NO152041B - Fremgangsmaate for fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat - Google Patents
Fremgangsmaate for fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat Download PDFInfo
- Publication number
- NO152041B NO152041B NO792472A NO792472A NO152041B NO 152041 B NO152041 B NO 152041B NO 792472 A NO792472 A NO 792472A NO 792472 A NO792472 A NO 792472A NO 152041 B NO152041 B NO 152041B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- magnesium carbonate
- withdrawn
- magnesium
- magnesium chloride
- pieces
- Prior art date
Links
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 103
- ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L magnesium carbonate Chemical compound [Mg+2].[O-]C([O-])=O ZLNQQNXFFQJAID-UHFFFAOYSA-L 0.000 title claims abstract description 63
- 239000001095 magnesium carbonate Substances 0.000 title claims abstract description 63
- 229910000021 magnesium carbonate Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 63
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 50
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 46
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 claims abstract description 45
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 claims abstract description 36
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 28
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims abstract description 22
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 16
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims abstract description 15
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 12
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 claims abstract description 4
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract 2
- KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N Chlorine Chemical compound ClCl KZBUYRJDOAKODT-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 45
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 18
- 238000005660 chlorination reaction Methods 0.000 claims description 11
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims description 6
- 235000014380 magnesium carbonate Nutrition 0.000 abstract description 54
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 24
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 23
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 18
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 17
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 15
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 15
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 10
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 10
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 9
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 8
- NHYCGSASNAIGLD-UHFFFAOYSA-N chlorine monoxide Inorganic materials Cl[O] NHYCGSASNAIGLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 7
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 7
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 6
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 6
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 6
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 4
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 4
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910021577 Iron(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052681 coesite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052906 cristobalite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 3
- NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L iron dichloride Chemical compound Cl[Fe]Cl NMCUIPGRVMDVDB-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 3
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 3
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 3
- 229910052682 stishovite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052905 tridymite Inorganic materials 0.000 description 3
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 229910021578 Iron(III) chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- YGYAWVDWMABLBF-UHFFFAOYSA-N Phosgene Chemical compound ClC(Cl)=O YGYAWVDWMABLBF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 2
- 235000011148 calcium chloride Nutrition 0.000 description 2
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Inorganic materials [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003610 charcoal Substances 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 239000000571 coke Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 2
- RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K iron trichloride Chemical compound Cl[Fe](Cl)Cl RBTARNINKXHZNM-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 238000004064 recycling Methods 0.000 description 2
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 2
- 239000013535 sea water Substances 0.000 description 2
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 2
- 230000008022 sublimation Effects 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910003910 SiCl4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N calcium oxide Chemical compound [O-2].[Ca+2] BRPQOXSCLDDYGP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000292 calcium oxide Substances 0.000 description 1
- 238000003776 cleavage reaction Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 1
- 238000004134 energy conservation Methods 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;trichloride;hexahydrate Chemical compound O.O.O.O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[Cl-].[Cl-].[K+] PALNZFJYSCMLBK-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000007017 scission Effects 0.000 description 1
- FDNAPBUWERUEDA-UHFFFAOYSA-N silicon tetrachloride Chemical compound Cl[Si](Cl)(Cl)Cl FDNAPBUWERUEDA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000012546 transfer Methods 0.000 description 1
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 1
- 210000002268 wool Anatomy 0.000 description 1
- 229910001845 yogo sapphire Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/26—Magnesium halides
- C01F5/30—Chlorides
- C01F5/32—Preparation of anhydrous magnesium chloride by chlorinating magnesium compounds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Pharmaceuticals Containing Other Organic And Inorganic Compounds (AREA)
- Treating Waste Gases (AREA)
- Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
- Agricultural Chemicals And Associated Chemicals (AREA)
- Hybrid Cells (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
Denne oppfinnelse angår en fremgangsmåte til fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat, spesielt magnesitt. Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er angitt i kravene, og det vises til disse. Fremgangsmåten kan utføres kontinuerlig eller charge-vis. Krav 5 og 6 angir foretrukne ut-førelsesformer av oppfinnelsen, hvor fremgangsmåten utføres kontinuerlig .
Det er velkjent (se rapporten fra International Conference on Energy Conservation ved Massachusetts Institute
of Technology i mai 1977) at størrelsen av våre dagers marked for magnesium kunne økes betydelig hvis forskjellen i produk-sjonskostnader mellom magnesium og aluminium kunne reduseres i forholdsvis beskjeden grad. Et hovedelement i denne kostnads-forskjell tilskrives det større energi-forbruk ved produksjon av primær-magnesium i forhold til hva som er påkrevet for primær-aluminium. Et viktig eksempel på potensiell markeds-
vekst for magnesium ligger i automobilindustrien, hvor energi-spareprogrammer tar sikte på en reduksjon i den samlede vekt av motorkjøretøyet. En komponent fremstilt av magnesium-
legering kan resultere i en vektnedsetteIse på opp til en tredjedel sammenlignet med vekten av den tilsvarende komponent av aluminium.
En av de viktige fremgangsmåter til fremstilling av magnesiummeta11 som for tiden anvendes industrielt, er den såkalte "Dow Seawater Process", ved hvilken magnesiumhydroksyd utfelles fra sjøvann, kloreres, dehydratiseres til MgCl2.l,5 H20 og omdannes til magnesium ved elektrolyse i et bad av smeltede salter. Det ble for ikke lenge siden i en felles undersøkelse utført av US Bureau of Mines/Batelle med tittelen "Energy Use Patterns in Metallurgica1 and Non-metallic Mineral Processing" funnet at Dow-prosessen forbruker ca. 10 gkcal pr. tonn produsert magnesium. Av dette energiforbruk går ca. 40 % med i de prosesstrinn som leder opp til elektrolysen. Hvis det var praktisk mulig å fremstille MgCl2 ved en lavenergimetode,
og spesielt hvis det resulterende MgCl2 var vannfritt, ville
det således ved fremstilling av magnesium være utsikter for energibespareIser på rundt regnet 40 % sammenlignet med Dow-prosessen.
