NO317960B1 - Anvendelse av en skallkatalysator bestaende av et inert, uporost baererlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C<N>4</N>-hydrokarboner i gassfase - Google Patents

Anvendelse av en skallkatalysator bestaende av et inert, uporost baererlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C<N>4</N>-hydrokarboner i gassfase Download PDF

Info

Publication number
NO317960B1
NO317960B1 NO19992553A NO992553A NO317960B1 NO 317960 B1 NO317960 B1 NO 317960B1 NO 19992553 A NO19992553 A NO 19992553A NO 992553 A NO992553 A NO 992553A NO 317960 B1 NO317960 B1 NO 317960B1
Authority
NO
Norway
Prior art keywords
weight
acetic acid
component
gas
shell catalyst
Prior art date
Application number
NO19992553A
Other languages
English (en)
Other versions
NO992553L (no
NO992553D0 (no
Inventor
Hans-Juergen Eberle
Norbert Zeitler
Christoph Ruedinger
Max Wollin
Gudrun Wittmann
Original Assignee
Consortium Elektrochem Ind
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Consortium Elektrochem Ind filed Critical Consortium Elektrochem Ind
Publication of NO992553L publication Critical patent/NO992553L/no
Publication of NO992553D0 publication Critical patent/NO992553D0/no
Publication of NO317960B1 publication Critical patent/NO317960B1/no

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0221—Coating of particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
    • B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
    • B01J23/20—Vanadium, niobium or tantalum
    • B01J23/22—Vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C51/00—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides
    • C07C51/16—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation
    • C07C51/21—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen
    • C07C51/25—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring
    • C07C51/252—Preparation of carboxylic acids or their salts, halides or anhydrides by oxidation with molecular oxygen of unsaturated compounds containing no six-membered aromatic ring of propene, butenes, acrolein or methacrolein
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J37/00—Processes, in general, for preparing catalysts; Processes, in general, for activation of catalysts
    • B01J37/02—Impregnation, coating or precipitation
    • B01J37/0215—Coating
    • B01J37/0219—Coating the coating containing organic compounds

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)

