumentare la temperatura di decarburazione senza rischiare una crescita incontrollata del grano; quest'aumento di temperatura è importante per consentire una migliore diffusione dell'azoto su tutto lo spessore del lamierino e la formazione di ulteriore nitruro di alluminio direttamente in questo stadio. In queste condizioni, inoltre, è necessario che diffonda nel lamierino soltanto una limitata quantità di azoto.
Per quanto riguarda la nitrurazione, non sembra che la scelta delle modalità per la sua effettuazione sia particolarmente importante; la nitrurazione può essere effettuata durante la ricottura di decarburazione, nel qual caso è interessante tenere la temperatura di trattamento attorno ai 1000 °C per ottenere direttamente nitruro di alluminio. Se invece si tiene bassa la temperatura di decarburazione, gran parte dell'assorbimento di azoto avverrà durante la ricottura statica nel forno a campana.
Esempi
Il processo secondo la presente invenzione verrà ora illustrato, in via puramente esemplificativa e non limitativa, nei seguenti Esempi.
ESEMPIO 1
Sono stati prodotti alcuni acciai, la cui composizione è riportata in Tabella 1,
TABELLA 1
Sigla Si C Mn Cu S Als N Sn
% ppm % % ppm ppm ppm ppm
A 3,15 500 0,10 0,10 70 270 80 150 B 3,22 450 0,12 0,12 80 290 83 150
C 3,05 480 0,12 0,12 70 250 75 1100
D 3,20 100 0,14 0,13 70 270 81 130
E 3,15 20 0,12 0,12 80 300 40 1600
F 3,20 450 0,10 0,10 280 270 82 120
G 3,30 550 0,15 0,15 100 80 70 130 Tali acciai sono stati colati in continuo in bramme sottili di spessore 60 mm, con velocità di colata di 4,3 m/min, un tempo di solidificazione di 65 s, una temperatura di surriscaldo di 28 °C, in lingottiera oscillante a 260 cicli/min e ampiezza di oscillazione di 3 mm.
Le bramme sono state equalizzate a 1180 °C per 10 minuti e laminate a caldo a spessori finali variabili tra 2,05 e 2,15 mm e i nastri sono stati ricotti in continuo mantenendoli a 1100 °C per 30 s, portandoli quindi a 930 °C e mantenendoli a questa temperatura per 90 s, e infine raffreddandoli in acqua bollente.
I nastri sono stati laminati a freddo in un unico stadio allo spessore finale di 0,29 mm, con una temperatura di laminazione di 230 °C al terzo e al quarto passaggio di laminazione.
Una parte dei nastri laminati a freddo, denominati NS, di ciascuna composizione ha subito ricristallizzazione primaria e decarburazione secondo il seguente ciclo: permanenza a 860 °C per 180 s in atmosfera H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,56, permanenza a 890 °C per 30 s in atmosfera H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,02.
La rimanente parte dei nastri, denominati ND, lo stadio di trattamento a più alta temperatura è stato effettuato a 980 °C introducendo nel forno continuo anche NH3 per ottenere la formazione immediata di nitruri di alluminio. La seguente Tabella 2 riporta le quantità di azoto immesse nei nastri in funzione della quantità di ammoniaca presente nell'atmosfera del forno .
TABELLA 2
Sigla ND1 NH3 5% ND2 NH3 10% ND3 NH3 15%
A 70 130 220
B 90 150 270
C 30 60 100
D 50 90 130
E 20 50 90
F 40 90 110
G 100 190 340
Al termine del trattamento i nastri sono stati ricoperti con un separatore di ricottura convenzionale a base di MgO e ricotti in forno statico (a campana) secondo il seguente ciclo: salita rapida fino a 700°C, sosta a questa temperatura per 5 ore, riscaldamento fino a 1200 °C in atmosfera H2-N2 (60:40) sosta a 1200 °C per 20 ore in H2 puro.
Dopo i consueti trattamenti finali, le misure di caratteristiche magnetiche hanno dato i risultati riportati in Tabella 3.
TABELLA 3
Sigla B800 (mT) P17 (w/kg)
NS ND1 ND2 ND3 NS ND1 ND2 ND3 A 1930 1920 1890 1850 0,95 0,98 1,09 1,19 B 1920 1910 1880 1840 0,97 0,98 1,10 1,28 C 1930 1930 1890 1880 0,88 0,90 1,02 1,07 D 1920 1910 1890 1890 0,89 0,97 1,07 1,12 E 1930 1930 1910 1890 0,85 0,88 0,95 1,05 F 1570 1563 1650 1730 2,53 2,47 1,98 1,79 G 1620 1710 1820 1940 1,98 1,72 1,42 1,35
ESEMPIO 2
Acciai di composizioni simili, riportate in Tabella 4, sono stati colati con diverse procedure di colaggio.
