MXPA99002139A

MXPA99002139A - Polimerizacion de poliacrilamida

Info

Publication number: MXPA99002139A
Application number: MXPA/A/1999/002139A
Authority: MX
Inventors: Irene Jozef Reekmans Steven; Cornet Phillip
Original assignee: Imperial Chemical Industries Plc
Priority date: 1996-09-03
Filing date: 1999-03-03
Publication date: 1999-09-01

Abstract

Se produce poliacrilamida por polimerización de emulsión inversa utilizando una fase oleosa que incluye por lo menos un aceite basado enéster, particularmente un aceite vegetal, que utiliza un sistema de emulsificación primaria que incluye un tensoactivo carboxílico polimérico;un emulsificante con HLB bajo;un estructurante en fase oleosa, particularmente unacera deéster tal como cera de abeja. El uso de la combinación de emulsificantes permite el uso de aceites vegetales especialmente aceite de colza (que incluye nabina) como la fase continua en la etapa depolimerizaci6n.

Description

Polimerización de poliacrilamida La presente invención se relaciona con un método para hacer poliacrilamida, y en particular mediante el método de polimerización de emulsión inversa usando una combinación particular de surfactaptes, y se relaciona con el uso de dichos polímeros en el tratamiento de agua de desecho, como un floculante o un agente deshidratante, en la fabricación de papel como un químico de papel o agente para apresto, o en la recuperación de petróleo e impresión textil como espesadores. Los principales usos industriales de la poliacrilamida (PAM) incluyen usos en sistemas acuosos, y para dicho uso es conveniente que la PAM se pueda obtener como una solución acuosa. Desafortunadamente, excepto a dilución extrema, las soluciones acuosas de PAM en general tienen una viscosidad muy alta. El manejo de sistemas con taies viscosidades altas es difícil en una gran escala, y en consecuencia la fabricación industrial de PAM se lleva a cabo en una forma indirecta. Típicamente, PAM se hace mediante la así llamada polimerización de emulsión inversa. En ésta, se disuelven en agua monómero de acrilamida, junto con cualquier co-monómero(s), y un iniciador de la polimerización, en general un iniciador de radical libre, ésta solución es emulsionada en un aceite, y se inicia la polimerización, típicamente elevando la temperatura. La emulsión agua en aceite típicamente es estabilizada por medio de un sistema surfactante. Al final de la polimerización, el sistema es una dispersión de gotas de agua, que contiene PAM disuelta, en la fase oleosa Si bien la viscosidad de la solución de PAM acuosa es alta, la viscosidad efectiva de la emulsión es determinada primariamente por la del aceite, y ésta es elegida para ser adecuadamente baja. Para introducir la PAM efectivamente en los sistemas acuosos en los cuales va a ser usada, la emulsión tiene que ser partida. Típicamente, el sistema es diseñado de manera que sufra inversión con una simple dilución en agua. Este tipo general de método sintético en general es referido como polimerización de emulsión de poliacrilamida inversa comúnmente abreviada ''polimerización de PAM inversa".