Description

Oppfinnelsen angår anvendelse av en skallkatalysator bestående av et inert, uporøst bærerlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede (^-hydrokarboner.
Det er kjent å fremstille eddiksyre gjennom gassfaseoksidasjon av C2-, C3- og C4-forbindelser ved hjelp av en katalysator. Hittil er det imidlertid ikke funnet noen økonomisk og driftsmessig fullt ut tilfredsstillende fremgangsmåte.
I DE-B 1279011 beskrives en fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre gjennom katalytisk gassfaseoksidasjon av buten med eddiksyre ved anvendelse av aluminium- og titanvanadat-katalysatorer. Disse katalysatorer fremstilles gjennom utfelling av blandoksider fra de tilsvarende løsninger, hvor blandoksidene eventuelt også kan være blandet med inerte materialer som kiselsyre. Katalysatoren anvendes som et fint pulver i hvirvelsjiktreaktorer. Ulempen med denne type fullkontakt-katalysatorer er den høye graden av totaloksidasjon.
For forbedring av utbyttet med slike katalysatorer foreslås i DE-A 2016681 å forbehandle katalysatorene før kalsinering med et oksidasjonsmiddel. For forbedring av selektiviteten foreslås i DE-A 2354425 (US-A 3954857) å behandle den kalsinerte titan-vanadium-bland-katalysator med saltsyre. Katalysatorene anvendes som fullkontakt-katalysatorer, eventuelt i blanding med inerte bærermaterialer som kiselsyre.
Et annet utgangspunkt ifølge kjent teknikk for forbedring av aktiviteten av titan-vanadium-bland-katalysatorer ved gassfaseoksidasjon av butener til eddiksyre, er anvendelse av T1O2 med definert krystallform eller med definerte overflater. I DE-A 2026744 (US-A 3917682) beskrives Ti-V-blandkatalysatorer hvor Ti02-bestanddelen foreligger overveiende som rutil. Katalysatorene kan anvendes i pulverform eller presset til formlegemer. Fra US-A 4448897 er det kjent Ti-V-katalysatorer for butenoksidasjon, som inneholder Ti02 med en BET-overflate på over 40 m<2>/g. Katalysatorene kan anvendes både i pulverform og som presslegemer.
Fra teknikkens stand er det videre kjent å forbedre selektiviteten av Ti-V-katalysatorer for butenoksidasjon ved å erstatte titandioksid-andelen helt eller delvis med andre metalloksider. I DE-A-2110876 (GB-A 1333306) er det eksempelvis beskrevet katalysatorer som inneholder oksider av molybden, tinn og vanadium som aktive komponenter. Katalysatorene anvendes i pulverform. Blandoksid-katalysatoren kan eventuelt være båret på finkornede bærermaterialer som silisiumdioksid. Fra US-A 4146734 er det kjent å anvende vanadium-blandoksider som er tilsatt cerium og andre overgangsmetalloksider. Katalysatoren anvendes som finkornig granulat, men kan også være påført som finfordelt utfelling på inerte bærere.
Fra DE-A 2235103 er det kjent Ti-V-blandoksid-katalysatorer i form av bærerkatalysatorer for gassfaseoksidasjon av butener, hvor en forformet porøs bærer er gjennomfuktet med en løsning av blandingen av katalysatorbestanddelene.
Alle disse fremgangsmåter har det til felles at det dreier seg om fullkontakt-katalysatorer hvor de aktive komponenter som sådanne anvendes som pulver eller pelleter, eller de er fortynnet med finkornige bærermaterialer og anvendes som pulver eller pelleter. Med fullkontakt-katalysatorer forstås også porøse bærere gjennomfuktet med aktive bestanddeler ifølge DE-A 2235103, da også her hele katalysatorvolumet er katalytisk aktivt. Ulempen med fullkontakt-katalysatorer er den høye grad av totaloksidasjon, og ved høye omsetninger, dårlig kontroll med buten-oksidasjonen.
Oppgaven er således å tilveiebringe anvendelse av en katalysator og en fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre gjennom gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner, som fører til bedre utbytte og bedre driftsforhold ved oksidasjons-reaksjonen.
Det er funnet at for fremstilling av eddiksyre gjennom gassfaseoksidasjon av umettede hydrokarboner med fire karbonatomer er det særlig egnet å anvende skallkatalysatorer hvor den aktive masse er påført som tynne sjikt på et uporøst bærerlegeme.
En gjenstand for oppfinnelsen er således anvendelse av en skallkatalysator bestående av et inert, uporøst bærerlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse påført på bærerlegemets utvendige overflate, hvor blandoksidmassen inneholder a) ett eller flere oksider fra gruppen titandioksid, zirkoniumdioksid, tinndioksid, aluminiumoksid, og b) 0,1 til 1,5 vekt% vanadiumpentoksid, basert på vekten av komponent a) og pr. m<2>/g spesifikk overflate av komponent a),
til fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner.
Angivelsen vekt% basert på vekten av komponent a) og pr. m<2>/g spesifikk overflate av komponent a), betyr at den anvendte vektandel av komponent b) avhenger av den spesifikke overflate av komponent a). Med en spesifikk overflate av komponent a) på 10 m<2>/g er således eksempelvis andelen av komponent b) 1 til 15 vekt%, basert på vekten av komponent a).
Ti02 egner seg så vel i rutil- som også i anatas-form, og blandinger av disse. Som komponent a) foretrekkes titandioksid med en BET-overflate på 20 til 400 m lg, fortrinnsvis 70 til 300 m /g. Dersom det anvendes blandinger av titandioksid med zirkoniumdioksid eller tinnoksid, kan inntil 5 til 95 vekt%, fortrinnsvis 5 til 50 vekt%, av titandioksid-andelen erstattes med zirkoniumdioksid, aluminiumoksid eller tinnoksid.
I tillegg kan komponent a) inneholde ett eller flere oksider av metallene fra gruppen av hafnium, niob, wolfram, lantan og cerium. Ved tilsetning av de nevnte oksider til komponent a), vil innholdet av dem vanligvis være fra 1 til 15 vekt%, basert på totalvekten av komponent a).
Andelen av komponent b) utgjør fortrinnsvis fra 0,1 til 0,5 vekt%, særlig foretrukket fra 0,1 til 0,2 vekt%, basert på totalvekten av komponent a) og pr. m<2>/g spesifikk overflate av komponent a).
For komponent b) kan eventuelt en del av vanadiumpentoksidet, fortrinnsvis fra 10 til 90 vekt%, erstattes med ett eller flere oksider av molybden, krom og antimon. Eventuelt kan i tillegg komponent b) også inneholde ett eller flere oksider av alkalimetaller, grunnstoffer fra 5. og 6. hovedgruppe i grunnstoffenes periodiske system, og overgangsmetaller. Eksempler på slike, er oksider av litium, natrium, kalium, rubidium, cesium, fosfor, bismut, svovel, selen, tellur, mangan, jern, kobolt, palladium, kobber, sølv, gull, sink og kadmium. I allmennhet utgjør mengden av disse tilsetningsstoffer 0,05 til 15 vekt%, beregnet som oksider og basert på totalvekten av bestanddel b). Andelen alkalimetalloksider og edelmetalloksider utgjør fortrinnsvis 0,05 til 1,0 vekt%.
Det foretrekkes sammensetninger hvor komponent a) har en høy overflate fra 70 til 300 m<2>/g, og som eventuelt også kan inneholde tinn- eller wolfram-oksid, og med en komponent b), som også kan være tilsatt Mo, Cr, Sb og/eller Au.
Den katalytisk aktive blandoksidmasse kan eventuelt også inneholde 10 til 50 vekt%, basert på totalvekten av den katalytisk aktive blandoksidmasse, av inert fortynningsmiddel som silisiumdioksid og silisiumkarbid.
Den katalytisk aktive blandoksidmasse er påført som et skall på den utvendige overflate av bærerlegemene i en mengde på 1 til 40 vekt%, fortrinnsvis 5 til 25 vekt%, basert på totalvekten av bærerlegemene og aktiv masse. Sjikttykkelsen utgjør vanligvis fra 10 til 1000 fan, fortrinnsvis 100 til 500 fim. Skallkatalysatoren kan også inneholde ett eller flere sjikt med forskjellige sammensetninger. Den kan også inneholde én eller flere bestanddeler i de aktive komponenter a) og b) i forskjellig konsentrasjon i de enkelte sjikt.
