PL177571B1 - Zacisk do mocowania elementu okucia i sposób wytwarzania zacisku do mocowania elementu okucia - Google Patents

Abstract

1. Zacisk do mocowania elementu okucia na posiadajacym przynajmniej jedno podciecie rowku w ramie okna, drzwi itp., przy czym otwór rowka jest ograniczony przynajmniej jednym, umieszczonym w pewnej odleglosci od podstawy rowka, zebrem poprzecznym, ze wspartym na zwróconej w strone podstawy rowka dolnej po- wierzchni zebra poprzecznego elementem zacisko- wym oraz z przynajmniej jedna, wsparta na od- wrotnej wzgledem elementu zaciskowego po- wierzchni zebra poprzecznego i odchylana w sto- sunku do elementu zaciskowego plytka mocujaca lub podobna czescia, która jest dociskana do ele- mentu zaciskowego przy pomocy przyrzadu doci- skajacego, znamienny tym, ze element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f) jest osadzony uchylnie na zwróconej ku niemu stronie plytki mocujacej (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f). PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest zacisk do mocowania elementu okucia na posiadającym przynajmniej jedno podcięcie rowku w ramie okna, drzwi itp., przy czym otwór rowka jest ograniczony przynajmniej jednym, umieszczonym w pewnej odległości od podstawy rowka, żebrem poprzecznym, ze wspartym na zwróconej w stronę podstawy rowka dolnej powierzchni żebra poprzecznego elementem zaciskowym oraz z przynajmniej jedną, wspartą na odwrotnej względem elementu zaciskowego powierzchni żebra poprzecznego i odchylaną w stosunku do elementu zaciskowego płytką mocującą lub podobną częścią, która jest dociskana do elementu zaciskowego przy pomocy przyrządu dociskającego. Przedmiotem wynalazku jest również sposób wytwarzania zacisku do mocowania elementu okucia.

Na ramach okien, drzwi itp., które są wyposażone w przynajmniej jeden podcięty rowek na element okucia, elementy okuć są zazwyczaj mocowane na zasadzie zaciskowej. W tym celu element zaciskowy umieszcza się w podciętym rowku na element okucia i ustawia się w żądanym miejscu tak, by pokrywał się on z zachodzącą od zewnątrz na otwór rowka płytką do mocowania elementu okucia. Ograniczające otwór rowka żebro ewentualnie żebra poprzeczne są przy tym umieszczone między elementem zaciskowym i płytką mocującą. Przez otwór w płytce mocującej wkręcana jest w gwintowany otwór elementu zaciskowego śruba dociskowa. Element zaciskowy i płytka mocująca są dosuwane do siebie poprzez dociąganie śruby dociskowej, opierając się na koniec z obu stron o żebro lub żebra poprzeczne rowka okucia. Powstające w ten sposób połączenie zaciskowe powoduje w efekcie siłowe zamocowanie elementu okucia na ramie okiennej lub drzwiowej. W celu uproszczenia montażu element zaciskowy zostaje przy pomocy nie dociągniętej do końca śruby dociskowej zamontowany wstępnie na płytce mocującej już w wyjściowym położeniu zacisku, tj. jeszcze przed umieszczeniem elementu zaciskowego w rowku na element okucia.

W znanym zacisku wspomnianego na wstępie rodzaju śruba dociskająca przechodzi przez płytkę mocującą z luzem promieniowym. Na skutek tego element zaciskowy, który za pośrednictwem wkręconej w jego otwór gwintowany śruby dociskowej opiera się na płytce mocującej, może w trakcie dociągania śruby dociskowej i związanego z tym ruchu wzdłuż osi śruby podlegać niekontrolowanym bocznym odchyleniom. Utrudnia to ustawienie elementu zaciskowego w prawidłowej pozycji montażowej, w której opiera się on o żebro poprzeczne, ograniczające rowek na element okucia.

Zadaniem wynalazku jest ułatwienie i zwiększenie niezawodności montażu znanego zacisku oraz opracowanie prostego sposobu wytwarzania tak udoskonalonych zacisków.

W zakresie przyrządu zadanie to zostało zgodnie z wynalazkiem rozwiązane w ten sposób, że element zaciskowy jest w tego typu zaciskach osadzony uchylnie na zwróconej ku niemu stronie płytki mocującej. Dzięki temu element zaciskowy i płytka mocująca są podczas montażu, zwłaszcza w trakcie następującego po uruchomieniu śruby dociskowej ruchu w kierunku przypisanego im żebra poprzecznego, prowadzone po określonym torze do prawidłowego położenia montażowego. Unika się w ten sposób niepożądanego luzu elementu zaciskowego, który dotychczas mógł powodować jego przekoszenie. Dzięki możliwości wzajemnego odchylania elementu zaciskowego i płytki mocującej element zaciskowy można w trakcie montażu wprowadzać w podcięty rowek prostopadle do podstawy rowka bez konieczności przerywania w tym celu żebra poprzecznego. Element zaciskowy można oczywiście wprowadzać w podcięcie, wsuwając go wzdłuż rowka w specjalnie do tego celu przeznaczonym miejscu.

Element zaciskowy jest przy tym osadzony uchylnie na płytce mocującej przy pomocy przegubu obrotowego i/lub żebra łączącego.

Z uwagi na prostotę wytwarzania przewidziano zgodnie z wynalazkiem, że element zaciskowy, płytka mocująca i w danym przypadku również żebro łączące zostaną wykonane z tego samego materiału. Stwarza to możliwość wykonania tych elementów jako jednej części w ramach jednej operacji.

Zaleca się przy tym wykonanie elementu zaciskowego, płytki mocującej, a w danym przypadku również żebra łączącego jako jednego profilu wyciskanego. Płytkę mocującą i element zaciskowy można wspólnie z łączącym oba te elementy żebrem wykonać metodą wyciskania. W efekcie poszczególne z wymienionych elementów tworzą z punktu widzenia technologii wytwarzania jedną część, jednolitą pod względem materiałowym. W przypadku

177 571 wynalazku nie trzeba już zatem wykonywać oddzielnie różnych części, a następnie ich łączyć. Ponadto następująca po procesie wytwarzania obróbka elementu zaciskowego, płytki mocującej i żebra łączącego może być wykonywana równolegle. Z punktu widzenia użytkownika połączenie elementów przyrządu uprasz.cza montaż zacisku w podciętym rowku na element okucia.

W wyjątkowo prostym pod względem wytwarzania zacisku element zaciskowy, płytka mocująca i żebro łączące są w postaci kompletu elementów odcinane z odpowiednio wyprofilowanej szyny. Jedno cięcie pozwala na oddzielenie pojedynczych części z długiego kształtownika.

