DE2527260A1 - Kunstharzmasse - Google Patents

Kunstharzmasse

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Description

SUMITOMO CHEMICAL COMPANY, LIMITED
Osaka, Japan
11 Kunstharzmasse "
Priorität: 22. Juni 1974, Japan, Nr. 71 512/1974
Bisher wurden Carboxyl- oder Epoxidgruppen enthaltende Äthylen-Copolymerisate und hitzehärtbare Epoxyharze als Klebstoffe, Beschichtungsmaterial oder Schutzüberzüge für die verschiedensten Grundwerkstoffe, wie Metalle oder Polyolefine, verwendet. Dabei müssen sie eine ausreichende Haftung unter den Bedingungen, unter denen sie verwendet werden, aufweisen. Carboxylgruppen enthaltende Äthylen-Copolymerisate, z.B. Äthylen-Acrylsäure-Copolymerisate, und Epoxidgruppen enthaltenden Äthylen-Copolymerisate, wie Äthylen-Glycidylmethacrylat-Copolymerisate, weisen zwar zunächst eine gute Haftung gegenüber Metallen auf, die Haftung wird jedoch unter Einwirkung einer hochkonzentrierten
Kochsalzlösung oder von Streustrom geringer, und die gewünschte Wirkung wird nicht erzielt. Bei hitzehärtbaren Epoxyharzen verringert sich die Haftung zwar nicht in dem Maße wie bei den Ep-
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oxidgruppen enthaltenden Äthylen-Copolymerisäten, es ist jedoch bekannt, daß bei Produkten, die mit Hilfe von hitzehärtbaren Epoxyharzen verklebt oder beschichtet wurden, während des Gebrauchs, des Transports oder der Verpackung, die Verklebung bzw. Beschichtung sich ablöst und Risse erhält. Bei manchen anderen als Klebstoffen verwendeten Materialien verringert sich die Haftung bei höheren Temperaturen, z.B. bei Temperaturen über 5O°C, insbesondere über 700C. Bisher· sind daher keine Klebstoffe bekannt, die unter den verschiedensten Bedingungen eine ausreichende Haftung und Schlagzähigkeit aufweisen.
Aufgabe der Erfindung war es daher, eine Kunstharzmasse zu schaffen, die ausgezeichnete physikalische Eigenschaften, wie gute Haftung und Schlagzähigkeit, aufweist und zur Verwendung als Klebstoff oder Beschichtungsmaterial geeignet ist. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.
Spezielle Beispiele für die erfindungsgemäß eingesetzten ungesättigten Epoxide sind Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylester der Itaconsäure, wie Glycidyl!taconat und Diglycidylitaconat, Butencarbonsäureester, wie Glycidylbutentricarboxylat, Diglycidylbutentricarboxylat oder Triglycidylbutentricarboxylat, Allylglycidyläther, 2-Methylallylglycidyläther, Styrol-p-glycidyläther, 3,4-Epoxy-1-buten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-buten, 3,4-Epoxy-i-penten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-penten, 5,6-Epoxy-1-hexen, Vinylcyclohexenmonoxid und p-Glycidylstyrol.
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Beispiele für erfindungsgemäß eingesetzte olefinisch ungesättigte Monomere sind a-Olefine, wie Propylen, 1-Buten, 1-Decen und 1-Octacen, Styrol, Acryl-, Methacryl- oder Maleinsäureester mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im gesättigten Alkoholrest, wie Methylacrylat, Methylmethacrylat, Äthylacrylat, Athylmethacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, 2-Äthylhexylacrylat, Cyclohexylacrylat.oder Ν,Ν-Dimethylaminoäthylmethacrylat, halogensubstituierte Vinylverbindungen, wie Vinylchlorid, Vinylether, wie Vinylmethyläther oder Vinyläthyläther, . Vinylester, wie Vinylacetat, Vinylpropionat oder Vinylbenzoat, N-Vinyllactaine, wie N-Vinylcaprolactam oder N-Vinylpyrrolidon,
amide
und Carbonsäure/ wie Acrylamid. Diese olefinisch ungesättigten Monomere werden erfindungsgemäß in einer Menge von O bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,1 bis 45 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der bei der Copolymerisation mit Äthylen und einem ungesättigten Epoxid eingesetzten Monomeren, verwendet.