I allmennhet blir den katalytisk aktive blandoksidmasse påført i ett sjikt. For å påvirke katalysatoraktiviteten og for å forbedre klebingen til bærerlegemene, kan det også påføres to eller flere sjikt.
Foretrukne utførelsesformer med flere sjikt er slike hvor det innerste sjikt kun inneholder komponent a), og det ytterste sjikt komponentene a) og b). Foretrukne flersjikt-utførelsesformer er slike hvor de innerste og ytterste sjikt inneholder komponentene a) og b), hvor det for det innerste sjikt velges en høyere spesifikk overflate for komponent a) enn for det ytterste sjikt.
Egnede materialer for de inerte, uporøse bærerlegemer er alle som under driftsbetingelsene ved gassfaseoksidasjonen forholder seg inerte, og som under drifts-tiden er stabile, uporøse materialer. Eksempler på slike er steatitt, duranitt, silisiumkarbid, magnsiumoksid, silisiumoksid, silikater, aluminater, metaller som edelstål, samt eventuelt blandinger av disse stoffer. Det foretrekkes keramiske materialer som steatitt.
Bærerlegemene er uporøse, hvor det med uporøst menes at bærerlegemenes BET-overflate er < 1 m<2>/g og at porøsiteten er < 0,1, hvor:
porøsitet = [1 - (tetthetofnniegeme/tetthetsubstøns)].
Utformingen av de inerte, uporøse bærerlegemer er valgfri. Eksempler på egnede former er kuler, sylindere, klosser, sirkelringer, sadler, skruer, spiraler. Grunnlegemene kan også ha én eller flere uthulinger, som skåler, riller, hull, eller andre utstående deler som pinner, spisser, trinn. Ytterligere eksempler er ringer, ringsegmenter, trinn-ringer, gjennomborede kuler, kulesegmenter. Som bærer egner seg likeledes ordnede pakkinger, som monolitter eller korskanalstrukturer. Det foretrekkes bærerformer som har størst mulig geometrisk overflate pr. volum, eksempelvis ringer.
Dimensjonene på bærerlegemene er gitt av reaktoren for gassfaseoksidasjonen. I allmennhet har formlegemene en lengde eller diameter fra 2 til 20 mm. Veggtykkelsen, eksempelvis i tilfellet ringer eller hule sylindere, er hensiktsmessig fra 0,1 til 4 mm.
Ved fremstillingen av skallkatalysatoren blir den katalytisk aktive blandoksidmasse påført på bærerlegemene på i og for seg kjent måte, eksempelvis ved belegging av bæreren med en vandig oppslemming i en roterende rørovn, eller ved dragering. Det er fordelaktig å tilsette til forblandingen med aktiv masse et binde-middel som vil være til stede etter påføringen av det aktive sjikt for å forbedre den mekaniske stabilitet. Særlig fordelaktig er det å blande den vandige suspensjon av de aktive komponenter med en vandig kopolymerdispersjon, fortrinnsvis av vinylacetat/vinyllaurat i en mengde fra 5 til 40 vekt%, basert på faststoffinnholdet i dispersjonen og summen av tørrvektene av aktiv masse og dispersjon, og så påføre denne blanding på de inerte, ikke-porøse bærerlegemer i et sprøytetørketrinn.
Ved å gjenta disse trinn med ytterligere sprøytesuspensjoner med andre sammensetninger, kan det fremstilles katalysatorer med en sjiktaktig oppbygning av aktive katalysatorskall. Dersom den tilførte mengde av én eller flere komponenter i den aktive masse forandres med tiden under påføringen, oppnås det katalytisk aktive sjikt med en stadig forandring i sammensetning langs tykkelsesaksen.
En ytterligere gjenstand for oppfinnelsen er en fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C^hydrokarboner i en rørreaktor ved anvendelse ifølge oppfinnelsen av en skallkatalysator. Fremgangs-måten er kjennetegnet ved at en gassblanding som inneholder oksygen eller en oksygenholdig gass, ett eller flere C4-hydrokarboner og vanndamp, med et volum-blandingsforhold buten(blanding)/oksygen(luft) på 0,2/99,5 til 15/85, og et volum-blandingsforhold buten(blanding)/vanndamp fra 1/1 til 1/50, omsettes ved en temperatur fra 100 °C til 400 °C og ved et overtrykk fra 0,2 til 30 bar, på skallkatalysatoren.
Enda en gjenstand for oppfinnelsen er en fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner i en rørreaktor, kjennetegnet ved at skallkatalysatoren definert over er anbragt sonevis i reaksjons-røret.
Gassfaseoksidasjonen gjennomføres ved at reaksjonsblandingen strømmer gjennom kjølte rørreaktorer som er fylt med skallkatalysatoren. Vanlige reaktorer med fast sjikt er loddrett anordnede knipper med rørreaktorer med rørlengde fra 1 m til 10 m, hvor røret har en innvendig diameter fra 10 til 35 mm og en veggtykkelse fra 1 til 4 mm. Særlig egnet som varmevekslermedium for kjøling er vann, varmebæreroljer og eutektisk saltsmeltere (f.eks. KN03/NaN02).
Reaksjonsrøret kan eventuelt være fylt med skallkatalysatorer som har forskjellige utforminger og dimensjoner, samt forskjellige sammensetninger av aktive komponenter eller skall. Således kan skallkatalysatorene være anbragt i reaksjonsrøret som statistiske blandinger eller sonevis.
Egnede addukter er umettede hydrokarboner med fire karbonatomer, eller gassblandinger av hydrokarboner som inneholder fire karbonatomer. Buten gir høyere utbytte enn butadien. Det foretrekkes butenisomerer, særlig foretrukket er 1-buten, 2-buten og blandinger av disse.
En fordel med den foreliggende fremgangsmåte for gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner ved anvendelse av skallkatalysatoren, består i at det også kan anvendes gassblandinger som inneholder forbindelser som ikke reagerer eller som reagerer i liten utstrekning eller som gir dårlig utbytte av eddiksyre. Det kan derved også anvendes billige råstoffblandinger fra raffinerier, som "C4-snitt" (overveiende mengde av butadien og i-buten), "raffinat 1" (overveiende mengde av i-buten), "raffinat 2" (overveiende mengde av 1-buten og 2-butener) som utgangs-materiale. De nevnte råstoffblandinger kan eventuelt før anvendelse også underkastes et hydrerings- eller rensetrinn.
Reaksjonstemperaturen ved oksidasjonen av reaksjonsblandingen buten/oksygen(luft)/vanndamp er vanligvis fra 100 °C til 400 °C, fortrinnsvis fra 150 °C til 300 °C. Reaksjonen kan utføres ved det trykk som innstilles som følge av gjennomstrømningen gjennom katalysatorsjiktet, eller gjennomføres ved forhøyet trykk. Fortrinnsvis arbeides ved 0,2 til 30 bar overtrykk.
Det volumbaserte blandingsforholdet buten(blanding)/oksygen(luft) er vanligvis fra 0,2/99,5 til 15/85, fortrinnsvis fra 1/99 til 5/95. Det volumbaserte blandingsforholdet buten(blanding)/vanndamp er vanligvis fra 1/1 til 1/50, fortrinnsvis fra 1/5 til 1/25. Gassblandingens romhastighet i reaktoren ligger på 400 til 10.000 h"<1>, fortrinnsvis fra 600 til 6000 h"<1> (standardbetingelser).
Etter omsetningen blir den dannede eddiksyre skilt fra gjennom avkjøl-ing og kondensasjon, eller ved absorpsjon i et egnet løsningsmiddel. Den fraskilte eddiksyre blir ytterligere renset ved egnede fremgangsmåter, eksempelvis destillasjon eller ekstraksjon. Avgassen kan føres tilbake i kretsløpet.
De etterfølgende eksempler vil belyse oppfinnelsen nærmere. Katalysatorfremstilling: Katalysatorene ble i de mengder som er angitt i eksemplene, gjennom oppmaling av de aktive komponenter under tilsetning av vann, deretter tilsetning av en kopolymerdispersjon av vinylacetat og vinyllaurat med 50 vekt% faststoffandel, og sprøyting av den ferdige suspensjon slik at vannet fordampet, påført på 1000 g steatitt-kuler (4 mm diameter, BET-overflate > 0,01, porøsitet < 0,01).
