PL164142B1

PL164142B1 - Urzadzenie do obróbki tafli szklanych PL PL

Info

Publication number: PL164142B1
Application number: PL90285283A
Authority: PL
Inventors: Richard A Herrington; Kevin L Widman; Jeffrey R Flaugher; Allan T Enk
Original assignee: Libbey Owens Ford Co
Priority date: 1989-05-22
Filing date: 1990-05-22
Publication date: 1994-06-30
Also published as: YU100590A; DE69017586T2; WO1990014315A1; EP0425663B1; JP2816023B2; ATE119505T1; ZA903527B; JPH04501103A; HU904841D0; YU47182B; CN1047664A; BR9006774A; TR25551A; KR920701059A; HUT60222A; DE69017586D1; MX170687B; DD294579A5; EP0425663A1; PL285283A1

Abstract

1. Urzadzenie do obróbki tafli szklanych zawie- rajace piec, przenosnik do transportow ania tafli szkla- nych przez piec i uklad nagrzew ania róznicowego zawierajacy wieksza ilosc tasm grzejnych zamontowa- nych w piecu do ogrzewania polaczonych powierzchni szklanych tafli transportow anych przez piec n a prze- nosniku, znamienne tym, ze zawiera zespól (126,127, 129, 131) do wytwarzania sygnalów rzeczywistej tem - peratury reprezentujacych wartosci rzeczywistej tem pe- ratury kazdej z tasm grzejnych (124, 125, 128, 130); zespól (142) do wytwarzania sygnalów zadajacych tem - perature reprezentujacych zadane wartosci tem peratu- ry dla kazdej z tasm grzejnych (124, 125, 128, 130), zespól regulacji tem peratury (139) polaczony z tasmami grzejnymi (124, 125, 128, 130) i z obydwoma zespola- mi (142) do wytwarzania sygnalów i reagujacymi n a sygnaly rzeczywistej tem peratury i sygnaly zadajace tem perature regulujac wydatek ciepla kazdej z tasm grzejnych (124, 125, 128, 130); oraz zespól (74) do wyczuwania co najmniej identyfikujacego param etru okreslajacego typ przenoszonej przez przenosniki (12) tafli szkla (13) i polaczony z zespolem (142) do wytwa- rzania sygnalów zadajacych tem perature w celu zmie- n ia n ia w artosci co najm niej jednego z sygnalów zadajacych tem perature w oparciu o wyczuwany co najmniej jeden param etr identyfikujacy. F I G . 1 PL PL

Description

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do obróbki tafli szklanych.

Udanym procesem w produkcji giętego, hartowanego szkła płaskiego stosowanego powszechnie do szklenia pojazdów i tym podobnych zastosowań jest technika poziomego gięcia szkła. Technika ta zwykle obejmuje ogrzewanie przyciętych uprzednio płaskich tafli szkła do ich temperatury mięknienia lub zginania poprzez przesuwanie ich na przenośniku rolkowym przez piec grzewczy, zginanie ogrzanych tafli do żądanego zarysu krzywizny lub kształtu między parą uzupełniających się elementów formujących, a następnie hartowanie tafli przez ich schładzanie w kontrolowany sposób do temperatury poniżej zakresu odprężania szkła.

Należy zauważyć, że przeszklone zamknięcia formowane w wyżej wymienionym procesie muszą być wyginane dokładnie według precyzyjnie określonych kształtów narzuconych układem i wielkością otworów oraz ogólnym zarysem pojazdów, w których mają być zainstalowane.

Ponadto, przeszklone zamknięcia muszą być odpowiednio zahartowane, w celu zwiększenia ich wytrzymałości na uszkodzenia wynikające z udaru a także, w przypadku rrozbicia, rozpadania się na stosunkowo małe fragmenty, nie powodujące zagrożenia, w odróżnieniu od dużych, poszarpanych, potencjalnie niebezpiecznych odłamów powstających przy tłuczeniu niehartowanego szkła płaskiego. Ponadto, gięte i hartowane przeszklone zamknięcia muszą sprostać ostrym wymaganiom optycznym, to znaczy muszą być pozbawione defektów powierzchniowych oraz zniekształceń optycznych, które powodowałyby zakłócenia widoczności.

Prawdopodobnie najważniejszym czynnikiem spełniającym te wymagania jest podgrzewanie tafli do poziomu temperatury optymalnej w czasie fazy nagrzewania w celu odpowiedniego przygotowania tafli szklanych do dalszej obróbki. Jeżeli temperatura nagrzanej tafli opuszczającej piec jest na przykład zbyt niska, nie będzie ona dostatecznie zmiękczona dla dogodnego i odpowiedniego wyginania. Ponadto nie zatrzyma ona wymaganej ilości ciepła potrzebnego do późniejszego procesu hartowania. Z drugiej strony, jeżeli tafla szkła opuszczająca piec została przegrzana, będzie ona niezwykle giętka, co spowoduje utratę kontroli nad jej odkształceniem i może ona łatwo tracić nadany kształt wybiegając poza zalecane granice tolerancji. Przegrzanie może również powodować pogorszenie jakości powierzchni ostatecznego wyrobu na skutek wystąpienia plam cieplnych, śladów wałków, wżerów i temu podobnych. O ile zOkres temperatur optymalnych, do których tafle należy podgrzać dla dalszej prawidłowej obróbki można łatwo obliczyć, to konsekwentne osiąganie wymaganego poziomu temperatury oraz utrzymanie temperatury wielu tafli szkła w takim zakresie przy produkcji masowej napotyka na trudności. Jest to związane z nieodłącznymi, choć niewielkimi, wahaniami temperatury wywołanymi nierównomierną wydajnością grzewczą elementów grzewczych, bez względu na nagrzanie gazem czy też elektrycznymi elementami oporowymi, w samym piecu oraz z powodu innych zewnętrznych czynników, które oddziaływują na temperaturę wnętrza pieca. W każdym bądź razie stwierdzono, że temperatura kolejnych tafli szkła opuszczających piec według wskazań skomplikowanych mierników temperatury, ulega częstym zmianom, czasem różniąc się między kolejnymi taflami.

Czynione były próby rozwiązania tego problemu drogą różnicowania dopływu ciepła do elementów grzejnych odpowiednio do wahań temperatury w stosunku do żądanego poziomu. Próby te jednak nie dały całkiem zadawalających wyników ze względu na zwłokę w reakcji doprowadzanego ciepła na wejściu, to znaczy zwłoki czasowej między wyregulowaniem temperatury wejściowej a odbiciem tego faktu w temperaturze wnętrza pieca i przesuwających się tafli szkła. Inne próby polegały na ręcznym regulowaniu prędkości przesuwu podajnika stosownie do wahań temperatury. Jest jednak praktycznie niemożliwe wykonywać ręcznie niezbędne czynności regulacyjne w sposób dokładny w minimalnie krótkim czasie z uwagi na błąd człowieka, ewentualnie złe obliczenia, które poważnie zmniejszyłyby wydajność w procesie produkcji masowej. Ponadto pełna koncentracja i ciągła obserwacja wymagane od operatora przyczyniają się w znacznym stopniu do zmęczenia co dodatkowo zwiększa możliwość błędu i niewłaściwej oceny.

Jedna z prób regulacji temperatury tafli szklanych została opisana w opisie patentowym USA nr 4 071 344. Opis ten przedstawia sposób i urządzenie do regulacji temperatury tafli szkła przechodzących przez piec poprzez automatyczną zmianę czasu nagrzewania tafli w piecu odpowiednio do zmian temperatury w stosunku do żądanego poziomu wykrytych w nagrzanych taflach szkła opuszczających piec. Tafle są utrzymywane w zasadniczo poziomej płaszczyźnie i poruszają się po zasadniczo poziomym torze przechodząc przez piec grzejny ze wstępnie ustaloną prędkością. Wielkości temperatury poszczególnych serii nagrzanych tafli szkła opuszczających piec są mierzone i określona zostaje średnia odchyłka temperatury danej serii od żądanej temperatury. Prędkość przesuwu tafli szkła w piecu jest zmieniana odpowiednio do stopnia odchylenia temperatury średniej od żądanego poziomu temperatury w celu dokonania zmiany czasu oddziaływania jej na tafle szkła przemieszczające się w piecu, co tym samym prowadzi do zmienności czasu trwania zmiany prędkości odpowiednio do stopnia odchyłki temperatury średniej od wymaganej temperatury.