Das Epoxidgruppen enthaltende Äthylen-Copolymerisat (a) kann auf beliebige Weise hergestellt werden, z.B. durch Copolymerisation von Äthylen, einem oder mehreren ungesättigten Epoxiden und gegebenenfalls mindestens einem olefinisch ungesättigten Monomer in Gegenwart eines freie Radikale liefernden Polymerisationsinitiators, wie Di-tert.-butylperoxid oder tert.-Butylperoxy-2-äthylhexoat, bei Drücken von 50 bis 4 000 at und Temperaturen von 40 bis 3000C. Die Komponente (a) weist vorzugsweise einen Schmelzindex von 0,1 bis 300, insbesondere 1 bis 150 auf (gemessen 10 Minuten bei 1900C). Enthält die
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Komponente (a) weniger als 0,1 Gewichtsprozent an Epoxiden, so werden die für die erfindungsgemäße Kunstharzmasse erwünschten verbesserten physikalischen Eigenschaften nicht erzielt. Enthält sie dagegen 99 Gewichtsprozent oder mehr an Epoxiden, so beeinträchtigt dies die Wärmebeständigkeit der Kunstharzmasse.
Je nach der Art und Menge des verwendeten hitzehärtbaren Epoxyharzes (b) beträgt die Menge der erfindungsgemäß eingesetzten Komponente (a) 99 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 85 bis 70 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gesamtgewicht der Masse. Außerhalb dieses Mengenbereichs werden die physikalischen Eigenschaften der Kunstharzmasse nicht ausreichend verbessert.
Für die erfindungsgemäß verwendete Komponente (b) können die üblichen hitzehärtbaren Epoxyharze verwendet werden; vgl. Hiroshi Kakiuchi, Epoxy Resin (1970), S. 412 bis 417 und Henry Lee und Kris Neville, Handbook of Epoxy Resins (I967), S. 2, Zeilen 2 bis 33· Erfindungsgemäß geeignet sind feste Epoxyharze, wie Bisphenol-A- oder Novolakharze, es können jedoch auch flüssige Epoxyharze verwendet werden. Im allgemeinen wird das hitzehärtbare Epoxyharz in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 15 bis 30 Gewichtsprozent, verwendet.
Die erfindungsgemäße Kunstharzmasse enthält als Komponente (c) eine geringe Menge eines Härters. Beispiele für erfindungsgemäß verwendbare Härter sind Amine, wie aliphatische Polyamine,
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z.B. Diäthylentriamin, aromatische Polyamine, z.B. m-Phenylendiamin oder sekundäre und tertiäre Amine, z.B. tris-(Dimethylaminomethyl)-phenol, Säureanhydride, wie Maleinsäureanhydrid, Methyl-endo-cis-bicyclo/2\2.l/-5-hepten-2,3--dicarbonsäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid oder Copolymerisate von Maleinsäureanhydrid, z.B. ein Äthylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat, Polyamide, Polysulfide, Bortrifluorid-Amin-Komplexe, Vorkondensate, wie Phenolharz-Vorkondensate, Dicyandiamid und Melamin.
Die erfindungsgemäße Kunstharzmasse kann gegebenenfalls einen Härtungsbeschleuniger enthalten. Beispiele für derartige Härtungsbeschleuniger sind Amine, Glykole, Phenole und Imidazole. Spezielle Beispiele für derartige Verbindungen sind Benzyldimethylamin, tris-(Dimethylaminomethyl)-phenol, Piperidin und dessen Derivate, Piperazin und dessen Derivate, Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Phenol, Bisphenol-A, Imidazol, 2-Methylimidazol, 2-Äthyl-4-methylimidazol oder 2-Phenylimidazol. Benzyldimethylamin, tris-(Dimethylaminomethyl)-phenol, Imidazol und 2-Äthyl-4-methylimidazol sind erfindungsgemäß bevorzugt.
Je nach der Art und der Menge der Komponenten (a) und (b) werden der Härter und der Härtungsbeschleuniger vorzugsweise in einer Menge von 0,01 bis 100 Gewichtsteilen, insbesondere 0,1 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente (b), verwendet.
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Die erfindungsgemäße Kunstharzmasse kann nach herkömmlichen Verfahren hergestellt werden, z.B. durch Mischen der Komponenten in flüssigem Zustand (das erhaltene Produkt kann direkt weiterverwendet werden), durch Kaltmischen der pulverförmigen Komponenten oder durch Mischen auf einer Walze und anschließendes Zerkleinern. Der Härter kann der Komponente (b) direkt zugemischt werden, oder er wird der pulverförmigen Harzmasse in Form einer Lösung zugesetzt, wobei anschließend das Lösungsmittel abgetrennt wird.