Los requisitos oara e1 sistema surfactante utilizado en la polimerización de PA inversa son en consecuencia algo inusuales, porque debe proveer una estabilidad de emulsión adecuada antes, durante, y después (para almacenamiento) de la reacción de polimerización, pero debe permitir la partición rápida de la emulsión durante la inversión con la dilución en agua, para facilitar la rápida liberación del polimero de poliacrilamida en la fase acuosa en la cual actuará. Convenciopalmepte, el aceite utilizado en el proceso de polimerización de emulsión ha sido aceite mineral, y la limitada biodegradación de los aceites minerales en los usos finales ha conducido a acciones hacia el uso de aceites de fuente biológica, en particular aceites vegetales en los productos de uso final. Desafortunadamente, llevar a cabo la polimerización de emulsión usando una fase continua de aceite vegetal, hasta la fecha no ha probado ser exitoso, si bien ha sido posible, a un costo extra, reemplazar el aceite mineral por aceite vegetal después de la polimerización de emulsión, por ejemplo separando por destilación el aceite mineral y reemplazándolo con aceite vegetal. La presente invención está dirigida a una forma de hacer PAM polimerizado de emulsión agua en aceite, que permite que aceites a base de esteres, en particular aceites de esteres derivados de fuentes vegetales, sean usados como, o incluidos como componentes principales de la fase de aceite (continua) de la emulsión La invención en particular es convenientemente aplicada donde el aceite de éster, en especial uno derivado de una fuente vegetal, es el principa!, y convenientemente substancialmente el único aceite usado en la polimerización de emulsión. Para hacer ésto en forma exitosa, usamos una combinación de tres materiales de tipo surfactante, un surfactante polimérico, un emulsionante HLB bajo, y un éster o ácido graso de cadena larga como un estructurante de fase oleosa. Dentro de los rangos específicos de proporciones, hemos encontrado que dicha combinación puede permitir la polimerización exitosa sin una pérdida excesiva de polímero a través de la coagulación, y dar productos de emulsión que tienen propiedades de inversión satisfactorias con la dilución en agua. El método permite la fabricación de polímeros de emulsión de PAM inversa no iónicos, catiónicos y aniónicos. En consecuencia, la invención proporciona un método para hacer poliacrilamida mediante la polimerización de emulsión inversa, que comprende dispersar una solución acuosa de monómeros polimerizables, incluyendo acrilamida en una fase oleosa, incluyendo por lo menos un aceite a base de éster, en particular uno o más aceites vegetales, incluyendo también el sistema una composición surfactante que incluye: a un surfactante carboxílico polimérico; b un emulsionante HLB bajo; y c un estructurante de fase oleosa, y polimerizar los monómeros polimerizables para formar una suspensión coloidal de partículas, de una solución o dispersión del polímero de poliácrilamida resultante en agua, en el aceite. La invención incluye una combinación de surfactantes que incluye: a) un surfactante polimérico; b) un emulsionante HLB bajo; y c) un estructurante de fase oleosa, y el uso de la combinación surfactante en polimerización de emulsión inversa de poüacrilamidas. La invención además incluye un método de tratamiento de agua, que comprende diluir una emulsión de poliacrilamida inversa, hecha mediante el método, o hecha usando una combinación surfactante de la invención, en el agua a ser tratada, de manera que la emulsión sea invertida liberando la poliacrilamida en el agua, y emulsionar la fase oleosa a base de éster en el agua de dilución usando una emulsión de poliacrilamida inversa. El término emulsión de poliacrilamida inversa se refiere a una solución de un copolímero o polímero de poiiacriiamida en un disolvente acuoso, en general agua, como la fase dispersa de una emulsión agua en aceite. En la emulsión de poliacrilamida inversa hecha por medio de la presente invención, la fase oleosa es un aceite a base de éster, en