W korzystnym wykonaniu wynalazku element zaciskowy, płytka mocująca i żebro łączące są wykonane ze stopu aluminium.

Aby ułatwić przechylanie elementu zaciskowego względem płytki mocującej kolejna zalecana postać wykonania zgodnego z wynalazkiem zacisku przewiduje osłabienie przekroju żebra łączącego żebra łączącego na przejściu w płytkę mocująca i/lub w element zaciskowy. Rozwiązanie to nadaje elementowi zaciskowemu i płytce mocującej nawet w przypadku użycia kruchego materiału znaczną ruchomość względem siebie. Obszar osłabienia przekroju działa jak przegub, którego obecność zapobiega przedwczesnemu powstawaniu pęknięć w tych strefach zacisku, które podlegają obciążeniom przy poruszaniu elementu zaciskowego i płytki mocującej względem siebie.

Działające na zasadzie przegubu osłabienie przekroju jest wykonane korzystnie w postaci wybrania o półkolistym przekroju, wykonanego w żebrze łączącym. W ten sposób unika się tworzenia karbu w obszarze przejściowym miedzy żebrem łączącym i elementem zaciskowym ewentualnie między żebrem łączącym i płytką mocującą.

Postać wykonania zgodnego z wynalazkiem zacisku, w której przyrząd dociskający zawiera śrubę dociskową, przechodząca przez płytkę mocującą i wkręcaną w gwintowany otwór elementu zaciskowego, charakteryzuje się tym, że żebro łączące posiada korespondujący otwór pod śrubę dociskową i jest ustawione pod kątem do płytki mocującej i elementu zaciskowego oraz ma możliwość przynajmniej ograniczonego przechylania, przy czym punkty przegubowego osadzenia żebra łączącego na płytce mocującej i elemencie zaciskowym są położone w obszarze otworu rowka. Nachylone ustawienie żebra łączącego jest korzystne zwłaszcza z punktu widzenia wytwarzania zacisku metodą wyciskania. Umieszczenie punktów przegubowego osadzenia żebra łączącego w obrębie otworu rowka sprawia, że żebro łączące nie przeszkadza podczas wsuwania elementu zaciskowego w rowek na element okucia. Również w położeniu montażowym, w którym element zaciskowy jest oddzielony od płytki mocującej jedynie żebrem lub żebrami poprzecznymi, a żebro łączące można ustawić w przybliżeniu równolegle do płytki mocującej i elementu zaciskowego, żebro łączące spoczywa wewnątrz otworu rowka.

Dokładnemu ustawieniu zacisku na rowku pod okucie służy, jak przewidziano w kolejnym wykonaniu wynalazku, umieszczenie na płytce mocującej przynajmniej jednego elementu centrującego, współpracującego z przypisaną mu czołową powierzchnią żebra poprzecznego na otworze rowka. Element centrujący zapewnia zatem prawidłowe ustawienie całego przyrządu, złożonego z płytki mocującej, elementu zaciskowego i żebra łączącego zarówno w trakcie umieszczania elementu zaciskowego w podciętym rowku na element okucia, jak też później - w ramie okiennej lub drzwiowej.

W znanych zaciskach, przeznaczonych do montażu na ramach, w których rowek na element okucia jest ograniczony dwoma, umieszczonymi w pewnej odległości od siebie żebrami, wymiary płytki mocującej i elementu zaciskowego są zależne od kształtu rowka. Do rowków o różnej szerokości należy więc stosować płytki mocujące i elementy zaciskowe o różnej szerokości. Aby usunąć tę niedogodność, w ramach zgodnego z wynalazkiem zacisku, którego płytka mocująca opiera się jedną powierzchnią przylegania na odwrotnej względem elementu zaciskowego stronie żebra poprzecznego, a drugą, znajdująca się zwykle na wolnym końcu płytki mocującej powierzchnią przylegania opiera się na ramie, której rowek jest ograniczony żebrem poprzecznym i drugim żebrem, leżącym w pewnej odległości po przeciwnej stronie rowka, przewidziano, że płytka mocująca opiera się drugą powierzchnią przylegania

177 571 na podstawie rowka między obydwoma, ograniczającymi rowek żebrami. Tego rodzaju zacisk można stosować do rowków o różnej szerokości bez konieczności dopasowywania szerokości płytki mocującej i/lub elementu zaciskowego. Zaciskowe mocowanie elementu okucia jest niezależne od szerokości otworu rowka. Dlatego też opisany zacisk nadaje się w szczególności do zastosowania na rowkach o większej szerokości.

Jedna z postaci wykonania zgodnego z wynalazkiem zacisku charakteryzuje się tym, że druga powierzchnia przylegania jest przewidziana na listwie oporowej płytki mocującej, która to listwa wchodzi w położeniu montażowym w otwór rowka i jest skierowana w stronę podstawy rowka. Jako oparcie dla elementu okucia służy w tej postaci wykonania wynalazku, inaczej niż ma to miejsce w typowych zaciskach, nie drugie żebro, ograniczające otwór rowka, lecz wspomniana listwa oporowa.

W kolejnym wykonaniu wynalazku płytka mocująca wspiera się drugą powierzchnią przylegania na podstawie rowka za pośrednictwem opierającego się na podstawie rowka elementu dystansowego. Dwuczęściowe wykonanie płytki mocującej i jej drugie podparcie stwarza możliwość bezproblemowego dopasowania zacisku także do różnych głębokości rowka. Zmiana głębokości rowka wymaga jedynie zastosowania elementu dystansowego o odpowiedniej wielkości, podczas gdy pozostałe części zacisku mogą pozostać niezmienione.