Die erfindungsgemäße Kunstharzmasse läßt sich zu einem filmartigen Produkt verarbeiten. Sie kann als Klebstoff oder Beschichtungsmasse in herkömmlichen Verfahren verwendet werden, z.B. zum Beschichten nach dem Fließbettverfahren, zum Verkleben oder Beschichten mittels einer Presse, zum elektrogalvanisehen Beschichten, zum Beschichten mittels Strangpressen; sie kann in flüssiger Form oder durch Hochfrequenzinduktionserhitzen aufgebracht werden, sie eignet sich zur Herstellung von Schichtstoffen. Verwendet man sie zum Beschichten von Metall, so wird sie vorzugsweise nach dem Fließbettverfahren oder durch Hochfrequenzinduktionserhitzen aufgebracht.
Die Beispiele erläutern die Erfindung.
Beispiel 1
75 g eines Epoxyharzes mit einem Erweichungspunkt von 93 bis 1040C und einem Epoxidäquivalent von 900 bis 1000 (Sumiepoxy ESA 014) werden 10 Minuten bei 1100C mit 3,75 g Dicyandiamid
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auf einer Walze gemischt. Danach wird das Gemisch zu einem Pulver mit einer Korngröße von 250 Mikron vermählen. Das erhaltene Gemisch wird mit 300 g eines pulverförmigen Äthylen-GIycidylmethacrylat-Copolymerisats mit einem Glycidylmethacrylatgehalt von 12 Gewichtsprozent, einem Schmelzindex von 7 und einer Korngröße von 590 Mikron zu einem pulverförmigen Klebstoff kalt gemischt.
Eine Stahlplatte wird 10 Minuten bei 600C Kit einer wäßrigen, schwefelsauren Kaliumdichromatlösung gebeizt, anschließend mit Wasser gewaschen und getrocknet. Die Stahlplatte wird hierauf auf 30O0C erhitzt und nach dem Fließbettverfahren zunächst mit dem pulverförmigen Klebstoff und anschließend mit einem Polyäthylen niedriger Dichte (F 702-2, Herst. Sumitomo Chemical Company, Limited) beschichtet. Die GesamtbeSchichtungshöhe beträgt 3,5 mm. Die beschichtete Stahlplatte wird in der Mitte in einer Länge von 42 mm und einer Tiefe, daß der Einschnitt den Schichtträger erreicht, kreuzweise eingeschnitten und hierauf in eine 3prozentige wäßrige Kochsalzlösung eingetaucht und 14 Tage bei 6O0C stehen gelassen (Salztauchtest). Danach weist
die Platte an den Einschnittstellen eine Fläche von 5 cm auf, von der sich die Beschichtungen gelöst haben. In einem anderen Versuch wird die erste Beschichtung der Stahlplatte in einer Fläche von 25 χ 1 nun und die zweite Beschichtung in einer Fläche von 10 x15 mm abgeschält, um hier die Platte mit einem elektrischen Leiter zu verbinden. Ein Kohlewerkstück und die Stahlplatte werden mit einer Anode bzw. einer Kathode verbunden, und der Aufbau wird in eine 3prozentige wäßrige Kochsalz-
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lösung getaucht und unter Anlegen einer Spannung von 3 V zwischen den Elektroden 10 Tage bei Raumtemperatur stehen gelassen (Salzablösetest). Danach haben sich die Beschichtungen über
ρ
eine Fläche von weniger als 1 cm abgelöst.
Läßt man eine 1 kg schwere Stahlkugel aus einer Höhe von 50 cm auf die beschichtete Stahlplatte fallen, so lösen sich die Beschichtungen nicht (Schlagzähigkeitstest).
Die beschichtete Stahlplatte wird einer Schäl- und Abhebeprüfung bei Raumtemperatur unter Verwendung einer selbstschreibende Meßvorrichtung unterworfen; der Schälwinkel beträgt 180°. Die Schälfestigkeit beträgt 25 kg/25 mm (Schälgeschwindigkeit 200 mm/Minute). Die Schälfestigkeit bei 700C beträgt 7»0 kg/25 mm (Wärmebeständigkeit der Verklebung). Bei hoher Temperatur nimmt die Schälfestigkeit also ab, die Haftung ist jedoch für die Praxis ausreichend.
