NO764302L - - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører belagte metallrør, metallbeholdere og store metalldeler, fortrinnsvis store rør, samt en fremgangsmåte for belegning av disse, i henhold til hvilken rørene og be-holderne belegges med en pulverformig, toksikologisk ubetenkelig

lakk som gir varme- og kjemikaliebestandige, elektrisk isolerende overtrekk og som er basert på høyreaktive herdbare epoksyharpikser.

Det er kjent å forsyne rør, spesielt store rør av metall, med et ytterbelegg av bitumen eller høytrykkspolyetylen. Da høytrykkspolyetylen er svært mykt, er det ikke mulig å oppnå noen god beskyttelse mot mekanisk påkjenning, særlig slag, støt og av-gnidning. Enda mer kritisk forholder bitumenbelegg seg i denne henseende. En beskadigelse av belegget kan bevirke opptreden av korrosjon på metallet og på grunn av korrosjonen gjøre de store

rør ubrukbare, sikkerhetsmessig sett, for transport av jordgass, mineralolje, petrolkjemiske produkter, varmt vann, avvann, gassformige eller flytende kjemiske substanser osv.

Videre er det kjent å belegge rør med et sjikt av en herdbar harpiks, for eksempel en blanding av epoksyharpiks og tjærebek som det innleires grove, granulerte fyllstoffer i. Det er også beskrevet en fremgangsmåte for flergangsbelegning av rør hvorved et forhåndsoppvarmet rør som roterer om lengdeaksen, forsynes med en flytende, varmeherdbar belegningsblanding og deretter herdes i en separat herdeprosess.

Videre er det kjent å anvende pulverformige, herdbare epoksyharpiksmasser som som herdekomponenter inneholder aromatiske aminer, 2-metyl-4-etylimidazol, syreanhydrider, dicyandiamid eller modifiserte dicyandiamider, dvs. dicyandiamider som er aktivert ved hjelp av små mengder av akseleratorer. Disse såkalte akseleratorer, som har innflytelse på herdehastigheten til herderne, er for eksempel blandinger av karboksylater av elementene bly, jern, kobolt, mangan, sink eller tinn med karboksylsyrer respektive deres anhydrider eller addukter av epoksyharpikser med imidazolderivater, for eksempel 2-metyl-4-etylimidazol.

De hittil anvendte herdbare epoksyharpiksmasser har imidlertid den ulempe at de ikke er varmebestandige og ved beskadigelser av epoksysjiktet fører til innvirkning av varm alkali-lut eller varmt vann, respektive varm damp, som fører til klebe-

tap på grenseflaten metall/epoksyharpiksbelegg som følge av inn-trengning under sjiktet. Denne ømfintlighet overfor alkalier er blant annet av betydning ved bygningsarbeider, hvor det alltid er alkalisk reagerende materialer, for eksempel kalk og sement, til-stede.

Et belegg inneholder dessuten ofte porer, dvs. mikrohulrom, som strekker seg like til det metalliske underlag. Slike porer danner seg eksempelvis ved opptreden av de fleste gassformige produkter når fukteprosessen ikke forløper upåklagelig. Disse mikrohulrom er ofte årsak til en såkalt punktkorrosjon i metall-veggene. De nevnte ulemper kan spesielt for fremgangsmåten ved belegning av store rør ikke aksepteres, da de fører til skader som opptrer senere og som er uaksepterbare av økonomiske og tekniske grunner. Såfremt de hittil anvendte epoksyharpiksmasser inneholder aromatiske aminer som herdere eller flyholdige forbindelser som akseleratorer, er de dessuten betenkelige av toksikologiske grunner.

Det er videre kjent å anvende heterocykliske forbindelser med 5-9 atomer i ringsysternet, som inneholder en substituert iminogruppe C=N-C og en sekundær iminogruppe, som herdere for epoksyharpikser. Den slags blandinger anvendes som løsninger eller pasta-er for forskjellige formål. En henvisning til anvendelsen som pulverformige kombinasjoner for belegning av rør og beholdere gis ikke.

