NO161585B - Innretning for aa bestemme hematokritverdier. - Google Patents

Abstract

Innretning for å bestemme hematokritverdier med to elektroder (28, 30), ved hjelp av hvilke blodets ledeevne kan bli bestemt. Måleflåtene til elektrodene (28, 30). ligger i horisontalplanet, idet det kan dannes en blodsøyle mellom elektrodene (28, 30) over en nøyaktig definert avstand, og idet det blir tilført vekselstrøm til elektrodene (28, 30). Via impedansendringen bestemmes hematokritverdier ved hjelp av en justeringskurve.

Description

Fremgangsmåte for av-svovling av gasser, særlig røkgasser og andre avgasser.

Til avsvovling av røkgasser og andre svo-velholdige avgasser ble det tidligere foreslått våtprosesser. Ulempen ved disse er at de gassene som ved våtvaskingen blir avkjølt under duggpunktet, har dårlig oppdrift og derfor synker ned i umiddelbar nærhet av avgasskilden. Fuktighetsnedslagene forårsaker der større ska-der enn ikke-avsvovlede, varme røkgasser. De nyere anstrengelser sikter derfor på utviklingen av tørre, resp. halvtørre avsvovlingsprosesser, ved hvilke gassene kommer varme inn i skorstenen, ved temperaturer mellom 100 og 200°C. I forbindelse med dette har det fremkommet et stort antall forslag, hvorved det blant annet ble foreslått å benytte anvendelsen av forskjellige metalloksyder som absorbsjonsmasse for svovelforbindelsene. Slik ble det kjent å bruke oksyder, resp. hydroksyder av jern, natrium, kalsium, magnesium, aluminium eller mangan. Alle disse metoder har den ulempe at de ved regenereringen av absorbsjonsmasse, så langt dette over-hodet beskrives, er forbundet med store anleggs-og driftsomkostninger. Regenereringen foretas ved hjelp av våtkjemiske utlutnings- og fellings-metoder. Det fører til umåtelige høye utgiftsbe-lastninger.

Det er også blitt kjent en metode som bru-ker en Fe-Mn-legering i form av metallspon. Absorbsjonen må da foretas under duggpunktet. Gassen som skal avsvovles, må være fri for flyveaske.

For en praktisk brukbar metode er blant annet følgende forutsetninger vesentlig: Omkost-ningene ved metoden skal kunne holdes på et minimum. Forstyrrelser av vanlige avgassfor-urensnlnger, f. eks. sot, flyveaske, uforbrente flyktige hydrocarboner, halogen osv., skal ikke influere på metoden. Den skal i tillegg fjerne S-forbindelsene effektivt.

Ut fra disse forutsetninger går metoden i henhold til denne oppfinnelse. Utover det har oppfinnelsen til oppgave å binde ikke bare S02 og SOa, men også alle andre, såvel i røkgasser og avgasser som i andre industrigasser forekom-mende S-forbindelser (HgS, COS, merkaptaner osv.) effektivt til absorbsjonsmassen. Endelig gjaldt det å utvikle en metode som utmerker seg ved en enkel og effektiv regenerering av den påførte absorbsjonsmasse for gjentatt bruk i absorbsjonsprosessen. Så vidtrekkende fordrin-ger har ingen metode hittil imøtegått, som arbeider tørt eller halvtørt.

Løsningen på metoden i henhold til oppfinnelsen bygger på absorbsjonsmasser som er blandinger av bestemte oksyder, resp. oksyd-hydrater eller hydroksyder i en vesentlig tørr eller bare fuktet, høyaktiv, pulverformig, resp. finkornet tilstand. Disse oksydiske masser er blandinger av på den ene siden basiske komponenter, nemlig jordalkalimetall-forbindelser og alkalimetallforbindelser, og på den andre siden amfotære komponenter, nemlig oksydiske forbindelser av 2-, 3- eller flerverdige, amfotært reagerende metaller, hvorved i henhold til oppfinnelsen særlig Mn, Fe, Al og/eller Zn kommer i betraktning.

Gj enstand for oppfinnelsen er i overensstemmelse med dette en metode til fjerning av S og S-forbindelser under utvinning av økonomisk utnyttbare S-forbindelser fra gasser, særlig røkgasser og andre avgasser, under anvendelse av en oksydisk absorbsjonsmasse, karakterisert ved at man i et første trinn i prosessen absorberer svovelforbindelsene i en høyaktiv, finkornet masse, som er fremstillet av ved høy-temperaturhydrolyse oppnådde reaksjonsprodukter av oksydiske forbindelser av aluminium, sink, jern og/eller mangan (amfotære komponenter) med oksydiske jordalkaliforblndelser og eventuelt alkaliforbindelser (basiske komponenter), hvorunder de basiske komponenter i absorpsjonsmassen i det minste foreligger i en slik mengde at de amfotære komponenter praktisk talt fullstendig kan bindes til sine basekompo-nenter, at man deretter ved tørr regenerering ved høyere temperaturer, under innsjalting av et røstetrinn i det minste delvis befrir den med svovelforbindelser ladede absorbsjonsmasse for sitt svovelinnhold og overfører de amfotære komponenter til sine baseforbindelser, og at man videre hydrolyserer det derved fremkomne produkt til en høyaktiv, finkornet masse som så påny brukes for svovelabsoirpsjon. I prosessen i henhold til oppfinnelsen kan S utvinnes som viktig biprodukt i økonomisk anvendelig form, særlig som S02.

I henhold til oppfinnelsen kan det være særlig å foretrekke å sette inn blandinger såvel på den amfotære siden som på den basiske. Således foretrekkes det i særdeleshet, når det forekom-mer alkalimetallkomponenter i absorbsjonsmassen, alltid samtidig å anvende jordalkali-metallkomponenter. Denne spesielle betydning, som tilkommer jordalkalimetallkomponentene som basiske komponenter, kan sogar føre til at det i en særlig viktig utførelse av oppfinnelsen settes inn en absorpsjonsmasse som overveiende eller utelukkende er oppbygd på en jordalkali-metallforbindelse som basisk komponent. Det skal senere omtales, i detalj.

Med hensyn til de amfotære forbindelser er innen denne oppfinnelses ramme særlig Mn i dets oksydiske forbindelser viktig, hvorved det også kan ha betydning i" blanding med tilsvarende forbindelser av Fe. Det har vist seg at det derved kan oppnås særlig virkningsfulle ab-sorpsjonsmasser, som ikke bare fører til en maksimal belegging med S og dermed til god prosessøkonomi, men utover det gir mulighet til å fjerne de forskjelligste typer av S-forbindelser fra røk- eller avgasser. Nettopp anvendelsen av Mn-forbindelser på den ene siden og jordalkali-metallforbindelser på den andre siden fører derved til en absorpsjonsmasse, som det er særlig enkelt å regenerere effektivt. Her har man altså en i praksis særlig viktig kombinasjon.

De beskrevne masser er ikke bare i stand til å binde SOa og SO, fra avgassen. Med dem kan også andre S-forbindelser, som HgS, COS og or-ganiske S-forbindelser, opptas, hvorved det danner seg en blanding av sulfater og tiosulfater av de i absorbsjonsmassen tilstedeværende metall-forbindelser. Også dannelsen av elementært S kan forekomme. Den spesielle effekt av slike Mn- og Fe-holdige absorbsjonsblandinger beror vel på de spesielle oksydasjonsvirkninger, som tilkommer disse amfotære komponenter på grunn av deres flerverdighet. Det kunne iakttas at det f. eks. ved bruk av slike absorbsjonsmasser blir opptatt opp til 20—23 pst. S i absorbsjonsmassen, hvis bare S02 og SO:1 er til stede i røkgassen. Når det foreligger IL,S og andre forbindelser av lavverdig S, kan det opptas opp til 30 psit. S — stadig beregnet på den pålagte absorbsjonsmasse.