Urządzenie do obróbki tafli szklanych według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera zespół do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistej temperatury każdej z taśm grzejnych; zespół do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących żądane wartości temperatury dla każdej z taśm grzejnych, zespół regulacji temperatury połączony z taśmami grzejnymi i z obydwoma zespołami do wytwarzania sygnałów i regującymi na sygnały rzeczywistej temperatury i sygnały zadające temperaturę regulując wydatek ciepła każdej z taśm grzejnych; oraz zespół do wyczuwania co najmniej jednego identyfikującego parametru określającego typ przenoszonej przez przenośniki tafli szkła i połączony z zespołem do wytwarzania sygnłów zadających temperaturę w celu zmieniania wartości co najmniej jednego z sygnałów zadających temperaturę w oparciu o wyczuwany co najmniej jeden parametr identyfikujący.

164 142

Korzystnie jest gdy większa ilość taśm grzejnych są to elektryczne oporowe taśmy grzejne rozciągające się wzdłuż przenośnika i usytuowane jedna obok drugiej rozciągające się poprzecznie do kierunku przesuwu przenośnika.

Korzystnie jest gdy zespół do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury zawiera większą ilość termopar, z których każda wytwarzajeden z wymienionych sygnałów rzeczywistej temperatury związany z jedną z taśm grzejnych.

Korzystnie jest gdy zespół do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę zawiera komputer mający wartości dla wymienionych sygnałów zadających temperaturę kojarzone z wartościami odpowiadającymi wyczuwanemu, przechowywanemu w nim co najmniej jednemu parametrowi identyfikującemu.

Korzystnie jest gdy regulator temperatury zawiera większą ilość regulatorów temperatury, z których każdy połączony jest z jedną z taśm grzejnych.

Korzystnie jest gdy zespół do wyczuwania parametru zawiera czujnik pomiarowy do wyczuwania tafli, usytuowany w sąsiedztwie wejścia do pieca dla przenośnika dla wyczuwania co najmniej jednego parametru identyfikującego każdej tafli szkła wchodzącej do pieca.

Korzystnie jest gdy czujnik pomiarowy wyczuwający tafle zawiera elementy do wyczuwania grubości szklanej tafli, jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.

Korzystnie jest gdy czujnik pomiarowy zawiera element do wyczuwania właściwości określających skład szklanej tafli, jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.

Korzystnie jest gdy czujnik pomiarowy wyczuwający tafle zawiera elementy do wyczuwania koloru szklanej tafli,jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.

Korzystnie jest gdy czujnik pomiarowy do wyczuwania tafli zawiera elementy do wyczuwania kształtu szklanej tafli, jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.

Urządzenie do obróbki tafli szklanych według wynalazku charakteryzuje się tym, że zawiera zespół do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistych temperatur każdej z taśm grzejnych, zespół do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących żądane wartości temperatur dla każdej z taśm grzejnych, zespół regulacji temperatury połączony z taśmami grzejnymi i z oboma zespołami do wytwarzania sygnałów i reagującymi na sygnały rzeczywistej temperatury i sygnały zadające temperaturę dla regulacji wydatku każdej z taśm grzejnych, zespół przedstawiający do regulowania nacisku przykładanego przez stanowisko gnące do szklanych tafli; i zespół wyczuwania co najmniej jednego identyfikującego parametru wskazującego typ przenoszonej przez przenośnik tafli szkła i połączony z zespołami do wytwarzania wymienionych sygnałów zadających temperaturę i z zespołem przestawiającym dla zmieniania wymienionych wartości zadających i dla uruchomienia wymienionych elementów przestawiających w oparciu o wyczuwany co najmniej jeden parametr.

Korzystnie jest gdy urządzenie zawiera główny wypukły człon formy i dolny wklęsły człon formy, które stykają się z powierzchniami, odpowiednio górną i dolną szklanych tafli w stanowisku gnącym, natomiast zespół przestawiający reguluje odległość pomiędzy górnym wypukłym członem formy a dolnym wklęsłym członem formy.

Korzystnie jest gdy zespół przestawiający zawiera podnośniki śrubowe przymocowane do górnego wypukłego członu 'formy i do ramy stanowiska gnącego oraz sprzęgnięte z silnikiem napędowym, który jest połączony z zespołem do wyczuwania poruszając górnym wewnętrznym członem względem ramy, regulując odległość pomiędzy członami formy, górnym i dolnym.

Korzystnie jest gdy urządzenie posiada zespół do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości reprezentującego rzeczywistą prędkość przemieszczania się szklanej tafli przez piec, natomiast zespół do wytwarzania sygnałów zadających temperatrę wytwarza co najmniej jeden sygnał zadający prędkość reprezentujący wymaganą prędkość przemieszczania się szklanej tafli przez piec i reaguje na sygnał rzeczywistej prędkości oraz wymieniony sygnał zadający prędkość zmieniając wartość wymienionego sygnału zadającego prędkość w oparciu o wartość wyczuwanego co najmniej jednego parametru.

Urządzenie do obróbki szklanych tafli według wynalazku, charakteryzuje się tym, że zawiera zespół do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistych temperatur każdej z taśm grzejnych; zespół do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących wartości wymaganych temperatur dla każdej z taśm grzejnych, zespół do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości reprezentującego wartość rzeczywistej prędkości szklanej tafli transportowanej wzdłuż odcinka wymienionego przenośnika: zespół do wytwarzania sygnału zadającego prędkość, reprezentującego wartość wymaganej prędkości dla danego odcinka przenośnika; zespół do wyczuwania co najmniej jednego parametru identyfikującego określającego typ tafli szkła transportowanej przez przenośnik i do wytwarzania sygnału czujnikowego reprezentującego wartość wyczuwanego co najmniej jednego parametru identyfikującego; i zespół połączony ze wszystkimi zespołami do wytwarzania sygnałów i zespołami do wyczuwania i reagującymi na sygnały rzeczywistych temperatur, sygnał rzeczywistej prędkości, sygnały zadawania temperatury, sygał zadawania prędkości oraz sygnał czujnikowy dla zmiany wartości sygnałów zadawania temperatury i sygnałów zadawania prędkości w oparciu o wartość sygnału czujnikowego.

Korzystnie jest gdy przenośnik jest umieszczony pomiędzy piecem a stanowiskiem gnącym, które to stanowisko gnące zawiera parę przeciwległych członów formy oraz zespół do przestawienia pary członów, które to elementy przestawiające są połączone z układem modyfikującym, który reaguje na sygnały czujnikowe dla wytwarzania sygnału przestawiającego, aby uruchamiać elementy przestawiające przemieszczając człony formy jeden względem drugiego i zmieniając nacisk przyłożony do szklanych arkuszy w oparciu o wartość wymienionego sygnału czujnikowego.

Korzystnie jest gdy zespół do wyczuwania zawiera element do wyczuwania szklanych tafli, jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.

Korzystnie jest gdy zespół do wyczuwania zawiera element do wyczuwania co najmniej dwóch identyfikujących parametrów szklanej tafli transportowanej przez przenośnik oraz wytwarzania sygnału czujnikowego dla każdego z wymienionych parametrów identyfikujących, które to parametry identyfikujące obejmują grubość szklanej tafli i jej kolor.

Korzystnie jest gdy urządzenie zawiera termoelementy do wytwarzania sygnałów wysokiej temperatury reprezentujących wartość temperatury otaczającego powietrza sąsiadującego z wymienioną taśmą grzejną, natomiast zespół regulacji temperatury jest połączony z termoelementem do wytwarzania sygnałów wysokiej temperatury dla odcinania wymienionej taśmy grzejnej oraz zatrzymania obróbki szklanych tafli.

Korzystnie jest gdy urządzenie zawiera regulator prędkości do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości wytwarzający większą ilość sygnałów rzeczywistej prędkości, z których każdy reprezentuje wartość rzeczywistej prędkości szklanych tafli transportowanych wzdłuż współdziałającego odcinka przenośnika oraz zawiera wymieniony element do wytwarzania sygnału zadającego prędkość wytwarzającą większą ilość sygnałów zadających prędkość, z których każdy reprezentuje wartość wymaganej prędkości dla współdziałającego jednego z odcinków przenośnika.