En annen prosess som var av betydelig kvantitativ viktighet i USA under de spesielle forhold som hersket under den annen verdenskrig, var den såkalte "Basic Magnesium (MEL) Process", som ble anvendt i Henderson, Nevada. Magnesitt-malm ble kalsinert til MgO, blandet med pulverisert koks og formet til pellets. Disse ble oppvarmet og deretter tilført elektrisk oppvarmede klorerovner. Smeltet vannfritt magnesiumklorid ble fremstilt i henhold til nedenstående ligning:
MgO(s) + C(s) + Cl2(g) ^ MgCl2(l) + C0(g)
Skjønt denne Basic Magnesium Process teknisk sett var fullt tilfredsstillende, med en maksimal produksjon på 10 % utover den nominelle produksjon på ca. 50 000 tonn pr. år, så var prosessens energiforbruk for fremstilling av smeltet magnesiumklorid høyt, da det var nødvendig å spalte MgCO^ til MgO ved
kalsinering, å forvarme MgO-pelletene og oppvarme klorerovnene elektrisk. Produksjonen av magnesiumklorid ved denne prosess sluttet kort etter den annen verdenskrig.
Variasjoner av ovennevnte prosess er blitt beskrevet av I.G. Farbenindustrie AG, for eksempel i tysk patent nr. 502 646 og britisk patent nr. 333 741.
Tysk patent nr. 502 646 beskriver fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved karboklorering av smelter som inneholder vannfritt magnesiumklorid, karnallitt eller andre MgCl2-holdige forbindelser i et risletårn. De karboklorerings-gasser som beskrives, innbefatter hydrogenklorid, klor, fosgen eller midler som kombinerer virkningen av klor og karbonmonoksyd, såsom fosgen eller dettes dannelsesblanding bestående av klor og karbonmonoksyd. Risletårnet ble beskikket med den riktige mengde karbon, for eksempel trekullpulver, og tårnet ble fortrinnsvis oppvarmet elektrisk. De smelter som ble anvendt i denne prosess, kunne inneholde magnesitt, som illustrert i eksempel 2 i ovennevnte tyske patent.
Britisk patent nr. 333 741 beskriver også fremstilling av vannfritt, praktisk talt oksydfritt magnesiumklorid ut fra stykker av magnesitt eller lignende mineraler, hvor klorgass ble ført inn i en løs blanding av stykker av magnesitt eller lignende og stykker av karbon. En lignende prosesstype er beskrevet i US-patent nr. 1 933 499, hvor en løs, ubundet blanding av grove stykker av magnesitt og av trekull eller lignende anordnes over et lag av grove stykker av mekanisk motstandsdyktig og kjemisk inert karbon. Klor ledes gjennom det oppvarmede karbonlag og inn i den forvarmede blanding,
og smeltet magnesiumklorid uttas fra karbonlaget ved et lavere nivå.
Vi har nå funnet frem til en forbedret klorerings-prosess for fremstilling av vannfritt magnesiumklorid hvilken har et spesielt lavt energi-behov sammenlignet med tidligere anvendte kloreringsprosesser, hvilken prosess kan anvendes industrielt under anvendelse av relativt enkelt reaksjons-utstyr.
Den foreliggende oppfinnelse tilveiebringer en fremgangsmåte til fremstilling av vannfritt magnesiumklorid, hvor faste magnesiumkarbonatstykker omsettes med gassformig klor i nærvær av gassformig karbonmonoksyd ved temperaturer over smeltepunktet for MgC^ og under 1200°C i en fyllskiktsreaktor som inneholder de faste magnesiumkarbonatstykker, hvor karbondioksyd uttas ovenfor det fylte skikt, og hvor smeltet vannfritt magnesiumklorid uttas nedenfor det fylte skikt.
Den reaktor som anvendes i den foreliggende fremgangsmåte, er av typen med "fylt skikt" bestående hovedsakelig av faste magnesium-karbonatstykker, fortrinnsvis stykker av rå-magnesitt. De faste magnesium-karbonatstykker innmates på toppen av reaktoren, og gassformig klor og karbonmonoksyd innføres ved bunnen av reaktoren i motstrøm til det magnesiumklorid som produseres, og som uttas nedenfor det fylte skikt. De faste magnesiumkarbonatstykker anvendes således i form av et hovedsakelig stasjonært eller langsomt vandrende skikt, hvor utgangsmaterialet innføres fra toppen, og produktet uttas fra bunnen. Mellomrommene mellom de faste magnesiumkarbonat-stykker definerer strømningsveier for magnesiumklorid-produktet. Magnesiumkarbonatet må være praktisk talt pulver-fritt, og stykkene må være tilstrekkelig store til å tilveiebringe mellomrom slik at produktet, magnesiumklorid, kan strømme nedover uten å hindre reaktantgassenes strømning oppover, jevnfør nedenfor.