Zalecana postać wykonania zgodnego z wynalazkiem zacisku charakteryzuje się tym, że zacisk jest połączony za pośrednictwem cienkiej i zawierającej rozciąganą fałdkę ścianki poprzecznej z elementem dystansowym i wsparty uchylnie zaokrągleniem w odpowiednim wyżłobieniu zwróconej ku niemu powierzchni płytki mocującej. Element dystansowy spoczywa na podstawie rowka, zaś po stronie odwrotnej względem podstawy rowka podpiera płytkę mocującą za pośrednictwem jej drugiej powierzchni przylegania. Po uruchomieniu przyrządu dociskającego element zaciskowy przechyla się ze swego wyjściowego położenia montażowego w kierunku płytki mocującej. Element zaciskowy porusza się przy tym, dzięki utworzonemu przez jego zaokrąglenie i wyżłobienie w płytce mocującej obrotowemu punktowi podparcia, po określonym torze. W trakcie przechylania się elementu zaciskowego porusza się również przewidziany na nim obszar zamocowania ścianki poprzecznej, który przemieszcza się po torze kolistym wokół obrotowego podparcia elementu zaciskowego. Związany z tym jest ruch względny między obszarem zamocowania ścianki poprzecznej i elementem dystansowym, unieruchomionym w momencie uruchomienia przyrządu dociskającego. Przewidziana w ściance poprzecznej, rozciągana fałdka sprawia, że ruch między elementem zaciskowym i unieruchomionym elementem dystansowym odbywa się bez występowania znaczących sił, skierowanych w przeciwnym kierunku. Rozciągana fałdka zapewnia zatem, mimo wykonania elementu dystansowego i elementu zaciskowego jako jednej części, swobodny ruch poszczególnych elementów. Aby element dystansowy po uruchomieniu przyrządu dociskającego pozostawał w miejscu mimo przemieszczania się elementu zaciskowego, jego dolna, znajdująca się od strony podstawy rowka powierzchnia została wyposażona w występy, przy pomocy których element dystansowy może się klinować w podstawie rowka na element okucia.

Wysokość elementu dystansowego w kierunku prostopadłym do podstawy rowka odpowiada korzystnie wysokości ścianki bocznej i żebra poprzecznego, ograniczających rowek.

Zaokrąglenie elementu zaciskowego jest w kolejnym korzystnym wykonaniu wynalazku przewidziane na żebrze łączącym w postaci listwy zaciskowej, wystającej z korpusu elementu zaciskowego.

W celu uproszczenia wykonawstwa i montażu element zaciskowy, element dystansowy i ścianka poprzeczna są w ramach następnej postaci wykonania wynalazku jednolite pod względem materiałowym i wykonane jako jedna część. W grę wchodzi przykładowo wykonanie całej, składającej się z pojedynczych elementów części jako odlewu, zwłaszcza cynkowego odlewu ciśnieniowego.

Zgodnie z wynalazkiem zaleca się, by element zaciskowy, element dystansowy i ścianka poprzeczna były wykonane jako jedna część metodą wyciskania, a zwłaszcza, by składająca się ze wspomnianych elementów, kompletna część była odcinana w całości z wyciskanego profilu. Jako materiał na taki profil ciągły można przykładowo użyć stopu aluminium.

177 571

Szczególnie korzystna z punktu widzenia technologii wyciskania postać wykonania zgodnego z wynalazkiem zacisku charakteryzuje się tym, że ścianka poprzeczna styka się z dolną powierzchnią korpusu elementu zaciskowego.

W odniesieniu do sposobu, postawione na wstępie zadanie zostało zgodnie z wynalazkiem rozwiązane na tej zasadzie, że w czasie realizacji sposobu wytwarzania zgodnego z wynalazkiem zacisku płytka mocująca i element zaciskowy, a w danym przypadku również żebro łączące są wyciskane z tego samego materiału w postaci ciągłego profilu przez wspólną dyszę, że przed lub po następującym później oddzieleniu od ciągłego profilu kompletnych części, składających się z płytki mocującej, elementu zaciskowego i żebra łączącego, są one ustawiane w taki sposób, że płytka mocująca, element zaciskowy i żebro łączące ewentualnie przeznaczone na te elementy części profilu zajmują względem siebie w przybliżeniu położenia montażowe, i że następnie w płytce mocującej każdego kompletu wykonywany jest przelotowy, zwłaszcza posiadający zagłębienie, otwór pod śrubę dociskową zacisku, w elemencie zaciskowym otwór gwintowany pod śrubę dociskową i w razie potrzeby otwór pod śrubę dociskową również w żebrze łączącym, po czym wkręca się śrubę dociskową. Również z uwagi na opisany sposób wytwarzania możliwość wzajemnego przechylania płytki mocującej, elementu zaciskowego i żebra łączącego ma istotne znaczenie. Pozwala ona mianowicie ustawić półfabrykat w postaci kompletnej części w pozycji, w której poszczególne elementy zacisku zajmują względem siebie położenie montażowe i w której można w prosty sposób wykonać wspomniane otwory, które muszą się wzajemnie pokrywać. Śrubę dociskową można również wkręcić dopiero w trakcie montażu.

W szczególnie korzystnym wariancie zgodnego z wynalazkiem sposobu, otwór przelotowy, otwór gwintowany i w danym przypadku również otwór w żebrze łączącym pod śrubę dociskową wykonuje się w ramach jednej operacji. Korzystne jest ponadto wykonanie wspomnianych otworów pod śrubę dociskową przy pomocy jednego narzędzia.

Po wyciśnięciu profilu ciągłego wynalazek przewiduje jeszcze tylko dwie operacje, a mianowicie odcięcie kompletnych zestawów części z profilu oraz wykonanie przedtem lub później wszystkich otworów pod śrubę dociskową. W celu uzupełnienia kompletu części z punktu widzenia montażu pozostaje jedynie wkręcić śrubę dociskowa w przewidziany pod nią otwór gwintowany w elemencie zaciskowym.

Przedmiot wynalazku został uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym: fig. 1 przedstawia zamontowaną na oknie pierwszą postać wykonania zacisku w ujęciu perspektywicznym, fig. 2 - profil do wytwarzania zacisku bezpośrednio po wyciskaniu w przekroju, fig. 3 - profil według fig. 2 w pozycji roboczej, fig. 4a - półfabrykat dla drugiej postaci wykonania zacisku w przekroju, fig. 4b - zacisk według fig. 4a w pośrednim położeniu montażowym, fig. 4c - zacisk według fig. 4a i 4b w końcowym położeniu montażowym, fig. 5a - półfabrykat dla trzeciej postaci wykonania zacisku w przekroju, fig. 5b - zacisk według fig. 5a w końcowym położeniu montażowym, fig. 6a - półfabrykat dla czwartej postaci wykonania zacisku w przekroju, fig. 6b - zacisk według fig. 6a w końcowym położeniu montażowym, fig. 7a - półfabrykat dla piątej postaci wykonania zacisku w przekroju, fig. 7b - zacisk według fig. 7a w końcowym położeniu montażowym, fig. 8 - zamontowaną na oknie szóstą postać wykonania zacisku w przekroju.

Zgodnie z fig. 1 rama 1 skrzydła okiennego jest osadzona uchylnie na ościeżnicy 2 przy pomocy zawiasu taśmowego 3. Zawias taśmowy 3 zawiera umieszczony od strony skrzydła element okucia w postaci znajdującego się od strony ramy elementu taśmowego 5. Elementy taśmowe 4, 5 są połączone ze sobą obrotowo przy pomocy trzpienia osiowego 6.