Men nettopp ved belegning av den slags underlag må det anvendes ut-valgte kombinasjoner og en spesiell fremgangsmåte for å overvinne de vanskeligheter som hittil har opptrådt.

Det er også kjent metallrør og metallbeholdere som er belagt med herdede epoksyharpiksmasser, samt en fremgangsmåte for belegning av disse.Belegget består av et herdet overtrekk som er oppnådd av A) en fast epoksyharpiks på basis av 4,4'-difenylolpropan og/eller 4,4'-difenylolmetan og epiklorhydrin,B) tiksotropimidler, C) eventuelt pigmenter ogD) 1-12%, regnet på vekten av epoksyharpiksen, av en herdekatalysator med formel:

I ovennevnte formler er ett av hydrogenatomene erstat-tet med R som betyr alkyl med 1-6 C-atomer, en aromatisk hydrokarbonrest med 6-10 C-atomer eller benzyl.

Man har nå funnet at man til dels kan oppnå enda bedre kjemiske og fysikalske egenskaper hvis man i de blandinger som for fremstilling av disse overtrekk anvendes som herdekatalysatorer, lar det inngåD) slike forbindelser (I) eller (II) i hvilke R betyr hydrogen, altså det usubstituerte imidazol og/eller 2-imidazolin.

Ved anvendelse av forbindelsene i henhold til oppfinnelsen er det mulig å redusere herdetemperaturen og/eller herdetiden. Derfor kan også deler belegges med f.eks. forholdsvis liten vegg-tyggelse ved fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen, da på grunn av den høye reaktivitet hos herderne varmekapasiteten for de deler som skal belegges kan være lavere. I tillegg til dette kan også den mengde av katalysatorene som anvendes, reduseres.

Gjenstand for oppfinnelsen er altså rør, beholdere og store deler, i hvert tilfelle av metall, som er belagt med herdede epoksyharpiksmasser, hvorved belegget består av et herdet overtrekk som består av A) en fast epoksyharpiks på basis av 4,4'-difenylolpropan og/eller 4,4'-difenylolmetan og epiklorhydrin,B) en herdekatalysator av formel (I) eller (II),C) strømningsmidler, D) tiksotropimidler og E) eventuelt pigmenter,karakterisert vedat herdekatalysatorenB) er minst én forbindelse av formel (I) eller (II), hvor R betyr hydrogen.

Man har videre funnet at addukter av forbindelsene i henhold til oppfinnelsen og/eller av de kjente herdekatalysatorer av .formlene (i) og (II) med lavmolekylære epoksyharpikser, frem-stilt av 4,4'-difenylolpropan eller 4,4<1->difenylolmetan og epiklorhydrin med en epoksyekvivalentvekt på 50-2000, fortrinnsvis. 100-500, spesielt 185-195, likeledes gir gode resultater. Man an-vender hensiktsmessig addukter for hvis fremstilling det pr. sekundær aminogruppe er anvendt 0,7-1,3 epoksygrupper. Ved anvendelse av den slags addukter kan katalysatormengden reduseres ytterligere.

I tillegg til dette kan blandinger av de forbindelser som anvendes i henhold til oppfinnelsen eller de ovennevnte addukter med de kjente substituerte herdesubstanser av formlene (i) og (II) likeledes anvendes med godt utbytte, f.eks. slike som inneholder de kjente substanser i mengder på opp til 90, fortrinnsvis opp til 60 vekt%, regnet på blandingen av de kjente og nye herdekatalysatorer B). Ved variasjon av herdekomponenten kan man oppnå epoksyharpiksmasser som oppviser optimale geltider for det aktuelle an-vendelsesformål.

I de kjente herdekatalysatorer av formlene (I) og (II) kan resten R f.eks. bety følgende hydrokarbonrester: metyl, etyl, propyl, butyl og heksyl, deres isomerer så som isopropyl, isobutyl, tert.-butyl, så vel som fenyl, benzyl og de forskjellige toluyler. Substituentene befinner seg fortrinnsvis i 2-posisjon, hvorved det som forbindelse med formel (il) spesielt anvendes 2-fenyl-2-imidazolin.