Testing av katalysatorene:
Katalysatorene ble fylt i et reaksjonsrør med innvendig diameter 12,5 mm. Røret ble avkjølt utvendig med en tvangssirulert saltsmelte. Så sant annet ikke er forklart, ble alle omsetninger utført ved lxlO<5> Pa overtrykk.
I reaktoren ble det fylt den katalysatormengde som er angitt i eksemplene (fyllhøyde 1400 mm). Så sant annet ikke er angitt i eksemplene, ble katalysatoren temperert i reaksjonsrøret i 6 h ved 410 °C og med en lufttilførsel på 220 Nl/h. Så sant annet ikke er angitt besto reaksjonsgassen av 80 Nl/h luft, 0,81 Nl/h 1-buten og 16,2 Nl/h vanndamp.
Utbyttet ble bestemt med følgende ligning:
eddiksyreutbytte (vekt%) = (kg fraskilt eddiksyre / kg tilført addukt) x 100.
Katalysatorsammensetningene samt testbetingelser og testresultater er sammenfattet i tabell 1.
Eksempel 1 (Katalysator med to sjikt):
1. Sprøytesuspensjon: 70,42 g titandioksid (> 70% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 48 m<2>/g ble sammen med 7,43 g titandioksid (100% anatasmodifikasjon, BET 8 m<2>/g) og med 14,67 g V205 og 900 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 20 h. Til denne homogene suspensjon ble det deretter tilsatt 29 g av en kopolymerdispersjon av vinylacetat og vinyllaurat med 50 vekt% faststoffandel, og rørt intimt sammen. 2. Sprøytesuspensjon: 5 g titandioksid (100% anatasmodifikasjon, BET 8 m<2>/g) og 3 g av en kopolymerdispersjon av vinylacetat/vinyllaurat med 50 vekt% faststoffandel og 100 ml fullstendig avsaltet vann, ble rørt intimt sammen. Den 2. sprøytesuspensjon ble først påført på 1000 g 4 mm steatittkuler og tørket. Deretter ble den 1. sprøyte-suspensjon påført og tørket.
202 g katalysator ble fylt i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Med en saltbadtemperatur på 213,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 88,6%, og eddiksyreutbyttet utgjorde 116,25 vekt%.
Eksempel 2 (Katalysator med ett skall, liten overflate):
211 g titandioksid (> 70% anatasmodifikasjon) med en BET-overflate på 48 m<2>/g ble sammen med 44 g V2Os og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i 20 h i en kulemølle, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kuler. 200 g katalysator ble fylt i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Med en saltbadtemperatur på 198 °C ble det oppnådd en omsetning på 88%, og eddiksyreutbyttet utgjorde 116,5 vekt%.
Eksempel 3 (Høy vanndampandel):
Utførelsen var som i eksempel 2, men med den forskjell at reaksjonsgassen besto av 100 Nl/h luft, 1,01 Nl/h 1-buten og 50,5 Nl/h vanndamp. Med en saltbadtemperatur på 197 °C ble det oppnådd en omsetning på 75%, og eddiksyreutbyttet utgjorde 103 vekt%.
Eksempel 4 (Høy sjikttetthet):
297,1 g titandioksid (> 70% anatasmodifikasjon) med en BET-overflate på 48 m<2>/g ble sammen med 51,3 g V2Os og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i 19 h i en kulemølle, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kuler. 177 g katalysator ble fylt i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Reaksjonsgassen inneholdt 24,8 Nl/h vann. Med en saltbadtemperatur på 196 °C ble det oppnådd en omsetning på 95%, og eddiksyreutbyttet utgjorde 113,5 vekt%.
Eksempel 5 (Høy vanadiummengde):
135 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble med 120 g V2O5 og 1400 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 24 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 168 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Reaksjonsgassen inneholdt 24,8 Nl/h vanndamp. Ved en saltbadtemperatur på 189 °C ble det oppnådd en omsetning på 92%, og eddiksyreutbyttet var 105 vekt%.
Eksempel 6 (Wolfram-tilsetning):
186,2 g titandioksid (anatas-modifikasjon med 10 vekt% W03) med en BET-overflate på 75 m<2>/g, ble med 68,9 g V205 og 700 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 120 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 192 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Ved en saltbadtemperatur på 179 °C ble det oppnådd en omsetning på 95%, "Hot-Spot"-temperaturen var 190 °C, og eddiksyreutbyttet var 116,2 vekt%.
Eksempel 7 (Liten C4-konsentrasjon):
Utførelsen var som i eksempel 5, men med den forskjell at reaksjonsgassen besto av 206 Nl/h luft, 0,62 Nl/h 1-buten og 42 Nl/h vanndamp. Med en saltbadtemperatur på 192,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 96%, og eddiksyreutbyttet var 128,1 vekt%.
Eksempel 8 (Katalysator med ett skall og med svært høy overflate):
186,37 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 250 m<2>/g, 68 g V2Os og 1500 ml fullstendig avsaltet vann ble malt i en kulemølle i 18 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 153,4 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 174 °C ble det oppnådd en omsetning på 96,2%, og eddiksyreutbyttet var 133 vekt%.
Eksempel 9 (Cesium/fosfor-tilsetning):
217,5 g titandioksid (>70% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 48 m<2>/g, 37,6 g V205,1,6 g cesiumkarbonat, 4,8 g ammoniumdihydrogenfosfat og 1000 ml fullstendig avsaltet vann, ble malt i en kulemølle i 48 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatittkulene.
Det ble fylt 166,8 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 221,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 94%, "Hot-Spot"-temperaturen var 223 °C, og eddiksyreutbyttet var 105,5 vekt%.
Eksempel 10 (Molybden-tilsetning):
219,98 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 44,4 m<2>/g, 31,33 g V205, 6,25 g molybdentrioksid og 1000 ml fullstendig avsaltet vann ble malt i en kulemølle i 22 h, og etter tilsetning av bindemidlet, påført på steatittkulene.
Det ble fylt 167 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 194 °C ble det oppnådd en omsetning på 93%, og eddiksyreutbyttet var 112,4 vekt%.
Eksempel 11 (Katalysator med to skall):
1. Sprøytesuspensjon: 101,65 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 27,1 g V2O5 og 500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 20 h. Til den homogene suspensjon ble det deretter tilsatt 43,50 g av en kopolymerdispersjon av vinylacetat og vinyllaurat med 50 vekt% faststoffandel, og intimt omrørt. 2. Sprøytesuspensjon: 122,6 g titandioksid (100% anatasmodi* fikasj* on, BET 17 m 2/g), 7,50 g vanadiumpentoksid og 500 ml fullstendig avsaltet vann, ble malt i en kulemølle i 20 h. Til den homogene suspensjon ble det deretter tilsatt 43,49 g av en kopolymerdispersjon av vinylacetat og vinyllaurat med 50 vekt% faststoffandel, og intimt omrørt.
Den 1. sprøytesuspensjon ble først påført på 1000 g 4 mm steatitt-kuler. Deretter ble den 2. sprøytesuspensjon påført.
Det ble fylt 167 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 185 °C ble det oppnådd en omsetning på 92%, og eddiksyreutbyttet var 116 vekt%.
Eksempel 12 (Mo/Na-tilsetning):
100,0 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 15 m /g ble sammen med 5,32 g V2O5,1,065 g molybdentrioksid, 0,245 g natriumkarbonat og 1000 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 20 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 202 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 252 °C ble det oppnådd en omsetning på 92%, og eddiksyreutbyttet var 96,4 vekt%.