Vergleichsversuch A
Gemäß Beispiel 1 wird auf die vorbehandelte Stahlplatte nach dem Fließbettverfahren das Äthylen-Glycidylmethacrylat-Copolymerisat und anschließend das Polyäthylen mit niedriger Dichte aufgebracht. Die GesamtbeSchichtungshöhe beträgt 3,5 mm. Nach dem Salztauchtest und dem Salzablösetest betragen die Flächen, von denen sich die Beschichtungen abgelöst haben, 27 cm2 bzw. 15 cm2.
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Vergleichsversuch B
Gemäß Beispiel 1, jedoch unter Verwendung von Dicyandiamid, wird ein pulverförmiger Klebstoff hergestellt, und eine vorbehandelte Stahlplatte wird zweifach in einer Gesamtdicke von 3,5 mm beschichtet. Nach dem Salztauchtest und dem Salzablösetest betragen die Flächen, von denen sich die Beschichtungen
abgelöst haben, jeweils 15 cm .
Vergleichsversuch G
Bei einem handelsüblichen, pulverförmigen Polyäthylen mit mittlerer Dichte (Flo-thene 0591) wird die Wärmebeständigkeit der Verklebung getestet. Die Schälfestigkeit (Schälwinkel 180°) bei Raumtemperatur beträgt 37 kg/25 mm, bei 7O0C ist sie jedoch nahezu gleich Null. Der gleiche Test wird bei einem handelsüblichen chlorsulfonierten Polyäthylen (NA-Harz, Herst. Seitetsu Kagaku K.K.) durchgeführt. Die Schälfestigkeit (Schälwinkel 180°) bei Raumtemperatur beträgt 13 kg/25 mm, bei 700C jedoch nur 1,5 kg/25 mm.
Beispiel 2
75 g des EpoXyharzes von Beispiel 1 werden auf einer Walze mit 2,0 g m-Phenylendiamin 10 Minuten bei 1100C gemischt und hierauf zu einem Pulver mit einer Korngröße von 250 Mikron vermählen. Das erhaltene Gemisch wird mit 300 g eines pulverförmigen Äthylen-Allylglycidyläther-Copolymerisats mit einem Allylglycidyläthergehalt von 10 Gewichtsprozent und einem Schmelzindex von 15 (gemessen 10 Minuten bei 1900C) zu einem pulverförmigen Klebstoff kalt gemischt.
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Eine gemäß Beispiel 1 vorbehandelte Stahlplatte wird auf 3000C erhitzt und nach dem Fließbettverfahren zunächst mit dem pulverförmigen Klebstoff und hierauf mit dem Polyäthylen niedriger Dichte von Beispiel 1 beschichtet. Die Gesamtbeschichtungshöhe beträgt 3,0 mm. Die Flächen, von denen sich die Beschichtungen nach dem Salztauchtest und dem Salzablösetest ab-
2 2
gelöst haben, betragen 4,5 cm bzw. weniger als 1 cm . Beim Schlagzähigkeitstest gemäß Beispiel 1 lösen sich die Beschichtungen nicht. Die Schälfestigkeit (Schälwinkel 180°) bei Raumtemperatur beträgt 27 kg/25 mm und bei 700C 7,5 kg/25 mm.
Beispiel 3
90 g des Epoxyharzes von Beispiel 1 werden auf einer Walze mit 9 g Diaminodiphenylmethan 2 Minuten bei 80°C gemischt und hierauf zu einem Pulver mit einer Korngröße von 177 Mikron vermählen. Das erhaltene Gemisch wird mit 300 g eines pulverförmigen Äthylen-Glycidylmethacrylat-Vinylacetat-Copolymerisats mit einem Glycidylmethacrylatgehalt von 12 Gewichtsprozent, einem Vinylacetatgehalt von 6 Gewichtsprozent, einem Schmelzindex von 5 und einer Korngröße von 590 Mikron zu einem pulverförmigen Klebstoff kalt gemischt.
Eine gemäß Beispiel 1 vorbehandelte Stahlplatte wird auf 3000C erhitzt und nach dem Fließbettverfahren zunächst mit dem pulverförmigen Klebstoff und hierauf mit einem Polyäthylen niedriger Dichte (G 401, Herst. Sumitomo Chemical Company, Limited) beschichtet. Die Gesamtbeschichtungshöhe beträgt 2,5 mm. Die Flächen, von denen sich die Beschichtungen nach dem
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Salztauchtest und dem Salzablösetest abgelöst haben, betragen
2 2
5 cm bzw. 1 cm . Beim Schlagzähigkeitstest gemäß Beispiel 1 lösen sich die Beschichtungen nicht ab. Die Schälfestigkeit (Schälwinkel 180°) beträgt bei Raumtemperatur 25 kg/25 mm und bei 700C 10 kg/25 mm.