Oba elementy taśmowe 4, 5 mają płytki mocujące 7, które są nasadzone na powierzchnię boczną. 8 ramy 1 skrzydła okiennego ewentualnie na powierzchnię boczną 9 ościeżnicy 2 w obszarze podciętego rowka 10. Ten ostatni ma przekrój w kształcie litery T. Otwór 11 rowka 10 jest ograniczony przez żebra poprzeczne 12, do których powierzchni czołowych 13 przylegają, elementy centrujące 15, wychodzące z powierzchni przylegania 14 płytek mocujących 7. Element centrujący 15 odpowiada za prawidłowe ustawienie elementów taśmowych 4, 5 na każdym z rowków 10.

177 571

W każdym z rowków 10 umieszczony jest element zaciskowy 16, który listwami zaciskowymi 17 zachodzi na żebra poprzeczne 12 rowka 10. Każdy element zaciskowy 16 jest za pośrednictwem żebra łączącego 18 połączony z przypisaną mu płytką mocująca 7. Elementy zaciskowe 16, płytki mocujące 7 oraz żebra łączące 18 są przy tym wykonane jako jedna część z jednego materiału. Punkty przegubowe 19, w których żebra łączące 18 są połączone z odpowiednimi płytkami mocującymi 7 oraz odpowiednimi elementami zaciskowymi 16, leżą wewnątrz otworu rowka 11 i posiadają w celu utworzenia przegubu wybranie 20 o przekroju półkolistym, zmniejszające grubość żebra. W ten sposób żebro łączące 18 jest połączone uchylnie zarówno z przypisaną mu płytką mocującą 7, jak też z przypisanym mu elementem zaciskowym 16, co daje w efekcie uchylne obsadzenie każdego z elementów zaciskowych 16 na przypisanej mu płytce mocującej 7.

Każda płytka mocująca 7 posiada wyposażony w zagłębienie 21 otwór przelotowy 22, z którym łączy się wzdłuż osi otworu przelotowego 22 przechodzący poprzecznie przez żebro łączące 18 otwór 23 i wykonany w elemencie zaciskowym 16 otwór gwintowany 24, służące do umieszczenia śruby dociskowej 25.

W obszarze naroża ramy 1 skrzydła okiennego ewentualnie ościeżnicy 2 żebra poprzeczne 12 w rowkach 10 są poprzerywane wzdłuż rowka. W ten sposób powstaje otwór, przez który można wprowadzić element zaciskowy 16 w rowek 10 w kierunku podstawy rowka. Wewnątrz rowka 10 element zaciskowy 16 daje się przesuwać wzdłuż rowka aż do osiągnięcia przezeń żądanej pozycji na ramie 1 ewentualnie na ościeżnicy 2. W celu unieruchomienia elementu okucia 4, 5 należy uruchomić odpowiednią śrubę dociskową. 25 i w ten sposób dociągnąć element zaciskowy 16 do pokrywającej się z nim płytki mocującej 7 tak, by elementy taśmowe 4, 5 zostały unieruchomione na ramie 1 skrzydła okiennego ewentualnie ościeżnicy 2 w wyniku zaciśnięcia żeber poprzecznych 12 między listwami zaciskowymi 17 elementów zaciskowych 16 i powierzchniami przylegania 14 płytek mocujących 7.

Płytki mocujące 7 wraz z elementami taśmowymi 4, 5 elementy zaciskowe 16 i odpowiednie żebra łączące 18 tworzą kompletny i wykonany z jednego materiału zestaw części, który w przedstawionym przypadku jest odcinany z wyciskanego profilu ciągłego, wykonanego ze stopu aluminium.

Do objaśnienia sposobu wytwarzania tego rodzaju zestawu elementów służą fig. 2 i 3.

Figura 2 pokazuje profil ciągły w postaci, w jakiej opuszcza on dyszę wyciskającą. Element zaciskowy 16a i płytka mocującą 7a są połączone ze sobą wykonanym z tego samego materiału żebrem łączącym 18a. Jest ono nachylone pod ostrym kątem zarówno do elementu zaciskowego 16a, jak też do płytki mocującej 7a. Na przejściu żebra łączącego 18a w element zaciskowy 16a oraz w płytkę mocująca 7a żebro łączące 18a posiada wybranie 20a o półkolistym przekroju. W ten sposób tworzą się obrotowe punkty przegubowe 19a. Z płytki mocującej 7a wystają dwa elementy centrujące 15a. Element zaciskowy 16a jest wyposażony w dwie listwy zaciskowe 17a.

Aby umożliwić prawidłowe wykonanie dyszy wyciskającej, element zaciskowy 16a i płytka mocująca 7a są od siebie odsunięte na dość dużą odległość. Odstęp H między płytką mocującą 7a i listwą zaciskową 17a elementu zaciskowego 16a stanowi wielokrotność wysokości żeber poprzecznych na podciętym rowku, w który wkłada się element zaciskowy 16a. W ten sposób uzyskuje się wystarczającą grubość ścianki dyszy wyciskającej narzędzia miedzy otworami wylotowymi dla płytki mocującej 7a, elementu zaciskowego 16a i żebra łączącego 18a. W przedstawionym przykładzie odstęp H odpowiada czterokrotnej wysokości żebra poprzecznego. Przy istnieniu odstępu H płytka mocująca 7a i element zaciskowy 16a są przesunięte względem siebie w bok o wymiar x. Typowe wysokości żeber poprzecznych leżą między 1,5 i 3 mm; odstęp między otworami wyciskania płytki mocującej 7a oraz elementu zaciskowego 16a w narzędziu do wyciskania wynosi 5 do 12 mm. Odstęp h, po ustawieniu którego w częściach kompletnego okucia w opisany uprzednio sposób wykonuje się otwory, może być również nieznacznie większy niż wysokość zaciskanego żebra poprzecznego rowka.

Aby można było wykonać otwory pod śrubę dociskową, element zaciskowy 16a i płytka mocująca 7a muszą zostać na tyle do siebie dosunięte, by ustawiły się one na listwach zaciskowych 17a elementu zaciskowego 16a w odstępach h, odpowiadającym w przybliżeniu

177 571 wysokości żeber poprzecznych danego rowka. Wymiar bocznego przesunięcia płytki mocującej 7a względem elementu zaciskowego 16a wynosi wówczas zero.