Przedmiot wynalazku przedstawiony jest na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schematyczny rzut pionowy urządzenia do obróbki tafli szklanych według wynalazku; fig. 2 boczny rzut pionowy stanowiska gięcia urządzenia pokazanego na fig. 1; fig. 3 - widok w przekroju porzecznym stanowiska gięcia wzdłuż linii 3 - 3 na fig. 2; fig. 4 - widok z dołu zespołu grzejnika taśmowego urządzenia pokazanego na fig. 1; fig. 5 - schemat blokowy jednego wykonania wynalazku układu sterowania w urządzeniu pokazanym na fig. 1; fig. 6 - schemat blokowy alternatywnego wykonania wynalazku układu sterowania w urządzeniu pokazanym na fig. 1; oraz fig. 7 - schemat blokowy programu według obecnego wynalazku.

Na fig. 1 pokazany jest przyrząd 11 do obróbki szkła płaskiego, który zawiera układ podajnikowy 12, na którym umieszczany jest szereg szklanych tafli 13 przesuwanych na ogół w płaszczyźnie poziomej. Układ 12 podajnikowy przemieszcza taflę 13 przez stanowisko nagrzewania 14, wyposażone w piec 15 przeznaczony do nagrzewania tafli 13 do ich punktu mięknięcia lub temperatury gięcia. Układ podajnikowy 12 przechodzi także przez stanowisko gięcia 16 przeznaczone do wyginania nagrzanych tafli 13 do osiągnięcia wymaganej krzywizny. Na fig. 1 nie pokazano konwencjonalnego stanowiska hartowania wyposażonego w środki chłodzące służące do szybkiego obniżenia temperatury ponownie ogrzanych tafli 13 w celu uzyskania wymaganego stopnia zahartowania wygiętego szkła po operacji wyginania.

Piec 15 jest typu tunelowego i posiada parę ścian bocznych 17 (na rysunku pokazano tylko jedną), górną ścianę 18, dolną ścianę 19, czołową ścianę wlotową 20 i czołową ścianę wylotową 21, które wyznaczają komorę grzewczą 22. Komora grzewcza 22 może być nagrzewana w dowolny sposób przy użyciu odpowiednich środków grzewczych takich jak, palniki gazowe, lub oporniki elektryczne (nie pokazane), usytuowane w górnej i bocznych ścianach pieca 15. Środki grzewcze tego typu są odpowiednio sterowane przy użyciu konwencjonalnych środków technicznych (nie pokazanych), w celu uzyskania wymaganej temperatury w różnych punktach komory grzewczej 22.

Układ podajnikowy 12 składa się z szeregu podajników odcinkowych zapewniających ciągłe podawanie tafli 13, w kierunku pokazanym strzałką 23, poprzez stanowisko nagrzewania 14 i stanowisko gięcia 16. Szereg tafli 13 ładowany jest pojedynczo na rolki 24 pierwszego przenośnika 25 doprowadzającego, które są odsunięte od siebie w kierunku wzdłużnym i które utrzymują tafle 13 w zasadniczo poziomej płaszczyźnie. W celu prawidłowego ustawienia w osi tafli 13 przemieszczających się przez stanowisko nagrzewania 14 i stanowisko gięcia 16 można zastosować dowolne konwecjonalne urządzenie do osiowania.

Podajnik doprowadzający 25 doprowadza tafle 13 do przyspieszającego podajnika odcinkowego 26 w pobliżu czołowej ściany 20 wlotu pieca 15. Podajnik przyspieszający 26 sięga do otworu wlotowego 27 wykonanego w czołowej ścianie 20 wlotu. Drugi przyspieszający podajnik 28, usytuowany wewnątrz pieca 15 sięga od otworu 27 do podajnika odcinkowego 29 biegnącego przez środkową część komory grzewczej 22. Następnie, tafle 13 przesuwane są po odcinku przejściowym, który stanowią dwa podajniki przyspieszającego 30 i 31. Podajnik 31 sięga do otworu wylotowego 32 wykonanego w czołowej ścianie 21 wylotu. W pobliżu otworu wylotowego 32, poza obrębem pieca 15, zainstalowany jest gnący podajnik odcinkowy 33, który przesuwa tafle 13 przez stanowisko gięcia 16. W końcowej fazie tafle 13- są przekazywane na podajnik odcinkowy 34 stanowiska hartowania, który doprowadza tafle 13 do stanowiska hartowania (nie pokazanego na rysunku).

Prędkość ruchu tafli 13 wzdłuż układu podajnikowego 12 jest regulowana przy użyciu silnikowego urządzenia sterującego 35. Każdy z podajników odcinkowych może mieć oddzielnie sterowaną prędkość przesuwu tafli 13 w taki sposób, że gdy tafle 13 są doprowadzane przez podajnik doprowadzający 25, to można zwiększyć prędkość obróbki przy pomocy przyspieszających podajników odcinkowych 26 i 28. Wówczas tafle 13 przechodzą przez środkową część komory grzewczej 22 z prędkością określoną przez podajnik odcinkowy 29. Prędkość przesuwu tafli 13 można wówczas ponownie zwiększyć przy pomocy przyspieszających odcinków 30 i 31, celem doprowadzania do stanowiska gięcia 16. Przez stanowisko gięcia 16 tafle 13 przemieszczane są przez podajnik odcinkowy 33, na ogół z większą prędkością niż przez piec 15. Chodzi o zredukowanie do minimum strat ciepła występujących w trakcie tego przemieszczania. Podajnik odcinkowy 34 pracuje na ogół z mniejszą prędkością niż podajnik odcinkowy 33 ze stanowiska gięcia 16, aby zapewnić odpowiedni czas pobytu tafli 13 w środowisku chłodzącym.

Podajnik odcinkowy 26 jest wyposażony w szereg rolek 24, których przeciwległe końce osadzone są w blokach łożyskowych (nie pokazanych) zainstalowanych po przeciwnych stronach układu podajnikowego 12. Rolki 24 podajnika odcinkowego 26 poruszają się wszystkie razem za pośrednictwem zamkniętego łańcucha napędowego 36 przez odpowiedni mechanizm redukcyjny 37 sprzężony ze źródłem napędu o zmiennej prędkości lub silnikiem elektrycznym 38. Podobnie, przyspieszający podajnik odcinkowy 28 posiada szereg rolek 24 poruszanych za pomocą zamkniętego łańcucha napędowego 39 uruchamianego poprzez mechanizm redukcyjny 40 sprzężony z silnikiem 41. W podobny sposób, rolki 24 podajnika odcinkowego 29 poruszane są za pomocą łańcucha napędowego 42 uruchamianego poprzez mechanizm redukcyjny 43 sprzężony z silnikiem 44. Rolki 24 podajnika odcinkowego 30 poruszane są za pomocą łańcucha 45 napędzanego poprzez mechanizm redukcyjny 46 sprzężony z silnikiem 47. Rolki 24 podajnika odcinkowego 31 poruszane są za pomocą łańcucha 48 napędzanego poprzez mechanizm redukcyjny 49 sprzężony z silnikiem 50. Rolki 24 podajnika odcinkowego 33 poruszane są za pomocą

164 142 łańcucha 51 napędzanego poprzez mechanizm redukcyjny 52 sprzężony z silnikiem 53 i rolki 24 podajnika odcinkowego 34 napędzane są za pomocą łańcucha 54 poruszanego poprzez mechanizm redukcyjny 55 sprzężony z silnikiem 56. Silniki elektryczne 38,4144,47,50, 53 i 56 o zmiennej prędkości obrotowej są podłączone roboczo do silnikowego urządzenia sterującego 35, za pośrednictwem odpowiednio przewodów sterujących 57,58,59,60, 6162 i 63. W ten sposób po ustaleniu prędkości każdego z podajników odcinkowych 25, 26, 28, 29, 30, 31, 33, 34 to silnikowe urządzenie sterujące 35 może wyregulować prędkość obrotową każdego z silników 38,41,44,47,50,53,56 w sposób proporcjonalny do zmiany prędkości któregokolwiek z podajników odcinkowych 25,26,28,29,30,3133,34.

