JP3384435B2 - 流動層炉排ガスの脱硫方法 - Google Patents
流動層炉排ガスの脱硫方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は流動層炉の炉内で発
生する排ガスの脱硫方法に関し、更に詳しくは、建築，
土木業などで使用される生コンクリートの余剰分やコン
クリートローリーの洗浄の際に生成する生コンクリート
スラッジを常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉ま
たは流動層部分ガス化炉の脱硫剤として使用する脱硫方
法に関する。
生する排ガスの脱硫方法に関し、更に詳しくは、建築，
土木業などで使用される生コンクリートの余剰分やコン
クリートローリーの洗浄の際に生成する生コンクリート
スラッジを常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉ま
たは流動層部分ガス化炉の脱硫剤として使用する脱硫方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】石油，石炭などの化石燃料や産業廃棄
物，都市ゴミなどの廃棄物には、硫黄分が含まれている
ことが多く、それらを燃料とする燃焼炉，ガス化炉等に
おいては、硫黄の燃焼によって生ずる有害ガス、亜硫酸
ガス，硫酸ガス等の硫黄酸化物（ＳＯｘ）を環境基準に
適合する濃度まで除去して燃焼ガスを排出しなければな
らない。従来、これらの炉で使用されている脱硫方法に
は大きく分けて次の２つの方法がある。 （１）炉内脱硫法； 炉内に脱硫剤を投入し、硫黄酸化
物を吸収除去する方法。通常、脱硫剤としては石灰石か
ドロマイトが使用され、吸収反応後の脱硫剤は、石膏に
変化するため有効利用される。この方法は主に流動層炉
で使用されている。 （２）排煙脱硫法； 炉後流の煙道の一部に脱硫剤と排
ガスの接触槽（塔）を設け、吸収あるいは吸着によって
排ガス中の硫黄酸化物を除去する方法。この方法では、
脱硫の種類によって使用される脱硫剤が異なる。
物，都市ゴミなどの廃棄物には、硫黄分が含まれている
ことが多く、それらを燃料とする燃焼炉，ガス化炉等に
おいては、硫黄の燃焼によって生ずる有害ガス、亜硫酸
ガス，硫酸ガス等の硫黄酸化物（ＳＯｘ）を環境基準に
適合する濃度まで除去して燃焼ガスを排出しなければな
らない。従来、これらの炉で使用されている脱硫方法に
は大きく分けて次の２つの方法がある。 （１）炉内脱硫法； 炉内に脱硫剤を投入し、硫黄酸化
物を吸収除去する方法。通常、脱硫剤としては石灰石か
ドロマイトが使用され、吸収反応後の脱硫剤は、石膏に
変化するため有効利用される。この方法は主に流動層炉
で使用されている。 （２）排煙脱硫法； 炉後流の煙道の一部に脱硫剤と排
ガスの接触槽（塔）を設け、吸収あるいは吸着によって
排ガス中の硫黄酸化物を除去する方法。この方法では、
脱硫の種類によって使用される脱硫剤が異なる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記炉
内脱硫法においては、脱硫剤として使用される石灰石や
ドロマイトの利用率が低い。例えば、常圧バブリング型
の流動層燃焼ボイラーにおいては９０％以上の脱硫率を
得る場合、石灰石の利用率は１５〜２５％程度であり、
循環型流動層燃焼ボイラーにおいてはその利用率は２５
〜３５％といわれている。従って、燃料中に含まれる硫
黄分を完全に除去するには、これに対しモル比で３〜６
倍の脱硫剤の投入が必要であった。これは平均粒径２０
０ミクロン程度の石灰石ではその表面でのみ脱硫が起こ
り粒子の内部まで反応しないため、未利用のＣａが増え
てしまうためである。このような問題を解決するために
は、より粒子径が細かく利用可能な表面積の割合が多い
石灰石を用いることが考えられるが、石灰石を細かくす
ることは粉砕にかかるコストの増加を招き、また投入し
た石灰石粒子が細かすぎるとガス流れに同伴して炉外へ
排出されてしまいやはり利用率が低下してしまうという
問題があった。一方、低い利用率での脱硫剤の使用は、
流動層燃焼ボイラー，ガス化炉などの運用に際し、無駄
な脱硫剤の使用を余儀なくするばかりでなく、灰として
処理される残渣の排出量を増大させるという問題があ