Absorpsjonsmassene i henhold til oppfinnelsen representerer derved høyaktive, hydratiserte, dog i det vesentlige tørre eller bare fuktede blandinger av de nevnte oksydiske forbindelser. De inneholder de basiske komponenter fortrinnsvis i minst slike mengder at de i absorbsjonsmassen foreliggende amfotære komponenter ved opp-varmning av blandingen til høyere temperatur kan bindes til sine tilsvarende baseforbindelser, altså f.eks. til de tilsvarende aluminater,zinkater, ferriter, manganlter og/eller manganater. Denne sammensetning av absorbsjonsmassen er av avgjørende betydning for massens regenereren-de evne. I overensstemmelse med dette blir det i henhold til oppfinnelsen i særdeleshet fore-trukket å arbeide med absorbsjonsmasser, som inneholder de enkelte bestanddeler — så fremt de foreligger i den angjeldende blanding — i føl-gende molforhold: 1—6 deler av de basiske komponenter sammen med 1—4 deler Mn, 2—6 deler Fe, 1—3 deler Al og/eller 1—4 deler Zn.

Av den slags stoffblandinger blir de høy-aktive, hydratiserte oksydblandinger i henhold til oppfinnelsen fortrinnsvis dannet på den måten at man omsetter komponentene ved høyere temperaturer i nærvær av luft og eventuelt vanndamp. De oksydiske baseforbindelsene som er dannet, oppsluttes deretter ved hydratise-ring fortrinnsvis ved temperaturer mellom 100 og 400°C med vann og vanndamp igjen til en høyaktiv absorbsjonsmasse. Det har vist seg at stoffblandingene som er oppsluttet ved hydrati-sering, er særlig efefktive absorbsjonsmasser for løsningen av problemstillingen i henhold til oppfinnelsen. Denne stadige reproduksjon av den høyaktive absorbsjonstilstand er derved en vesentlig bestanddel av fremgangsmåten i henhold til oppfinnelsen.

Absorbsjonsprosessen gjennomføres i det enkelte slik at man bringer den pulverformige til finkornede absorbsjonsmassen i intim kontakt med gassene som skal avsvovles. Herved foretrekkes det erfaringsmessig å holde absorbsjonsmassen noe fuktig. Dette har blant annet den innvirkning at en høyere belegging av massen med S er mulig. Ansvarlig for det er blant annet de foreliggende jordalkalimetalloksyder eller de intermediære jordalkalikarbonater som dannes med C02 i røkgassen. Karbonatene reagerer videre tif sulfater. Fuktigheten kan for det første stamme fra røkgassene selv, eller det kan — i henhold til oppfinnelsen — være å foretrekke å fukte absorbsjonsmassen under absorbsjonsprosessen, fra tid til annen eller kontinuerlig. Når særlig varme gasser skal befris for sitt S-innhold, kan også en oppslemming av absorbsjonsmassen i vann sprøytes inn i røk-gasstrømmen. Vannmengdene som skal til, be-grenses i hvert tilfelle så meget at en for sterk avkjøling av røkgassene unngås, men slik at det opptrer minst halvtørre, S-belagte absorbsjonsmasser som produkt av prosessen.

Absorbsjonen gjennomføres derved særlig ved temperaturer over røkgassens duggpunkt, hvorved det er hensiktsmessig å arbeide i temperaturområdet fra 100 til 300°C. Den avsvovlede gasstrøm er da fremdeles så varm at man er sikret en tilstrekkelig stor oppdrift av de avsvovlede avgasser og dermed en rask unnviken av disse gjennom skorstenen til de høyere luft-lag.

Beleggingen av absorbsjonsmassene med S-forbiindelsenie kan foretas på hvilken som helst måte, som sikrer tilstrekkelig kontakt mellom absorbsjonsmassen og gasstrømmen som skal avsvovles. Man kan f. eks. bre ut absorbsjonsmassen på ovner, resp. i absorbsjonistårn på over hverandre anordnede hyller, hvor det røres godt om, mens man samtidig lar den S-holdige gass stryke over denne massen. En i og for seg kjent utførelse av et slikt absorbsjonstårn er vist i fig. 1. Den skal forklares senere.

Det har imidlertid vist seg at man kan for-bedre absiorbsjons-intensiteten vesentlig ved å anbringe den i vann oppslemmede absorbsjonsmasse på en fortrinnsvis porøs bærer. Særlig egnet er stykk-koks. Overflaten av absorbsjonsmassen forstørres på denne måten betydelig. Absorpsjonshastigheten er så stor at alle S-forbindelser absorberes praktisk talt øyeblikke-lig. Særlig fordelaktig er videre at den belagte absorbsjonsmasse lett kan skilles fra koksen igjen. De S-belagte produkter løses nemlig ut av koksen så snart de S-holdige reaksjonspro-duktene har nådd en viss sjikttykkelse på koksen og er tørket. Man kan da ved ganske enkelt å sikte koksen skille denne fra den belagte absorbsjonsmassen. Det koksstøvet som kommer inn i den belagte massen ved siktingen er ikke til ulempe, det er tvert i mot en viktig bestanddel av regenereringsprosessen, som, det gjenstår å beskrive. Man kan dermed la stykk-koksen gå i omløp som bæresubstans i absorbsjonssyste-met og anvende den om igjen i lang tid.

Vil man i absorbsjonen gi avkall på en slik bærer for absorbsjonsmassen, så kan man med fordel arbeide med den i fig. 1 viste innretning: Innretningen som kan brukes for utførelse av den beskrevne prosess inneholder i avsvov-lingskammeret med innløpet for røkgassen (1) flate bærere, blikk eller plater (2), som strekker seg radialt og er festet til kammerveggen og/ eller til en aksialt i kammeret plasert rotor (5), og over hvilke skrapearmer med skraper (3) er festet til rotoren. Rotoren er forsynt med en vanntilførselsinnretniing, fra hvilken' tilført vann ledes til de til rotoren f estede skrapearmer. Disse vingene har på sin underside et flertall ut-løpsåpninger (4), gjennom hvilke den underlig-gende absorbsjonsmasse kan befuktes, avbrutt eller kontinuerlig. Ved dreining av skrapear-mene beveges absorbsjonsmassen langsomt ovenfra og ned over bæreplatene og røres intenst. Rotoren drives av en drivapparatur (6 og 7), som i tegningen er fremstilt som en mo-tordrevet «Ritzel», som griper inn i et til rotoren festet, fortannet tallerkenhjul. Den ved 1 innførte røkgass strømmer mot absorbsjonsmassen og avgir S-forbindelsene til denne i mot-strømsprinsippet. Ved 9 unnviker gassen praktisk talt S-fri.

Istedenfor en slik innretning kan hvilke som helst andre innretninger velges som muliggjør utveksling mellom røkgass og absorbsjonsmasse. Man kan også anvende en kombinasjon av for-skj ellige forholdsregler.

Av særlig betydning for den nye metode er det at aske, sot, uforbrente hydrocarboner og andre i røkgasser og avgasser normalt fore-kommende faste stoffer og svevestoffer ikke in-fluerer på absorbsjonsmassen. Det kan til og med være slik at med disse forurensningene i avgassene, f. eks. flyvestøv, blir elementer inn-ført i absorbsjonsmassen, som har en ytterst gunstig virkning på absorbsjonen av S-forbindelsene. Slik kan bioelementer som opprinnelig er anriket i planter føres inn i massen og der innvirke gunstig på absorbsjomsmassens aktivitet med hensyn til S-forbindelsene. Uønskede bestanddeler i disse forurensningene blir auto-matisk fjernet fra massen under regenereringsprosessen.