Beispiel 4
Nach dem Verfahren von Beispiel 1, jedoch unter Verwendung eines pulverförmigen Äthylen-3,4-Epoxy-3-methyl-1-buten-Copolymerisats mit einem 3>4-Epoxy-3-niethyl-1-buten-Gehalt von 5 Gewichtsprozent, einem Schmelzindex von 20 und einer Korngröße von 590 Mikron und von Diaminodiphenylmethan wird ein pulverförmiger Klebstoff hergestellt. Gemäß Beispiel 1 wird der Klebstoff auf eine Stahlplatte aufgebracht; die Dicke der Beschichtung beträgt 3>0 mm. Nach dem Salztauchtest und dem Salzablösetest betragen die Flächen, von denen sich die Be-
2 2
schichtung abgelöst hat, 6 cm bzw. weniger als 1 cm .
Beispiel 5
2,5 kg des Epoxyharzes von Beispiel 1 werden auf einer Walze mit 0,125 kg Dicyandiamid und 0,013 kg Imidazol 5 Minuten bei 900C gemischt und hierauf zu einem Pulver mit einer Korngröße von 250 Mikron vermählen. Das erhaltene Gemisch wird hierauf mit 10 kg des pulverförmigen Äthylen-Glycidylmethacrylat-Copolymerisats von Beispiel 1 zu einem pulverförmigen Klebstoff kalt gemischt.
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Die Oberfläche eines Stahlrohres mit einem Innendurchmesser von 20,32 cm, einer Wandstärke von 5,08 cm und einer Länge von 5,5 m wird mittels Sandstrahlgebläse gereinigt und hierauf mittels Hochfrequenzinduktionserhitzen bei 25O0C mit dem Klebstoff in einer Dicke von 200 Mikron beschichtet. Anschließend wird das Stahlrohr mit einem Polyäthylen (Sumikathene G 401) in einer Dicke von 1 mm beschichtet, so daß schließlich die Gesamtbeschichtungshöhe 1,5 mm beträgt. Ein derart beschichteter Rohrabschnitt weist nach dem Salztauch-
2 2
test und dem Salzablösetest Flächen von 4 cm bzw. 0,5 cm auf, von denen sich die Beschichtungen abgelöst haben. Bei Raumtemperatur wird die Polyäthylenbeschichtung in einem Winkel von 180° und in einer Geschwindigkeit von 200 mm/Minute abgezogen. Dabei zerreißt die Polyäthylenbeschichtung. Die Schälfestigkeit bei 500C beträgt 10 kg/25 mm. Beim Schlagzähigkeitstest gemäß Beispiel 1 löst sich die Polyäthylenbeschichtung nicht ab.
Beispiel 6
3,5 kg des Epoxyharzes von Beispiel 1 werden 10 Minuten bei .10O0C auf einer Walze mit 0,35 kg Dicyandiamid gemischt und zu einem Pulver mit einer Kormgröße von 250 Mikron vermählen. Das erhaltene Gemisch wird mit 10 kg des pulverförmigen Äthylen-Glycidylmethacrylat-Copolymerisats von Beispiel 1 zu einem pulverförmigen Klebstoff kalt gemischt.
Wie in Beispiel 5 beschrieben, wird der Klebstoff in einer Dikke von 1 mm auf ein auf 2650C erhitztes Stahlrohr aufgebracht.
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Ein' derart beschichteter Rohrabschnitt wird in einer 3prozentigen wäßrigen Kochsalzlösung 14 Tage bei 50 C stehen gelassen.
2 Danach hat sich die Beschichtung über einer Fläche von 4,2 cir.
abgelöst. Nach dem Salzablösetest gemäß Beispiel 1 weist der
Rohrabschnitt eine Fläche von 0,8 cm auf-, von der sich die Beschichtung abgelöst hat. Beim Schälfestigkeitstest gemäß Beispiel 5 (Schälwinkel 180°) zerreißt die Beschichtung. Läßt man eine 0,5 kg schwere Stahlkugel aus einer Höhe von 50 cm auf das beschichtete Stahlrohr fallen, so löst sich die Beschichtung nicht (Schlagzähigkeitstest).