Mengden av herdekatalysatoreneB) og også av adduktene utgjør hensiktsmessig minst 0,1 vekt%, fortrinnsvis minst 1%, f.eks. opp til 10%, spesielt opp til 5%, men i enkelte tilfeller også opp til 12 vekt%, regnet på epoksyharpiksen.

Det er iblant hensiktsmessia å tilsette blandingene et strømningsmiddel som gir badre strømningsegenskaper og samtidig bedre fukting av underlaget og eventuelt tilstedeværende pigmenter. De kan anvendes i en mengde som for det meste utgjør 0,1-1,5%, fortrinnsvis 0,3-1%, av den aktive substans, regnet på summen av harpiks og herder. Egnede stoffer er f.eks. polyvinylbutyral, sili-konoljer eller -harpikser og et strømningsmiddelkonsentrat som består av en epoksyharpiks og en polyakrylsyreester, som f.eks. det produkt som har handelsbetegnelsen "Modaflow" fra firmaMonsanto.

Fremstillingen av de epoksyharpiksmasser som anvendes i henhold til oppfinnelsen foregår ut fra komponentene i finfordelt tilstand, f.eks. i en for duroplastiske masser egnet ekstruder, på den måte at det ved siden av en vesentlig forbedring av homogeniteten til blandingene av utgangsmateirialene inntrer en minst parti-ell addisjon av herdekatalysatorene til epoksyharpiksen i den smelteflytende fase. Reaksjonen stanses etter ekstruderingen, som utgjør bare f.eks. ca. 15-30 sekunder, straks ved anvendelse av intensivkjøling, slik at man unngår ytterligere molekylforstørrelse. Etter avkjølingen males epoksyharpiksen til et pulver med en største kornstørrelse på 60-l00^um.

EpoksyharpikseneA) har en epoksyekvivalent-

vekt på 600-2000, fortrinnsvis 700 - 1500, og særlig

875 - 1100. For forhøyelse av de mekaniske egenskaper er det iblant hensiktsmessig å anvende blandinger av epoksyharpikser med forskjellig époksyekvivalentvekt. Andelen av harpikser med en epoksyekvivalentvekt på 1500-2000 bør utgjøre mer enn 5 vekt%, men hensiktsmessig ikke overstige 20 vekt%, for at løpeegenskapene ikke skal influeres i negativ retning.

Belegget kan være farveløst eller være farvet med farve-stoffer, for eksempel slike som er vanlige for belegning av metall-rør. For dette formål anvendes fortrinnsvis blyfrie, høytemperatur-bestandige pigmenter i lav konsentrasjon, for eksempel titandioksyd, kromoksydgrønt og andre, som er bestandige mot vann, syrer, alkalier, jord, kalk, sement osv. Deres konsentrasjon utgjør for eksempel opp til 40, fortrinnsvis opp til 20%, av hele blandingen og velges slik at de mekaniske egenskaper influeres bare i liten utstrekning. Til økning av viskositeten av de smeltede pulverformige lakker på over-flaten av underlagene og dermed for oppnåelse av en jevn film til-settes lakkblandingen hensiktsmessig finfordelt kieselsyre, f.eks.

i mengder på 1-5, fortrinnsvis 2-3, vekt% regnet på massen. Derimot vil anvendelse av fyllstoffer føre til utskilling og er ikke ønsket.

Pigmentinnhold på over 40 vekt% av hele blandingen må unngås, da for høye pigmentinnhold bevirker dårligere bestandighet av de pulverformige lakker, pigmentene fuktes da ikke lenger tilstrekkelig, og homogeniteten til beleggene blir dårligere.