W skład stanowiska gięcia 16 wchodzi górna matryca wypukła 64 i dolna matryca wklęsła 65, których naprzeciwległe, wzajemnie uzupełniające się powierzchnie formujące są dostosowane pod względem krzywizny do kształtu wygiętych tafli 13. Ponadto matryce 64, 65 są zainstalowane w taki sposób, aby wykonywać ruch względny w kierunku ku sobie i od siebie. Matryca wypukła 64 posiada skierowaną w dół powierzchnię kształtującą 66 i jest zainstalowana nad rolkami 24. Natomiast matryca wklęsła 65 znajduje się poniżej rolek 24 podajnika 33 i wykonuje pionowy ruch posuwisto-zwrotny w kierunku do i od matrycy wypukłej 64. W celu umożliwienia wysunięcia matrycy wklęsłej 65 powyżej poziomu rolek 24 podajnika 33 dla uniesienia tafli 13 nad nie, matryca 65 składa się z dużej ilości segmentów 67 osadzonych na wózku 68 i odsuniętych od siebie na odległość wystarczającą, aby segmenty 67 mogły przejść między sąsiadującymi ze sobą rolkami 24. Segmenty 67 tworzą złożoną konstrukcję w rodzaju pierścienia, o na ogół wklęsłej powierzchni kształtującej 69, uzupełniającej powierzchnię kształtującą 66 matrycy wypukłej 64.

Wózek 68 wykonuje ruch w pionie i uruchamiany jest przy użyciu hydraulicznego urządzenia uruchamiającego 70 posiadającego odpowiednie tłoczysko 71 do podnoszenia i opuszczania połączonej z nim matrycy wklęsłej 65. Matryca wklęsła 65 przesuwanajest między położeniem dolnym poniżej rolek 24 podajnika 33 oraz położeniem górnym ponad nimi. Matryca wklęsła 65 podnosi ogrzaną taflę szklaną 13 z rolek 24 podajnika 33 i dociska ją do matrycy wypukłej 64 między uzupełniającymi się powierzchniami kształtującymi 66 i 69, nadając w ten sposób szklanej tafli 13 żądaną krzywiznę. Matryca wypukła 64 może być także na życzenie zainstalowana w taki sposób, że będzie wykonywać ruch pionowy, przez zawieszenie jej na tłoczysku 72 hydraulicznego urządzenia uruchamiającego 73.

Temperatura każdej ze szklanych tafli 13 bezpośrednio przed pierwszym etapem obróbki jest czynnikiem najbardziej krytycznym przy osiąganiu żądanego stopnia jednolitości kształtu oraz hartowania szklanych tafli 13 poddawanych obróbce przy użyciu opisanej powyżej operacji gięcia prasą. Na przykład, tafle 13 muszą być ogrzewane do takiej temperatury, aby były wystarczająco podatne na nadawanie im żądanego kształtu przy gięciu i zachowanie odpowiedniej ilości ciepła do ich hartowania, ajednocześnie nie zostały przegrzane, gdyż spowodowałoby to utratę kontroli nad ich odkształceniem, co powodowałoby, że po gięciu tafle 13 traciłyby nadany kształt i stałyby się podatne na uszkodzenia i dalsze odkształcenie przez rolki 24 podajnika 34.

Podczas gdy optymalny zakres temperatur, w których ogrzane szklane tafle 13 winny być poddawane obróbce może być z łatwością wyliczony i/lub określony doświadczalnie, napotkano trudności przy stałym utrzymaniu tego optymalnego zakresu temperatur dla wielokrotności kolejno ogrzewanych tafli. Wynika to z działania wielu czynników, obejmujących przykładowo stopień załadowania pieca, prądów termicznych wewnątrz pieca oraz zróżnicowanej wydajności termicznej kilka palników gazowych lub elektrycznych elementów oporowych, spowodowanej fluktuacją odpowiednio wartości grzewczej płynu w dostarczanym paliwie lub oporu napotykanego przez moc wejściową. Jeśli wszystkie tafle 13 są tego samego typu, to żądaną temperaturę szkła można uzyskać przez automatyczne dostosowanie prędkości podajników odcinkowych wewnątrz pieca grzewczego 15, w celu wydłużenia lub skrócenia czasu ogrzewania tafli 13 w

164 142 zależności od odchyleń temperatury notowanej w taflach 13 wychodzących z pieca 15 od wartości temperatury żądanej. Jeśli zmierzona temperatura spada poniżej żądanej wartości, prędkości podajników odcinkowych są zmniejszane w celu wydłużenia czasu ogrzewania kolejnych tafli 13 przemieszczanych w piecu i odwrotnie, jeśli zmierzona temperatura jest wyższa od żądanej, prędkości podajników odcinkowych są zwiększane, aby skrócić czas ogrzewania. Taki system sterowania przedstawiony jest w opisie patentowym USA nr 4 071 344.

Jednakże, dodatkowe problemy powstają przy gięciu szkła do produktów laminowanych i/lub produktów posiadających znaczne krzywizny na małych obszarach. Na przykład, bardziej sprawny i dający w efekcie lepszy produkt, jest taki sposób obróbki, w którym dwie tafle szkła, które mają być następnie razem umieszczone jako przednia szyba pojazdu, obrabiane są jedna po drugiej tak, jak są przenoszone wzdłuż układu podajnikowego. Często obie tafle są różnej grubości i mogą mieć także różny skład. Ponadto, pożądane jest podgrzewanie wybranych obszarów tafli szklanej do wyższych temperatur, celem prawidłowego uformowania powierzchni silnie wygiętych, gdy na przykład formuje się obwodowe elementy przeszklenia.

Wynalazek zapewnia wykorzystanie środków do ogrzewania i gięcia różnych tafli szkła w jednym procesie produkcyjnym. Na fig. 1, jeden lub kilka konwencjonalnych czujników 74 umieszczonych jest w pobliżu podajników odcinkowych 25 i 26 w celu wyczucia parametrów identyfikacyjnych tafli szklanych 13. Czujnik 74 wysyła sygnał do regulatora czasowego 75 przewodem 76. Czujnik 74 może być, na przykład, czujnikiem odczytującym grubość tafli 13, a wytworzony sygnał czujnika 74 wskazuje, która z tafli 13 o dwu różnych grubościach zbliża się do pieca 15. Regulator czasowy 75 może być nastawiony tak, że reaguje na sygnał odczytu grubości odebrany przez przewód 76 i wytwarza modyfikujący sygnał uruchamiający stanowisko gięcia 16 płynący przewodem 77 do silnika 78. Silnik 78 sprzężony jest z układem modyfikującym 79, który będzie omówiony bardziej szczegółowo w opisie fig. 2 i 3. Układ modyfikujący 79 powoduje przesuw górnej matrycy 64 między położeniem górnym, w którym zostaje zmniejszany nacisk wywierany na tafle i zostaje tym samym zmniejszone gięcie poprzeczne co ma miejsce przy cieńszych szklanych taflach 13 a położeniem dolnym, w którym następuje większy nacisk na grubsze tafle szklane. Mechanizm modyfikujący 79 może być umieszczony na górnej powierzchni górnego elementu matrycy 64. Regulator czasowy 75 może także wytwarzać sygnał sterujący prędkością płynący przewodem 80 do urządzenia sterującego 35. Urządzenie sterujące 35 może wtedy regulować prędkość podajników 28, 29, 30 i 31 dla zróżnicowania prędkości przesuwu szklanych tafli 13 przez piec 15 i wydłużenia lub skrócenia czasu ogrzewania w zależności od grubości szkła.