る。我国における上記灰の排出量は近年増加の傾向にあ
り、その処理方法が社会的な問題となっており、灰の排
出量の低減は重要な技術的課題となっている。また、石
灰石やドロマイトは、それ自体重要な原材料資源であ
り、資源の有効利用という観点から見た場合、これに代
えて廃棄物などの代替品を利用することが望まれてい
る。本発明はこのような状況下でなされたものである。
すなわち、本発明は、炉内脱硫法において脱硫剤として
従来使用されている石灰石やドロマイトの代わりに生コ
ンクリートスラッジを使用することにより、脱硫効率
（脱硫剤の利用率）を向上することにある。また、本発
明の目的は炉内脱硫設備を有する燃焼ボイラー、ガス化
炉などからの灰の排出量を低減し、更に、石灰石，ドロ
マイト資源の有効利用を促進することを目的とするもの
である。
内脱硫法においては、脱硫剤として使用される石灰石や
ドロマイトの利用率が低い。例えば、常圧バブリング型
の流動層燃焼ボイラーにおいては９０％以上の脱硫率を
得る場合、石灰石の利用率は１５〜２５％程度であり、
循環型流動層燃焼ボイラーにおいてはその利用率は２５
〜３５％といわれている。従って、燃料中に含まれる硫
黄分を完全に除去するには、これに対しモル比で３〜６
倍の脱硫剤の投入が必要であった。これは平均粒径２０
０ミクロン程度の石灰石ではその表面でのみ脱硫が起こ
り粒子の内部まで反応しないため、未利用のＣａが増え
てしまうためである。このような問題を解決するために
は、より粒子径が細かく利用可能な表面積の割合が多い
石灰石を用いることが考えられるが、石灰石を細かくす
ることは粉砕にかかるコストの増加を招き、また投入し
た石灰石粒子が細かすぎるとガス流れに同伴して炉外へ
排出されてしまいやはり利用率が低下してしまうという
問題があった。一方、低い利用率での脱硫剤の使用は、
流動層燃焼ボイラー，ガス化炉などの運用に際し、無駄
な脱硫剤の使用を余儀なくするばかりでなく、灰として
処理される残渣の排出量を増大させるという問題があ
る。我国における上記灰の排出量は近年増加の傾向にあ
り、その処理方法が社会的な問題となっており、灰の排
出量の低減は重要な技術的課題となっている。また、石
灰石やドロマイトは、それ自体重要な原材料資源であ
り、資源の有効利用という観点から見た場合、これに代
えて廃棄物などの代替品を利用することが望まれてい
る。本発明はこのような状況下でなされたものである。
すなわち、本発明は、炉内脱硫法において脱硫剤として
従来使用されている石灰石やドロマイトの代わりに生コ
ンクリートスラッジを使用することにより、脱硫効率
（脱硫剤の利用率）を向上することにある。また、本発
明の目的は炉内脱硫設備を有する燃焼ボイラー、ガス化
炉などからの灰の排出量を低減し、更に、石灰石，ドロ
マイト資源の有効利用を促進することを目的とするもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は上記目的を
達成するために鋭意研究を重ねた結果、建築，土木業な
どで使用される生コンクリートの余剰分やコンクリート
ローリーの洗浄の際に生成する生コンクリートスラッジ
を流動層炉の脱硫剤として使用することにより、上記本
発明の目的が有効に達成されることを見出したものであ
る。本発明はこのような知見に基づいてなし遂げられた
ものである。すなわち、本発明は、常圧流動層燃焼ボイ
ラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉の炉内
で発生するガス中の硫黄分を除去する脱硫方法であっ
て、炉内脱硫剤として生コンクリートスラッジを用いる
ことを特徴とする脱硫方法を提供するものである。
達成するために鋭意研究を重ねた結果、建築，土木業な
どで使用される生コンクリートの余剰分やコンクリート
ローリーの洗浄の際に生成する生コンクリートスラッジ
を流動層炉の脱硫剤として使用することにより、上記本
発明の目的が有効に達成されることを見出したものであ
る。本発明はこのような知見に基づいてなし遂げられた
ものである。すなわち、本発明は、常圧流動層燃焼ボイ
ラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉の炉内
で発生するガス中の硫黄分を除去する脱硫方法であっ
て、炉内脱硫剤として生コンクリートスラッジを用いる