Nettopp denne innføring av støv, flyveaske og andre forurensninger i absorbsjonsmassen og fastholdelsen av disse forurensningene i massen under prosessen i henhold til oppfinnelsen fører til at det i regelen arbeides med absorbsjonsmasser som i hvert fall oppviser et minsteinnhold av alkalimetallforbindelser, selv når det ved be-gynnelsen av prosessen er innsatt en masse som er fri for alkalimetaller og bare inneholder jord-alkalimetaller som basisk komponent. Innholdet av alkalimetall kan derved imidlertid forbli svært lavt, slik at det innen oppfinnelsens ramme absolutt er mulig å arbeide med absorbsjonsmasser som vesentlig inneholder jordalkalime-tallforbindelser som basisk komponent. Dette innebærer sogar en innen oppfinnelsens ramme ganske spesielt viktig utførelsesform. Det har nemlig vist seg at det må bygges opp særdeles effektivt arbeidende absorbsjonsmasser, på den ene siden av Mn, eventuelt i blanding med Fe, og på den andre siden jordalkalimetall, hvorved her Mg er av særlig betydning. Slike i det vesentlige alkalimetallfrie absorbsjonsmasser byr en viktig fordel spesielt ved regenereringen, som det gjenstår å beskrive. I denne utførelse av oppfinnelsen blir det alså som absorbsjonsmasse brukt en hydroksydblanding av Mg og Mn samt eventuelt Fe. Også her er hensikten ved å bruke denne blandingen å oppnå en inter-mediær dannelse av manganiter og/eller manganater, resp. ferriter som beskytter absorbsjonsmassen på regenereringstrinnet slik at det lett kan gjenvinnes en høyaktiv absorbsjonsmasse. Mot alle forventninger viste det seg at Mg alene er i stand til, meget effektivt å inngå tilsvarende forbindelser med Mn og også med Fe. Allerede 1 mol Mg evner å danne manganit med 1 mol Mn, dog er da øyensynlig ikke alt Mn bundet. Den regenererte masses reaksjonsevne stiger betraktelig hvis man øker forholdet Mg : Mn til 2 : 1 eller enda bedre til 3 : 1. En økning ut over 4:1 er øyensynlig ikke fordelaktig. I overensstemmelse med dette foretrekkes det ved denne utførelse av oppfinnelsen å legge forholdet Mg : Mn på fra 2,5 til 3,5 : 1.

Den av Mg-manganatet ved reaksjon med vann fremstilte hydroksydblanding står med hensyn til reaksjonsevne neppe tilbake for en alkaliholdig masse. Det kan binde såvel SOs som HgS, hvorved de tilsvarende sulfater dannes, med HgS, dog i hovedsaken elementært S. Beleggingen av absorbsjonsmassen med S er svært høy og ligger på minst 20 pst.

Regenereringen av absorbsjonsmassen be-stemmes i detalj av den kjemiske sammensetning av denne. Det dreier seg stadig om en tørr fjerning av S ved forhøyet temperatur, hvorved en oksydisk røsting til omsetning av de basiske og de amfotære komponenter er av stor betydning. Denne røstingen kan gjennomføres i til-knytning til/eller samtidig med avsvovlingen, avhengig av sammensetningen av absorbsjonsmassen.

Regenereringen kan eksempelvis gjennom-føres i to trinn på den måten at et reduksjons-trinn forbindes med et oksydasjonstrinn. Denne utførelsesform har særlig betydning for absorbsjonsmasser som ikke inneholder ubetydelige mengder av alkalioksyd, resp. -hydroksyd. I den belagte absorbsjonsmasse foreligger denne alka-lidelen vanligvis som natriumsulfat. For fjerning av svovelet underkastes den belagte masse først en reduktiv behandling ved temperaturer over ca. 1000°C. I en slags Le-Blanc-prosess fører denne i nærvær av kullstoff, og særlig koks, ved temperaturer fra 1000 til 1200°C, førte reduksjon til en reduksjon av sulfatsvovelet og at-skillelse av svovelet fra absorbsjonsmassen, i elementær form, som HJS eller som COS. Den reduktive behandling gjennomføres hensiktsmessig i en sjaktovn, hvorved luft og vanndamp blåses inn.

I annet trinn av regenereringen utsettes den i det minste delvis for S befridde masse for en oksyderende behandling ved lavere temperaturer, nemlig i temperaturområdet 300 til 800°C. Herved dannes baseforbindelsene av de amfotære komponenter, altså f. eks. zinkater, alumi-nater, ferriter, manganiter og/eller manganater, enkeltvis eller i kombinasjon med hverandre. Ved en avsluttende hydratiserende behandling, fortrinnsvis ved temperaturer fra 100 til 400°C, kan disse på enkelt vis igjen omdannes til kor-nete, høyaktive absorbsjonsmasser ifølge oppfinnelsen.

Det tekniske resultat av denne 2-trinns regenerering i henhold til oppfinnelsen er repro-duksjonen av den høyaktive absorbsjonsmasse på enkleste vis og på den andre siden oppnåel-sen av et S-holdig biprodukt. I henhold til oppfinnelsen forbrennes dette produkt innen pro-sessens ramme hensiktsmessig til S02, som så kan forarbeides videre f. eks. til svovelsyre. Regenereringen av absorbsjonsmassen kan derved med fordel gjennomføres i bare en sjaktovn, som vist i fig. 2. I den avbildede sjaktovn (22) reduseres i det øvre faststoff sjikt den belagte absorbsjonsmasse med koks ved 1000 til 1200 °C under innblåsing av luft og vanndamp, og i den derover liggende overdel av ovnen forbrennes de utstøtte S-forbindelser med sekundærluft til S02. Den for S for størstedelen befridde absorbsjonsmasse synker i den nedre, fortrinnsvis konisk innsnevrede del av ovnsj akten og blåses her med luft i temperaturområdet 300 til 800°C og blir derved omvandlet til de hydratiserbare, oksydiske forbindelser. De i rikelig mengde foreliggende basiske komponenter beskytter de amfotære komponenter mot dødbrenning, dvs. mot en om-vandling til oksydformer som gjør dem ubru-kelige for den videre absorbsjonsprosess.

Ved denne regenerering forbrennes også i absorbsjonsmassen utskilte fremmedstoffer, f. eks. sot, hydrocarboner, brennbart støv osv. Herved kan — og dette har innen oppfinnelsens ramme vist seg som en spesiell ekstra fordel — vilkårlige syreslam tilsettes, hvorved opp til ca. 20 pst. av den ved regenereringen totalt oppnådde S-mengde kan stamme fra syreslammet. Det er altså i prosessen i henhold til oppfinnelsen mulig ved siden av de beskrevne fordeler samtidig å opparbeide et uønsket avfallsprodukt fra svovelsyre-forarbeidingen, uten at sær-lige ekstra forholdsregler må tas i prosessen.