Utførelsen av belegningen foregår i henhold til' kjent metode, hvorved metallgjenstandene oppvarmes til en temperatur som ligger over smeltepunktet for harpiksene, men som er tilstrekkelig for herding av epoksyharpiksene i ovnen, induktivt' ved hjelp av gassflammer eller en annen, egnet metode, f.eks. til temperaturer på 180-330°C, fortrinnsvis 2lO-300°C, harpiksene påføres, i form av pulverformige lakker i henhold til den elektrostatiske sprøyte-prosess eller hvirvelsintringsprosessen, på den varme overflate som allerede før oppvarmningen er renset på tradisjonell vis, f.eks. ved hjelp av sandstråler, smeltes til en jevn film og herdes umiddelbart uten noe ytterligere arbeidstrinn. Som følge av den høyere reaktivitet for herdesubstansene i henhold til oppfinnelsen kan man allerede oppnå de egenskaper som er nødvendige for rørene, ved en gjenstandstemperatur på fra 180°C, fortrinnsvis fra 210°C. Varmekapasiteten til den oppvarmede gjenstand er da tilstrekkelig til å tverrbinde de høyreaktive epoksyharpiksmasser i løpet av kort tid, f.eks. i løpet av mindre enn ett minutt, uten ytterligere varme- tilførsel. Under påførings- og herdeprosessen av filmen iakttas overraskende, til tross for den høye temperatur i underlaget, ingen oppsprekking av.de organiske komponenter i lakken, slik at det hverken inntreffer noen misfarvning av belegget eller noen foring-else av egenskapene.

Belegningen av rør og beholdere foretas vanligvis av økonomiske grunner hovedsakelig på ytterflatene. Det er imidlertid også mulig å belegge såvel innerflatene alene som både ytter- og innerflåtene. Derved åpner det seg et ytterligere anvendelsesområde for de belagte underlag, da ved innerbelegg bare holdbarheten av belegget er av betydning og beskadigelser ved støt eller slag bare sjelden kan inntreffe. Det er da også fordelaktig med den høye varmebelastbarhet av de belegg som fremstilles i henhold til oppfinnelsen, som f.eks. er permanent bestandige opp til 130°C eller 140°C .

For gjenstandene i henhold til oppfinnelsen er det i alminnelighet tilstrekkelig med en beleggtykkelse på 100-2000yum for å imøtekomme de krav som stilles under de forskjellige betingelser. Imidlertid kan det også påføres enda tykkere sjikt.

Som store deler av metall kan det eksempelvis nevnes bjelker, pilarer eller bygningsdeler for bærende konstruksjoner, dvs. alle store metalldeler som trenger spesiell beskyttelse mot korrosjonsopptreden, likegyldig av hvilken art i atmosfæren, grun-nen eller vann. Fordelen ved belegget i henhold til oppfinnelsen kan finnes i at disse deler utrustes i rå tilstand for den til-siktede anvendelse, eksempelvis kan forsynes med klinkehull og deretter belegges. Ved denne belegning forsynes alle sider jevnt med overtrekket, også de på forhånd utboréde klinkehull. Som følge av den høye slagfasthet hos overtrekkene behøver man ikke å frykte en avskalling av belegget på de klinkede steder og i borehullene, slik at det også her er gitt en fullstendig korrosjonsbeskyttelse.

Oppfinnelsen er imidlertid fortrinnsvis rettet på store rør. Som sådanne betegnes rør som har en innvendig diameter på fra 100 mm, i praksis for det meste mellom 300 og 1600 mm og mer i diameter. Veggtykkelsen til denne type rør kan svinge innen vide grenser. Alt etter rørenes diameter kan de utgjøre 1,5-25 mm og mer, fortrinnsvis 4-15 mm, særlig 6-10 mm. Slike rør anvendes til transport av petrokjemiske produkter, faste, gassformige så vel som flytende substanser og stoffer ved forskjellige temperaturer - over jorden, under jorden eller i vassdrag.

Likeledes foretrukket er store beholdere med et volum på minst lm<3>. Naturligvis kan også slike beholdere belegges som riktignok oppviser mindre dimensjoner, men som følge av veggtykkelse og/eller metallmasse har en så stor varmekapasitet at det står en tilstrekkelig varmemengde til forføyning under herdeprosessen av pulverharpiksene.

Til metallene som de belagte gjenstander består av, hører alle metaller som vanligvis anvendes for fremstilling avsli-ke, ,f.eks. kobber, tinn, sink, jern respektive legeringer av jern, f.eks. stål, og messing,hvorved jern foretrekkes.