particular un aceite vegetal. El surfactante carboxílico polimérico es un surfactante soluble en aceite, y en general insoluble en agua, que incluye un grupo hidrófobo polimérico, que contiene por lo menos 30 átomos de carbono, conectado a una función carboxilo que en sí misma está conectada además a un grupo hidrófilo. Ejemplos de grupos hidrófobos poliméricos adecuados incluyen grupos hidrocarbilo poliméricos y grupos poliéster. Cuando el hidrófobo es un grupo polimérico hidrocarbilo típicamente contiene por lo menos 30, y en general por lo menos 50 átomos de carbono, y puede contener hasta 1000, más habitualmente hasta 500 átomos de carbono. El grupo polimérico hidrocarbilo típicamente está basado en un polímero de olefina. Los monómeros particularmente adecuados son monómeros butilénicos, en especial /so-butileno. El grupo hidrocarbilo puede estar conectado directamente al grupo carboxilo, o indirectamente a través de un grupo conector. Una forma en especial conveniente de conectar el hidrocarbilo al grupo carboxilo es conectar el grupo hidrocarbilo a un grupo ácido succínico. El grupo ácido succínico proporciona dos funciones carboxilo. y hay dos otros átomos de carbono a los cuales el grupo hidrocarbilo puede ser conectado. Dichos compuestos se pueden hacer mediante una reacción de condensación entre la olefina de hidrocarbilo correspondiente y anhídrido maleico, para dar un anhídrido succínico con sustitución de hidrocarbilo que puede ser además reaccionado para hacer el surfactante. En dichos compuestos, por lo menos uno de los grupos carboxilo del grupo ácido succínico está ligado a un grupo hidrófilo. El otro puede ser un grupo carboxilo libre o ligado directa o indirectamente a otro grupo hidrófilo. Cuando el hidrófobo es un grupo poliéster, típicamente será un poliéster derivado de un ácido graso hidroxi, en particular un ácido graso C12 a C20 hidroxi, como ácido hidroxi - esteárico (en general ácido 12-hidroxiesteárico). El grupo poliéster típicamente va a contener, en promedio, desde aproximadamente 50 a aproximadamente 200 átomos de carbono, más habitualmente alrededor de 100 a 150, y en especial alrededor de 1 5 a 135 átomos de carbono. Debido a que el ácido hidroxiesteárico que se puede obtener comercialmente típicamente contiene aproximadamente 15 % de ácido esteárico, la polimerización para formar el poliéster típicamente resulta en un producto de poliéster que contiene en promedio no más de aproximadamente 7 residuos de hidroxiestearato. El grupo hidrófilo puede ser un grupo hidrófilo de cadena corta, en particular uno derivado de un alcohol o poliol, una amina o poliamina, un compuesto que contiene tanto amina como grupos hidroxilo. opcionalmente incluyendo otros grupos como grupos carboxilo.. o derivados funcionales de dichos grupos amino, o hidroxilo.. o carboxilo. Alternativamente, el grupo hidrófilo puede ser un grupo hidrófilo polimérico, por ejemplo un grupo polialquilenglicol, en particular un grupo polietilenglicol. En éste caso el grupo polialquilenglicol puede ser terminado con hidroxilo, o puede tener otro grupo hidrocarbilo, por ejemplo un grupo anhídrido succínico con sustitución de hidrocarbilo. conectado al extremo de la cadena. En general, donse el hidrófobo es un grupo polimérico hidrocarbiio, el hidrófilo puede ser un grupo hidrófilo de cadena corta, o un grupo hidrófilo polimérico, y donde el hidrófobo es un grupo poliéster, el hidrófilo será un grupo hidrófilo polimérico en particular un grupo polietilenglicol. Los surfactantes carboxílicos poliméricos particulares que se pueden usar en la invención se pueden representar mediante la fórmula general (I): R1 . X„ . CO . R: (I) donde R1 es un grupo hidrófobo poiimépco que contiene por lo menos 30 átomos de carbono, en particular un grupo hidrocarbilo C3o a aproximadamente Csoo, que puede ser saturado o insaturado, y es convenientemente un grupo poliisobutilenilo, o un grupo poliéster que contiene aproximadamente 50 a aproximadamente 200 átomos de carbono, y es convenientemente un grupo pol¡(hidroxi ácido