W wynalazku wykorzystuje się także środki do wytwarzania ciepła zróżnicowanego, to znaczy różnicowania ilości ciepła doprowadzanego do żądanych rejonów szklanych tafli 13. Piec 15 jest zwylke podazelony na strefy grrzwcze,z których ki^da ppsiada własny system sterowania temperaturą (systemy nie są pokdzaye). Jednakże, taki piec 15 nie jest zdolny do dostdrczdnia zróżnicowanego ciepła do konkretnych rejonów tafli szklsyych. Jak pokazayn na fig. 1, zaślepiająca ścidnkd 81 przebiega w dół od wewnętrznej powierzchni górnej ściany 18 pieca 15. Jeśli, na przykład, piec 15 posiada dwanaście stref grzewczych, to ścianka zaślepiająca 81 może być umieszczona między strefą dziewiątą i dziesiątą. Zaślepiająca ścianka 81 biegnie w poprzek pieca 15, między ścianami bocznymi 17. Zespół taśm grzewczych 82 zawieszony jest poniżej górnej ściany 18 i współpracuje ze ścianami bocznymi 17, górną ścianą 18, czołową ścianą wylotową 21 i zaślepiającą ścianką 81, tworząc wnękę 83 w górnej części pieca 15. Do wnęki 83 doprowadza się powietrze chłodzące przy pomocy dmuchawy nawiewającej 84, poprzez szereg rurek 85. Powietrze naprnwddzans jest z wnęki 83 przy pomocy drugiej dmuchawy wywiewającej 86 połączonej z rurą wylotową 87 przechodzącą przez górną ścianę 18 w pobliżu czołowej ściany wylotowej 21. Dmuchawa nawiewająca 84 i dmuchawa wywiewająca 86 wywołują we wnęce 83 lekkie naciśnięcie. Powietrze chłodzące zapobiega nadmiernemu nagrzaniu przez taśmy grzewcze 82 powietrza otaczającego. W ścianie górnej 18 pieca 15 może znajdować się również szereg tsrmoelemeytOw 88 służących do mierzenia temperatury powietrza otoczenia we wnęce 83. Gdy temperatura powietrza przekracza pewną ustaloną granicę, na przykład 310°C, to górną ścianę 18, zdwisyzoyą na szeregu łańcuchów 89, można podnieść w celu umożliwienia ucieczki ciepła i obniżenia temperatury otoczenia W trakcie trwania procesu szklane tafle 13

164 142 docierają do wejścia 27 do pieca na podajniku doprowadzającym 25. Urządzenie osiujące (nie pokazane) może być użyte do uchwycenia przedniej krawędzi każdej tafli 13 i prawidłowego jej ustawienia w celu przejścia przez piec 15. Gdy urządzenie osiujące zwolni taflę 13, zostaje ona umieszczona na pierwszym przyspieszającym podajniku odcinkowym 26 i dostarczona do otworu wejściowego 27, na drugi rzyspieszający podajnik odcinkowy 28. Oba podajniki odcinkowe 26 i 28 zwiększają prędkość przesuwu szklanych tafli 13 do około 150 cali na minutę, co zwykle równe jest prędkości podaj:nika odcinkowego 29.Trzeci przyspieszający podajnik odcinkowy 30 oraz czwarty przyspieszający podajnik odcinkowy 31 zwiększają w dalszym ciągu prędkość przesuwu szklanych tafli 13 przez ostatni odcinek drogi jak przejścia przez piec 15. Na przykład, podajniki 30 i 31 mogą zwiększyć prędkość od około 4 m/min do prędkości maksymalnej rzędu 75 m/min. Jednakże, jeśli z tafli szklanych 13 mają powstać przednie szyby do pojazdów, to żądana prędkość maksymalna wynosi od 27 do 45 m/min. Kiedy tafle szklane 13 opuszczają piec 15 przez otwór wyjściowy 32, to przesuwają się na podajnik odcinkowy 33, który zmniejsza prędkość przesuwu tafli szklanych 13 do około 400 cali na min., zanim tafle 13 uderzą o ograniczniki korygujące 101, ustawiające je na stanowisku gięcia 16.

Jak przestawiono na fig. 2, szklana tafla 13 opiera się na rolkach 24 podajnika odcinkowego 33 przechodzącego przez stanowisko gięcia 16. Krawędź przednia tafli szklanej 13 zostaje uchwycona przez mechanizm ogranicznika korygującego 101 wystającego w górę z wózka 68, między dwiema sąsiadującymi rolkami 24 podajnika 33. Wózek 68 oraz hydrauliczne urządzenie uruchamiające 70 osadzone są na ogólnie poziomo położonej płycie nośnej 102. Płyta nośna 102 znajduje się nad powierzchnią 103, na przykład podłogi budynku i ustawiana jest na czterech pionowych słupach 104. Para słupów 104 umieszczona jest po każdej stronie podajnika odcinkowego 33. Po uruchomieniu hydraulicznego urządzenia uruchamiającego 70 dolne wklęsłe segmenty 67 matrycy 65 przesuwane są ku górze tak, aby wystawały ponad rolki 24 podajnika 33, a wklęsła powierzchnia formująca 69 zetknęła się z dolną powierzchnią tafli szklanej^ 13.

Układ modyfikujący 79 oraz górna wypukła matryca zawieszone są na oaógpr prostokątnej konstrukcji ramowej utworzonej z czterech belek skrzynkowych 105. Para belek skrzynkowych 105 ułożonych poprzecznie do kierunku przesuwu układu podajnikowego 12 zawieszona jest poniżej pary na ogół poziomo ułożonych belek ceowych 106 na zasadniczo pionowo ustawionych prowadnicach 107. Belki ceowe 106 przebiegają między połączonymi parami słupów 104 umieszczonymi po przeciwnych stronach podajnika 33 i są przymocowane do ich górnych odcinków. Między ceowymi belkami 106 znajduje się belka nośna 108 urządzenia uruchamiającego, przymocowana przeciwległymi końcami do belek 106. Hydrauliczne urządzenie uruchamiające 73 przymocowane jest pod belką nośną 108 i przemieszcza górną wypukłą matrycę 64 oraz układ modyfikujący 79 w dół, w kierunku górnej powierzchni tafl szklanej 13, aż do zetknięcia z nią wypukłej powierzchni formującej 66.

W niektórych przypadkach kolejnych szyb przednich, tafla stosunkowo cieńszego szkła sklejana jest z taflą stosunkowo grubszego szkła. Z punktu widzenia wdajności produkcji i jakości, pożądane jest, aby oba rodzaje tafli były poddawane obróbce na przemian. Jednakże pożądane jest także, aby cieńsze tafle formowane były przy pomocy mniejszego nacisku celem zredukowania wygięcia poprzecznego i zepewnienia lepszego spasowania podczas klejenia. Tak więc układ modyfikujący 79 wykorzystywany jest do przemieszczania górnej wypukłej matrycy 64 w kierunku do góry ponad położenie, które korzystne jest dla gięcia grubszych tafli szklanych 13. Dla typowej szyby przedniej odcinek modyfikacji może wynieść 0,1 cm.

Na fig. 2 i 3 modyfikująca płyta nośna 109 umieszczona jest poziomo poniżej belek skrzynkowych 105 i przymocowana jest przeciwległymi końcami do pary belek skrzynkowych 105, które ułożone są ogólnie w kierunku przesuwu układu podajnikowego 12. Piąta belka skrzynkowa 110 rrzymocowanejest do górnej powierzchni płyty 109, a przeciwległymi końcami do tej samej pary belek skrzynkowych 105. Dolny koniec tłoczyska 72 przymocowany jest do płyty nośnej 111 ułożonej między tą samą parą belek skrzynkowych 105 i przymocowanej przeciwnymi końcami do tych belek skrzynkowych 105 oraz górnej powierzchni belki skrzynkowej 110. Cztery nagwintowane wały 112 wystają w dół poprzez płytę nośną 109 i przymocowane są dolnymi końcami do górnej powierzchni górnego wypukłego elementu matrycy 64. Każdy z wałów 112 jest elementem dźwignika śrubowego 113 osadzonego na górnej powierz12 chni płyty 109. Dźwigniki śrubowe 113 napędzane są jednocześnie przy użyciu elektrycznego silnika Π4 osadzonego na górnej powierzchni płyty 109. Elektryczny silnik 114 napędza koło pędne 115, które z kolei napędza kółko 116 przy pomocy paska (nie pokazano). Kółko 116 przymocowane jest do końca wspólnego wału napędowego 117. Wał napędowy 117 napędza parę przekładni kierunkowych 118, z których każda napędza z kolei jeden z dwóch wałów biernych 119. Każdy z biernych wałów 119 napędza parę dźwigników śrubowych 113. W ten sposób, gdy silnik 114 jest uruchomiony, górny wypukły element matrycy 64 zostaje uniesiony lub opuszczony za pomocą dźwigników śrubowych 113 względem płyty nośnej 109, w celu wywarcia odpowiednio większego lub mniejszego nacisku przy gięciu tafli szklanych 13.