TABELLA 4
Sigla Sì% C ppm Mn% Cu% S ppm Als ppm N ppm Sn ppm Al 3,20 350 0,10 0,09 90 290 80 0,10 B1 3,20 380 0,10 0,10 80 300 83 0,11 CI 3,22 330 0,11 0,10 90 290 75 0,10 L'acciaio Al è stato colato in continuo, con spessore di bramma pari a 240 mm, ottenendo un rapporto tra grano equiassico e grano colonnare, detto REX, pari al 25%.
L'acciaio Bl è stato colato in continuo come bramma sottile di spessore 50 mm con REX pari al 50%.
L'acciaio Cl è stato colato in continuo come bramma sottile di spessore 60 mm, con REX pari al 30%.
Bramme di questi acciai hanno subito un riscaldo a 1250 °C, sono state laminate a caldo allo spessore di 2,1 mm e i nastri sono stati ricotti come nell'Esempio 1 e quindi laminati a freddo allo spessore di 0,29 mm.
I nastri così ottenuti sono stati divisi in tre gruppi, ciascuno trattato secondo uno dei seguenti cicli termici:
Ciclo 1: riscaldo a 850 °C per 120 s in H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,55, riscaldo a 880 °C per 20 s in H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,02.
Ciclo 2: riscaldo a 860 °C per 120 s in H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,55, riscaldo a 890 °C per 20 s in H2-N2 (75:25) con 3% NH3 , con pH2O/pH2 di 0,02.
Ciclo 3: riscaldo a 860 °C per 120 S in H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,55, riscaldo a 1000 °C per 20 s in H2-N2 (75:25) con 3% NH3 e pH2O/pH2 di 0,02.
Tutti i nastri hanno subito ricottura statica come da Esempio 1. Le caratteristiche magnetiche ottenute sono riportate in Tabella 5.
TABELLA 5
Ciclo 1 Ciclo 2 Ciclo 3
Al B1 CI Al B1 CI Al B1 CI B800 mT 1620 1940 1920 1890 1940 1930 * 1950 1920 P17 w/kg 2,17 0,89 0,95 1,08 0,85 0,89 * 0,85 0,95 * questi materiali non hanno avuto una ricristallizzazione secondaria sufficiente.
ESEMPIO 3
Un acciaio della seguente composizione: Si 3,01%, 450 ppm, Mn 0,09%, Cu 0,10%, S 100 ppm, Als 310 ppm, N 70 ppm, Sn 1200 ppm, è stato colato in bramme sottili come nell' sempio l e processato fino a nastro laminato a freddo come nell'Esempio 2. I nastri sono stati quindi sottoposti a vari cicli di ricottura continua, secondo il seguente schema: temperatura T1 per 180 s in H2-N2 (75:25) con pH2O/pH2 di 0,58, temperatura T2 per 30 s in H2-N2 (75:25) con X% di NH3 e pH2O/pH2 di 0,03.
Sono stati utilizzati diversi valori di T1, T2 e X, sono stati misurati i livelli di azoto assorbito in ogni prova, i nastri sono stati portati a prodotto finito secondo l'Esempio 1 e sono state misurate le caratteristiche magnetiche ottenute.
La Tabella 6 riporta i valori di induzioni B800 in mT ottenuti in funzione dell'azoto immesso, in ppm, con T1 pari a 850 °C e T2 pari 900 °C.
TABELLA 6
N 0 10 25 45 55 100 125 130 150 160 200 B800 1935 1930 1936 1930 1927 1920 1910 1910 1880 1890 1885
La Tabella 7 riporta i valori di induzione B800 in T in funzione della temperatura della ricottura di decarburazione con T2 pari a 950 °C.
TABELLA 7
T1 °C 830 850 870 890 910 930 950
B800 1910 1920 1935 1930 1940 1945 1850
La Tabella 8 riporta i valori di induzione B800 in T in funzione della temperatura di nitrurazione T2, con Τ1 di 850 °C.