Ved foten av sjaktovnen utskilles den ønskede oksydblanding sammen med asken fra reaksjonskoksen og eventuelt opptatt flyveaske. Det har vist seg mulig på enkel måte å skille de uønskede askebestanddeler fra de oksydiske absorbsjonsmasser. Ved finknusing av den svakt agglomererte absorbsjonsmasse ved utløpet av sjaktovnen blir det grovkornede og vesentlig hardere silikat, dvs. askebestanddelen, ikke knust og kan ved enden av brekkskruen adskilles fra absorbsjonsmassen ved enkel avsikting. Denne silikatdannelsen fører riktignok til et lite alkali-og jordalkalitap i absorbsjonsmassen, noe som må kompenseres ved en avbrutt eller regelmes-sig tilføyelse av tilsvarende mengder alkali- resp. jordalkaliforbindelser, for at ikke alkali- og/ eller jordalkali-innholdet i absorbsjonsmassen skal synke under verdier som sikrer beskyttelsen av de verdifulle bestanddeler Fe, Zn, Mn og/ eller Al mot dødbrenning. Ved en kontroll av sammensetningen i absorbsjonsmassen kan dette lett fastslås. Alkali- resp. jordalkalitapet blir da lite. Det har vist seg at pr. tonn S, som oppnås ved regenereringen av absorbsjonsmassen, brukes det ca. 0,6—0,8 tonn koks, avhengig av S-innholdet i absorbsjonsmassen. Det tren-ges større mengder koks ved lavere S-innhold (18—20 pst.) og mindre koksmengder ved høyt S-innhold (25—30 pst.). Alkali-, resp. jordalkalitapet, som beror på silikatdannelsen, beløper seg derved til ca. 1 pst.. Den kan lett kompenseres ved tilsetning av f. eks. tilsvarende mengder av natriumsulfat og gips eller anhydrid eller dolo-mit.

Ved arbeid med slike betydelige mengder alkaliholdige absorbsjonsmasser kan det riktignok oppstå en vanskelighet. I det oksyderende regenereringstrinn, hvor fremdeles et restinn-hold av S drives ut, er det ikke til å unngå at en del av svovelet igjen blir oppfanget av alkali og at alkalisulfat forblir i massen. Det kan føre til at en ikke ubetydelig del av alkaliet blir oppfanget som alkalisulfat og dermed går som bal-last i omløp i prosessen, respektive at det ikke inntrer i beskyttelsen av de amfotære komponenter. Disse vanskeligheter forhindres ved den særlig betydningsfulle, omtalte blanding av overveiende jordalkaliforbindelser, særlig Mg og Mn, eventuelt i blanding med Fe. Den belagte absorbsjonsmasse kan her regenereres i bare ett trinn, nemlig i det oksyderende. Et uønsket opptak av røsteproduktene ved i store mengder foreliggende alkalimetaller er utelukket.

Regenereringen av denne belagte absorbsjonsmasse følger ved oksyderende røsting i blanding med C, hvorved det oppstår en blanding av S02 og C02. Dette kan som vanlig forarbeides videre til svovelsyre. Den i absorbsjonsmassen dannede blanding av oksydene av Mg og Mn reagerer under røstereaksjonens betingelser videre til Mg-manganit.

Regenereringen gjennomføres ved temperaturer på min. 750°C og fortrinnsvis i området fra 800 til 1100°C. Særlig hensiktsmessig kan det arbeides i området fra 800—900°C. Disse forholds-vis lave temperaturer kan anvendes fordi spaltingen av f. eks. MgS04 i nærvær av C foregår ved lavere temperaturer enn når kull ikke er til stede. Dertil kommer at Mn åpenbart begunsti-ger denne reaksjon. Man forbinder her altså bare i det ene prosesstrinn fjerningen av S med dannelsen av Mg-manganit. Fraværet av Fe forstyr-rer ikke. Tvert imot har det vist seg at også Fe bindes til Mg som ferriter, hvis reaksjonsevne riktignok er mindre en manganitenes.

Teoretisk rekker 1/2 mol C til 1/2 mol S i absorbsjonsmassen for at reaksjonen kan gå helt ut. I praksis brukes dog større C-mengder, nemlig fortrinnsvis 2—3 mol pr. mol S. Herved er det mulig på den ene siden å la reaksjonen løpe eksoterm, dvs. varmeteknisk selvstendig, på den andre siden er det da mulig å fjerne S vidtgående fra reaksjonsblandingen. 2-komponent-blandingen av Mg og Mn samt denne type regenerering tillater å senke S-innholdet til verdier under 1 pst. S i den regenererte masse. I henhold til oppfinnelsen er det langt å foretrekke å arbeide med 2,5—2,8 mol C pr. mol S i absorbsjonsmassen. Den oksyderende atmosfære skaf-fes derved på vanlig måte ved innblåsing av luft.

Mg-manganitet som kommer varmt fra re-genereringsovnen, avkjøles hurtig i vann og behandles med vann, resp. vanndamp. Hydroksydene som derved dannes igjen, blir derpå — om nødvendig — filtrert av og delvis tørket til en masse som flyter lett. Denne masse kan så umid-delbart tilbakeføres til absorbsjonen. Selvfølge-lig foretrekkes det også her å anvende en porøs bærer, f. eks. koks for absorbsjonsmassen.

I denne utførelse av oppfinnelsen kan også Ca brukes, i steedt for Mg. Også med slike 2-komponentblandinger av Ca og Mn er en slik kretsløpsprosess mulig. Overfor Mg-Mn-blan-dingene har de imidlertid følgende ulemper: Spaltingen av CaS04 med C foregår selv i nærvær av Mn først ved temperaturer over 1100°C tilstrekkelig raskt og så fullstendig at det er mulig å oppnå en avsvovling med 1—2 pst. restsvovel. Ved disse høye temperaturer kan imidlertid de dannede Ca-manganiter allerede være underlagt en så sterk forsintring at de vanskelig eller bare ufullstendig reagerer med vann under dannelse av de for avgass-avsvovlingen nødvendige hydroksyder. Mg har dess-uten 40 pst. lavere atomvekt enn Ca. Det bevirker at absorbsjonsmassen kan oppta 7 pst. mer S pr. vektenhet enn en Ca-Mn-masse.

Til første gangs fremstilling av en absorbsjonsmasse på basis av Mg og Mn kan man gå ut fra en Mn-erts, hvorved såvel brun-sten som en fattigere Fe-Mn-erts kan brukes. Ertsen behandles med svovelsyre, hvorved Mn- og eventuelt også Fe-andelen går i løsning. Ved påføl-gende innføring av MgO, resp. MgC03, som likeledes kan foreligge som mindreverdig erts, blir løsningen tilnærmet nøytralisert og derved eventuelt gjennomblåst med luft, for å felle Fe. Løs-ningen inneholder nå Mg- og Mn-sulfat. Den filtreres og dampes inn og sulfatet fås på vanlig måte ved sentrifugering. Denne sulfatblandingen, som inneholder begge komponenter Mg og Mn i riktige forhold, tilsvarer den belagte absorbsjonsmasse. Den underkastes den beskrevne regenerering og kan så innsettes som absorbsjonsmasse.

I vedlagte figurer II til V forklares de enkelte elementer i prosessen i henhold til oppfinnelsen samt kretsløpet for absorbsjonsmassen nærmere.

Fig. II viser i skjematisk fremstilling et mulig alternativ for regenerering av den belagte absorbsjonsmasse, hvorved man særlig kan ta i bruk masser som inneholder betydelige mengder alkalimetall.