De i henhold til oppfinnelsen belagte gjenstander oppviser ved tester fremragende verdier, og disse er sammenfattet i tabell I. De anvendte prøvestykker besto av rørstykker, hvorved påføringen av de pulverformige lakker under utførelsesbetingelsene foregikk på rør med dimensjonene: lengde 12 m, diameter 100 mm, veggtykkelse 4,6 mm, hvorved disse først ble forhåndsbehandlet med stålskrap "STS 20" til rustegrad 1 i henhold til DIN 18364. Rørene ble så ved hjelp av stjerneformig anordnede ring- eller rekkebrennere oppvarmet så lenge, mens rørene ble skjøvet fremover og rotert, til de over hele rørlengden oppviste en temperatur på 250 - 10°C. Den påfølgende elektrostatiske påføring av pulverlakken til en sjikttykkelse på 300^um foregikk på vanlig måte. Varmekapasiteten for de oppvarmede store rør strakk fullstendig til for å bevirke den kjemiske fornetning, slik at de i tabell I oppførte filmegenskaper oppstår.

Følgende tester ble utført, hvorved testene A) til D) omfattet like prøvelegemer som var forsynt med gittersnitt.

A) Lagring i ln NaOH- løsning ved 50°C

Prøvelegemer av de ovenfor angitte rørstykker med et 300^ura tykt belegg av epoksyharpiksmassen i henhold til eksempel 1

ble beskadiget ved hjelp av gittersnittmetoden i henhold til DIN 53151. De ved gittersnittmetoden opptredende snittkanter lakkes ikke. Deretter lagres prøvelegemene 6 måneder i en ln NaOH-løsning ved 50°C. Deretter testes klebetapet ved grenseflaten metall/belegg, (vurdering i henhold til DIN 53151).

B) Koketest i destillert vann

Testen utføres som vekselkoketest over 10 cykler. En cyklus omfatter 20 timers kokning ved koketemperatur og 4 timers lagring ved romtemperatur. Det testes på blæredannelse (vurdering i henhold til DIN 53209) og klebetap ved grenseflaten metall/

belegg (vurdering i henhold til DIN 53151) .

C) Koketest med springvann

Istedenfor det destillerte vann anvendes pringvann med pH-

verdi 6,9 med karbonathårdhet 13,7° dH og permanent hårdhet

10,9° dH.

D) Bøyetest i tilknytning til DIN 53152 og DIN 1605

Det anvendes bøyedorer med 20, 30 og 40 mm diameter. Testene utføres ved - 5°C, + 23°C, +50°C og + 130°C. Ved en ytterligere test undersøkes ubeskadigede prøvebelegg.

E) . Porefrihet i henhold til Vornorm DIN 30670

Prøvelegemene avføles med en elektrode som leverer en test-spenning på 5 kV + 5 kV pr. mm sjikttykkelse. Porefriheten

bedømmes på den belagte flate, ikke på snittkanten.

F) Slagarbeid i henhold til Vornorm DIN 30670 (avsnitt 3,2,1 og 5, 6) Slagarbeidet skal ved en sjikttykkelse på 300^/um utgjøre minst

3 Nm.

I de følgende eksempler betyr deler vektdeler.

Eksempler

1) Fremstilling og forarbeidelse av den pulverformige lakk.

75,0 deler av en grovmalt epoksyharpiks (maks. korn-størrelse ca. 1 mm) av 4,4'-difenylolpropan og epiklorhydrin (myk-ningspunkt etter Durrans 93-l04°C, epoksyekvivalentvekt: 875-1000, viskositet: 430-630 cP i 40%ig løsning (målt i etylenglykoldibutyl-eter ved 25°C), 3,0 deler strømningsmiddelkonsentrat, bestående av den forannevnte epoksyharpiks og et polyakrylat ("Modaflow", produsent: Monsanto) i vektforholdet 9:1, 2,0 deler imidazol (smeltepunkt: 90°C i henhold til kapillarmetoden), 13,0 deler titandioksyd ("Kronos<1>RN5 7 P, produsent: KronosTitangesellschaft mbH.), 5,0 deler krom-oksydgrønt GX(produsent: Bayer AG.) og 2,0 deler høydispers kisel-syre ("Aerosil" 300, produsent: Degussa) blandes i en lukket, hurtig-roterende mikser i 5 minutter (under samtidig avkjøling av mikseren) ved 1600 omdr. pr. minutt.