Jak wynika z fig. 2 w połączeniu z fig. 3, w celu dosunięcia elementu zaciskowego 16a do płytki mocującej 7a żebro łączące 18a jest przechylane wokół znajdującego się po stronie elementu zaciskowego przegubu 19a w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara. W trakcie tego ruchu żebra łączącego 18a płytka mocująca 7a przesuwa się na rysunku względem elementu zaciskowego l6a w lewo. Jednocześnie zmniejsza się kąt nachylenia żebra łączącego 18a w stosunku do elementu zaciskowego 16a oraz płytki mocującej 7a. Gdy zgodnie z fig. 3 zostanie osiągnięty odstęp h, przy którym płytka mocująca 7a element zaciskowy 16a i żebro łączące 18a zajmują względem siebie położenie montażowe, a odstęp między listwami zaciskowymi 17a i płytką mocującą 7a odpowiada w przybliżeniu wysokości żeber poprzecznych rowka, można w ramach jednej operacji wykonać posiadający zagłębienie 21a otwór przelotowy 22a w płytce mocującej 7a, otwór 23a w żebrze łączącym 18a i otwór gwintowany 24a w elemencie zaciskowym 16a. Otwór 23a w żebrze łączącym 18a ma przy tym taką samą średnicę, co otwór przelotowy 22a w płytce mocującej 7a. To samo wiertło służy następnie do wykonania zagłębienia w otworze gwintowanym 24a elementu zaciskowego 16a.

Po zakończeniu opisanej obróbki kompletne okucie może pozostać w położeniu o zmniejszonym odstępie według fig. 3. W celu uproszczenia montażu można jednak części nieco odsunąć od siebie, by ułatwić umieszczenie elementu zaciskowego 16a w rowku pod okucie.

Ustawienie wymiaru h i wykonanie zagłębienia 21a otworu przelotowego 22a, otworu 23a i/lub otworu gwintowanego 24a można przeprowadzić na profilu o większej długości podobnie, jak ma to miejsce w przypadku kompletnych zestawów części, odcinanych z profilu ciągłego. Zaleca się wstępny fabryczny montaż śruby dociskowej, służącej do zaciskania kompletnego zestawu części na ramie, ponieważ powoduje to znaczne ułatwienie dalszego montażu okucia.

Żebro łączące 18a może rozciągać się na całej długości kompletnego zestawu części. Na dopasowanie do różnych wysokości żeber poprzecznych na rowkach skrzydła - lub ościeżnicy - pozwala uchylność żebra łączącego 18a, umożliwiająca równoległe przesuwanie płytki mocującej 7a i elementu zaciskowego 16a względem siebie.

W zaciskach, jakie przedstawiono na fig. 1 do 3, w trakcie montażu i następującego w tym czasie uruchomienia przyrządu dociskającego element zaciskowy 16, 16a porusza się względem płytki mocującej 7, 7a po torze, zdefiniowanym przez żebro łączące 18a. W związku z tym płytkę mocującą 7, 7a oraz element zaciskowy 16, 16a można ustawić w określonym i prawidłowym końcowym położeniu montażowym, w którym zaciskają się one skutecznie na żebrach poprzecznych rowka na element okucia.

Figury 4a do 4c dotyczą elementu okucia 4a, przeznaczonego do montażu w podciętym rowku 10a ramy 1 a okna. Do unieruchomienia elementu okucia służy przy tym element zaciskowy 16b oraz płytka mocująca 7b. Oba elementy są połączone ze sobą uchylnie za pośrednictwem żebra łączącego 18b.

Płytka mocująca 7b, element zaciskowy 16b oraz żebro łączące 18b są wykonane w całości i z jednego materiału jako kompletna część. W tym celu wykonuje się najpierw metodą wyciskania przedstawiony na fig. 4a w przekroju profil ciągły, jeszcze zanim podzieli się go na poszczególne zestawy części. Przed lub po odcięciu kompletnych części w każdej z nich wykonuje się posiadający zagłębienie 21b otwór przelotowy 22b w płytce mocującej 7b i otwór gwintowany 24b w elemencie zaciskowym 16b. W tym celu w pokazanym na fig. 4a profilu ciągłym lub w odciętym z profilu półfabrykacie w postaci kompletnego zestawu części przechyla się najpierw do siebie obszar, służy później jako element zaciskowy 16b, oraz cześć przewidzianą do wykonania płytki mocującej 7b na tyle. by zajęły one względem siebie położenie montażowe. Następnie w opisany na podstawie fig. 1 do 3 sposób można wykonać otwory 22b, 24b oraz zagłębienie 21.

Po zakończeniu obróbki półfabrykatu płytka mocująca 7b i element zaciskowy 16b zostają rozchylone do położenia, przedstawionego na fig. 4b. Teraz można element zaciskowy 16b

177 571 wprowadzić w rowek 10a prostopadłe do jego podstawy, zaczepiając listwą zaciskową 17b o pierwsze żebro poprzeczne 12a rowka 10a. Następnie zagięty koniec 26 płytki mocującej 7b jest wsuwany pod drugie żebro poprzeczne 12a rowka 10a. Płytka mocująca 7b i element zaciskowy 16b poruszają się przy tym względem siebie po określonych torach. Jeżeli zagięty koniec 26 płytki mocującej 7b wejdzie pod przypisane mu żebro poprzeczne 12a, wówczas dolna powierzchnia płytki mocującej 7b może oprzeć się na żebrze poprzecznym 12a, leżącym naprzeciw zagiętego końca 26. Zajmowane teraz przez zacisk położenie wynika z fig. 4c. Montaż elementu okucia 4a nie wymaga przerywania żeber poprzecznych 12a. Dzięki prowadzeniu płytki mocującej 7b względem elementu zaciskowego 16b poszczególne części zacisku są w sposób kierowany ustawiane w żądanym końcowym położeniu montażowym zgodnie z fig. 4c.

Na figurach 4a do 4c zaznaczono jedynie śrubę dociskową, przy pomocy której dociska się do siebie płytkę mocującą 7b i element zaciskowy 16b.

Przedstawiony na fig. 5a i 5b element okucia w postaci elementu taśmowego 4b zawiera płytkę mocującą 7c i współpracujący z nim element zaciskowy 16c. Obie części są połączone przy pomocy żebra łączącego 18c. Pod względem sposobu wytwarzania element okucia 4b jest analogiczny do elementów okuć 4, 4a według fig. 1 do 4c. W celu montażu element zaciskowy 16c jest odchylany od płytki mocującej 7c tak, że listwę zaciskową 17c można wsunąć pod pierwsze żebro poprzeczne 12b rowka 10b w ramie 1b. Jeżeli następnie części zacisku zostaną przechylone do siebie, wówczas ustawią się one w pokazanym na fig. 5b końcowym położeniu montażowym, w którym płytka mocująca 7c opiera się zarówno jedną z listw zaciskowych 17c elementu zaciskowego 16c na przeciwległej do żebra poprzecznego 12b powierzchni przylegania, ja też współpracującym z drugim żebrem poprzecznym 12b rowka 10b występem 27 na ramie 1b.