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Claims (13)

Patentansprüche
1. Kunstharzmasse, bestehend aus
a) mindestens einem Epoxidgruppen enthaltenden Äthylen-Copolymerisat,
b) mindestens einem hitzehärtbaren Epoxyharz,
c) mindestens einem Härter
sowie gegebenenfalls üblichen Verstärkungsmitteln, Füllstoffen, Verarbeitungshilfsmitteln, Stabilisatoren und anderen Zusätzen.
2. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Epoxidgruppen enthaltendes Äthylen-Copolymerisat (a) ein Copolymerisat aus Äthylen und einem ungesättigten Epoxid oder ein Copolymerisat aus Äthylen, einem ungesättigten Epoxid und einem weiteren olefinisch ungesättigten Monomer enthält.
3. Kunstharzmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als ungesättigtes Epoxid einen ungesättigten Glycidylester der allgemeinen Formel I
R-C-O-CH^-CH CH
(D
in der R ein olefinisch ungesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen ist, oder einen ungesättigten Glycidyläther der allgemeinen Formel II
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R-X-CH2-CH.-CH2 - (ii)
in der X die Gruppe -CH2-O- oder -ft V-O- darstellt und R die vorstehend genannte Bedeutung hat, oder ein Epoxyalken der allgemeinen Formel III
R1 ,
I (III)
R-C — CH R"
in der R1 ein Wasserstoffatom oder eine Methylgruppe und R" ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen darstellt und R die vorstehende Bedeutung hat, oder ein p-Glycidylstyrol enthält.
4. Kunstharzmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als ungesättigtes Epoxid Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Glycidylitaconat, Diglycidylitaconat, Glycidylbutentricarboxylat, Diglycidylbutentricarboxylat, Triglycidylbutentricarboxylat, Allylglycidyläther, 2-Methylallylglycidyläther, Styrol-p-glycidyläther, 3,4-Epoxy-1-buten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-buten, 3,4-Epoxy-1-penten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-penten, 5,6-Epoxy-1-hexen, Vinylcyclohexenmonoxid oder p-Glycidylstyrol enthält.
5. Kunstharzmasse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie als olefinisch ungesättigtes Monomer ein Olefin, einen Acryl-, Methacryl- oder Maleinsäureester mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im gesättigten Alkoholrest, eine halogensubstitu-
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substituierte Vinylverbindung, einen Vinyläther, Vinylester, N-Vinyllactam oder ein Carbonsäureamid enthält.
6. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie das Epoxidgruppen enthaltende Äthylen-Copolymerisat (a) in einer Menge von 99 bis 50 Gewichtsprozent enthält.
7. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als hitzehärtbares Epoxyharz (b) ein Bisphenol-A- oder Novolakharz enthält.
8. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie das hitzehärtbare Epoxyharz (b) in einer Menge von 1 bis 50 Gewichtsprozent enthält.
9. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Härter (c) Diäthylentriamin, m-Phenylendiamin, tris-(Dimethylaminomethyl)-phenol, Maleinsäureanhydrid, Hexa— hydr©phthalsäureanhydrid, Methyl-endo-cis-bicyclo/iLz. i/-5~ hepten-2,jj-dicarbonsäureanhydrid, Dodecenylbernsteinsäureanhydrid, ein Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat, ein Phenolharz-Vorkondensat, Dicyandiamid oder Melamin enthält.
10. Kunstharzmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich mindestens einen Härtungsbeschleuniger enthält.
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11. Kunstharzmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie als Härtungsbeschleuniger Imidazolbenzyidimethylamin, tris-(Dimethylaminomethyl)-phenol oder 2-Äthyl-4-methylimidazol enthält.
12. Kunstharzmasse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sie den Härter (c) und den Härtungsbeschleuniger in einer Menge von 0,1 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des hitzehärtbaren Epoxyharzes, enthält.
13. Verwendung der Kunstharzmasse nach Anspruch 1 bis 12 als Klebstoff oder Beschichtungsmasse.
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DE19752527260 1974-06-22 1975-06-19 Verwendung einer Masse auf Basis eines Epoxidgruppen enthaltenden Äthylen- Copolymerisats und eines Epoxyharzes zur Herstellung von Beschichtungen und Verklebungen Expired DE2527260C3 (de)

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