Eksempel 13 (liten vanadium-andel):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g, ble sammen med 30 g V205 og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 35 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på 1000 g 4 mm steatitt-kuler.
Det ble fylt 158 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Med en saltbadtemperatur på 179 °C ble det oppnådd en omsetning på 95%, og eddiksyreutbyttet var 121,3 vekt%.
Eksempel 14 (Svovel-tilsetning):
188 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 140 m /g og et sulfatinnhold på 4,6 vekt%, ble sammen med 69 g V2Os og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 100 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 161 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 172,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 95%, og eddiksyreutbyttet var 130 vekt%.
Eksempel 15 (Høyt Mo-innhold):
225 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 10 g V2Os, 20 g M0O3 og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 68 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 162 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 183,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 94,5 %, og eddiksyreutbyttet var 120 vekt%.
Eksempel 16 (Antimon-tilsetning):
225 g titandioksid (anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m 2/g ble sammen med 26,3 g V2C>5, 10,5 g Sb2C>3 og 2000 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 24 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 166 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 175 °C ble det oppnådd en omsetning på 94,4 %, og eddiksyreutbyttet var 142 vekt%.
Eksempel 17 (Bismut-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75m7gble sammen med 26,3 g V205, 10,5 g Bi2C>3 og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 48 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 151 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 179 °C ble det oppnådd en omsetning på 90,2 %, og eddiksyreutbyttet var 120 vekt%.
Eksempel 18 (Tellur-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 26,3 g V205, 10,5 g Te02 og 2000 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 47 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 159 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 203 °C ble det. oppnådd en omsetning på 88 %, og eddiksyreutbyttet var 103 vekt%.
Eksempel 19 (Mangan-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 26,3 g V205, 10,5 g Mn02 og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 19 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 158 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 194 °C ble det oppnådd en omsetning på 90 %, og eddiksyreutbyttet var 111,3 vekt%.
Eksempel 20 (Kobber-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 26,3 g V205, 1,42 g Cu(N03)2X3H20 og 1200 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 19 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 159 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 180 °C ble det oppnådd en omsetning på 94 %, og eddiksyreutbyttet var 120 vekt%.
Eksempel 21 (Sink-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 26,3 g V2Os, 1,11 g sink(II)acetat-dihydrat og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 43 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 157 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 178,5 °C ble det oppnådd en omsetning på 94,6 %, og eddiksyreutbyttet var 124,2 vekt%.
Eksempel 22 (Gull-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 26,3 g V2O5, 0,94 g tetraklorgullsyre og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 46 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 162 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 182 °C ble det oppnådd en omsetning på 95,8 %, og eddiksyreutbyttet var 128,4 vekt%.
Eksempel 23 (Krom-tilsetning):
225 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 24 g V205, 2,9 g kromtrioksid og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 22 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 174,8 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 184 °C ble det oppnådd en omsetning på 95 %, og eddiksyreutbyttet var 128 vekt%.
Eksempel 24 (Ti/Sn-katalysator):
200 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 75 m<2>/g ble sammen med 70 g tinntetrakloird-pentahydrat og 26,3 g V205 og 1500 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 46 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på steatitt-kulene.
Det ble fylt 160,1 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 191 °C ble det oppnådd en omsetning på 94 %, og eddiksyreutbyttet var 130 vekt%.
Eksempel 25 (Ti/Zr-katalysator):
171 g av et Ti/Zr-blandoksid fremstilt ved en sol-gel-fremgangsmåte (9 vekt% Zr02) med en BET-overflate på 75 m<2>/g, ble sammen med 15,2 g V2Os, 3,8 g M0O3, 9,1 g Sb203 og 1000 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 14 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på 760 g steatitt-kuler.
Det ble fylt 162,4 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 201 °C ble det oppnådd en omsetning på 93%, og eddiksyreutbyttet var 112 vekt%.
Eksempel 26 (Ti/Zr-katalysator):
171 g av et Ti/Zr-blandoksid fremstilt ved en sol-gel-fremgangsmåte (9 vekt% Zr02) med en BET-overflate på 110 m<2>/g, ble sammen med 36,8 g V205, 9,2 g Mo03,21,3 g Sb203 og 1000 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 14 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på 760 g steatitt-kuler.
Det ble fylt 155,5 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 199 °C ble det oppnådd en omsetning på 95%, og eddiksyreutbyttet var 115 vekt%.
Eksempel 27 (Niob-tilsetning):
151 g av et Ti/Nb-blandoksid fremstilt ved en sol-gel-fremgangsmåte (9 vekt% Zr02) med en BET-overflate på 70 m<2>/g, ble sammen med 14,5 g V205, 3,6 g M0O3, 8,7 g Sb2C>3 og 800 ml fullstendig avsaltet vann malt i en kulemølle i 14 h, og etter tilsetning av bindemidlet påført på 700 g steatitt-kuler.
Det ble fylt 169,5 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 219 °C ble det oppnådd en omsetning på 96 %, og eddiksyreutbyttet var 105 vekt%.
Sammenligningseksempel 1 (Fullkontakt-katalysator):
200 g titandioksid (100% anatas-modifikasjon) med en BET-overflate på 8 m<2>/g ble sammen med 8,1 g V205 og 10 g grafitt blandet, malt, siktet og presset til sylindriske tabletter (4x4 mm).
Det ble fylt 155 g katalysator i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm).
Med en saltbadtemperatur på 247 °C ble det oppnådd en omsetning på 90%, og eddiksyreutbyttet utgjorde 77 vekt%.
Sammenligningseksempel 2 (DE-A 2235103):
En porøs (porøsitet = 0,65) o>aluminiumoksid-bærer (irregulære brudd) ble impregnert i vakuum med en saltsur vanadium/titan-løsning som var fremstilt ifølge eksempelkatalysator 1 i DE-A 2235103, og tørket og kalsinert i henhold til dette eksempel.
Det ble fylt 134,5 g av bruddbitene siktet til 4 mm i reaktoren (fyllhøyde 1400 mm). Med en saltbadtemperatur på 200 °C ble det oppnådd en butenomsetning på 96%, og eddiksyreutbyttet var kun 94%. Det er tydelig at denne katalysator gir flere biprodukter (maleinsyre, propionsyre).