Den belagte absorbsjonsmasse faller fra en selvlossende vogn (11) ned i bunkeren (12) og blir derfra ved hjelp av transportbåndene (13 og 14) transportert til en valsemølle (15), hvor det agglomererte produkt eventuelt knuses over en sikt ved hjelp av et ikke inntegnet kretsløp, over enda et transportbånd (16) og en høy-bunker (17) går massen over båndet (18), en blandeskrue (19) og endelig gjennom doserinn-retningen (20) inn i sjaktovnen (22). Denne for-synes samtidig med koks over (21), hvorved blandingen er garantert reduktiv behandling. Syreslam, som er et kjedelig avfallsprodukt ved sulfureringsprosesser av forskjellig slag, kan på enkel måte forarbeides samtidig, idet absorbsjonsmassen som skal regenereres, i blandeskruen (19) blir tilsatt en begrenset mengde av syreslammet.

Sjaktovnen inneholder 3 reaksjonsovner. Ved innblåsing av luft og eventuelt damp i 3 forskjellige plan sørges det for at det hersker en oksyderende atmosfære i øverste sjaktdel, som anvendes til etter-forbrenning av de ut-støtte S-forbindelser til SO=>. I den midtre delen av ovnen hersker en reduserende atmosfære, som fører til sulfatspalting og dermed befrir absorbsjonsmassen for S-forbindelser. I nederste, fortrinnsvis koniske del av sjaktovnen hersker det igjen oksyderende atmosfære, der absorbsjonsmassen overføres til de ønskede oksydiske forbindelser. Denne blandingen blir så ført bort over brekkskruen (24). Luft blåses inn gjennom (23a og 23b), og gjennom (23b) føres samtidig vanndamp inn i ovnen. Til etter-forbrenning kan — om nødvendig — tilleggsluft føres inn gjennom sekundærluftledningene (28) i øverste del av sjaktovnen. S02-gassen som dannes, blir avkjølt i en kjele (25) og blir i syklonene (26) og i EGR (27) renset for støv.

Fig. III viser i skjematisk fremstilling ab-sorbsjonstrinnet for den i henhold til oppfinnelsen spesielle utførelse med anvendelse av et bæ-rermateriale, særlig koks, for absorbsjonsmassen.

Avgassene som skal avsvovles, kommer inn til venstre nederst i absorbsjonstårnet (31) og gjennomløper dette nedenfra og opp. I absorbsjonstårnet ligger på en rist koksbiter av stør-relse 50—100 mm, og på disse hefter absorbsjonsmassen i form av slam. Gassen strømmer nå inn i absorbsjonstårnet (32), her ovenfra og ned, og strømmer avsvovlet ut nederst. Begge absorbsjonstårnene fylles fra tid til annen, først tårn (31) og først etter at beleggingen av av-svovlingsmassen er kommet så langt at S-opp-taket avtar merkbart, blir tårn (32) fylt med frisk masse, slik at full avsvovling av avgassen igjen oppnås.

Etter en viss tid er massen i tårnet (31) fullt belagt med S og blitt tørr. Tårn (31) tømmes og fylles på nytt. Nå vendes strømningsretningen for gassen om, slik at avgassen som skal avsvovles, kommer inn nederst i tårn (32), strøm-mer gjennom dette nedenfra og opp og så gjennom tårn (31) ovenfra og ned. På denne måten sikres igjen full belegging av absorbsjonsmassen i tårn (32) og total avsvovling av avgassen, denne gang i tårn (31).

Koksen som tømmes ut av absorbsjonstårnene og er belagt med absorbsjonsmasse, faller ned på svingsikten (33). På denne ristes den

belagte masse av koksen og faller som fine korn

gj ennom maskene i sikten ned på transportbåndet (34), som befordrer det til bunkeren (35). Fra denne kjøres den belagte absorbsjonsmasse

ved hjelp av transportinnretninger, f. eks. jernbanevogner til regenereringsanlegget.

Koksen faller ned i begerverk (36) og befordres ved hjelp av dette oppover og inn i blandeskruen (37).

Fra den andre siden blir fra lagerbunkeren (38) regenerert absorbsjonsmasse befordret over begerverk (39) og inn i blandeskruen (40), hvor massen blir rørt sammen med vann fra tilløps-røret (41) til en deig. Dette slammet kommer inn i blandeskruen (37) og fordeles der på koksen. Over tilførselstraktene (42) fylles så absorberne etter behov.

En metode for regenerering av de innen oppfinnelsens ramme særdeles viktige absorbsjonsmasser på basis av jordalkaliforbindelser av Mn, særlig Mg og Mn, er skildret i fig. IV.

Den belagte absorbsjonsmasse befordres ved hjelp av egnet transportmiddel, f. eks. selv-tømmende jernbanevogner, til lagerbunkeren (51) . Fra denne går den over transportbåndet

(52) til samlebunkeren (53). Til den samme

bunkeren transporteres finkull i passende mengde fra lagerbunkeren (54) over (55).

Fra samlebunkeren (53) blir begge komponenter knust ved hjelp av valsemøllen (56) og kommer inn i blanderen (57). Her blir begge komponenter, belagt absorbsjonsmasse og finkull, blandet godt og derpå befordret ved hjelp av (58 )til etasjerøsteovnene (59).

På sin vei gjennom denne røsteovn blir blandingen først totalt avsvovlet i de øverste, etasjene ved reaksjon mellom sulfat og karbon og så — i de nereste etasjene — danner det seg Mg-manganit ved hjelp av røsteluft som blir ført inn nederst. Mg-manganitet faller varmt ut av utlø-pet fra ovnen ned i vanntrauet i spiralsortere-ren (60).

Denne sortereren arbeider i kretsløp med den gummierte våtkulemølle (61), hvor Mg-manganitet reagerer med vann til hydroksyder av Mg og Mn.

Overløpet fra sortereren som inneholder de fnokkede hydroksydene blir inndampet i hydro-syklonen (62) og derpå filtrert på filteret (63). Ved hjelp av begerverk (64) kommer filter-kaken bestående av hydroksydene av Mg og Mn over mellombunkeren (65) inn i tørken (66), hvor den blir befridd for så mye vann at den ikke vanskeliggjør transporten. Derpå føres den regenererte masse igjen til absorbsjonen.

I fig. V forklares til slutt fremstillingen av

en slik absorbsjonsmasse.

I røre verket (71) føres en Mg- og en Mn-erts, f. eks. magnesit, og rå-brunsten inn i for-tynnet svovelsyre i riktige mengdeforhold. Under utlutningsprosessen ledes først røstegass (S02) inn i løsningen til reduksjon av brunstenet og deretter luft til oksydasjon av jernet til 3-verdig. pH-verdien blir da 4,5—5 og Fe faller ut som hydroksyd og filtreres sammen med den kiselsyreholdige ertsrest på filteret (72).

På samme måte forarbeides et med flyve-støv anriket sediment fra regenererings-sortereren. Disse flyvestøv kommer inn i absorbsjonsmassen ved avsvovling av støvholdige røkgasser fra kraftverk. Flyvestøvene inneholder hoved-sakelig kiselsyre, aluminiumoksyd, kalsiumsulfat og jernoksyd. Også Mg, Zn, Mn, V og Mo og andre bioelementer, som opprinnelig var anriket i plantene, som senere ble omdannet til brenn-stoffer, er til stede i flyvestøvene.

Ved utlutningsprosessen utskilles nå de først nevnte, altså Si02, A1203, CaS04 samt Fe som Fe(OH)3, som filterslam. Mg, Mn, Zn, V og Mo forblir helt eller delvis i løsning. På denne måten anrikes de nevnte elementer i absorbsjonsmassen til en viss grad, noe som har en gunstig innvirkning på absorbsjonsmassens aktivitet med hensyn til bindingen av de gassformige S-forbindelser.