Również w przypadku zacisku według fig. 5a i 5b uchylne osadzenie elementu zaciskowego 16c na płytce mocującej 7c zapewnia prawidłowy montaż.

To samo dotyczy zacisku, pokazanego na fig. 6a i 6b. Wprowadzany w rowek 10c prostopadle do jego podstawy element okucia 4c można w sposób zaciskowy unieruchomić na profilowanej ramie 1c przy pomocy płytki mocującej 7d i współpracującego z nią elementu zaciskowego 16d. W celu zamontowania elementu okucia na ramie 1c listwa zaciskowa 17d elementu zaciskowego 16d, ustawionego pod kątem ostrym do płytki mocującej 7d, jest wsuwana pod jedno z żeber poprzecznych 12c rowka 10c. Następnie poszczególne części zacisku przestawia się w położenie według fig. 6b. W tym końcowym położeniu montażowym powierzchnia oporowa 28, która znajduje się na elemencie zaciskowym 16d naprzeciw listwy zaciskowej 17d, jako element centrujący, za pośrednictwem którego cały przeznaczony do zamontowania układ wspiera się na powierzchni czołowej 13a drugiego z żeber poprzecznych 12c, ograniczających rowek 10c. Wykonanie kompletnej części, składającej się z płytki mocującej 7d, elementu zaciskowego 16d i łączącego oba te elementy żebra łączącego 18d odbywa się w sposób, opisany powyżej.

Przedstawiony na fig. 7a i 7b układ różni się od opisanych wcześniej postaci wykonania tym, że do zaciskowego mocowania elementu okucia 4d na ramie 1d wykorzystywane jest tylko jedno żebro poprzeczne 12d podciętego rowka 10d. Aby było to możliwe, na płytce mocującej 7e przewidziana została listwa oporowa 29, wystająca w kierunku podstawy rowka 10d. Zwrócona w stronę podstawy rowka 10d czołowa powierzchnia listwy oporowej 29 służy jako druga powierzchnia przylegania 30, którą płytka mocująca 7e opiera się na podstawie rowka 10d między żebrami poprzecznymi 12d. Jako pierwsza powierzchnia przylegania służy powierzchnia 14d, za pośrednictwem której płytka mocująca 7e spoczywa na odpowiednim żebrze poprzecznym 12d. Opisane wykonanie płytki mocującej 7e pozwala stosować zacisk według fig. 7a i 7b w ramach z rowkami o różnej szerokości bez potrzeby wprowadzania zmian konstrukcyjnych. W zakresie sposobu wytwarzania i montażu zacisk, składający się z płytki mocującej 7e, elementu zaciskowego 16e i żebra łączącego 18e, jest identyczny z poprzednimi wykonaniami.

Na figurze 8 pokazano wykonany ze stopu aluminium metodą wyciskania wspornik ramy 1e okna, drzwi itp. W bocznej powierzchni ramy 1e wykonany jest podcięty rowek 10e,

177 571 który ma przekrój w kształcie litery T i który jest ograniczony dolna ścianką 31, ściankami bocznymi 32 oraz żebrami poprzecznymi 12e, zamykającymi z boków otwór rowka 11a.

Element zaciskowy 16f jest wprowadzany w rowek 10e prostopadle do jego dolnej ścianki 31. Listwa zaciskowa 17e wchodzi pod żebro poprzeczne 12e, stykające się z widoczną powierzchnią 33 wspornika ramy. Po przeciwnej, patrząc wzdłuż przekątnej, stronie korpusu 34 elementu zaciskowego 16f uformowana jest wystająca, skierowana w stronę drugiego żebra poprzecznego 12e i stanowiąca żebro łączące 18f listwa zaciskowa, posiadająca zaokrąglenie 36. Przejście 37 między żebrem łączącym 18f i dolną powierzcłmią 38 korpusu 34 elementu zaciskowego 16f biegnie pod kątem w kierunku widocznej powierzchni 33 wspornika ramy. W bezpośrednim sąsiedztwie dolnej powierzchni 38 z korpusem 34 łączy się ścianka poprzeczna 39, kończąca się żebrem oporowym w postaci elementu dystansowego 40. Ścianka poprzeczna 39 jest cienka, a w związku z tym podatna na odkształcenia. Posiada ona ponadto rozciąganą fałdkę 41.

Na dolnej powierzchni 42 elementu dystansowego 40 znajduje się kilka występów 43, zaczepiających o dolną ściankę 31 rowka 10e, Wysokość elementu dystansowego 40 odpowiada wysokości ścianki rowka, utworzonej ze ścianki bocznej 32 i żebra poprzecznego 12a, w wyniku czego czoła powierzchnia 44 elementu dystansowego 40 znajduje się na wysokości górnej powierzchni żebra poprzecznego 12e.

Wykonany w postaci zawiasu taśmowego element okucia 4e styka się powierzchnią oporową 45 z widoczną powierzchnią 33 wspornika ramy, przy czym płytka mocująca 7f wchodzi w boczną powierzchnię ramy i częściowo zasłania rowek 10e. Na spodzie płytki mocującej 7f znajduje się pierwsza powierzchnia przylegania w postaci powierzchni 14e oraz druga powierzchnia przylegania 46, przy czym powierzchnia przylegania 14e graniczy z przejściem w powierzchnię oporową 45, a druga powierzchnia przylegania 46 znajduje się na wolnym końcu płytki mocującej 7e. Z drugą powierzchnią przylegania 46 graniczy wyżłobienie 47.

Po umieszczeniu elementu okucia 4e na wsporniku ramy ustawia się płytkę mocującą 7f i element zaciskowy 16f względem siebie w taki sposób, że pogłębiony otwór przelotowy 22c płytki mocującej 7f pokrywa się z otworem gwintowanym 24c elementu zaciskowego 16f. Następnie łączy się płytkę mocującą 7f z elementem zaciskowym 16f przy pomocy przynajmniej jednej śruby dociskowej 25a.

W celu uproszczenia montażu zacisku płytkę mocującą 7f i element, zaciskowy 16f można już fabrycznie połączyć ze sobą przy pomocy śruby dociskowej 25a. Średnica otworu przelotowego 22c może być większa niż trzpień śruby dociskowej 25a, aby przewidywany później ruch elementu zaciskowego 16f odbywał się bez przeszkód.