ことを特徴とする脱硫方法を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明を更に詳細に説明
する。本発明は、常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス
化炉または流動層部分ガス化炉の炉内脱硫剤として生コ
ンクリートスラッジを用いることを特徴としている。生
コンクリートスラッジは、通常、生コンクリートの余剰
分やコンクリートローリーの洗浄の際に生成する生コン
クリートから砂，骨材を湿式篩分離することにより生成
することができる。また、上記のようにして得られたこ
のような生コンクリートスラッジは、スラリー状の物質
であるため、通常、シックナー等による沈殿・濃縮工程
などを経て粘土状の固形物である脱水スラッジケーキと
上澄み水に分離される。このような脱水スラッジケーキ
は、現在そのほとんどが産業廃棄物として処理されてい
るものであり、また、上澄み水もｐＨ調整した後に廃棄
されているものである。
する。本発明は、常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス
化炉または流動層部分ガス化炉の炉内脱硫剤として生コ
ンクリートスラッジを用いることを特徴としている。生
コンクリートスラッジは、通常、生コンクリートの余剰
分やコンクリートローリーの洗浄の際に生成する生コン
クリートから砂，骨材を湿式篩分離することにより生成
することができる。また、上記のようにして得られたこ
のような生コンクリートスラッジは、スラリー状の物質
であるため、通常、シックナー等による沈殿・濃縮工程
などを経て粘土状の固形物である脱水スラッジケーキと
上澄み水に分離される。このような脱水スラッジケーキ
は、現在そのほとんどが産業廃棄物として処理されてい
るものであり、また、上澄み水もｐＨ調整した後に廃棄
されているものである。
【０００６】本発明においては、上記生コンクリートス
ラッジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水のいずれもが
脱硫剤として使用可能である。従って、本発明において
これらを列挙することなく「生コンクリートスラッジ」
という場合は、「生コンクリートスラッジ」それ自体の
みならず、上記「脱水スラッジケーキ」及び「上澄み
水」をも包含するものとする。このような生コンクリー
トスラッジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水には、い
ずれも脱硫効果を奏するＣａ（カルシウム）分が含まれ
ている。本発明の脱硫方法は、上記生コンクリートスラ
ッジを炉内脱硫剤として使用するものであるが、その方
法としては、例えば（イ）上記生コンクリートスラッ
ジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水の少なくとも一つ
を直接炉内に投入する方法、（ロ）これらを燃料に適量
混合した後炉内に投入する方法、又は（ハ）上記生コン
クリートスラッジ及び／又は脱水スラッジケーキを乾燥
固化して炉内に投入する方法、が挙げられる。これらの
方法のうち、好ましくは、砂，砂利の混入が少ないため
炉内の伝熱管の消耗や灰発生量が少なく、また、Ｃａ含
有量が多いため共存する水の顕熱持ち出しが少なく炉の
熱効率に優れる脱水スラッジケーキを乾燥固化して投入
する方法が用いられる。
ラッジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水のいずれもが
脱硫剤として使用可能である。従って、本発明において
これらを列挙することなく「生コンクリートスラッジ」
という場合は、「生コンクリートスラッジ」それ自体の
みならず、上記「脱水スラッジケーキ」及び「上澄み
水」をも包含するものとする。このような生コンクリー
トスラッジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水には、い
ずれも脱硫効果を奏するＣａ（カルシウム）分が含まれ
ている。本発明の脱硫方法は、上記生コンクリートスラ
ッジを炉内脱硫剤として使用するものであるが、その方
法としては、例えば（イ）上記生コンクリートスラッ