Blandingen myknes i en toakslet elteskive-ekstruder av type ZDS-K 83 (produsent: Maschinenfabrik Werner&Pfleiderer, Stuttgart) under følgende betingelser: Temperatur i inngangssonen: 5-15°C; temperatur i husets avsnitt I og II: 70°C; temperatur i skruen: 50°C; dysetemperatur: 70°C; temperatur i den smeltede homogeniserte blanding: 110°C; elteskruedreietall: 300 omdr. pr. minutt; ytelse: 450 kg/h.

Den smeltede homogeniserte epoksyharpiksmasse valses flatt ut på 2 motsatt roterende, vannavkjølte valser, hvorved den avkjøles intenst, og føres deretter til et vannavkjølt stålbånd.

Den avkjølte epoksyharpiksmasse brytes grovt opp på vanlig måte, f.eks. i tilknytning til kjølebåndet i en "tommelbrek-ker". Deretter foregår finmalingen i en siktemølle under samtidig utsortering. Den maksimale kornstørrelse for den pulverformige lakk ligger på 80-l00^,um for den elektrostatiske pulversprøytepro-sess og på ca. 300^um for hvirvelsintreteknikken. Forarbeidelsen av den pulverformige lakk på underlagene foregår som beskrevet tidligere. 2) Fremstillingen av pulveret foregår i henhold til eksempel 1. De store rør oppvarmes til 200 + 10°C gjenstandstemperatur, belegges i hvirvelsintringsprosessen på vanlig måte og herdes deretter i 5 minutter ved 200 - 10°C. 3) Fremstillingen av pulverlakken foregår i henhold til eksempel 1. Forarbeidelsesmetoden tilsvarer eksempel 2 med den forskjell at forhåndsoppvarmningen foregår til 250 - 10°C og at det ikke utføres noen etterherding. 4) Fremstillingen og forarbeidelsen av pulverlakken foregår i henhold til eksempel 1.Istedenfor imidazol anvendes et addukt som fremstilles av imidazol og en epoksyharpiks på basis av 4,4<1->difenylolpropan og epiklorhydrin og som har en epoksyekvivalentvekt på 185-195.Mengdeforholdet epoksyharpiks:imidazol er 73,7:26,3. Av dette addukt anvendes 2,5 deler til 74,5 deler av den i eksempel 1 beskrevne epoksyharpiks. 5)Fremstilling og forarbeidelse av pulverlakken foregår

i henhold til eksempel 1. Som katalysator anvendes en blanding av imidazolen med 2-fenyl-2-imidazol i blandingsforholdet 0,6:3,3, hvorved 3,9 deler av denne blanding anvendes til 73,1 deler av epoksyharpiksen i henhold til eksempel 1. Etter en lagringstid på 7 måneder gir blandingen fremdeles en glatt film og gode mekaniske egenskaper ved påføring i tykt sjikt.

6) Fremstilling og forarbeidelse av pulverlakken foregår

i henhold til eksempel 1. For herding anvendes en blanding av 3

deler av det i eksempel 4 beskrevne addukt og 3 deler 2-fenyl-2-imidazolin. 6 deler av denne blanding anvendes til 71 deler av

den i eksempel 1 beskrevne epoksyharpiks.

7) Eksempel 4 gjentas med den forskjell at det anvendes 4,0 deler av adduktet til 7 3 deler av epoksyharpiksen i henhold til eksempel 1.

I tillegg ble geltiden for de anvendte epoksyharpiksblandinger målt ved 180°C, videre ble det foretatt prøvning av elastisiteten, slag-seigheten og bestandighet overfor aceton på overtrekk som ble inn-brent i 5 minutter ved 180°C og hadde en sjikttykkelse på 70^um. Som underlag ble det anvendt et fosfatert karosseriblikk med 0,75 mm tykkelse. Geltiden angir den tid det tar før belegget er herdet så meget at det ikke opptrår noen blivende forandringer, f.eks. de-formasjoner av sjiktet under prosessen, som følge av passering av ledevalser.