TABELLA 8
T2 °C 800 850 900 950 1000 1050 1100 B800 1870 1880 1910 1920 1935 1925 1905

Claims (12)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di lamierino di acciaio al silicio a elevate caratteristiche magnetiche in cui un acciaio contenente, in % peso, Si 2,5-5, C 0,002-0,075, Mn 0,05-0,4, S (o S+0,504 Se) < a 0,015, Al 0,010-0,045, N 0,003-0,0130, Sn fino a 0,2, Cu 0,040-0,3 viene colato in continuo, ricotto a elevata temperatura, laminato a caldo, laminato a freddo in un unico stadio o in più stadi con ricottura intermedia, il nastro a freddo così ottenuto viene ricotto per effettuare una ricristallizzazione primaria e la decarburazione, cosparso di separatore di ricottura, e ricotto in forno a campana per un trattamento finale di ricristallizzazione secondaria, caratterizzato dalla combina-zione in relazione di cooperazione degli stadi di: (i) colare in continuo una bramma sottile di spessore compreso tra 30 e 80 irati, con una velocità di colaggio compresa tra 3 e 5 metri al minuto, un surriscaldo dell'acciaio al colaggio compreso tra 20 e 40 °C, una velocità di raffreddamento tale da avere completa solidificazione in un tempo compreso tra 30 e 100 s, un'ampiezza di oscillazione della lingottiera compresa tra 1 e 10 mm e una frequenza di oscillazione compresa tra 200 e 400 cicli/minuto , (ii) effettuare sulle bramme così ottenute un trattamento termico di equalizzazione a una temperatura compresa tra 1150 e 1300 °C; (iii) laminare a caldo le bramme così ottenute con una temperatura di inizio laminazione compresa tra 1000 e 1200 °C e una temperatura di fine laminazione compresa tra 850 e 1050 °C; (iv) ricuocere in continuo i nastri laminati a caldo così ottenuti per un tempo compreso tra 30 e 300 s a una temperatura compresa tra 900 e 1170 °C, raffreddarli a una temperatura non inferiore a 850 °C e mantenerli a questa temperatura per un tempo compreso tra 30 e 300 s, e infine raffreddarli, eventualmente in acqua bollente; (v) laminare a freddo in singolo o più stadi, con eventuale ricottura intermedia, con l'ultimo stadio effettuato ad un tasso di riduzione di almeno l'80%. (vi) effettuare un trattamento di ricottura in continuo per un tempo da 100 a 350 s, a una temperatura compresa tra 850 e 1050 °C in atmosfera di azoto-idrogeno umida, con pH2O/pH2 compreso tra 0,3 e 0,7; (vii) cospargere il nastro con separatore di ricottura, avvolgerlo in bobine e sottoporre quest'ultime a ricottura in forni a campana e in atmosfera avente le seguenti composizioni durante il riscaldamento: miscela di idrogeno con almeno il 30% di azoto, fino a 900 °C, miscela di idrogeno con almeno il 40% di azoto fino a 1100-1220 °C, sosta a questa temperatura in idrogeno puro.
  2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione l, in cui lo spessore della bramma colata in continuo è compreso tra 50 e 60 mm.
  3. 3. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l'acciaio contiene carbonio nel campo tra 20 e 100 ppm.
  4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l'acciaio contiene rame nel campo compreso tra 400 e 3000 ppm.
  5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione 4, in cui il contenuto di rame è compreso tra 700 e 2000 ppm.
  6. 6. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui l'acciaio contiene stagno fino a 2000 ppm.
  7. 7. Procedimento secondo la rivendicazione 6, in cui il contenuto di stagno è compreso tra 1000 e 1700 ppm.
  8. 8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui durante la colata continua, i parametri di colata vengono scelti in modo da avere un rapporto tra grani equiassici e grani colonnari compreso tra il 35 e il 75%, con dimensioni dei grani equiassici comprese tra 0,7 e 2,5 mm.
  9. 9. Procedimento secondo la rivendicazione 8, in cui il rapporto tra grani equiassici e grani colonnari è superiore al 50%.
  10. 10. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui dopo la ricottura in continuo del nastro laminato a freddo si effettua un trattamento di nitrurazione a temperatura compresa tra 900 e 1050 °C in presenza di vapor acqueo in quantità compresa tra 0,5 e 100 g/m<3 >.
  11. 11. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui durante la ricottura di decarburazione la temperatura è mantenuta al di sotto di 950 °C, e il contenuto di azoto nell'atmosfera della successiva ricottura in forno a campana viene regolato in modo da consentire la diffusione nel nastro di azoto fino a 50 ppm.
  12. 12. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui durante l'ultimo stadio di laminazione a freddo, la temperatura del nastro è mantenuta ad un valore pari a 200 °C in almeno due passi di laminazione.
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