ジ，脱水スラッジケーキ及び上澄み水の少なくとも一つ
を直接炉内に投入する方法、（ロ）これらを燃料に適量
混合した後炉内に投入する方法、又は（ハ）上記生コン
クリートスラッジ及び／又は脱水スラッジケーキを乾燥
固化して炉内に投入する方法、が挙げられる。これらの
方法のうち、好ましくは、砂，砂利の混入が少ないため
炉内の伝熱管の消耗や灰発生量が少なく、また、Ｃａ含
有量が多いため共存する水の顕熱持ち出しが少なく炉の
熱効率に優れる脱水スラッジケーキを乾燥固化して投入
する方法が用いられる。
【０００７】本発明の脱硫方法においては、流動層炉内
に上記生コンクリートスラッジを、燃料中の硫黄分に対
する生コンクリートスラッジ中のＣａ分がモル比で１〜
３となるように投入し炉内で脱硫を行うことが好まし
い。上記モル比が１より低い場合は十分な反応が得られ
ず、また３より高い場合は高い反応率が得られるものの
残渣の発生量が増加し灰処理量が増えてしまう場合があ
る。本発明の脱硫方法は、上記生コンクリートスラッジ
を流動層炉の炉内脱硫剤として用いることを特徴として
いるが、本発明において用いられる流動層炉は、脱硫効
率の大幅な向上が図れる点から、常圧流動層燃焼ボイラ
ー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉への適用
が効果的である。ここで、上記常圧流動層燃焼ボイラー
とは、その炉内圧力が２気圧以下のものをいう。
に上記生コンクリートスラッジを、燃料中の硫黄分に対
する生コンクリートスラッジ中のＣａ分がモル比で１〜
３となるように投入し炉内で脱硫を行うことが好まし
い。上記モル比が１より低い場合は十分な反応が得られ
ず、また３より高い場合は高い反応率が得られるものの
残渣の発生量が増加し灰処理量が増えてしまう場合があ
る。本発明の脱硫方法は、上記生コンクリートスラッジ
を流動層炉の炉内脱硫剤として用いることを特徴として
いるが、本発明において用いられる流動層炉は、脱硫効
率の大幅な向上が図れる点から、常圧流動層燃焼ボイラ
ー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉への適用
が効果的である。ここで、上記常圧流動層燃焼ボイラー
とは、その炉内圧力が２気圧以下のものをいう。
【０００８】本発明の脱硫方法は、上記常圧流動層燃焼
ボイラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉に
生コンクリートスラッジを投入して、炉内で発生するガ
ス中の硫黄分を除去するものであるが、ＲＤＦ（refuse
derived fuel)や練炭，豆炭，バイオコールなどの加工
された固形燃料やＣＷＭ（coal water mixture) などの
疑似流体燃料などの、脱硫剤と燃料を予め混合して用い
るシステムでの利用においては、上記生コンクリートス
ラッジを燃料中に混合した後投入することが好ましい。
この場合、その混合比は前述のように燃料中の硫黄分に
対する生コンクリートスラッジ中のＣａ分がモル比で１
〜３となるような割合であることが好ましい。
ボイラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス化炉に
生コンクリートスラッジを投入して、炉内で発生するガ
ス中の硫黄分を除去するものであるが、ＲＤＦ（refuse
derived fuel)や練炭，豆炭，バイオコールなどの加工
された固形燃料やＣＷＭ（coal water mixture) などの
疑似流体燃料などの、脱硫剤と燃料を予め混合して用い
るシステムでの利用においては、上記生コンクリートス
ラッジを燃料中に混合した後投入することが好ましい。
この場合、その混合比は前述のように燃料中の硫黄分に
対する生コンクリートスラッジ中のＣａ分がモル比で１
〜３となるような割合であることが好ましい。
【０００９】上記の方法において燃焼またはガス化され
る燃料種としては硫黄分を含有するものが本発明の目的
からみて有用であり、例えば、石炭，石油コークス，オ
イルサンド，ピート等の固体燃料、石炭に水あるいは油
などを混合した疑似流体燃料、重油，灯油，アルコール
混合物などの液体燃料、ＬＰＧ，ＬＮＧ，工場排ガスな
どの気体燃料、ゴミ，汚泥，プラスチック，スラッジ，