Bruken av en reaktortype med fylt skikt sikrer god kontakt mellom fast stoff og gass, samtidig som den tillater produktet å strømme fritt bort fra den faste reaktant. I henhold til oppfinnelsen kan det fylte skikt bestå utelukkende av fast magnesiumkarbonatmateria le. Det fylte skikt inneholder ikke karbon, men kan inneholde andre faste stoffer, såsom inerte materialer som ikke deltar i reaksjonen. Dette medfører visse viktige fordeler, og spesielt krever fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen lav energitilførsel sammenlignet med de tidligere diskuterte forslag. For eksempel krever den ovenfor nevnte "Basic Magnesium (MEL) Process" energi for pulverisering og pelletisering av koksen og magnesitten, og prosessen ifølge tysk patent nr. 502 646 krever varmeenergi for fremstilling av de magnesiumklorid-smelter som anvendes som utgangsmateriale. Videre krever MEL-prosessen varme for kalsinering av magnesiumkarbonatet for fremstilling av det magnesiumoksyd som anvendes som utgangsmateriale i prosessen. Denne varmeenergi kreves i tillegg til den varme som kreves for det påfølgende kloreringstrinn. I motsetning hertil anvendes det ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen siktede faste stykker av rå-magnesitt eller lignende, magnesiumkarbonat-mineral, og ingen varmeenergi er påkrevet for fremstilling av utgangsmaterialet.
Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er også gunstig med hensyn til energibehov sammenlignet med prosesser såsom de som er beskrevet i britisk patent nr. 333 741 og US-patent nr. 1 933 499, hvor det kreves fast karbon i reaktoren.
Dette kan illustreres ved sammenligning mellom fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, som representeres av reaksjons-ligningen (1)
og en konvensjonell prosess hvor det anvendes fast karbon, representert ved reaksjons ligningen (2)
Ved temperaturer i området i henhold til den foreliggende oppfinnelse reduseres energibehovet for reaksjonen ifølge ligning (1) betydelig sammenlignet med energibehovet for reaksjonen ifølge ligning (2), hvilket skal vises nedenfor ved sammenligning mellom de to prosesser når det gjelder samlet varmebalanse.
Som tidligere påpekt kunne selv en beskjeden be-sparelse i energi for fremstilling av magnesium gjøre industriell magnesium-produksjon vesentlig mer konkurransedyktig i forhold til aluminium-produksjon. Følgelig mener vi at den foreliggende oppfinnelse, som innebærer en lite energi-krevende reaksjon, utgjør en potensielt interessant industriell prosess.
Det faktum at det fylte skikt som anvendes i henhold til oppfinnelsen, inneholder bare rå-magnesitt, kan også
være fordelaktig, idet tilførsel av friskt utgangsmateriale ved kontinuerlig utførelse av fremgangsmåten forenkles, og vi har funnet at dannelse av klinker i reaktoren også kan ned-settes .
En ytterligere fordel ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har sammenheng med utviklingen av karbondioksyd.
Det karbondioksyd som utvikles strømmer opp gjennom det
fylte skikt og forlater reaktoren fra dennes topp. Vi har observert at stykkene av magnesitt bibeholder sin form under utviklingen av karbondioksyd og ikke desintegreres til pulver. Porøsiteten og dermed det effektive overflatearea1 av materialet i det fylte skikt økes imidlertid betydelig ved karbondioksyd-utviklingen. Dette øker effektiviteten av kloreringsreaksjonen, som er avhengig av god kontakt mellom fast stoff og gass.
ReaksjonsbetingeIsene ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen skal nå beskrives mer detaljert.
Ved sammenligning med kjente industrielle anvendelser av fyll-skikt-teknologien, eksempelvis masovns-praksis, er det sannsynlig at det vil være både en nedre og en øvre grense for dimensjonene av de magnesitt-stykker som kan anvendes. Meget små stykker, eksempelvis magnesitt-pulver eller -fin-stoff, ville være utilfredsstillende, da de ville forårsake tilstopping og nedsatt skikt-gjennomtrengelighet for reaktantgassene. På den annen side kan magnesitt-stykker av større dimensjoner enn ca. 1/12 av reaktordiameteren føre til bro-dannelser eller heng i reaktoren. Dette ville være uønsket ved kontinuerlig drift, hvor beskikningen synker (selv om det er langsomt) gjennom reaktoren. Det ser derfor ut til at det i alminnelighet vil være et foretrukket partikkeldimensjons-område som begrenses av de ovenfor nevnte hensyn. Den optimale størrelse og størrelsesområde som anvendes vil være avhengig av detaljer såsom driftsmålestokk, reaktordiameter og gjennom-strømningshastighet. For eksempel kan en reaktor ved en
diameter på 40 mm til bruk i laboratoriet typisk tilføres praktisk talt pulverfrie magnesitt-flak med størrelser på
3 mm eller mindre , mens en reaktor i produksjonsskala med
en diameter på 600 mm typisk kan tilføres praktisk talt pulverfrie magnesitt-klumper med størrelse på 50 mm eller mindre.
Fyllskiktsreaktoren drives fortrinnsvis på kontinuerlig basis, slik at magnesitt-stykkene tilføres oventil, mens reaktantgassene, klor og karbonmonoksyd, tilføres ved bunnen. Smeltet magnesiumklorid uttas i motstrøm til reaktantgassene
fra bunnen av den fylte reaktor.
Reaksjonstemperaturen ligger innenfor området mellom smeltepunktet for MgCl2 (dvs. ca. 714°C) og 1200°C, skjønt det er klart at forurensninger i utgangsmaterialet kan ned-
sette den laveste driftstemperatur.
Temperaturen i reaktoren holdes fortrinnsvis mellom
800 og 1200°C, spesielt mellom 800 og 1000°C.