graso) éster, en especial un grupo polihidroxiestearato; X es un grupo ligante, en particular de manera que el grupo ligante y el grupo carbonilo juntos formen un grupo ácido succínico; n es 0 ó 1 ; y R2 es un grupo hidrófilo. Tipos específicos de surfactante carboxílico polimérico que se pueden usar en la invención incluyen: A copolímeros de po alquilenglicol de poliésteres de bloques, en particular de la fórmula (II) A - B - A (II) donde cada grupo A es independientemente un grupo monocarboxilato de un poliéster en particular uno de la formula (Ha): R11 CH(X) R12 CO [O CH(R11) R12 CO]n - donde cada grupo R11 es independientemente un grupo alquilo C3 a Cd, cada grupo R12 es independientemente un grupo alquileno C5 a C?5; X es H u OH; y n es desde 3 a , y en particular donde el grupo A es un grupo polihidroxiestearato, con n aproximadamente 7 y B es un polialquilenóxido divalente en particular un residuo de óxido de polietileno. Dichos surfactantes de copolímeros de poliéster de bloques se describen en EP 00004242 A B Derivados de ácido succínico con sustitución de hidrocarbilo de cadena larga, de compuestos hidrófilos, en especial donde el grupo hidrocarbilo es un grupo polnsobutileno, y el compuesto hidrófilo es etiienglicol, propilenglicol, glicerol, etanolamina, dietanolamina, o una poliamina, ácido glicólico. y/o glicina o un derivado de los mismos, con ácido fosfórico, sulfúrico clorosulfónico, sulfámico, o un haloalquil-sulfónico, o haloalquil- o haloaril-fosfópco, o haloalcanoico, en particular aquellos que se describen en US 4786681 C esteres complejos hechos mediante la reacción de ácidos succípicos con sustitución de hidrocarbilo de cadena larga, en especial donde el grupo hidrocarbilo es un grupo polnsobutileno, y polialquilenglicoles y otros ingredientes como alcoholes polihídricos y ácidos monocarboxílicos; en particular dichos materiales se describen en GB 2017719 B Los surfactantes carboxílicos poliméricos son surfactantes relativamente hidrófobos, y típicamente tienen valores HLB en el rango 5 a 8, y en particular 6 a El emulsionante HLB bajo, es decir, relativamente hidrófobo / pofílico, es un tipo de emulsionante comúnmente usado en sistemas de polimerización de PAM inversa, que típicamente tienen valores HLB en el rango 1 ,5 a 7,5, convenientemente desde 2 a 6 Los emulsionantes HLB bajos adecuados incluyen esteres de mono, sesqui, y/o tri-ácido graso de sorbitán, en particular ácido graso mono-insaturado d4 a C2C en especial ácido oleico, esteres; esteres de mono y/o di-ácido graso de giicerol, en particular ácido graso mono-insaturado C? a C2o, en especial ácido oleico, esteres; y alcanolamidas de ácido graso, en particular etanolamidas en especial dietanolamidas, particularmente aquellas a base de ácidos grasos mono-msaturados C-u a C20, en especial ácido oleico. El ácido oleico en dichos compuestos puede ser proporcionado por materiales de alimentación de ácido graso mixto, por ejemplo, ácidos grasos de semilla de colza, incluyendo ácido graso mono-insaturado d4 a C20, en particular ácido oleico. como un constituyente principal. Ejemplos particulares de dichos emulsionantes incluyen aquellos que se pueden obtener bajo la Marca Registrada Span. por ejemplo Span 80, de ICI Surfactants. La hidrofobicidad relativa de los surfactantes carboxílicos poliméricos, y el emulsionante HLB bajo significa que se pueden usar sin dificultad en combinación en la emulsión de emulsiones agua en aceite. El estructurante de fase oleosa es un material que estabiliza la fase oleosa de la emulsión. En general, será un éster ceroso, sólido a temperatura ambiente, y en el cual cualquiera o ambos del residuo de ácido graso y el residuo de alcohol son residuos de cadena larga, típicamente teniendo más de 20 átomos de carbono, y convenientemente 24 ó más átomos de carbono. En general dichos esteres contienen por lo menos 30 átomos de carbono en total. Mezclas de dichos esteres con otros compuestos, en particular ácidos grasos libres y otros esteres, como se producen en ciertas fuentes, también pueden ser efectivas.