タイヤなどの廃棄物、又はこれらから選ばれる少なくと
も２種の混合物が使用される。本発明の脱硫方法におい
ては、上記常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉ま
たは流動層部分ガス化炉における燃焼及びガス化は好ま
しくは５００〜２０００℃の範囲内の温度で行われる
が、更に脱硫効率を上げるためには７５０〜１０００℃
の温度で行うことが反応率を向上させる点から好まし
い。
る燃料種としては硫黄分を含有するものが本発明の目的
からみて有用であり、例えば、石炭，石油コークス，オ
イルサンド，ピート等の固体燃料、石炭に水あるいは油
などを混合した疑似流体燃料、重油，灯油，アルコール
混合物などの液体燃料、ＬＰＧ，ＬＮＧ，工場排ガスな
どの気体燃料、ゴミ，汚泥，プラスチック，スラッジ，
タイヤなどの廃棄物、又はこれらから選ばれる少なくと
も２種の混合物が使用される。本発明の脱硫方法におい
ては、上記常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉ま
たは流動層部分ガス化炉における燃焼及びガス化は好ま
しくは５００〜２０００℃の範囲内の温度で行われる
が、更に脱硫効率を上げるためには７５０〜１０００℃
の温度で行うことが反応率を向上させる点から好まし
い。
【００１０】
【実施例】以下に、本発明を実施例に基いてさらに具体
的に説明する。 実施例１ 第１表に示す性状を有する生コンクリートスラッジ
（１）を乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石炭
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し生コンクリートスラッジ（１）中のＣａ分がモル比
（Ｃａ／Ｓ）で０，１，２，３，４，５となる６種の混
合物を調製した。得られた混合物を図１に示す常圧循環
流動層燃焼炉で燃焼させ、燃焼炉出口のＳＯｘ濃度を分
析し以下の計算方法により脱硫率を求めた。結果を図２
に示す。尚、この際、図１に示す２次サイクロンならび
にバグフィルターで灰の補集を行い、単位時間当たりの
灰の排出量の測定を行った。測定結果を図３に示す。 脱硫率（％）＝（ａ／ｂ）×１００ ａ＝〔石炭単味（Ｃａ／Ｓ＝０）燃焼時のＳＯｘ排出濃
度〕−（ＳＯｘ排出濃度） ｂ＝石炭単味（Ｃａ／Ｓ＝０）燃焼時のＳＯｘ排出濃度 尚、上記試験の燃焼条件は、燃焼温度：８５０℃、燃焼
圧力：１ａｔｍ、空気比1.２、石炭：下記第２表に示す
性状を有するＡ炭、石灰石：秩父産石灰石、燃料投入速
度：４ｋｇ／ｈであった。
的に説明する。 実施例１ 第１表に示す性状を有する生コンクリートスラッジ
（１）を乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石炭
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し生コンクリートスラッジ（１）中のＣａ分がモル比
（Ｃａ／Ｓ）で０，１，２，３，４，５となる６種の混
合物を調製した。得られた混合物を図１に示す常圧循環
流動層燃焼炉で燃焼させ、燃焼炉出口のＳＯｘ濃度を分
析し以下の計算方法により脱硫率を求めた。結果を図２
に示す。尚、この際、図１に示す２次サイクロンならび
にバグフィルターで灰の補集を行い、単位時間当たりの
灰の排出量の測定を行った。測定結果を図３に示す。 脱硫率（％）＝（ａ／ｂ）×１００ ａ＝〔石炭単味（Ｃａ／Ｓ＝０）燃焼時のＳＯｘ排出濃
度〕−（ＳＯｘ排出濃度） ｂ＝石炭単味（Ｃａ／Ｓ＝０）燃焼時のＳＯｘ排出濃度 尚、上記試験の燃焼条件は、燃焼温度：８５０℃、燃焼
圧力：１ａｔｍ、空気比1.２、石炭：下記第２表に示す
性状を有するＡ炭、石灰石：秩父産石灰石、燃料投入速
度：４ｋｇ／ｈであった。
【００１１】実施例２
第１表に示す性状を有する生コンクリートスラッジ
（２）を乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石炭
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し生コンクリートスラッジ（２）中のＣａ分がモル比
（Ｃａ／Ｓ）で０，１，２，３，４，５となる６種の混