Gassformig klor og karbonmonoksyd blir fortrinnsvis tilført reaktoren i et forhold som tilveiebringer støkiometriske mengder for omdannelse av MgCO^ til MgCl2 og C02, i henhold til den ovenfor angitte ligning (1).
Bitte små avvik fra det støkiometriske forhold mellom reaktantgassene kan være å foretrekke, avhengig av drifts-betingeIsene. Eksempelvis kan det være ønskelig å minimere Cl2 i avgassen, i hvilket tilfelle et lite overskudd av karbonmonoksyd anvendes. Omvendt kan mengden og arten av forurensningene i magnesitt-utgangsmaterialet diktere anvendelse av et lite overskudd av klor. Magnesitt inneholder i regelen mindre mengder av en rekke forurensninger, av hvilket Si02, Fe^ O^, ^^ 2°3 °^ Ca0 vanligvis er de viktigste. De tre første oksyder blir gjerne klorert og forflyktiget som SiCl4, FeCl2 eller FeCl3 og AlCl-j. Kalsiumoksydet har også tendens til å kloreres, hvoretter det forlater reaktoren i smeltet form sammen med magnesiumkloridet. Effektiv klorering og fjerning ved forflyktigeIse av Si02,
Fe20^ og Al^ O^ begunstiges av et lite overskudd av klor: i til-fellet av Fe20^ vil dette gjerne resultere i dannelse av det langt mer flyktige FeCl^ , heller enn FeCl2.
Ved de reaksjonstemperaturer som anvendes i henhold til oppfinnelsen, vil magnesiumkarbonat-utgangsmaterialet spaltes under dannelse av magnesiumoksyd og utvikling av karbondioksyd. Denne spaltning synes imidlertid faktisk å tilveiebringe en porøs og aktiv form av magnesiumoksyd som er særlig tilbøyelig til samtidig eller påfølgende karboklorering ved C^/CO-til-førselen og kommer ikke inn i bildet når det gjelder samlet energiforbruk.
Magnesitt, klor og karbonmonoksyd tilføres fortrinnsvis
til reaktoren i tørr tilstand.
Magnesitt, klor og karbonmonoksyd tilføres fortrinnsvis til reaktoren ved omgivelsestemperatur. Forutsettes kontinuerlig drift og ingen varmetap, er netto varmeutvikling fra den samlede reaksjon ifølge ligning (1) tilstrekkelig til at en reaksjonstemperatur på ca. 920°C kan oppnås. Varmetap vil selvsagt gjøre seg gjeldende ved praktisk-industrie11 drift. Slike tap kan imidlertid oppveies ved at man lar den varme CC^-avgass passere gjennom de innkommende magnesitt-stykker.
Varmeoverføringen utføres hensiktsmessig i en sone ved toppen
av den fylte reaktor. Energibehovet for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er således lavt, særlig innenfor det foretrukne reaksjonstemperaturområde. Dette skyldes at den energi som forbrukes til oppvarmning av magnesitten, karbonmonoksyd og klor pluss den energi som forbrukes til spaltning av magnesiumkarbonat praktisk talt tilsvarer den energi som frigjøres ved kloreringen av MgO i nærvær av CO. Smeltet magnesiumklorid uttas fra den fylte kloreringsreaktor og kan deretter føres til en elektrolyse-celle, i hvilken klor regenereres for resirkuler-ing og magnesium utvinnes ved katoden. Nærvær av en liten mengde av CaCl2 i det magnesiumklorid som tilføres elektrolyse-cellen, skulle ikke medføre alvorlige problemer, da CaCl2 normalt er en viktig bestanddel av elektrolytten.
Avgassen fra kloreringsreaksjonen vil under de mest foretrukne betingelser nesten utelukkende bestå av CO2. men kan inneholde små mengder av CO, Cl2, MgCl2, FeCl3, FeCl2,
AlCl^ og SiCl^. Det foretrekkes at avgassen bringes i kontakt med innkommende magnesitt i den fylte reaktor, slik at gassen kjøles tilstrekkelig til å ekstrahere det meste av magnesiumkloridet , men ikke nok til å starte ekstraksjon av andre klorider. Etter at avgassen har forlatt reaktoren, kan den under-
kastes en behandling omfattende suksessiv kondensasjon av de
mindre vesentlige klorider fulgt av fjerning av eventuelt gjenværende klor før karbondioksydet sendes til lagring.
Kloret kan enten fjernes ved vaskning, eller det kan utkondenseres og resirkuleres til reaktoren. Hvis det ønskes, kan avgassene først underkastes vaskebehandlingene og deretter resirkuleres til reaktoren med det innkommende utgangsmateriale.
De beregnede varmebalanser for reaksjonene ifølge ligningene (1) og (2) sammenlignes i den følgende tabell.
Som beregningene viser , kreves det mer energi for den rute som anvender karbon enn den som anvender karbonmonoksyd. Tilførsel av varme til karbonmonoksyd og magnesiumkarbonat (ligning 1) gjør denne rute enda gunstigere energimessig sett.
En spesiell utførelsesform av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen i hvilken energibehovene minimeres, beskrives i det følgende under henvisning til flytskjemaet på tegningens fig. 1.
Fig. 1 er et forenklet flytskjema for prosessen og viser en spesiell utførelsesform av oppfinnelsen, nemlig ut-førelse med et lite overskudd av klor for å lette forflyktigeIsen av forurensningene som foreligger i magnesitten (Fe^O^/ Si02/ Al203) som klorider. Materialer som tilføres systemet er angitt i venstre kolonne, og uttatte materialer er angitt i høyre kolonne.