Filtratet som kommer fra filteret (72), kommer inn i vakuumfordamperen (73) og dampes inn. I det etterfølgende med rørverk forsynte krystallisasjonskar (74) følger utskillelsen av de vannholdige krystaller av Mn- og Mg-sulfat, såvel som av de ledsagende sulfater. Disse skilles deretter fra morluten i sentrifugen (75) og tør-kes i den etterfølgende tørke (76) til minimal restfuktighet.

Morluten tilbakeføres til utlutningsprosessen i røre verket (71). De tørkede sulfater går til regenerering, der de behandles som en normal, belagt absorbsjonsmasse.

Absorbsjonsmassen i henhold til oppfinnelsen tar derved opp så mye S at det er økonomisk forsvarlig å gjennomføre regenereringen på etj annet sted enn absorbsjonen. Det er hensiktsmessig å utføre den i et sentralt beliggende verk, hvorved det er mulig å foreta en økonomisk svovelsyre-utvinning fra spredt liggende svovel-kilder.

Eksempel 1.

En blanding av NaOH og Fe203 eller av Na2-COg i molforholdet 1 Na : 1 Fe bringes til reaksjon ved 800°C. Det oppstår Na-ferrit, NaFe02, som ved røring med vann og henstand ved 100— 110°C i 3—4 timer praktisk talt fullstendig omvandles til NaOH og Fe(OH)3. Denne hydrat-blandingen binder S02, hvorved sulfatene av Na og Fe dannes, til et totalt S-innhold av 15 pst., beregnet på den resulterende sulfatblanding. Ved reduksjon med koksgrus ved 1000'—1100°C og påfølgende oppvarming ved 800°C dannes fer-ritet igjen, og dette blir — som beskrevet ovenfor — hydrolysert og på nytt belagt med S.

Eksempel 2.

En blanding av NaOH og Mn02 i forholdet 2 Na : 3 MgO : 1 Mn bringes til reaksjon ved 400—500°C. Det oppstår en blanding av manganit og manganat, som er brunfarget og kan belegges med S. Fra en røkgasstrøm, som inneholder 10,2 pst. C02, 0,2 pst. SOz og 0,1 pst. H2S og resten luft, tar denne, massen opp 21,4 pst. S, beregnet på den oppnådde sulfatblanding. Denne blir redusert med koksgrus ved ca. 1000 °C og deretter igjen omsatt til manganit- og man-ganatblandingen, mens temperaturen langsomt synker til 400°C. Absorbsjonsevnen i den oppståtte blanding er like stor. Det bindes alltid over 20 pst. S.

Eksempel 3.

En blanding bestående av NaOH og ZnO i forholdet 2—3 Na : 3—4 MgO : 1 Zn bringes ved ca. 600°C til reaksjon. Det oppstår Na-zinkat, som etter hydratiseringen opptar 14—18 pst. S fra en røkgass av sammensetning som beskrevet under 1 og 2. Etter reduksjon av sulfatblandingen ved 900—1200 °C og påfølgende oppvarming i luftstrøm ved temperaturer mellom 400 og 600°C er massen igjen klar for opptak av SOa og S03. Like virksom er en blanding av 3—5 deler NaOH til 1 del A1203. Her gjelder det samme som er uttrykt ovenfor.

Eksempel 4.

En blanding bestående av NaOH, ZnO, A1203 og Mn02 i forholdet 3—10 Na : 4—7 MgO resp. CaO : 1—4 Zn+1—3 Al+2—5 Mn reagerer i luft-strøm ved 300—600°C. Fra en røkgasstrøm som under 1 og 2 beskrevet opptar denne blandingen ved gjentatt fukting med vann og omrøring ved ca. 200°C opp 19—22 pst. S. Den belagte masse reduseres med koksgrus ved 1000 °C og behandles deretter i luftstrømmen som ovenfor beskrevet. Etter hydratiseringen ved 200—300 °C er massen igjen klar for belegging.

Eksempel 5.

En blanding bestående av NaOH, CaO, Fe203 og MnOo i forholdet 1—6 Na + 2—6 Ca : 2—6 Fe + 1—6 Mn bringes til reaksjon ved temperaturer mellom 300 og 800° C. Det oppstår en blanding av ferrit og manganit, resp. manganat av Na, resp. Ca. Denne blanding kan utsettes direkte for en røkgasstrøm som er sam-mensatt som 2. Massen blir fra tid til annen dusjet og omrørt. Blandingen tar opp 22,3 pst. S. Blandingen av sulfatene blir redusert med koksgrus ved 1000—1200°C og deretter oksy-dert med luft ved temperaturer mellom 300 og 800°C. Dette utføres slik: Massen fylles i en sjaktovn, hvor det befinner seg glødende koksgrus. Nedenfra blåses det luft og vanndamp inn. Etter forbrenning av all koksen blåses det fort-satt ved langsomt synkende temperatur med luft, og det fremdeles ca. 200—400°C varme materiale blir dusjet med vann og malt. Det oppstår en brun til blåsort masse, som ofte antar en grønnlig farge av manganat. Beleggbarheten av den oppståtte oksyd-, resp. hydroksydblanding, som ennå inneholder manganat, resp. ferrit, beløper seg i nærvær av noe fuktighet til 20—24 pst. Ved dette kan man fastslå at også merkaptaner som var innblandet i røkgass-strømmen, ble fullstendig bundet. Disse forbindelsene merkes straks på sin intense lukt. Den fra absorberen unnvikende gass er fullstendig luktfri.

Kombinasjoner av de under 1—4 nevnte sammensetningene av absorbsjonsmasser er mulig og forbeholdes uttrykkelig.

Eksempel 6.

124 kg av en brunstenerts (70 pst.-ig) lutes med 500 kg 50 pst.-ig svovelsyre under innføring av SO2-h0ldig røstegass, til løsningen er blitt lysebrun og nesten klar. Så blir 135 kg magnesit inneholdende ca. 90 pst. MnO tilsatt og løs-ningen blåst med luft for å oksydere jernet som er gått i løsning. Man tilsetter her etter behov mer syre, til løsningen er klar og har fått en pH-verdi av ca. 2—3.

Med MgO-melk innstilles nå pH-verdien til 4,5 til 5 og uløst materiale, for det meste Si02, samt det utfelte jernoksyd avfiltreres. Løsnin-gen inndampes i vakuum og avkjøles under stadig røring. Den lysebrune blandingen av 3 MgS04. 7 HgO + 1 MnS04.7 H20 sentrifugeres av den krystallinske massen og tilføres den normale re-genereringsprosess for belagt absorbsjonsmasse, som den tilsvarer i sammensetning. Regenereringen gjennomføres som følger: 500 kg av den ved ca. 300 °C belagte absorbsjonsmasse blandes godt med 125 kg malt finkull og has i en dreierørovn. I den første halvpart av ovnen hersker en temperatur av ca. 900°C, der avsvovlingen spontant inntrer og varmebehovet til sulfatspaltingen dekkes av kullforbrenningen. Det unnviker en røstegass med 12—15 pst. S02, hvis følbare varme kan utnyttes til for-tørking av den belagte absorbsjonsmasse.

I annen halvpart av ovnen oksyderes det først dannede Mn2Oa ved hjelp av luft til Mn02, som så reagerer videre med MgO til Mg-manganit av bruttoformelen Mg3Mn07. Fargen på den nå vidtgående avsvovlede massen, som på grunn av brun-sten var sort-brun, går over til lysebrun. For å fullende denne reaksjonen varmes ovnsenden ved en påsatt gass- eller oljebrenner, for å opprettholde en temperatur av min. 700°C.