Claims (9)

1. Anvendelse av en skallkatalysator bestående av et inert, uporøst bærerlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse påført på bærerlegemets utvendige overflate, hvor blandoksidmassen inneholder a) ett eller flere oksider fra gruppen titandioksid, zirkoniumdioksid, tinndioksid, aluminiumoksid, og b) 0,1 til 1,5 vekt% vanadiumpentoksid, basert på vekten av komponent a) og pr. m<2>/g spesifikk overflate av komponent a), til fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C^hydrokarboner.
2. Anvendelse ifølge krav 1, hvor komponent a) også inneholder ett eller flere oksider av metall fra gruppen hafnium, niob, wolfram, lantan og cerium, i en mengde på fra 1 til 15 vekt%, basert på totalvekten av komponent a).
3. Anvendelse ifølge krav 1 eller 2, hvor en del av vanadiumpentoksidet i komponent b) er erstattet med ett eller flere oksider av molybden, krom og antimon, og/eller komponent b) også inneholder ett eller flere oksider av alkalimetaller, grunnstoffer fra 5. og 6. hovedgruppe i grunnstoffenes periodiske system, og av overgangsmetallene.
4. Anvendelse ifølge krav 1-3, hvor den katalytisk aktive blandoksidmasse er påført på bærerlegemenes utvendige overflate i en mengde av 1 til 40 vekt%, basert på totalvekten av bærerlegemenet og aktiv masse, i form av skall med en sjikttykkelse på 10 til 1000 fira.
5. Anvendelse ifølge krav 1-4, hvor skallkatalysatoren inneholder ett eller flere sjikt med katalytisk aktiv blandoksidmasse.
6. Anvendelse ifølge krav 1-5, hvor skallkatalysatoren inneholder flere sjikt, og det innerste sjikt inneholder kun komponent a), mens det utvendige sjikt inneholder komponenter a) og b).
7. Anvendelse ifølge krav 1-5, hvor skallkatalysatoren inneholder flere sjikt, hvor det innerste og ytterste sjikt inneholder komponenter a) og b), og det innerste sjikt har en høyere spesifikk overflate for komponent a) enn i det ytterste sjikt.
8. Fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner i en rørreaktor ved anvendelse av en skallkatalysator ifølge krav 1-7, karakterisert ved at en gassblanding som inneholder oksygen eller en oksygenholdig gass, ett eller flere C4-hydrokarboner og vanndamp, med et volum-blandingsforhold buten(blanding)/oksygen(luft) på 0,2/99,5 til 15/85, og et volum-blandingsforhold buten(blanding)/vanndamp fra 1/1 til 1/50, omsettes ved en temperatur fra 100 °C til 400 °C og ved et overtrykk fra 0,2 til 30 bar, på skallkatalysatoren.
9. Fremgangsmåte for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C4-hydrokarboner i en rørreaktor ifølge krav 8, karakterisert ved at skallkatalysatoren ifølge krav 1-7 er anbragt sonevis i reak-sjonsrøret.
NO19992553A 1996-11-28 1999-05-27 Anvendelse av en skallkatalysator bestaende av et inert, uporost baererlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C<N>4</N>-hydrokarboner i gassfase NO317960B1 (no)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE19649426A DE19649426A1 (de) 1996-11-28 1996-11-28 Schalenkatalysator zur Herstellung von Essigsäure durch Gasphasenoxidation von ungesättigten C¶4¶-Kohlenwasserstoffen
PCT/EP1997/006612 WO1998023371A1 (de) 1996-11-28 1997-11-27 Schalenkatalysator zur herstellung von essigsäure durch gasphasenoxidation von ungesättigten c4-kohlenwasserstoffen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
NO992553L NO992553L (no) 1999-05-27
NO992553D0 NO992553D0 (no) 1999-05-27
NO317960B1 true NO317960B1 (no) 2005-01-17