Et utgangsmateriale omfattende siktede faste magnesitt-stykker (MgC03 pluss forurensninger) ble tilført på toppen av den fylte reaktor (A), som hadde to adskilte soner, som er karbokloreringssonen A(i), hvor gassformig CO og Cl2 innmates i motstrøm til det smeltede MgCl2~produkt som uttappes fra bunnen av reaktoren, og magnesitt-forvarmningssonen A(ii), som befinner seg i toppseksjonen av den fylte reaktor. Den innkommende magnesitt oppvarmes og spaltes av den varme C02-avgass som strømmer oppover fra karbokloreringssonen A(i). Det er således ikke nødvendig å anvende en separat forvarmer for magnesitten. Den utgående gass-strøm som forlater forvarmningssonen A(ii), består hovedsakelig av C02, med mindre mengder av ureagert Cl2 og mindre vesentlige klorider representert ved symbolet (X) i flytskjemaet, såsom FeCl^, AlCl^ og SiCl^. Det er viktig at temperaturen i forvarmningssonen A(ii) holdes tilstrekkelig lav til å utskille eventuell MgCl2-damp som passerer oppover fra karbokloreringssonen A(i), og samtidig er varm nok til at de mindre vesentlige klorider passerer gjennom i damptilstand. Den avgående gass-strøm føres gjennom kondensatorene (B, C og D) som holdes ved progressivt lavere temperaturer, hvor FeCl^ (sublimeringstemperatur = 315°C) ,
AlCl^ (sublimeringstemperatur = 178 C) og SiCl^ (kokepunkt = 58°C) suksessivt utkondenseres. Gjenværende Cl2 fjernes fra gass-strømmen ved E, og den endelige avgående gass (C02) sendes til lagring. Hvis bare spor av klor er til stede, kan E ganske enkelt være et fylt tårn i hvilket vann anvendes for utvaskning av kloret, idet den brukte væske nøytraliseres før den kastes. Alternativt kan det være ønskelig å gjenvinne Cl2 for resirkuler-ing (som vist ved den med piler forsynte stiplede linje på fig. 1), i hvilket tilfelle E vil være en kompresjons-/ned-kjølings-enhet.
Oppfinnelsen illustreres ved de følgende eksempler 1-7, som for enkelhets skyld ble utført chargevis. Eksempel 7 er tatt med for sammenligningsformål og illustrerer en utførelse i hvilken det anvendes en magnesiumkarbonat-smelte istedenfor faste stykker.
Eksempel 1
Den reaktor som ble anvendt i dette eksempel, er skjematisk vist på fig. 2. Reaktor-røret (1) var 440 mm
høyt og hadde en innvendig diameter på 40 mm. Magnesitt-stykkene (2) ble plassert på et traktformet underlag (3),
hvis hals var forsynt med et stykke silika-ull (4) til å
hindre at magnestitt-stykkene faller ned i den rørformede utløpsseksjon (5). Trakten var 15 mm dyp (målt fra tetningen ved toppen ned til halsen av utløpsrøret). Utløpsrøret (5)
var 5 mm langt og hadde en innvendig diameter på 5 mm. En fjernbar oppsamlingsbeholder (6) var plassert under utløps-røret for oppsamling av magnesiumklorid-produktet fra reaktoren. 50 g av magnesitt-stykker (-7 + 10 mesh) ble tilsatt til det på forhånd veiede reaktor-rør. Dette gav en skiktdybde på 25 mm. Røret ble så innsatt i en ovn (7), hetten (8), oppsamlingsbeholderen (6) og gasstilførselsledningene (9), (10) ble sammenstillet, og skiktet ble oppvarmet til lOOO°C, målt ved et termoelement (11), mens tørr nitrogengass ble ført gjennom det via ledning (9).
Ved forsøkets begynnelse ble nitrogengassen stoppet, og støkiometriske mengder av karbonmonoksyd og klor, hver med en hastighet på 50 ml/minutt, ble ført gjennom skiktet (2) i 189 minutter (dvs. 65 % av den samlede teoretiske reaksjonstid). Under forsøket steg skikttemperaturen med 12°C på grunn av reaksjonens eksoterme natur, hvilket gav et totalt temperatur-område på 1000-1012°C gjennom hele forsøket.
Etter forsøket ble reaktor-røret (1) med innhold kjølt til romtemperatur under tørr nitrogengass og påny veiet. Graden av reaksjon ble deretter bestemt ut fra de endelige vekter av skikt-residuet og MgCl2 som ble oppsamlet, under anvendelse av ligningen
hvor w er den endelige samlede vekt av skiktresiduet pluss MgCl2~produkt, og p = prosenten av magnesitt som var omdannet til MgCl2. Den beregnede prosentvise omdannelse var 51,3 %.. Klorutnyttelsen {% ialt) var 78,8 %. Den tid som var godt med fra begynnelsen av forsøket til MgCl2 først viste seg i oppsamlingsbeholderen var 114 minutter. Hastigheten for dannelsen av MgCl2 etter at den første dråpe viste seg i oppsamlings-
beholderen, var 2,13 x 10 mol/minutt. Klorutnyttelsen regnet fra den første dråpe av MgCl2 viste seg og til slutten av forsøket (dvs. produsert klorid i prosent av tilført klor) var ca. 100 %. Røntgen-diffraksjonsundersøkeIse av MgCl2~ produktet viste et skarpt mønster som ble identifisert som vannfritt MgCl2, uten noen uvedkommende trekk som kunne tilskrives forurensninger.