Jeżeli przesuwany swobodnie w rowku 10e zacisk zostanie ustawiony w prawidłowym położeniu montażowym, wówczas w celu zaciśnięcia elementu okucia 4e uruchamia się śrubę dociskową 25a. Powoduje to uniesienie dolnej ścianki 38 korpusu 34 elementu zaciskowego 16f z dolnej ścianki 31 rowka 10e, a listwa zaciskowa 17e dochodzi do dolnej powierzchni żebra poprzecznego 12e. Korpus 34 elementu zaciskowego 16f przechyla się przy tym lub obraca wokół łożyska obrotowego, utworzonego z zaokrąglenia 36 żebra łączącego 18f i współpracującego z nim wyżłobienia 47 w płytce mocującej 7f. Ten ruch obrotowy prowadzi do przemieszczania się korpusu 34 elementu zaciskowego 16f względem stanowiącego z nim całość elementu dystansowego 40. Rozciągana fałdka 41 ścinki poprzecznej 39 służy przy tym do kompensacji zmiany odstępu między elementem dystansowym 40 i elementem zaciskowym 16f.

Dalszy ruch śruby dociskowej 25a przy spoczywaniu listwy zaciskowej 17e na dolnej powierzchni żebra poprzecznego 12e powoduje nacisk pierwszej powierzchni przylegania 14e na przypisane jej żebro poprzeczne 12e i wciskanie go między pierwszą powierzchnię przylegania 14e i listwę zaciskową 17e. W następstwie tego druga powierzchnia przylegania 46 naciska na czołową powierzchnię 44 elementu dystansowego 40, powodując wciśnięcie występów 43 w materiał dolnej ścianki 31 rowka 10e. W ten sposób element dystansowy 40 zostaje unieruchomiony w rowku 10e. Dzięki obrotowemu podparciu elementu zaciskowego 16f w wyżłobieniu 47 płytki mocującej 7f oba elementy poruszają się względem siebie w określony

177 571 sposób. Powoduje to, że na zakończenie ruchu uchylnego zarówno element zaciskowy 16f, jak też płytka mocująca 7f zajmują prawidłowe położenie montażowe.

W czasie ruchu uchylnego wsparty na płytce mocującej 7f element zaciskowy 16f dochodzi do bocznej ścianki 32 rowka 10e, zanim jeszcze listwa zaciskowa 17e oprze się o dolną powierzchnię przypisanego jej żebra poprzecznego 12e. Przy dalszym przechylaniu elementu zaciskowego 16f zostaje on zakleszczony między wyżłobieniem 47 płytki mocującej 7f i boczną ścianką 32 rowka 10e. W następstwie tego powierzchnia przylegania 45 elementu okucia 4e jest dociskana do widocznej powierzchni 33 wspornika ramy, a jednocześnie wzmacnia się zaszczepienie listwy zaciskowej 17e o przypisane jej żebro poprzeczne 12e. Docisk powierzchni przylegania 45 do widocznej powierzchni 33 wspornika ramy jest podtrzymywany w ten sposób, że płaszczyzna drugiej powierzchni przylegania 46 jest nieznacznie cofnięta względem płaszczyzny pierwszej powierzchni przylegania 14e, np. o 0,2 do 1,0 mm.

Zacisk według fig. 8 można stosować wszędzie tam, gdzie szerokość otworu rowka przewyższa szerokość elementu zaciskowego 16f. Ta postać wykonania zacisku nadaje się do tego celu niezależnie od różnic wymiarowych między szerokością otworu rowka i szerokością elementu zaciskowego. Układ według fig. 8 można stosować również w tych przypadkach, gdzie szerokość otworu rowka jest na tyle mała, że druga powierzchnia przylegania 46 płytki mocującej 7f opiera się na poprzecznym żebrze rowka. Wystarczy wówczas oddzielić element dystansowy 40 od elementu zaciskowego 16f. Można to osiągnąć, przerywając ściankę poprzeczną, zwłaszcza kilkakrotnie ją przeginając.

177 571

177 571

Fig. ^-a

F ig. Ψσ

177 571

4-b

Fi . 5a g

Fi g

. 6a

J7d

Fi

177 571

4· d

Fi g-7a.

4ά

Ί2ά

F i (J. 7b

177 571

Γϊα.θ

177 571

16 10 24 20 u

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.

Cena 4,00 zł.