Family

ID=7813083

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
NO19992553A NO317960B1 (no) 1996-11-28 1999-05-27 Anvendelse av en skallkatalysator bestaende av et inert, uporost baererlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C<N>4</N>-hydrokarboner i gassfase

Country Status (11)

Country Link
US (1) US6274763B1 (no)
EP (1) EP0951351B1 (no)
JP (1) JP3416154B2 (no)
CN (1) CN1103632C (no)
AT (1) ATE200989T1 (no)
BR (1) BR9713454A (no)
DE (2) DE19649426A1 (no)
ES (1) ES2158609T3 (no)
NO (1) NO317960B1 (no)
TW (1) TW394706B (no)
WO (1) WO1998023371A1 (no)

Families Citing this family (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19823052A1 (de) * 1998-05-22 1999-11-25 Consortium Elektrochem Ind Schalenkatalysator zur Herstellung von Essigsäure durch Gasphasenoxidation von gesättigten und/oder ungesättigten C4-Kohlenwasserstoffen
DE19823088A1 (de) * 1998-05-22 1999-11-25 Consortium Elektrochem Ind Verfahren zur Herstellung von Säuren
ATE204845T1 (de) 1998-05-22 2001-09-15 Consortium Elektrochem Ind Verfahren zur herstellung von gesättigten carbonsäuren mit 1 bis 4 c-atomen
DE19910866A1 (de) * 1999-03-11 2000-09-21 Consortium Elektrochem Ind Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von gesättigten Carbonsäuren mit ein bis vier C-Atomen
DE10159834A1 (de) 2001-12-06 2003-06-26 Consortium Elektrochem Ind Verfahren zur Herstellung von gesättigten Carbonsäuren mit ein bis vier C-Atomen durch Gasphasenoxidation von 2-Butanon
KR100533877B1 (ko) * 2003-05-03 2005-12-29 동양종합건설 주식회사 다이옥신을 포함한 방향족할로겐화합물, 일산화탄소 및질소산화물을 제거하는 촉매 및 이의 용도
DE10335346A1 (de) * 2003-08-01 2005-02-24 Basf Ag Katalysator für Gasphasenoxidationen
DE10344845A1 (de) * 2003-09-26 2005-04-14 Basf Ag Vorrichtung zum Mischen, Trocknen und Beschichten von pulvrigem, körnigem oder geformtem Schüttgut in einem Fließbett und Verfahren zur Herstellung von Trägerkatalysatoren unter Verwendung einer solchen Vorrichtung
EP1563905A1 (de) * 2004-02-16 2005-08-17 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines Katalysators für Gasphasenoxidationen durch Beschichten von Trägermaterial in einer Fliessbettapparatur
WO2005030388A1 (de) * 2003-09-26 2005-04-07 Basf Aktiengesellschaft Verfahren zur herstellung eines katalysators für gasphasen­oxidationen durch beschichten von trägermaterial in einer fliessbettapparatur
JP4781642B2 (ja) * 2004-06-07 2011-09-28 花王株式会社 アルデヒドの製造方法
US20060030481A1 (en) * 2004-08-04 2006-02-09 Labarge William J Exhaust treatment device and methods of making the same
US7404939B2 (en) * 2005-03-03 2008-07-29 Conocophillips Company Mercury removal sorbent
KR100671978B1 (ko) * 2005-07-19 2007-01-24 한국과학기술연구원 탈질환원촉매
US20070078053A1 (en) * 2005-09-30 2007-04-05 U.S.A. As Represented By The Administrator Of The National Aeronautics And Space Administration Catalyst for decomposition of nitrogen oxides
EP1792651A1 (de) * 2005-11-23 2007-06-06 Süd-Chemie Ag Schalenkatalysator, insbesondere zur Oxidation von Methanol zu Formaldehyd sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DK1965911T3 (da) * 2005-11-23 2013-09-16 Sued Chemie Ip Gmbh & Co Kg Skal-katalysator, især til oxidation af methanol til formaldehyd, og fremgangsmåde til produktion deraf
US8242049B2 (en) * 2005-12-08 2012-08-14 The Hong Kong University Of Science And Technology Low temperature ammonia remediation catalysts
US7820583B2 (en) * 2006-08-24 2010-10-26 Millennium Inorganic Chemicals, Inc. Nanocomposite particle and process of preparing the same
DE102007011847A1 (de) 2007-03-12 2008-09-18 Wacker Chemie Ag Verfahren zur Herstellung von Essig- und Ameisensäure durch Gasphasenoxidation von Ethanol
DE102010001399A1 (de) 2010-01-29 2011-08-04 Wacker Chemie AG, 81737 Verfahren zur Herstellung von Carbonsäuren mit 1-3 Kohlenstoff-atomen aus nachwachsenden Rohstoffen
DE102010040923A1 (de) 2010-09-16 2012-03-22 Basf Se Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus Ethanol und Formaldehyd
US8652988B2 (en) 2011-04-27 2014-02-18 Celanese International Corporation Catalyst for producing acrylic acids and acrylates
US8642498B2 (en) * 2011-05-11 2014-02-04 Celanese International Corporation Catalysts for producing acrylic acids and acrylates
US8669201B2 (en) * 2012-03-13 2014-03-11 Celanese International Corporation Catalyst for producing acrylic acids and acrylates
DE102017202351A1 (de) 2017-02-14 2018-08-16 Clariant International Ltd Katalysatormaterial zur Oxidation von Kohlenwasserstoffen mit antimondotiertem Titandioxid