Eksempel 2
Eksempel 1 ble gjentatt med unntagelse av at det ble anvendt en begynnelsestemperatur på 1100°C og i et tidsrom på 165 minutter (= 57 % av teoretisk reaksjonstid). Skikt-temperaturen steg med 15°C under forsøket. MgCl2 ble igjen oppsamlet i <p>ppsamlingsbeholderen og gav de samme resultater ved røntgen-diffraksjonsundersøkelse som i eksempel 1. Den prosentvise omdannelse av MgCO^ til MgCl2 var 39,7 %% klorutnyttelsen var 69,9 %. Den tid som gikk med til det første MgCl2 viste seg i oppsamlingsbeholderen var 120 minutter. Hastigheten for dannelsen av MgCl„ etter at den første dråpen viste seg (mol/minutt) var 2,15 x 10 -3. Klorutnyttelsen fra den første dråpe av MgCl2 viste seg og til forsøkets slutt (dvs. produsert klorid som prosent av tilført klor) var ca. 100 %.
Eksempel 3
Eksempel 1 ble gjentatt med unntagelse av at det ble anvendt en begynnelsestemperatur på 900°C og i et tidsrom på 301 minutter (104 % av den teoretiske reaksjonstid). Skikt-temperaturen steg med 20°C under forsøket. MgCl2 ble igjen oppsamlet i oppsamlingsbeholderen og gav de samme røntgen-dif fraks jonsresultater som i eksempel 1. Den prosentvise omdannelse av MgCO^ var 58,7 %. Klorutnyttelsen var 57 %. Den tid som gikk med før det første MgCl2 viste seg i oppsamlingsbeholderen, var 124 minutter. Hastigheten for dannelse av MgCl_ etter at den første dråpe viste seg (mol/minutt) var 1,43 x 10 . Klorutnyttelsen etter at den første dråpe av MgCl2 viste seg og frem til forsøkets slutt (dvs. produsert klorid som prosent av tilført klor) var 70 %.
Eksempel 4
Eksempel 1 ble gjentatt med unntagelse av at det ble anvendt en begynnelsestemperatur på 801°C og i et tidsrom på 138 minutter (48 % av teoretisk reaksjonstid). Skikt-temperaturen steg med 24°C under forsøket. MgCl2 ble igjen oppsamlet i oppsamlingsbeholderen og gav de samme røntgen-dif fraks jonsresultater som i eksempel 1. Den prosentvise omdannelse av MgCO-j var 15,1 %. Klorutnyttelsen var 31,7 %. Den tid som gikk med før det første MgCl2 viste seg i oppsamlingsbeholderen var 93 minutter. Hastigheten for dannelsen av MgCl„ etter at den første dråpe viste seg (mol/minutt) var 1,21 x 10 -3. Klorutnyttelsen etter at den første dråpe av MgCl2 viste seg og frem til forsøkets slutt (dvs. produsert klorid som prosent av tilført klor) var 58,2 %.
Eksempel 5
Eksempel 1 ble påny gjentatt med unntagelse av at det ble anvendt en begynnelsestemperatur på 765°C og i et tidsrom på 160 minutter (55 % av teoretisk reaksjonstid). Skikt-temperaturen steg med 33°C under forsøket. MgCl2 ble igjen oppsamlet i oppsamlingsbeholderen og gav de samme røntgen-diffraksjonsresultater som i eksempel 1. Den prosentvise omdannelse av MgCO^ var 39,1 %. Den tid som gikk med før det første MgCl2 viste seg i oppsamlingsbeholderen var 115 minutter. Hastigheten for dannelsen av MgCl„ etter at den første dråpen hadde vist seg (mol/minutt) var 1,53 x 10<-3 >Klorutnyttelsen fra den første dråpe av MgCl2 viste seg og frem til forsøkets slutt (dvs. produsert klorid som funksjon av tilsatt klor) var 74,7 %.
Eksempel 6
Eksempel 1 ble påny gjentatt med unntagelse av at det ble anvendt en begynnelsestemperatur på 715°C og i et tidsrom på 174 minutter (60 % av teoretisk reaksjonstid). Skikttemperaturen steg med 20°C under forsøket. MgCl2 ble igjen oppsamlet i oppsamlingsbeholderen og gav de samme røntgen-diffraksjonsresultater som i eksempel 1. Den prosentvise omdannelse av MgCO-j var 36,7 %. Klorutnyttelsen var 61,2 %. Den tid som gikk med før det første MgCl2 viste seg i oppsamlingsbeholderen, var 164 minutter. Den tilsynelatende hastighet for dannelsen av MgCl9 etter at den første dråpe viste seg (mol/minutt) var 4,34 x 10 . Den tilsynelatende klorutnyttelse etter at den første dråpe av MgCl2 viste seg og frem til forsøkets slutt var 212 %. Denne anomalt høye tilsynelatende klorutnytteIse skyldtes den innledningsvis erholdte bølge av MgCl2 ned i mottagerbeholderen, sammen med den meget korte tid som ble benyttet for oppsamling av MgC^-Eksempel 7 ( Sammenligningsforsøk)
Smeltet magnesiumklorid ble holdt i en silika-digel (innvendig diameter 36 mm, dybde 115 mm) som ble plassert inne
i en gasstett beholder av silika, som i sin tur ble omgitt av en vertika 1-rørovn. Reaktantgassene (dvs. CO + C^) ble ført inn i det smeltede salt gjennom et silika-rør. Digelens nedre del hadde form av en avkortet kjegle, og enden av silika-røret hadde en tilsvarende skrånet form, hvilket lettet smelte/fast-stoff-agiteringen ved hjelp av gasser som strømmet ut fra rørets ende.