Zespół taśm grzewczych 82 przedstawiony jest bardziej szczegółowo na fig. 4. Zespół taśm grzewczych 82 posiada pierwszy odcinek 121, położony w pobliżu ścianki zaślepiającej 81 (nie pokazana). Odcinek 121 składa się z wielu taśm grzewczych. Na przykład, w kierunku przesuwu tafli szklanych 13, jak pokazano przy pomocy strzałki 23, umieszczonych może być dwadzieścia taśm. Pierwsza taśma grzewcza 124 umieszczona jest przy jednej krawędzi pierwszego odcinka 121. Dodatkowe taśmy umieszczone są w równych odstępach względem siebie jedna obok drugiej, w poprzek szerokości odcinka 121 i kończą się po przeciwnej stronie taśm 125. Każda z taśm może posiadać typową postać środka grzewczego, na przykład grzejnika oporowego z drutu niklowego. Każda z taśm posiada także termoelement, takijak termoelement 126 w pobliżu taśmy grzewczej 124 i termoelement 127 w pobliżu taśmy grzewczej 125. Drugi lub środkowy odcinek 122 także zawiera dwadzieścia taśm grzewczych, takich jak taśma grzewcza 128 w pobliżu jednej z krawędzi odcinka 122. Taśma grzewcza 128 posiada połączony z nią termoelement 129, jak wszystkie taśmy grzewcze odcinka 122. Na koniec,- trzeci odcinek 123 także zawiera dwadzieścia taśm grzewczych, takich jak taśma grzewcza 130, w pobliżu krawędzi odcinka 123. Każda z taśm grzewczych w odcinku 123 posiada połączony z nim termoelement, taki jak termoelement 131 połączony z taśmą grzewczą 130. Typowa tafla szklana 13 umieszczona jest po środku, między taśmami grzewczymi 124 i 125. Poprzez sterowanie wielkością ciepła doprowadzanego do każdej z taśm grzewczych na odcinku 121 określone obszary tafli szklanej 13 mogą być ogrzane do różnych temperatur.

Na fig. 5 przedstawiono obwód sterujący dla pierwszego przykładu różnicowego układu grzewczego obejmujący zespół taśm grzewczych pokazany na fig. 4. Moc ze źródła mocy znajdującego się w budynku (nie pokazano) doprowadzana jest przewodem wejściowym 132. Przewód 132 połączony jest z wejściem izolacyjnego transformatora 133, którego wyjście połączone jest przewodem 134 z wejściem wyłącznika oraz bezpiecznikami 135 zabezpieczającymi obwód. Wyjście wyłącznika i bezpieczników 135 połączone jest przewodem 136 z trystorowym (SCR) regulatorem mocy 137. Wyjście regulatora mocy 137 połączone jest przewodem 138 z odpowiadającą mu taśmą grzewczą 124. Regulator temperatury 139 posiada wyjście połączone przewodem 140 z wejściem regulatora mocy 137. Termoelement 126 połączony z taśmą grzewczą 124 połączony jest przewodem 141 z wejściem regulatora temperatury 139. Komputer 142 wysyła sygnał zadający temperatury na wyjściu przewodu 143 połączonego z regulatorem temperatury 139. Komputer 142 wysyła także inne sygnały wyjściowe przewodami 144 połączonymi z urządzeniami wyjściowymi 145, obejmującymi regulatory temperatury dla innych taśm grzewczych. Ponadto, komputer 142 otrzymuje sygnały wejściowe przewodami 146 z urządzeń wejściowych 147. Urządzenia wyjściowe 145 oraz urządzenia wejściowe 146 zostaną omówione bardziej szczegółowo w dalszej części.

Regulator temperatury 139 może być regulatorem temperatury typu Eurotherm 808 D1 produkowany przez Eurotherm z Reston, w Wirginii. Osobny regulator temperatury znajduje się przy każdej z taśm grzewczych i komputer 142 może być tak zaprogramowany, aby wytworzyć sygnał zadający temperatry dla każdej z taśm grzewczych, zgodnie z wymogami ogrzewania różnicowego, aby uzyskać wymagany kształt wygięcia tafli szklanej 13. Jeśli na przykład ostre załamania mają być wykonane na przeciwległych bokach tafli szklanej 13, to jedna lub więcej taśm grzewczych umieszczonych bezpośrednio nad torem przesuwu obszaru tego wycięcia zostanie nastawiona na wyższą temperaturę niż taśmy grzewcze po każdej stronie, aby ułatwić gięcie szkła. Drugi przykład wykonania różnicowego układu grzewczego przedstawiony jest na fig. 6. Regulator mocy 137 uzyskuje moc z przewodu 136 i wytwarza moc w przewodzie 138 w

16142 celu sterowania taśmą grzewczą 124. Termoelement 126 przesyła sygnał temperatury rzeczywistej przewodem 141 połączonym z wejściem interfejsu analogowo-cyfrowego 151. Interfejs anologowo-cyfrowy 151 posiada wyjście połączone przewodem 152 z wejściem zadającym regulatora 137. Przewody 153 łączą wejścia i wyjścia komputera 142, odpowiednio z wejściami i wyjściami interfejsu 151. Regulator temperatur 139 z fig. 5 może być włączony w programowanie komputera 142. Ponadto, inne wejścia i wyjścia interfejsu 151 połączone są przewodami 154 z szyną zbiorczą 155. Przewody 153 i 154 przedstawiają połączenie z innymi taśmami grzewczymi. Podobnie, wejścia i wyjścia komputera 142 są połączone z szyną zbiorczą 155 przewodami 156. Także czujnik 74 wykrywający tafle szklane 13 połączony jest przewodem 76 z szyną zbiorczą 155 w celu wytworzenia sygnału czujnikowego. Regulator prędkości 157 połączony jest z szyną zbiorczą przewodem 158 w celu wytwarzania sygnału prędkości rzeczywistej i odbierania sygnałów prędkości zadanej. Regulator prędkości 157 jest odpowiednikiem regulatora prędkości 35 z fig. 1, wskaźnik nacisku 79 posiada wejścia i wyjścia połączone z szyną zbiorczą 155 przewodem 159 w celu wytwarzania sygnałów położenia rzeczywistego i odbierania sygnałów mo^^ϊSk^yai. Wskaźnik nacisku 79 steruje silnikiem 114 poprzez wytworzenie sygnału modyfikującego przekazywanego przewodem 160. Regulator chłodzenia 161 posiada wejścia i wyjścia połączone z szyną zbiorczą 155 przewodem 162 w celu wytworzenia sygnału wysokiej temperatury i odebrania sygnałów sterujących. Regulator chłodzenia 161 steruje pracą dmuchaw 84 i 86 za pomocą przewodów 163 i 164. Czujnik identyfikujący 74 tafle 13, regulator pręcdcości 155 oraz wsłkdźdk nacisloi 77 i regulator cfhodzzma 161 stanowią urządzenia wyjściowe 145 i wejściowe 146 przedstawione na fig. 5.

Fig. 7 przedstawia schemat blokowy programu sterowania różnicowymi układami grzewczymi przedstawionymi na fig. 5 i 6. Program sterowania rozpoczyna się w punkcie 171 i przechodzi do listy rozkazów 172, gdzie magazynuje wartości S(N) temperatury zadanej dla każdej z taśm grzewczych 124. Program przechodzi do listy rozkazów 173, gdzie zmienna N identyfikacyjna taśmy grzewczej jako zadana jest z wartością zerową. Następnie program przechodzi do listy rozkazów 174, w której obecna wartość N jest zwiększona o jeden, zaś temperatura T(N) taśmy grzejnej 124 odczytywana jest ze współpracującego teemśelemeotu 126. Program przechodzi do punktu decyzji 175, w którym wartość T(N) sygnału temperatury rzeczywistej porównywana jest z wartością S(N) sygnału temperatury zadanej. Jeśli wartości temperatur są zgodne, to program rozgałęzia się w puIakcie Y - tak, do drugiego punktu decyzji 176. W punkcie decyzji 176 program sprawdza, czy wszystkie wartości temperatur zostały sprawdzone N=60?. Jeśli wszystkie wartości zostały sprawdzone, program rozgałęzia się w punkcie tak - Y z powrotem do listy rozkazów 173, skąd proces .zostaje powtórzony. Jeśli nie wszystkie wartości zostały sprawdzone, program rozgałęzia się w punkcie nie - N z powrotem do listy rozkazów 174, gdzie wartość N zostaje zwiększona o jeden. Jeśli wartość T(N) sygnału temperatury rzeczywistej nie jest równa wartości S(N) sygnału temperatury zadanej, program rozgałęzia się od punktu decyzji 175 przy N do listy rozkazów 177. Program dostosowuje sygnał wyjściowy dla sygnału zadającego N w sposób, który spowoduje doprowadzenie temperatury rzeczywistej taśmy grzewczej 124, mierzonej termoelementem 126 w kierunku żądanej wartości temperatury zadanej. Program następnie powraca do wejścia punktu decyzji 176. Schemat blokowy przedstawiony przy użyciu symboli 171 do 177 może być wprowadzony do komputera 142 przedstawionego na fig. 5 celem wytwarzania sygnałów temperatury zadanej i przekazania ich przewodem 143 do regulatora temperatury 139 współpracującego z taśmą grzewczą 124 przewodów 144 współpracujących z innymi regulatorami temperatury. Schemat blokowy programu może także być wykonany w komputerze 142 przedstawionym na fig. 6, celem wytwarzania sygnałów sterujących i przekazywania ich przewodami 153 do interfejsu analogowo-cyfrowego 151 celem sterowania taśmami grzewczymi 124.