Det varme manganitet faller ned i vanntrauet til en spiralsorterer, som arbeider i krets-løp med en gummiert våtkulemølle. Manganitet blandes derved godt med vann og reagerer ved ca. 80—90° C til hydroksyder av Mg og Mn. Disse forsvinner med overløpet i sortereren og filtreres av. Det utvunne jernslam blandes enten direkte igjen med koks og settes til absorberen, eller det tørkes og lastes for lengre transport.

Sorteringen bevirker i tillegg en vidtgående separasjon av begge massekomponenter fra det ved absorbsjonen av gassformige S-forbindelser, f. eks. fra kraftverksavgasser, opptatte flyvestøv. Dette har større egenvekt og anriker seg betydelig i et sediment som fra tid til annet fjernes fra bunnen av sortereren og tas i bruk ved den sure utlutingen av Mn- og Mg-ertser.

Mengden av materialet som skal opparbeides på denne måten, blir ved dette holdt innen økonomisk forsvarlige grenser. Absorbsjonen foregår, som allerede skildret, i 3 trinn. Eksempelvis absorberes det fra 1 million m<3>/time kraftverksavgasser med gjennomsnittlig 3,3 g S02/m<3>, pr .dag ca. 35,5 tonn S, tilsvarende en virknings-grad av ca. 90 pst.

Av de i kraftverksavgassene tilstedeværende ca. 150 mg/m<3> flyvestøv blir det samtidig ut-skilt ca. 70—75 kg/time i absorbsjonsmassen, De brennbare substanser i støvene, sot etc, blir samtidig forbrent i dreierørovnen. Deres uorga-niske bestanddeler må imidlertid likeledes ut-støtes i en eller annen form ved regenereringen, da ellers massen på kort tid blir for sterkt for-tynnet og dermed ikke lenger kan ta opp tilstrekkelig S. Dette problem ble løst på den ovenfor beskrevne måte.

Eksempel 7.

En blanding av NaOH, CaO og MnO, i molforholdet 1 Na : 3 Ca : 1 Mn bringes ved temperaturer mellom 500 og 800°C til reaksjon. Temperaturen økes langsomt innen de angitte grenser, mens massen blandes godt. Det oppstår en blanding av manganit og manganat, som avkjø-les hurtig i vann. Det oppstår et brunt hydrok-sydslam, som — oppslemmet på en porøs bærer — kan bringes til reaksjon med røkgasser. Massen tar i praksis opp mellom 20 og 22 pst. S, hvorved såvel S02 som H^S absorberes. Inneholder avgassen som skal renses utelukkende H2S, så kan beleggingen med S øke til over 35 pst., i grensetilfelle til over 40 pst. S.

Den belagte absorbsjonsmassen blandes med finkull og regenereres i en sjaktovn først under reduserende og deretter under oksyderende betingelser. Derved oppstår igjen blandingen av oksydforbindelsene av manganit og manganat,

som omdannet til hydroksyder igjen har full

absorbsjonsevne med hensyn til gassformige S-forbindelser.

Eksempel 8.

En blanding av NaOH, MgO og MnOs i molforholdet 1 Na : 3 Mg : 1 Mn bringes ved stigende temperaturer i området fra 500 til 800°C til reaksjon mens massen blandes godt. Det oppstår en blanding av manganit og manganat, som ved behandling med vann innen få timer fullstendig går over i de tilsvarende hydroksyder. Det brune hydroksydslammet kan anbringes på

en porøs bærer og derpå brukes til absorbsjon

av gassformige S-forbindelser fra røk- og andre

avgasser. Opptaksevnen med hensyn til S over-stiger de i forrige eksempel angitte verdier vanligvis med 2—3 pst. Også denne absorbsjonsmassen absorberer såvel S02 som HgS, hvorved ved

absorbsjonen av utelukkende ILjSfra avgasser et

S-innhold av over 40 pst. er oppnåelig.

Regenereringen følger etter blandingen med finkull i en sjaktovn, først under reduserende og deretter under oksyderende betingelser. Avsvovlingen lykkes bedre enn ved en Ca-holdig masse og allerede ved temperaturer i området mellom 800 og 1100°C ved reduksjonen, mens den påfølgende oksydasjon, som nevnt ovenfor, må skje i temperaturområdet mellom 500 og 800°C. Ved denne oksyderende behandling danner det seg manganiter og manganater, som med vann går over i de tilsvarende hydroksyder.

Eksempel 9.

En blanding av Ca(OH)2 og Mn02 i molforholdet 3 Ca : 1 Mn omdannes ved temperaturer fra 800 til 850 °C til Ca-manganit. Det varme reaksjonsprodukt avkjøles hurtig i vann og rø-res intenst noen timer ved kokepunktet. Det oppstår en blanding av Ca(OH)2 og Mn-oksyd-hydrat, hvorved manganets 4-vefdighet i det vesentlige bibeholdes. Hydroksydblandingen filtreres av og anvendes i slamform eller lett tørket til absorbsjon av gassformige S-forbindelser fra avgasser. Ved absorbsjonen av SO, f. eks. fra røk-gasser, oppstår en blanding av de tilsvarende sulfater med S-innhold mellom 19,5 og 21 %.

Regenereringen gjennomføres på den måten at sulfatblandingen blandes godt med finkull, males eventuelt, og avsvovles så i en vanlig røsteovn, f. eks. en dreierørovn, ved temperaturer mellom 1000 og 1300°C, fortrinnsvis ved ca. 1200°C. Under prosessen føres det inn tilstrekkelig mengder "luft i dreierørovnen, som tillater en reproduksjon av det 4-verdige Mn under tilsvarende reaksjon med Ca. Foran i ovnen, hvor det er hensiktsmessig å holde en temperatur på ca. 850°C etter at avsvovlingen av blandingen har funnet sted ved ca. 1200°C, følger så Ca-manganit-dannelsen. Det varme reaksjonsprodukt blir behandlet med vann, som beskrevet ovenfor. Forsintrede partikler kan ved en våtformaling igjen aktiviseres, hvorved hydroksyder igjen blir dannet.

Eksempel 10.

En blanding av MgO, Mn02 og Fe2Os i mol-tor holdet 4 Mg : 1 Mn : 1 Fe bringes til reaksjon i temperaturområdet mellom 750—900°C. Det danner seg en blanding av Mg-manganit og Mg-ferrit, som ved hurtig avkjøling i vann med på-følgende våtformaling av reaksjonsproduktet går over i de tilsvarende hydroksyder. Hydroksydslammet filtreres av og slemmes opp på en porøs bærer, f. eks. koks. Det på denne måte fremstilte absorbens fylles i et absorbsjonstårn, som er oppdelt i flere plan ved sikterister, som kan ristes periodisk ved hjelp av en svingningsfrem-kaller. I absorbsjonstårnet ledes avgassen som skal renses, inn nederst og forlater tårnet avsvovlet øverst.

På samme tid som den belegges med S-forbindelser, blir absorbsjonsmassen befordret ned-over gjennom tårnet ved hjelp av siktenes sving-ninger. Avgassen strømmer derved nedenfra og opp gjennom ristene og gjennom den på ristene utbredte absorbsjonsmasse. Under beleggingen med S og den i nederste del av tårnet foregå-ende tørking av sulfatblandingen som har dannet seg, bevirker sikteristene en adskillelse av sulfatet fra bæreren. På denne måte kan bæreren tas ut av tårnets nedre ende for øyeblikke-lig videre anvendelse, mens sulfatblandingen kan trekkes ut av de tilsvarende uttrekksorganer under siste sikterist.