Det smeltede magnesiumklorid ble oppvarmet til 900°C. 12,5 g pulverisert magnesitt ble tilsatt til smeiten; CO og Cl2 ble så boblet gjennom smeiten, hvert av dem med en hastighet på 50 ml/minutt, i 91 minutter (126 % av teoretisk reaksjonstid for fullstendig reaksjon). Etter forsøkets avslutning ble digel-innholdet utlutet med kokende destillert vann, og det uopp-løselige residuum ble frafiltrert, tørket og veiet som MgO.
Den resulterende vekt viste at ingen klorering av den tilførte magnesitt hadde funnet sted.
Claims (6)
1. Fremgangsmåte til fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat, karakterisert ved at faste magnesiumkarbonat-stykker, eventuelt forvarmet i en separat forvarmingsinn-retning, omsettes med gassformig klor i nærvær av gassformig karbonmonoksyd ved en temperatur over smeltepunktet for magnesiumklorid og under 1 200°C i en fyllskiktsreaktor omfattende de faste magnesiumkarbonat-stykker, hvor karbondioksyd uttas ovenfor det fylte skikt og hvor smeltet vannfritt magnesiumklorid uttas nedenfor det fylte skikt.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,
karakterisert ved at det anvendes magnesiumkarbonat-malm i det fylte skikt.
3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at temperaturen holdes mellom 800 og 1 000 °C.
4. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-3, karakterisert ved at det anvendes magnesiumkarbonat- stykker av en dimensjon som ikke er større enn 1/12 av diameteren av fyllskiktsreaktoren.
5. Fremgangsmåte ifølge et av de foregående krav, karakterisert ved at fremgangsmåten utføres kontinuerlig ved at de faste magnesiumkarbonat-stykker innmates i fyllskiktsreaktoren og forvarmes i en forvarmingssone i denne, karbonmonoksyd og klorgass ledes oppover gjennom det fylte skikt, smeltet magnesiumklorid uttas kontinuerlig nedenfor det fylte skikt, gjenværende faste stoffer uttas kontinuerlig fra den nedre del av det fylte skikt, mens en gass uttas ovenfor det fylte skikt, hvilken gass omfatter karbondioksyd, karbondioksydet føres kontinuerlig gjennom forvarmingssonen samtidig som magnesiumkarbonat føres kontinuerlig gjennom forvarmingssonen for oppnåelse av forvarmet og spaltet magnesiumkarbonat, og kjølt karbondioksyd uttas.
6. Fremgangsmåte ifølge krav 5,
karakterisert ved at den gass som uttas oventil fra fyllskiktsreaktoren, kjøles i forvarmingssonen tilstrekkelig til at magnesiumklorid avsettes, men uten at mer flyktige klorider avsettes.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GB7831427 | 1978-07-27 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO792472L NO792472L (no) | 1980-01-29 |
NO152041B true NO152041B (no) | 1985-04-15 |
NO152041C NO152041C (no) | 1985-07-24 |
Family
ID=10498720
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO792472A NO152041C (no) | 1978-07-27 | 1979-07-26 | Fremgangsmaate for fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat |
Country Status (11)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4269816A (no) |
EP (1) | EP0007803B1 (no) |
JP (1) | JPS603004B2 (no) |
AT (1) | ATE508T1 (no) |
AU (1) | AU522102B2 (no) |
BR (1) | BR7904815A (no) |
CA (1) | CA1128288A (no) |
DE (1) | DE2961687D1 (no) |
GR (1) | GR66831B (no) |
NO (1) | NO152041C (no) |
TR (1) | TR20901A (no) |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5928526Y2 (ja) * | 1975-10-09 | 1984-08-17 | アルプス電気株式会社 | テ−プレコ−ダの操作装置 |
US4943426A (en) * | 1988-06-20 | 1990-07-24 | Aluminum Company Of America | Method for regulating reaction temperature |
US4981674A (en) * | 1988-12-13 | 1991-01-01 | Noranda, Inc. | Production of anhydrous magnesium chloride |
US5565080A (en) * | 1994-05-17 | 1996-10-15 | Noranda Metallurgy Inc. | Preparation of anhydrous magnesium chloride-containing melts from hydrated magnesium chloride |
KR100929187B1 (ko) * | 2007-12-24 | 2009-12-01 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 마그네슘 폐기물을 이용한 염화 마그네슘 화합물 제조 방법 |
CN102586805B (zh) * | 2012-03-29 | 2014-09-17 | 北京科技大学 | 一种含镁矿物制备金属镁的方法及设备 |
DE102014202593A1 (de) | 2014-02-13 | 2015-08-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Umwandlung von Metallcarbonat in Metallchlorid |
DE102014202591A1 (de) | 2014-02-13 | 2015-08-13 | Siemens Aktiengesellschaft | Umwandlung von Metallcarbonat in Metallchlorid |
JP6355184B1 (ja) * | 2018-01-31 | 2018-07-11 | 富田製薬株式会社 | 精製マグネシウム塩の製造方法 |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2384479A (en) * | 1945-09-11 | Process fob the production of | ||
US1331257A (en) * | 1918-08-26 | 1920-02-17 | Heap William | Manufacture of metallic chlorids |
DE379203C (de) * | 1919-08-06 | 1923-08-17 | Norske Saltverker As De | Verfahren zur Herstellung von wasserfreiem Magnesiumchlorid |