Av tabellene I og II fremgår de fordelaktige egenskaper ved beleggene i henhold til oppfinnelsen. Mens slagarbeidet F) ved anvendelse av en sterkt redusert andel av herdekatalysatoren står noe tilbake (eksempel 4), viser innføringen av en øket katalysator-mengde utmerkede verdier (eksempel 7).

Claims (14)

1. Rør, beholdere og store deler, i hvert tilfelle av metall, som er belagt med herdede epoksyharpikser, hvorved belegget består av et herdet overtrekk som består av A) en fast epoksyharpiks på basis av 4,4 <1-> difenylolpropan og/eller 4,4'-difenylolmetan og epiklorhydrin,B ) en herdekatalysator av formel

C) strømningsmidler, D) tiksotropimidler og E) eventuelt pigmenter, karakterisert ved at herdekatalysatorenB ) er minst én forbindelse B^) av formel (r) eller (I I), hvor R betyr hydrogen, ellerB2 ) et addukt av forbindelsene av formel (i) og/eller (II), hvor R betyr hydrogen eller alkyl med 1-6 C-atomer, en aromatisk hydrokarbonrest med 6-10 C-atomer eller benzyl, med lavmolekylære epoksyharpikser med en epoksyekvivalentvekt på 50-2000.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at gjenstandene er rør eller beholdere.

3. Gjenstander som angitt i krav 2, karakterisert ved at de er store rør med en innvendig diameter på minst 100, fortrinnsvis 300-1600 mm.

4. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 3, karakterisert ved at epoksyharpiksen før herdingen oppviser en epoksyekvivalentvekt på 600-2000, fortrinnsvis 700-1500, særlig 875-1100.

5. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 4, karakterisert ved at epoksyharpiksen er en blanding av flere epoksyharpikser med forskjellig epoksyekvivalentvekt .

6. Gjenstander som angitt i krav 5, karakterisert ved at andelen av epoksyharpikser med en epoksyekvivalentvekt på 1500-2000 utgjør høyst 20 vekt% av blandingen.

7. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 6 , karakterisert ved at andelen av herdekatalysatorer utgjør 0,1-12, fortrinnsvis 1-5 vektdeler, regnet på epoksyharpiksen.

8. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 7, karakterisert ved at de i tillegg til herdekatalysatorenB ) inneholder opp til 90%, fortrinnsvis opp til 60%, av de kjente substituerte imidazoler og imidazoliner, regnet på summen av blandingsdelehe, hvorved dog den totale mengde ikke ut-gjør mer enn 12% av epoksyharpiksen.

9.. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 8, karakterisert ved at rørene har en veggtykkelse på mellom 1,5 og 25 mm, fortrinnsvis 6-10 mm.

10. Gjenstander som angitt i ett eller flere av kravene 1 til 9, karakterisert ved at det herdede overtrekk oppviser en sjikttykkelse på 100-2000^ um.

11.F remgangsmåte for fremstilling av belegg på rør, beholdere og store deler, i hvert tilfelle av metall, i henhold til ett eller flere av kravene 1 til 10, karakterisert ved at gjenstandene oppvarmes til en temperatur som ligger over smeltepunktet for harpiksene, men er tilstrekkelig for herding av epoksyharpiksene, harpiksene påføres, i form av pulverformige lakker i henhold til den elektrostatiske sprøyteprosess eller hvirvelsintringsprosessen, på den varme overflate, som allerede før oppvarmningen er rengjort på tradisjonell vis, smeltes til en jevn film og herdes umiddelbart, uten noe ytterligere arbeidstrinn.

12. Fremgangsmåte som angitt i krav 11, karakterisert ved at det belegges rør og beholdere.

13. Fremgangsmåte som angitt i krav 11 eller 12, karakterisert ved at det oppvarmes til en temperatur på 210-300°C.

14. Fremgangsmåte som angitt i ett eller flere av kravene 11 til 13, karakterisert ved at det belegges store beholdere eller slike beholdere som som følge av veggtykkelse og/ .eller masse av metallet har en så stor varmekapasitet at det under herdeprosessen står en tilstrekkelig varmemengde til for-føyning.