合物を調製した。得られた混合物を図１に示す流動層炉
で燃焼させ、燃焼炉出口のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を
求めた。試験条件、脱硫率の計算は実施例１と同様に行
った。結果を図２に示す。また、単位時間当たりの灰の
排出量の測定を実施例１と同様にして行い、その測定結
果を図３に示す。
（２）を乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石炭
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し生コンクリートスラッジ（２）中のＣａ分がモル比
（Ｃａ／Ｓ）で０，１，２，３，４，５となる６種の混
合物を調製した。得られた混合物を図１に示す流動層炉
で燃焼させ、燃焼炉出口のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を
求めた。試験条件、脱硫率の計算は実施例１と同様に行
った。結果を図２に示す。また、単位時間当たりの灰の
排出量の測定を実施例１と同様にして行い、その測定結
果を図３に示す。
【００１２】実施例３
図１に示す装置で石炭のみを燃焼させた。試験条件は実
施例１に準拠した。定常状態に達した後、未乾燥の生コ
ンクリートスラッジ（１）をポンプで炉内にフィードし
た。生コンクリートスラッジ（１）のフィード量は生コ
ンクリートスラッジ中のＣａ分と石炭中のＳ分の比がモ
ル比で２となるように調節した。定常運転に達した後の
炉の出口ＳＯｘ濃度を測定し、石炭のみの燃焼の際のＳ
Ｏｘ濃度と比較して実施例１と同様に脱硫率を求めたと
ころ、この時の脱硫率は８８％であった。
施例１に準拠した。定常状態に達した後、未乾燥の生コ
ンクリートスラッジ（１）をポンプで炉内にフィードし
た。生コンクリートスラッジ（１）のフィード量は生コ
ンクリートスラッジ中のＣａ分と石炭中のＳ分の比がモ
ル比で２となるように調節した。定常運転に達した後の
炉の出口ＳＯｘ濃度を測定し、石炭のみの燃焼の際のＳ
Ｏｘ濃度と比較して実施例１と同様に脱硫率を求めたと
ころ、この時の脱硫率は８８％であった。
【００１３】比較例１
石灰石を乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石炭
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し石灰石中のＣａ分がモル比（Ｃａ／Ｓ）で０，１，
２，３，４，５となる６種の混合物を調製した。得られ
た混合物を図１に示す流動層炉で燃焼させ、燃焼炉出口
のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を求めた。試験条件、脱硫
率の計算は実施例１と同様に行った。結果を図２に示
す。また、脱硫率と灰の排出量の関係を図３に示す。
（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に対
し石灰石中のＣａ分がモル比（Ｃａ／Ｓ）で０，１，
２，３，４，５となる６種の混合物を調製した。得られ
た混合物を図１に示す流動層炉で燃焼させ、燃焼炉出口
のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を求めた。試験条件、脱硫
率の計算は実施例１と同様に行った。結果を図２に示
す。また、脱硫率と灰の排出量の関係を図３に示す。
【００１４】比較例２
ドロマイトを乾燥後、２ｍｍ以下に粉砕し燃料となる石
炭（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に
対しドロマイト中のＣａ分がモル比（Ｃａ／Ｓ）で０，
１，２，３，４，５となる６種の混合物を調製した。得
られた混合物を図１に示す流動層炉で燃焼させ、燃焼炉
出口のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を求めた。試験条件、
脱硫率の計算は実施例１と同様に行った。結果を図２に
示す。また、脱硫率と灰の排出量の関係を図３に示す。
炭（硫黄分：0.７４％）と混合した。石炭中の硫黄分に
対しドロマイト中のＣａ分がモル比（Ｃａ／Ｓ）で０，
１，２，３，４，５となる６種の混合物を調製した。得