DE502646C (de) * | 1926-01-16 | 1930-11-05 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Verfahren zur Herstellung von wasserfreiem Magnesiumchlorid oder aus wasserfreiem Magnesiumchlorid und anderen Salzen bestehenden Gemischen |
US1933499A (en) * | 1928-10-04 | 1933-10-31 | Magnesium Dev Corp | Process for producing anhydrous magnesium chloride |
GB333741A (en) * | 1928-10-04 | 1930-08-21 | Ig Farbenindustrie Ag | Process for the preparation of anhydrous magnesium chloride practically free from oxide |
DE506276C (de) * | 1928-10-05 | 1930-09-01 | I G Farbenindustrie Akt Ges | Verfahren zur Gewinnung von wasser- und oxydfreiem Chlormagnesium aus Magnesit oder magnesithaltigen Gesteinen |
US2355367A (en) * | 1941-06-28 | 1944-08-08 | Frank H Wilson | Method of producing anhydrous mgcl2 |
GB582333A (en) * | 1944-01-11 | 1946-11-13 | Magnesium Elektron Ltd | Improvements in or relating to the production of anhydrous magnesium chloride |
GB582332A (en) | 1944-01-11 | 1946-11-13 | Magnesium Elektron Ltd | Improvements in or relating to the production of anhydrous magnesium chloride |
FR928521A (fr) * | 1944-09-07 | 1947-12-01 | Magnesium Elektron Ltd | Perfectionnements à la production de chlorure de magnésium anhydre |
GB582357A (en) * | 1944-09-07 | 1946-11-13 | Magnesium Elektron Ltd | Improvements in or relating to the production of anhydrous magnesium chloride |
US2567419A (en) * | 1948-06-05 | 1951-09-11 | Kermit B Bengtson | Recovery of magnesium from siliceous magnesium minerals |
US3411880A (en) * | 1965-08-23 | 1968-11-19 | Canadian Patents Dev | Recovery of high purity magnesium oxide and calcium oxide from magnesite and calciteores |
-
1979
- 1979-07-24 CA CA332,417A patent/CA1128288A/en not_active Expired
- 1979-07-24 JP JP54093332A patent/JPS603004B2/ja not_active Expired
- 1979-07-26 AU AU49269/79A patent/AU522102B2/en not_active Ceased
- 1979-07-26 GR GR59702A patent/GR66831B/el unknown
- 1979-07-26 AT AT79301489T patent/ATE508T1/de not_active IP Right Cessation
- 1979-07-26 NO NO792472A patent/NO152041C/no unknown
- 1979-07-26 BR BR7904815A patent/BR7904815A/pt not_active IP Right Cessation
- 1979-07-26 EP EP79301489A patent/EP0007803B1/en not_active Expired
- 1979-07-26 DE DE7979301489T patent/DE2961687D1/de not_active Expired
- 1979-07-27 TR TR20901A patent/TR20901A/xx unknown
- 1979-07-27 US US06/061,416 patent/US4269816A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS603004B2 (ja) | 1985-01-25 |
AU4926979A (en) | 1980-01-31 |
NO792472L (no) | 1980-01-29 |
CA1128288A (en) | 1982-07-27 |
GR66831B (no) | 1981-05-04 |
DE2961687D1 (en) | 1982-02-18 |
AU522102B2 (en) | 1982-05-13 |
US4269816A (en) | 1981-05-26 |
EP0007803A1 (en) | 1980-02-06 |
JPS5520296A (en) | 1980-02-13 |
ATE508T1 (de) | 1982-01-15 |
BR7904815A (pt) | 1980-04-22 |
NO152041C (no) | 1985-07-24 |
TR20901A (tr) | 1982-12-17 |
EP0007803B1 (en) | 1981-12-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1277144C (en) | Production of magnesium metal from magnesium containing materials | |
AP1355A (en) | A method for isolation and production of magnesium metal, magnesium chloride, magnesite and magnesium based products. | |
US4298379A (en) | Production of high purity and high surface area magnesium oxide | |
KR20210108966A (ko) | 리튬 화학물질 및 금속성 리튬의 제조 | |
KR900000446B1 (ko) | 산화철의 제조방법 | |
CA1085589A (en) | Recovery of chlorine values from iron chloride by- produced in chlorination of ilmenite and the like | |
NO152041B (no) | Fremgangsmaate for fremstilling av vannfritt magnesiumklorid ved klorering av magnesiumkarbonat | |
TW201437382A (zh) | 鈦氧化物及鐵氧化物之製備方法 | |
Holywell | Magnesium: The first quarter millennium | |
US2723903A (en) | Production of titanium tetrachloride | |
CA2514830C (en) | A method for increasing the chrome to iron ratio of chromites products | |
US9885096B2 (en) | Method and apparatus for high temperature production of metals | |
US2752300A (en) | Beneficiating titanium oxide ores | |
US2384479A (en) | Process fob the production of | |
JP4416953B2 (ja) | アルミナ鉱石からアルミニウムを硫化アルミニウム方法で製造する方法および装置 | |
GB2026459A (en) | Preparation of anhydrous magnesium chloride | |
US4259298A (en) | Recovery of chlorine values from iron chloride by-product in chlorination of aluminous materials | |
US2983599A (en) | Production of alkali metals | |
SU1754659A1 (ru) | Способ переработки цирконового концентрата | |
US2723912A (en) | Method of and plant for the treatment of iron ore | |
Rhamdhani et al. | Production Methods for Aluminum: Alternative | |
RU2376393C1 (ru) | Способ подготовки хлормагниевого сырья к процессу электролитического получения магния и хлора | |
US2793111A (en) | Method for the recovery of cobalt from impure cobalt oxide | |
Pidgeon et al. | The Production of Anhydrous Magnesium Chloride | |
Doerner et al. | Chlorination of Magnesia |