Hemos utilizado cera de abeja, cera de jojoba, y cera montana con buenos resultados como estructurantes de fase oleosa. La cera de abeja es una mezcla de esteres cerosos, ácidos grasos cerosos libres, e hidrocarburos Los esteres cerosos son típicamente más del 70 % por peso de la cera de abeja, y son principalmente esteres de ácido graso, típicamente ácido palmitico (tetradoecanoico) y ácido cerótico (hexacosanoico), y de alcoholes de cadena larga, típicamente C30 a C32) con cantidades menores de diésteres y hemi esteres de dichos alcoholes con ácidos dicarboxílicos. Los ácidos grasos libres son típicamente principalmente ácidos C23 a C33, y los hidrocarburos principalmente compuestos C25 a C31. Típicamente la cera de abeja tiene un punto de fusión de alrededor de 65 °C. El aceite de jojoba es el éster de ácidos grasos mono-insaturados C20 a C22 con alcoholes C20 a C22 En efecto, el aceite de jojoba es una cera líquida y la cera de Jojoba típicamente se hace mediante hidrogenación del aceite de jojoba. La cera de jojoba típicamente tiene un punto de fusión de alrededor de 70 °C. La cera montana es una mezcla de esteres cerosos y ácidos de cera libres, con pequeñas cantidades de alcoholes libres y cetonas, y en el producto crudo, aproximadamente 25 % de material resinoso y asfáltico, pero en productos refinados en general sólo hay niveles menores de impurezas de los materiales resinosos y asfálticos. En ceras refinadas, los esteres cerosos son típicamente más del 65 % por peso, y son principalmente esteres de ácido graso, típicamente de cadena larga, principalmente ácidos C20 a C30 y de alcoholes de cadena larga, típicamente C24 a C32, siendo cantidades significativas (aproximadamente un cuarto) de los esteres, de ácidos hidroxi, por ejemplo ácidos C28- Los ácidos grasos libres, que comprenden más bien más de un cuarto del producto, son en general principalmente ácidos C23 a C33, y los alcoholes libres, principalmente compuestos C24 a C26, y cetonas, principalmente compuestos C25 a C27, son aproximadamente 5 a 10 % por peso del producto. La cera montana refinada típicamente tiene un punto de fusión de 82 - 83 °C. Algunos depvaaos sintéticos de las ceras anteriores también pueden actuar como estructurantes de fase oleosa, por ejemplo: esteres de sorbitol etoxilados de ácidos g asos de cera de abeja, como derivados de cera de abeja de sorbitol 20 EO y 6 EO. o esteres de ácido graso de tri-cera de abeja de trigiicerol, como "Cera Bellina": poligliceril-3-cera de abeja, distribuida por Jan Dekker Int (p. f. 63 a 57 °C) esteres de etilepglicol de ácidos grasos de cera montana (también conocidos como ácido montánico), como cera E Hoechst (p. f. ca 82 °C), esteres de glicerol de ácido moptápico, como WE 4 Hostalub; y cera OP Hoechst, que se describe como ácido montánico parcialmente esterificado con butilenglicol y saponificado con hidróxido de Ca (p. f. ca 100 °C). No entendemos por completo por qué estas ceras funcionan para estabilizar las emulsiones. Sin embargo, es posible que la estabilización de partículas sólidas (el así llamado "efectos colectores") puede jugar un papel en la estabilización efectiva. Las ceras que actúan como estructurantes de fase oleosa en general tienen un punto de fusión en el rango de 60 a 85 °C: más habitualmente en el rango de 62 a 83 °C. El término ' aceite a base de éster" se refiere a un éster, que es líquido a temperatura ambiente, y convenientemente a temperaturas modestamente subambiente. de un ácido graso C?2 a C2o (ácido mono-carboxílico), con un compuesto hidroxilo Ci a Cío, En particular, se refiere a dichos aceites de esteres de origen vegetal, y a productos de trans-esterificación (puros) de dichos aceites con alcoholes Ci a Cío. Convenientemente el ácido graso es un ácido graso mono-insaturado Cu a C 8, en particular ácido oleico. Es conveniente que el aceite a base de éster tenga un bajo contenido de ácidos grasos di- o más altamente insaturados, ya que la presencia de dichos ácidos puede tener efectos adversos en la reacción de polimerización, en particular actuando como depuradores radicales o en una tendencia para