Komputer 142 przedstawiony na fig. 6 może być również zaprogramowany w taki sposób, by współdziałał z urządzeniami połączonymi z szyną zbiorczą 155. Na przykład, program można rozpocząć w punkcie początku 178 oraz przejść do listy rozkazów 179, celem wyszukania sygnału czujnikowego z czujnika 74 identyfikującego tafle szklane 13. Program przechodzi do punktu decyzji 180 i określa, czy sygnał z czujnika 74 jest przerywnikiem INT? co wskazuje, że identyfikowana szklana tafla 13 różni się od tafli identyfikowanej poprzednio. Jeśli tafle 13 są różne, program rozgałęzia się przy tak - Y do listy rozkazów 181, gdzie nastawiany jest regulator czasowy. Jeśli odpowiedź jest nie - N program rozgałęzia się, pomijając listę rozkazów 181. Od listy rozkazów 181 lub od rozgałęzienia N program przechodzi do listy rozkazów 182, gdzie odczytuje sygnały prędkości rzeczywistej przedstawiające prędkość różnych odcinków podajnika.

Od listy rozkazów 182 program przechodzi do punktu decyzji 183 celem porównania sygnału prędkości rzeczywistej z sygnałem prędkości zadanej dla układu podajników. Jeśli prędkość rzeczywista równa jest prędkości zadanej, program rozgałęzia się przy tak - Y do listy rozkłazów 184. Jeśli prędkość rzeczywista nie jest równa prędkości zadanej, program rozgałęzia się od punktu decyzji 183 przy N - nie do listy rozkazów 185, gdzie sygnał zadający jest dostosowany tak, by zbliżyć prędkość rzeczywistą do wartości żądanej. Od listy rozkazów 185 program przechodzi do listy rozkazów 184, gdzie odczytuje sygnały temperatury z układu chłodzenia. Następnie program przechodzi do punktu decyzji, gdzie temperatura rzeczywista panująca we wnęce 83 porównywana jest z temperaturą maksymalną X. Jeśli temperatura maksymalna została przekroczona, program rozgałęzia się w punkcie tak - Y do listy rozkazów 187, gdzie obróbka szklanych tafli 13 zostaje zatrzymana, a program przechodzi do punktu zatrzymania 188.

Jeśli maksymalna temperatura we wnęce 83 nie została przekroczona, to program rozgałęzia się od punktu decyzji 186 w punkcie nie -N do listy rozkazów 189, gdzie następuje sprawdzanie wskaźnika nacisku 7 9. Program przechodzi do punktu decyzji 190 od listy rozkazów 189 w celu ustalenia, czy na stanowisku gięcia 16 potrzebna jest modyfikacja.

Jeśli regulator czasowy nastawiony w liście rozkazów 181 wyłączył się, zaś układ modyfikujący 79 nastawionyjest na inny rodzaj tafli szklanej, program rozgałęzia się w punkcie tak -Y do listy rozkazów 191, gdzie układ modyfikujący 79 jest uruchamiany. Program następnie przechodzi do listy rozkazów 192. Jeśli regulator czasowyjeszcze się nie wyłączył lub układ modyfikujący został nastawiony na zbliżającą się taflę szklaną, program rozgałęzia się od punktu decyzji 190 w punkcie nie -N i przejdzie bezpośrednio do listy rozkazów 192. Lista rozkazów 192 steruje komputerem 142 w zakresie wytwarzania sygnałów prędkości i temperatury zadanej, w celu sterowania regulatorem silnika elektrycznego podajnika odcinkowego i odpowiednio taśmami grzewczymi. Następnie program rozgałęzia się z powrotem do listy rozkazów 179.

Mimo iż program dla komputera 142 został przedstawiony na fig. 7 w jednej postaci, może on być wykonany w kilku różnych postaciach. Ważnym czynnikiem jest to, by wejściowy sygnał temperatury rzeczywistej z termoelementu 126, sygnał czujnikowy z czujnika 74 identyfikującego taflę 13, sygnały prędkości rzeczywistej z regulatora 157 prędkości, sygnał pozycyjny z modyfikatora nacisku 79 oraz sygnał wysokiej temperatury z regulatora 161 chłodzenia czytane były okresowo i wytwarzane odpowiednie sygnały wejściowe, w celu sterowania różnymi urządzeniami. Oczywiście, wartości prędkości i temperatury zadanej dla różnych rodzajów tafli szklanych mogą być magazynowane w komputerze.

Wracając do fig. 4, tafla szklana 13 może wymagać znacznego wygięcia w obszarach podgrzewanych przez dwie taśmy 193 i 194 w pobliżu krawędzi tafli szklanej 13. Tak więc, komputer 142 przechowałby w pamięci dwie wartości sygnałów zadających dla taśm grzewczych

193 i 194 dlajednej z dwóch tafli szklanych do sklejenia oraz przechowałby inny zestaw wartości sygnałów zadanych dla taśm grzewczych 193 i 194 dla drugiej tafli szklanej, która może się różnić grubością i/lub składem chemicznym od pierwszej tafli. Czujnik 74 identyfikujący tafle wyczułby parametry identyfikacyjne wskazujące rodzaj tafli wchodzącej do pieca i zasygnalizował komputerowi 142 aby zmienił wartości sygnałów zadających dla taśm grzewczych 193 i

194 w odpowiednim czasie, odpowiadającym przemieszczaniu się tafli szklanych przez piec, w celu różnicowego nagrzania tafli szklanej i polepszenia operacji gięcia oraz lepszego wpasowania w sklejoną całość. Ponadto, komputer może przechowywać różne zestawy wartości prędkości zadanych dla prędkości podajników odcinkowych, również dla osiągnięcia różnicowego ogrzewania kolejnych tafli szklanych przez regulowanie czasu przemieszczania przez piec.