Regenereringen følger i en normal røste-ovn, f. eks. i en etasjerøsteovn, i hvilken det belagte absorbsjonsmateriale føres inn etter fo-regående intens blanding, eventuelt også for-maling med finkull. Ved nederste ende av røste-ovnen, hvor det arbeides ved temperaturer mellom 800 og 900°C, kan reaksjonsproduktet, som atter er en blanding av Mg-manganit og -ferrit, tas ut og omvandles tilbake til den tilsvarende hydroksydblanding ved hjelp av vann.

Eksempel 11.

En blanding av MgO og Mn02, som eventuelt også kan inneholde Fe203 har molforholdet 3 MgO : 1 Mn02. Tilsetningen av Fe203 kan være 1 mol. 0.1—0.5 mol V205 tilsettes også. (Denne mengde vanadium opptas forøvrig også fra en absorbsjonsmasse når den absorberer de S-holdige forbindelser fra oljefyrte kjeler).

Ved oppvarmingen av en slik masse til 800 til 900°C dannes en blanding av Mg-manganiter, eventuelt -ferriter, hvorved det også dannes små mengder av Mg-vanadat. Etter reaksjonen med vann oppstår en blanding av hydroksyder, hvor V205 som sådant er dannet igjen. Absorbsjonen skjer på den ovenfor beskrevne måte, og det oppstår ved absorbsjonen av SOs en blanding av sulfatene til Mg og Mn, eventuelt ved nærvær av Fe også av jernsulfat. Nærværet av V er fordelaktig, da S02 da kan omsette seg også katalytisk med overskudd av oxygen, slik at oksydasjonspotensialet til Mn ikke utelukkende er påkrevet for denne reaksjonen. Den belagte masse blandes med karbon og blir deretter regenerert i en røsteovn, som ovenfor beskrevet.

Eksempel 12.

En absorbsjonsmasse, som bare består av jordalkali og Mn, eventuelt også Fe, og som ved absorbsjon av S02 er fullstendig omvandlet til de tilsvarende sulfater, blandes for regenerering med en analog absorbsjonsmasse, som utelukkende har opptatt H2S og inneholder elementært S ved siden av sulfit, sulfat og eventuelt sulfid. Blandingen skjer i forholdet 1:1. Denne massen blir, uten videre kulltilsetning, tilsatt i en normal røsteovn, f. eks. en etasjerøsteovn eller en dreierørovn, og — som ovenfor beskrevet — regenerert under tilsetning av luft. Det oppstår en sterk S02-holdig røstegass, hvis konsentra-sjon alt etter luftoverskuddet kan beløpe seg til opptil 45 pst. SOa (teoretisk er konsentrasjoner opp til 80 pst. mulig).

Under regenereringen oppstår som vanlig en blanding av jordalkalimanganit, resp. -ferrit, som ved reaksjon med vann danner tilbake de aktive hydroksyder.

Claims (14)

1. Fremgangsmåte til fjerning av svovel og svovelforbindelser under utvinning av økonomisk utnyttbare svovelforbindelser fra gasser, særlig røkgasser og andre avgasser, under anvendelse av en oksydisk absorpsjonsmasse, karakter i-

sert ved at man i et første trinn i prosessen absorberer svovelforbindelsene i en høyaktiv, finkornet masse, som er fremstillet av ved høytem-peraturhydrolyse oppnådde reaksjonsprodukter av oksydiske forbindelser av aluminium, sink, jern og/eller mangan (amfotære komponenter) med oksydiske jordalkaliforbindelser og eventuelt alkaliforbindelser (basiske komponenter), hvorunder de basiske komponenter i absorpsjonsmassen i det minste foreligger i en slik mengde at de amfotære komponenter praktisk talt fullstendig kan bindes til sine basekompo-nenter, at man deretter ved tørr regenerering ved høyere temperaturer, under innsjalting av et røstetrinn i det minste delvis befrir den med svovelforbindelser ladede absorpsjonsmasse for sitt svovelinnhold og overfører de amfotære komponenter til sine baseforbindelser, og at man videre hydrolyserer det derved fremkomne produkt til en høyaktiv, finkornet masse som så påny brukes for svovelabsorpsjon.

2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1, karakterisert ved at det benyttes absorp-sjonsmasser som benytter manganhydroksyd som amfotær komponent, eventuelt sammen med jernhydroksyd.

3. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—2, karakterisert ved at absorpsjonsmassene inneholder de enkelte bestanddeler i følgende molforhold: 1—6 deler av de basiske komponentene sammen med 1—4 deler mangan, 2—6 deler jern, 1—3 deler aluminium og/eller 1—4 deler sink.

4. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—3, karakterisert ved at absorpsjonen gjen-nomføres ved temperaturer over røkgassens duggpunkt og særlig i temperaturområdet fra 100 til 300°C.

5. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—4, karakterisert ved at absorpsjonsmassen under absorpsjonen befuktes fra tid til annen eller kontinuerlig.

6. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—5, karakterisert ved at man gjennomfører regenereringen av en alkalimetall- og især i tillegg til dette, en jordalkalimetallholdig svovel-ladet absorpsjonsmasse i 2 trinn på den måten at først reduseres den svovelladede masse med karbon, særlig koks, ved temperaturer fra 1000 til 1200°C under innblåsing av luft og vanndamp, for så i et annet trinn å underkastes en oksyderende behandling i temperaturområdet fra 300 til 800°C, hvorpå den oppnådde oksydblanding hydratiseres.

7. Fremgangsmåte som angitt i krav 6, karakterisert ved at de i det reduktiverege-nereringstrinn oppnådde svovelforbindelser et-terforbrennes til S02.

8. Fremgangsmåte som angitt i krav 6 og 7, karakterisert ved at det reduktive regenereringstrinn og etterforbrenningen sammen gjennomføres i en sjaktovn på den måten at reduksjonen av den ladede absorpsjonsmasse skjer i et mellomsjikt, og oksydasjonen av den for svovel befridde absorpsjonsmasse i et derunder anordnet og ved lavere temperatur arbeidende sjikt, mens etterforbrenningen av svovelforbindelsene til SOa gjennomføres øverst i sjaktovnen.

9. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—5, karakterisert ved at man benytter en absorpsjonsmasse som inneholder en hydroksydblanding av magnesium og mangan samt eventuelt jern og at man avrøster den med svovelforbindelser ladede absorpsjonsmasse oksydisk i blanding med karbon, særlig koks, uten forutgående reduserende behandling.

10. Fremgangsmåte som angitt i krav 9, karakterisert ved at man benytter molforhold av magnesium til mangan i området 1—4 : 1, fortrinnsvis i området fra 2,5—3,5 : 1.

11. Fremgangsmåte som angitt i krav 9 og 10, karakterisert ved at man gjennom-fører den oksydative regenerering av den ladede masse ved temperaturer på minst 750°C, fortrinnsvis 800—1100°C, særlig ved temperaturer mellom 800 og 900°C.

12. Fremgangsmåte som angitt i krav 9 og 10, karakterisert ved at man forsyner den ladede absorpsjonsmasse til regenerering med minimum 1/2 mol karbon pr. mol svovel, hvorved det er mest hensiktsmessig å benytte 2,5—2,8 mol karbon pr. mol svovel.

13. Fremgangsmåte som angitt i krav 9—12, karakterisertvedat regenereringen skjer ved blåsing med luft i dreierørovner, etasjerøste-ovner eller i hvirvelsjikt.

14. Fremgangsmåte som angitt i krav 1—13, karakterisert ved at man påfører den med vann til en deig utrørte, regenererte absorpsjonsmasse på en porøs bærer, særlig stykk-koks, og benytter den slik i absorpsjonstrinnet,