られた混合物を図１に示す流動層炉で燃焼させ、燃焼炉
出口のＳＯｘ濃度を分析し脱硫率を求めた。試験条件、
脱硫率の計算は実施例１と同様に行った。結果を図２に
示す。また、脱硫率と灰の排出量の関係を図３に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【表２】
【００１７】図２、図３に示される上記実施例、比較例
の結果によれば、生コンクリートスラッジを用いた脱硫
剤として用いた本発明の脱硫方法による実施例１，２
は、脱硫剤として石灰石又はドロマイトを用いた比較例
１，２に比べ、低いＣａ／Ｓ比で著しく高い脱硫性能を
示し、また、高い脱硫率においても灰の排出量が著しく
低いことが分かる。
の結果によれば、生コンクリートスラッジを用いた脱硫
剤として用いた本発明の脱硫方法による実施例１，２
は、脱硫剤として石灰石又はドロマイトを用いた比較例
１，２に比べ、低いＣａ／Ｓ比で著しく高い脱硫性能を
示し、また、高い脱硫率においても灰の排出量が著しく
低いことが分かる。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、本発明の脱硫方法の如
く、炉内脱硫剤として生コンクリートスラッジを用いる
ことにより、常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉
または流動層部分ガス化炉の炉内脱硫効率を著しく向上
することができ、また、脱硫剤の使用量を低減でき、さ
らに流動層炉などからの灰の排出量を著しく低減でき
る。
く、炉内脱硫剤として生コンクリートスラッジを用いる
ことにより、常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉
または流動層部分ガス化炉の炉内脱硫効率を著しく向上
することができ、また、脱硫剤の使用量を低減でき、さ
らに流動層炉などからの灰の排出量を著しく低減でき
る。
【図１】実施例及び比較例において用いた循環流動層燃
焼評価装置の概略工程図。
焼評価装置の概略工程図。
【図２】実施例１，２及び比較例１，２のＣａ／Ｓと脱
硫率の関係を示すグラフである。
硫率の関係を示すグラフである。
【図３】実施例１，２及び比較例１，２の脱硫率と灰の
排出量との関係を示すグラフである。
排出量との関係を示すグラフである。
１ 石炭・石灰石ホッパー
２ フィーダ
３ 空気
４ 予熱器
５ 一次空気
６ 分散版
７ スラリーホッパー
８ ２次空気
９ 燃焼炉
１０ 一次サイクロン
１１ 粒子排出器
１２ 二次サイクロン
１３ ビン
１４ ガスメータ
１５ ガス分析計
１６ バグフィルター
１７ ブロワー
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ
Ｆ２３Ｃ 10/00
Claims (3)
- 【請求項１】 常圧流動層燃焼ボイラー，流動層ガス化
炉または流動層部分ガス化炉の炉内で発生するガス中の
硫黄分を除去する脱硫方法であって、炉内脱硫剤として
生コンクリートスラッジを用いることを特徴とする脱硫
方法。 - 【請求項２】 炉内温度７５０〜１０００℃の常圧流動
層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス
化炉に、燃料中の硫黄分に対する生コンクリートスラッ
ジ中のＣａ分がモル比で１〜３である生コンクリートス
ラッジを投入し、炉内で発生するガス中の硫黄分を除去
する脱硫方法。 - 【請求項３】 炉内温度７５０〜１０００℃の常圧流動
層燃焼ボイラー，流動層ガス化炉または流動層部分ガス
化炉に、燃料中の硫黄分に対する生コンクリートスラッ
ジ中のＣａ分がモル比で１〜３である生コンクリートス
ラッジを燃料中に混合して投入し、炉内で発生するガス
中の硫黄分を除去する脱硫方法。
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|---|---|---|---|
| JP07691997A JP3384435B2 (ja) | 1997-03-28 | 1997-03-28 | 流動層炉排ガスの脱硫方法 |
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