Claims (24)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Zacisk do mocowania elementu okucia na posiadającym przynajmniej jedno podcięcie rowku w ramie okna, drzwi itp., przy czym otwór rowka jest ograniczony przynajmniej jednym, umieszczonym w pewnej odległości od podstawy rowka, żebrem poprzecznym, ze wspartym na zwróconej w stronę podstawy rowka dolnej powierzchni żebra poprzecznego elementem zaciskowym oraz z przynajmniej jedną, wspartą na odwrotnej względem elementu zaciskowego powierzchni żebra poprzecznego i odchylaną w stosunku do elementu zaciskowego płytką mocującą lub podobną częścią, która jest dociskana do elementu zaciskowego przy pomocy przyrządu dociskającego, znamienny tym, że element zaciskowy (16,16a, 16b, 16c, 16d, l6e, 16f) jest osadzony uchylnie na zwróconej ku niemu strome płytki mocującej (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f).
2. 2. Zacisk według zastrz. 1, znamienny tym, że element zaciskowy (16,16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f) jest osadzony uchylnie na płytce mocującej (7,7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) przegubowo.
3. 3. Zacisk według zastrz. 1 lub 2, znamienny tym, że element zaciskowy (16,16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f) jest osadzony uchylnie na płytce mocującej (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) za pośrednictwem żebra łączącego (18,18a, 18b, 18c, 18d, 18e, 18f)
4. 4. Zacisk według zastrz. 3, znamienny tym, że element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f), płytka mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) i żebro łączące (l8,18a, 18b, 18c, 18d, 18e, 18f) są wykonane z jednego materiału.
5. 5. Zacisk według zastrz. 4, znamienny tym, że element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f), płytka mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) i żebro łączące (18,18a, 18b, 18c, 18d, 18e, 18f) są wykonane jako jedna część w postaci profilu wyciskanego.
6. 6. Zacisk według zastrz. 5, znamienny tym, że element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, lód, 16e, 16f), płytka mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) i żebro łączące (18,18a, 18b, 18c, 18e, 18f) są jako kompletna część odcinane z profilu ciągłego.
7. 7. Zacisk według zastrz. 6, znamienny tym, że element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e, 16f), płytka mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e, 7f) i żebro łączące (18, 18a, 18b, 18c, 18d, 18e, 18f) są wykonane ze stopu aluminium.
8. 8. Zacisk według zastrz. 3, znamienny tym, że żebro łączące (18,18a) ma na przejściu w płytkę mocującą (7, 7a) i/lub w element zaciskowy (16, 16a) osłabiony przekrój.
9. 9. Zacisk według zastrz. 8, znamienny tym, że osłabienie przekroju jest wykonane w postaci przewidzianego w żebrze łączącym (18,18a) wybrania (20, 20a) o półkolistym przekroju.
10. 10. Zacisk według zastrz. 3, znamienny tym, że żebro łączące (18a, 18a) posiada otwór (23, 23a) pod śrubę dociskową (25) i że żebro łączące (18,18a) jest ustawione pod kątem do płytki mocującej (7, 7a) i elementu zaciskowego (16, 16a) oraz ma możliwość przynajmniej ograniczonego przechylania, przy czym punkty przegubowego osadzenia (19, 19a) żebra łączącego (18,18a) na płytce mocującej (7, 7a) i elemencie zaciskowym (16,16a) są położone w obszarze otworu (11) rowka (10), a otwór (23, 23a) koresponduje z otworem gwintowanym (24, 24a) w elemencie zaciskowy (16a, 16a), w który wkręcona jest śruba dociskowa (25) przechodząca przez płytkę mocującą (7, 7a).
11. 11. Zacisk według zastrz. 1, znamienny tym, że na płytce mocującej (7, 7a, 7d) przewidziany jest przynajmniej jeden element centrujący (15, 15a, 28), współpracujący z przypisaną mu czołową powierzchnią. (13,13a) żebra poprzecznego (12,12c) na otworze (11) rowka (10).
12. 12. Zacisk według zastrz. 1, znamienny tym, że płytka mocująca (7a, 7f) opierająca się jedną powierzchnią przylegania (14d, 14e) na odwrotnej względem elementu zaciskowego (16e, 16f) stronie żebra poprzecznego (12d, 12e), a drugą znajdującą się zwykle na wolnym końcu płytki mocującej (7e, 7f) powierzchnią przylegania (30, 46) opierająca się na ramie (1d, 1e), otwór rowka jest ograniczony jednym żebrem poprzecznym (12d, 12e) i drugim żem 571 brem (12d, 12e), leżącym w pewnej odległości po przeciwnej stronie rowka, opiera się drugą powierzchnią przylegania (30, 46) na podstawie rowka między obydwoma, ograniczającymi rowek żebrami (12d, 12e)
13. 13. Zacisk według zastrz. 12, znamienny tym, że druga powierzchnia przylegania (30) znajduje się na listwie oporowej (29) płytki mocującej (7e), która to listwa wchodzi w położeniu montażowym w otwór rowka i jest skierowana w stronę podstawy rowka.
14. 14. Zacisk według zastrz. 12, znamienny tym, że płytka mocująca (7f) wspiera się drugą powierzchnią przylegania (46) na podstawie rowka za pośrednictwem opierającego się na podstawie rowka elementu dystansowego (40).
15. 15. Zacisk według zastrz. 12, znamienny tym, że element zaciskowy (16f) jest połączony za pośrednictwem cienkiej i zawierającej rozciąganą, fałdkę (41) ścianki poprzecznej (39) z elementem dystansowym (40) i wsparty uchylnie zaokrągleniem (36) w odpowiednim wyżłobieniu (47) zwróconej ku niemu powierzchni płytki mocującej (7f).
16. 16. Zacisk według zastrz. 14, znamienny tym, że zwrócona w stronę podstawy rowka dolna powierzchnia (42) elementu dystansowego (40) jest wyposażona w występy (43).
17. 17. Zacisk według zastrz. 14, znamienny tym, że wysokość elementu dystansowego (40) w kierunku prostopadłym do podstawy rowka odpowiada wysokości ścianki bocznej (32) i żebra poprzecznego (12e) ograniczających rowek.
18. 18. Zacisk według zastrz. 12, znamienny tym, że na elemencie zaciskowym (16f) ma zaokrąglenie (36) na żebrze łączącym w postaci listwy zaciskowej (35), wystającej z korpusu (34) elementu zaciskowego (16f).
19. 19. Zacisk według zastrz. 14, znamienny tym, że element zaciskowy (16f), elementu dystansowy (40) i ścianka poprzeczna (39) są jednolite pod względem materiałowym i wykonane jako jedna część.
20. 20. Zacisk według zastrz. 19, znamienny tym, że element zaciskowy (16f), element dystansowy (40) i ścianka poprzeczna (39) są wykonane jako jedna część w postaci profilu wyciskanego.
21. 21. Zacisk według zastrz. 20, znamienny tym, że element zaciskowy (16f), element dystansowy (40) i ścianka poprzeczna (39) sąjako kompletna część odcinane z profilu ciągłego.
22. 22. Zacisk według zastrz. 12, znamienny tym, że ścianka poprzeczna (39) styka się z dolną powierzchnią (38) korpusu (34) elementu zaciskowego (16f).
23. 23. Sposób wytwarzania zacisku do mocowania elementu okucia, znamienny tym, że płytkę mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e) i element zaciskowy (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e), i również żebro łączące (18, 18a, 18b, 18c, 18d, 18e) wyciska się z tego samego materiału w postaci profilowanego pasma przez wspólną dyszę, że przed lub po następującym później oddzieleniu od ciągłego profilu kompletnych części, składających się z płytki mocującej (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e), elementu zaciskowego (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e) i żebra łączącego (18, 18a, 18b, 18c, 18d, 18e) ustawia się je w taki sposób, że płytka mocująca (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e), element zaciskowy (16,16a, 16b, 16c, 16d, 16e) i żebro łączące (18,18a, 18b, 18c, 18d, 18e) lub przeznaczone na te elementy części profilu zajmują względem siebie w przybliżeniu położenia montażowe, i że następnie w płytce mocującej (7, 7a, 7b, 7c, 7d, 7e) każdego kompletu wykonuje się jako przelotowy, zwłaszcza posiadający zagłębienie (21, 21a, 21b), otwór (22, 22a, 22b) pod śrubę dociskową (25) zacisku, w elemencie zaciskowym (16, 16a, 16b, 16c, 16d, 16e) wykonuje się otwór gwintowany (24, 24a, 24b) pod śrubę dociskową (25) i w razie potrzeby otwór (23, 23a) pod śrubę dociskową (25) również w żebrze łączącym (18,18a, 18b, 18c, 18d, 18e), po czym wkręca się śrubę dociskową (25).
24. 24. Sposób według zastrz. 23, znamienny tym, że otwór przelotowy (22, 22a, 22b), otwór gwintowany (24, 24a, 24b) i również otwór (23, 23a) pod śrubę dociskową (25) wykonuje się w ramach jednej operacji.

    * * *

    177 571