que el mismo aceite se polimerice. En términos de ácido oleico, es por lo tanto conveniente que el aceite contenga niveles bajos o cero, en particular menos del 10 % de lipoleico y menos del 5 % de residuos de ácido linolénico. Convenientemente, el aceite contiene por lo menos 60 y con más conveniencia por lo menos 70 % de residuos de ácido oleico. El compuesto hidroxilo puede ser un compuesto monohidroxilo, como alcohol monohídrico Ci a Cío, o un compuesto polihidroxilo, como glicerol, como 0 será el caso para los aceites vegetales como tales. Convenientemente el compuesto hidroxilo es ya sea glicerol o metilo, etilo, butilo, /so-butilo, o etil-hexil alcohol. En el aceite a base de éster, es conveniente que no haya substancialmente grupos hidroxilo libres, en particular el compuesto hidroxilo no contribuye grupos hidroxilo libres, y convenientemente todos los grupos hidroxilo 5 del compuesto hidroxilo son esterificados con el ácido carboxílico. En productos de origen vegetal, ya sea los aceites como tales o productos hechos de los aceites vegetales, los ácidos grasos típicamente serán una mezcla, a menudo incluyendo residuos de diferente longitud de cadena, y de grado distinto de saturación o insaturación, de acuerdo a la fuente vegetal particular o usada. Dichas mezclas están incluidas para el uso en esta invención. Los aceites adecuados incluyen aceite de girasol oleico alto, aceite de soja, aceite de maní, y en particular aceite de semilla de colza. Algunas variedades de colza de semilla de aceite produce aceites que tienen un contenido significtivo de residuos de ácido erúcico (ácido graso mono-insaturado C22). En esta invención, es conveniente que el aceite de éster no incluya cantidades significativas de ácido erúcico, en particular la proporción de residuos de ácido erúcico es convenientemente menos del 2 %. El aceite de semilla de colza de ácido erúcico bajo se puede obtener comercialmente, y en particular en Norteamérica, es a veces conocido como aceite de cañuela. El uso de aceite de semilla de colza o aceite de cañuela, o del metil éster de aceite de semilla de colza o ácidos grasos de aceite de cañuela forma un aspecto subsidiario específico de esta invención. Las ventajas de usar aceites vegetales incluyen que son de fuentes renovables, son biodegradables sin dificultad, mucho más que aceites parafínicos convencionales, en particular /so-parafípicos, y poseen densidades más altas que los aceites parafiniccs. La densidad más alta es importante en cuanto a que reduce la fuerza impulsora detrás de la sedimentación y/o cremación de la emulsión (antes, durante, y después de la polimerización). Por ejemplo la densidad (gravedad específica en relación al agua) a 20 °C de so-parafina típica es 0,78, y la de aceite de semilla de colza es 0,92. Para aceites de mono-éster, la densidad es intermedia a estos valores, por ejemplo metil éster de ácidos grasos de semilla de colza (principalmente metil oleato) tiene una gravedad específica de aproxi mada ente 0,85. Ejemplos de aceites a base de éster que se pueden obtener comercialmente, que hemos usado con éxito en el método de esta invención son aceites de origen vegetal o principalmente vegetal, incluyendo aceite de semilla de colza, aceite de girasol de alto contenido oleico, aceite de Cañuela, metil oleato, ya sea como metil éster de ácidos grasos de aceite de semilla de colza, o producido por la esterificación directa de ácido oleico, y aceites de esteres sintéticos, incluyendo /so-butil laurato y ácido grasoC8-C?2-2-etilhexiléster. La fase oleosa que se utiliza en el método de la invención puede incluir otros aceites así como también el éster basado, en particular aceite(s) vegetal. Dichos otros aceites incluyen aceites parafínicos, en particular so-parafínico. Cuando se usan en mezclas, la proporción del aceite a base de éster en general será de por lo menos 30 %, más habitualmente por lo menos 40 %, y convenientemente por lo menos 75 % por peso de la fase oleosa utilizada. Los tres componentes del sistema surfactante de esta invención y utilizados en ella son típicamente usados en cantidades en los