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL134884C (no) 1965-05-18
GB1165442A (en) 1966-01-07 1969-10-01 Huels Chemische Werke Ag Process for the Production of Acetic Acid by Catalytic Gas Phase Oxidation of Butenes
DE1279011B (de) 1966-01-07 1968-10-03 Huels Chemische Werke Ag Verfahren zur Herstellung von Essigsaeure durch katalytische Gasphasenoxydation von Butenen
JPS4830614B1 (no) 1969-06-02 1973-09-21
NL7102805A (no) 1970-03-09 1971-09-13
DE2016681A1 (no) 1970-04-08 1971-10-28
US4077912A (en) * 1972-10-12 1978-03-07 Standard Oil Company Catalysts useful for exothermic reactions
US3948807A (en) * 1973-01-13 1976-04-06 Kuraray Co., Ltd. Oxide catalysts and process for preparation thereof
DE2354425C3 (de) 1973-10-31 1978-05-03 Chemische Werke Huels Ag, 4370 Marl Verfahren zur Herstellung von Essigsäure durch Gasphasenoxidation von Butenen
GB1541928A (en) * 1975-12-23 1979-03-14 Sakai Chemical Industry Co Production of shaped catalysts or carriers comprising titanium oxide
US4146734A (en) * 1977-08-08 1979-03-27 Celanese Corporation Oxidation of butene to acetic acid and catalyst therefor
DE2925682A1 (de) * 1979-06-26 1981-01-29 Basf Ag Vanadinpentoxid, titandioxid, phosphor, rubidium und/oder caesium und ggf. zirkondioxid enthaltender traegerkatalysator
US4448897A (en) 1982-05-13 1984-05-15 Atlantic Richfield Company Method for producing a vanadium-titanium catalyst exhibiting improved intrinsic surface area
DE4302991A1 (de) * 1993-02-03 1994-08-04 Basf Ag Multimetalloxidmassen
DE4442346A1 (de) 1994-11-29 1996-05-30 Basf Ag Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, bestehend aus einem Trägerkörper und einer auf der Oberfläche des Trägerkörpers aufgebrachten katalytisch aktiven Oxidmasse

Also Published As

Publication number Publication date
WO1998023371A1 (de) 1998-06-04
NO992553L (no) 1999-05-27
CN1103632C (zh) 2003-03-26
EP0951351A1 (de) 1999-10-27
EP0951351B1 (de) 2001-05-09
DE59703523D1 (de) 2001-06-13
ES2158609T3 (es) 2001-09-01
TW394706B (en) 2000-06-21
JP3416154B2 (ja) 2003-06-16
ATE200989T1 (de) 2001-05-15
BR9713454A (pt) 2000-03-28
US6274763B1 (en) 2001-08-14
NO992553D0 (no) 1999-05-27
CN1238714A (zh) 1999-12-15
JP2000505723A (ja) 2000-05-16
DE19649426A1 (de) 1998-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
NO317960B1 (no) Anvendelse av en skallkatalysator bestaende av et inert, uporost baererlegeme og en katalytisk aktiv blandoksidmasse ved en fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre ved gassfaseoksidasjon av umettede C&lt;N&gt;4&lt;/N&gt;-hydrokarboner i gassfase
CA1095491A (en) Catalyst for the oxidation of acrolein and methacrolein to acrylic acid and methacrylic acid respectively
EP0286448B1 (en) Process for the preparation of phthalic anhydride
US4665200A (en) Method for preparing pyromellitic acid and/or pyromellitic anhydride
NO317959B1 (no) Fremgangsmate for fremstilling av eddiksyre gjennom gassfaseoksidasjon av mettede C&lt;N&gt;4&lt;/N&gt;-hydrokarboner og blandinger av slike med umettede C&lt;N&gt;4&lt;/N&gt;-hydrokarboner
KR20010043832A (ko) ｏ-크실렌/나프탈렌 혼합물의 기상 촉매접촉 산화를 통한프탈산 무수물의 제조 방법
US4123388A (en) Catalyst and process for preparing maleic anhydride from C4 hydrocarbons
EP0170383B1 (en) Improved aromatic carboxylic anhydride catalysts
SU471704A3 (ru) Катализатор дл получени антрахинона
US4152339A (en) Process for preparing maleic anhydride from c4 hydrocarbons
EP0676400A2 (en) Method for production of pyromellitic anhydride
KR870000919B1 (ko) 무수 프탈산의 제조방법
EP3047904A1 (en) Catalyst system for oxidation of o-xylene and/or naphthalene to phthalic anhydride
US4049574A (en) Catalyst and process for preparing maleic anhydride from C4 hydrocarbons
SU728693A3 (ru) Катализатор дл окислени бензола до малеинового ангидрида
US4469878A (en) Method for manufacture of phthalic anhydride
EP0222487B1 (en) Improved catalysts for preparation of carboxylic anhydrides
US2885409A (en) Maleic anhydride production and catalyst therefor
GB2057905A (en) Process for producing 1,4-naphtoquinone and catalyst therefor
JP2592490B2 (ja) 芳香族炭化水素の酸化方法
US4931572A (en) Aromatic carboxylic anhydride catalyst
US4864036A (en) Process for preparing aromatic carboxylic anhydride
JPH0248299B2 (no)
JP2563995B2 (ja) 触 媒