164 142

FIG. 7

192

FIG. 5

FIG. 6

164 142

ΐ <η w

164 142

FIG. 3

164 142

Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 90 egz. Cena 10 000 zł

Claims

Zastrzeżenia patentowe

1. Urządzenie do obróbki tafli szklanych zawierające piec, przenośnik do transportowania tafli szklanych przez piec i układ nagrzewania różnicowego zawierający większą ilość taśm grzejnych zamontowanych w piecu do ogrzewania połączonych powierzchni szklanych tafli transportowanych przez piec na przenośniku, znamienne tym, że zawiera zespół (126, 127, 129, 131) do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistej temperatury każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130); zespół (142) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących żądane wartości temperatury dla każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128,130), zespół regulacji temperatury (139) połączony z taśmami grzejnymi (124, 125, 128, 130) i z obydwoma zespołami (142) do wytwarzania sygnałów i reagującymi na sygnały rzeczywistej temperatury i sygnały zadające temperaturę regulując wydatek ciepła każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130); oraz zespół (74) do wyczuwania co najmniej identyfikującego parametru określającego typ przenoszonej przez przenośniki (12) tafli szkła (13) i połączony z zespołem (142) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę w celu zmieniania wartości co najmniej jednego z sygnałów zadających temperaturę w oparciu o wyczuwany co najmniej jeden parametr identyfikujący.
2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że większa ilość taśm grzejnych (124, 125, Ί28; 120) są to elektryczne oporowe taśmy grzejne rozciąg;ajice się wzdhiż kierunku przesuwu tafli szklanych (13) wzdłuż przenośnika (12) i usytuowane jedna obok drugiej rozciągające się poprzecznie do kierunku przesuwu przenośnika (12).
3. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół (126, 127, 129, 131) do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury zawiera większą ilość termopar, z których każda wytwarza jeden z wymienionych sygnałów rzeczywistej temperatury związany z jedną z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130).
4. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół (142) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę, zawiera komputer mający wartości dla wymienionych sygnałów zadających temperaturę kojarzone z wartościami odpowiadającymi wyczuwanemu, przechowywanemu w nim co najmniej jednemu parametrowi identyfikującemu.
5. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że regulator (139) zawiera większą ilość regulatorów temperatury, z których każdy połączony jest z jedną z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130).
6. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że zespół (74) zawiera czujnik pomiarowy do wyczuwania tafli, usytuowany w sąsiedztwie wejścia do pieca (15) dla przenośnika (12) dla wyczuwania co najmniej jednego parametru identyfikującego każdej tafli szkła (13) wchodzącej do pieca (15).
7. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że czujnik pomiarowy wyczuwający tafle (13) zawiera elementy do wyczuwania grubości szklanej tafli (13), jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.
8. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że wymieniony czujnik pomiarowy zawiera element do wyczuwania właściwości określających skład szklanej tafli (13), jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.
9. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że wymieniony czujnik pomiarowy wyczuwający tafle (13) zawiera elementy do wyczuwania koloru szklanej tafli (13), jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.
10. Urządzenie według zastrz. 6, znamienne tym, że wymieniony czujnik pomiarowy do wyczuwania tafli (13) zawiera elementy do wyczuwania kształtu szklanej tafli (13), jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.
11. Urządzenie do obróbki szklanych tafli zawierające piec, stanowisko gnące, przenośnik do transportowania szklanych tafli przez piec i stanowisko gnące oraz układ nagrzewania różnicowego zawierający większą ilość taśm grzejnych zamontowanych w piecu do ogrzewania połączonych powierzchni szklanych tafli transportowanych przez piec na przenośniku, znamienny tym, że zawiera zespół (126, 127, 129, 131) do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistych temperatur każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130), zespół (124) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących żądane wartości temperatur dla każdej z taśm grzejnych (12, 125, 128, 130); zespół regulacji temperatury (139) połączony z taśmami grzejnymi (12,121^, 128,130) i z oboma zespołami (126, 127, 129, 131, 142) do wytwarzania sygnałów i reagującymi na sygnały rzeczywistej temperatury i sygnały zadające temperaturę dla regulacji wydatku każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130); zespół przedstawiający (79) do regulowania nacisku przykładowego przez stanowisko gnące (16) do szklanych tafli (13); i zespół (74) wyczuwania co najmniej jednego identyfikującego parametru wskazującego typ przenoszonej przez przenośnik (12) tafli szkła (13) i połączony z zespołami (142) do wytwarzania wymienionych sygnałów zadających temperaturę i z zespołem przestawiającym (79) dla zmieniania wymienionych wartości zadających i dla uruchamiania wymienionych elementów przestawiających w oparciu o wyczuwany co najmniej jeden parametr.
12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że zawiera główny wypukły (66) człon formy (64) i dolny wklęsły (69) człon formy (65), które stykają się z powierzchniami, odpowiednio górną i dolną, szklanych tafli (13) w stanowisku gnącym (16), natomiast zespół przestawiający (79) reguluje odległość pomiędzy górnym wypukłym członem formy (64) a dolnym wklęsłym członem formy (69).
13. Urządzenie według zastrz. 12, znamienne tym, że zespół przestawiający (79) zawiera podnośniki śrubowe (113) przymocowane do górnego wypukłego członu formy (64) i do ramy (105) stanowiska gnącego (16) oraz sprzęgnięte z silnikiem napędowym (114), który jest połączony z zespołem (74) do wyczuwania poruszając górnym wewnętrznym członem formy (64) względem ramy (105), regulując odległość pomiędzy członami formy, górnym (64) i dolnym (69).
14. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że posiada zespół (74) do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości reprezentującego rzeczywistą prędkość przemieszczania się szklanej tafli (13) przez piec (15), natomiast zespół (142) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę wytwarza co najmniej jeden sygnał zadający prędkość reprezentujący wymaganą prędkość przemieszczania się szklanej tafli (13) przez piec (15) i reaguje na sygnał rzeczywistej prędkości oraz wymieniony sygnał zadający prędkość zmieniając wartość wymienionego sygnału zadającego prędkość w oparciu o wartość wyczuwanego co najmniej jednego parametru.
15. Urządzenie do obróbki szklanych tafli zawierające piec do podgrzewania szklanych tafli, przenośnik do transportowania szklanych tafli przez wymieniony piec i większą ilość taśm grzejnych zamontowanych w wymienionym piecu do ogrzewania połączonych powierzchni szklanych arkuszy, znamienny tym, że zawiera zespół (126, 127, 129, 131) do wytwarzania sygnałów rzeczywistej temperatury reprezentujących wartości rzeczywistych temperatur każdej z taśm grzejnych (124, 125, 128, 130); zespół (142) do wytwarzania sygnałów zadających temperaturę reprezentujących wartości wymaganych temperatur dla każdej z taśm grzejnych (12,125, 128, 130); zespół (157) do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości reprezentującego wartość rzeczywistej prędkości szklanej tafli (13) transportowanej wzdłuż odcinka wymienionego przenośnika (12); zespół (142) do wytwarzania sygnału zadającego prędkość, reprezentującego wartość wymaganej prędkości dla danego odcinka przenośnika (12); zespół (74) do wyczuwania co najmniej jednego parametru identyfikującego określającego typ tafli szkła (13) transportownej przez przenośnik (12) i do wytwarzania sygnału czujnikowego reprezentującego wartość wyczuwanego co najmniej jednego parametru idetyfikującego; i zespół (139) połączony ze wszystkimi zespołami (126, 127, 129, 131, 142) do wytwarzania sygnałów i zespołami (74,126, 127,131) do wyczuwania i reagującymi na sygnały rzeczywistych temperatur, sygnał rzeczywistej prędkości, sygnał zadawania temperatury, sygnał zadawania prędkości oraz sygnał czujnikowy dla zmiany wartości sygnałów zadawania temperatury i sygnałów zadawania prędkości w oparciu o wartość sygnału czujnikowego.
16 142

16. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że przenośnik (12) jest umieszczony pomiędzy piecem (15) a stanowiskiem gnącym (16), które to stanowisko gnące (16) zawiera parę przeciwległych członów formy (64, 65); oraz zespół do przestawienia pary członów, które to elementy przestawiające (113), (114) są połączone z układem modyfikującym (79), który reaguje na sygnały czujnikowe dla wytwarzania sygnału przestawiającego, aby uruchamiać elementy przestawiające (113,114) przemieszczając człony formy (64, 65) jeden względem drugiego i zmieniając nacisk przyłożony do szklanych arkuszy (13) w oparciu o wartość wymienionego sygnału czujnikowego.
17. Urządzenie według zastrz. 16, znamienne tym, że zespół (74) do wyczuwania zawiera element do wyczuwania grubości szklanych tafli (13), jako wymienionego co najmniej jednego parametru identyfikującego.
18. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że zespół (74) do wyczuwania zawiera element do wyczuwania co najmniej dwóch identyfikujących parametrów szklanej tafli (13) transportowanej przez przenośnik (12) oraz wytwarzania sygnału czujnikowego dla każdego z wymienionych parametrów identyfikujących, które to parametry identyfikujące obejmują grubość szklanej tafli (13) i jej kolor.
19. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że zawiera termoelemety (88) do wytwarzania sygnałów wysokiej temperatury reprezentujących wartość temperatury otaczającego powietrza sąsiadującego z wymienioną taśmą grzejną (82), natomiast zespół (139) regulacji temperatury jest połączony z termoelementem (88) do wytwarzania sygnałów wysokiej temperatury dla odcinania wymienionej taśmy grzejnej (82) oraz zatrzymania obróbki szklanych tafli (13).
20. Urządzenie według zastrz. 15, znamienne tym, że zawiera regulator prędkości (157) do wytwarzania sygnału rzeczywistej prędkości wytwarzający większą ilość sygnałów rzeczywistej prędkości, z których każdy reprezentuje wartość rzeczywistej prędkości szklanych tafli (13) transportowanych wzdłuż współdziałającego odcinka przenośnika (12); oraz zawiera wymieniony element do wytwarzania sygnału zadającego prędkość wytwarzającą większą ilość sygnałów zadających prędkość, z których każdy reprezentuje wartość wymaganej prędkości dla współdziałającego jednego z odcinków przenośnika (25,26,28,29,30,31,33,34).