siguientes rangos: componente rango amplio rango estrecho a - surfactapte carboxílico polimérico ap. 30 a ap. 55 ap. 35 a ap. 50 b - emulsionante HLB baje ap. 20 a ap. 45 ap. 25 a ap. 40 c - estructurante de fase oleosa ap. 10 a ap. 30 ap. 15 a ap. 25 En la polimerización de poliacrilamidas que tienen especies aniónicas o catiónicas co-monomépcas, son particularmente apropiados los sub-rangos dentro de estos rangos generales. En consecuencia, para hacer copolímeros catiónicos, es conveniente usar una proporción relativamente alta de componente b - el emulsionante HLB bajo. Típicamente éste estará en el rango 37 a 43 %, en particular aproximadamente 40 %, con la proporción del componente a - el surfactante carboxílico polimérico 32 % a 38 %, en particular aproximadamente %, y el componente c - el estructurante de fase oleosa 22 % a 28 %, en particular aproximadamente 25 %. Una composición típica sería: a: 35 %, b: 40 %, c: 25 %. Asimismo, para hacer copolímeros aniónicos, es conveniente usar una proporción relativamente alta de componente a - el surfactante carboxílico polimérico. Típicamente éste estará en el rango 47 a 53 %, en particular aproximadamente 50 %, con la proporción del componente b - el emulsionante HLB bajo 22 % a 28 % en particular aproximadamente 25 %, y el componente c -el estructurante de fase oleosa 22 % a 28 %, en particular aproximadamente 25 %. Una composición típica sería: a: 50 %, b: 25 %, c: 25 %. El sistema surfactante es típicamente usado en una concentración tan baja como sea práctica, ya que el uso de concentraciones más altas no sólo incrementa el costo, sino que también hará que la emulsión de polímero sea más difícil de invertir en tratamientos de uso final. Típicamente el sistema surfactante se usa en cantidades ae 2,5 a 7 %, pero más habitualmepte desde alrededor de 3 a alrededor de 4 %, por peso ae la emulsión total. Además de la misma acplamida. los monómeros que se pueden usar para hacer poliacrilamida incluyen acp lamidas sustituidas, como dimetilaminoetil (met)acrilato, y/o ípmetilaminoetil (met)acrilato cloruro, y/o otros monómeros copolimerizables que contienen nitrógeno, como cloruro de dimetildialilamonio, incluidos para hacer el polímero generado catiónico, y monómeros copolimerizabies acidicos como ácido (met)acrílico incluido para hacer el polímero generado amónico La proporción de comonómeros incluidos depende del nivel deseado de cationicidad o anionicidad deseada en el polímero. Típicamente cuando se usan, las cantidades de comonómeros pueden variar desde algún porcentaje hasta aproximadamente 80 % por peso, basado en los monómeros polimepzables totales usados. La inclusión de dichos comonómeros es bien conocida en la fabricación de poliacrilamidas para usos de tratamiento de agua. La metodología del proceso general para llevar a cabo la polimerización de acuerdo a la invención es ampliamente similar a procesos de polimerización de emulsión de acri lamida inversa convencionales. En consecuencia, el monómero(s) es disuelto en agua, en general en una cantidad de aproximadamente 20 a aproximadamente 80 % por peso de emulsión total, junto con agentes de transferencia de cadena, catalizadores, iniciadores, y secuestrantes como sea requerido, esta solución se dispersa en el aceite, el que incluye la combinación surfactante particular, y se inicia la polimerización, por ejemplo, mediante calentamiento. En general la fase de aceite de la emulsión es en general desde aproximadamente 5 a aproximadamente 50 %, convenientemente alrededor de 25 a alrededor de 40 % de porcentaje de emulsión y la fase acuosa correspondientemente comprende alrededor de 95 a alrededor de 50 %. con preferencia alrededor de 75 a atrededor de 60 %, por peso de la emulsión La relación de la fase acuosa a fase oleosa es típicamente en desde aproximadamente 0,5:1 a aproximadamente 3:1 , y habitualmente es alrededor de 2:1 por peso. En la polimerización de emulsión inversa la fase oleosa externa proporciona la disipación de calor, de manera que se pueden hacer productos de alto peso molecular mediante la polimerización del monómero(s). La viscosidad de la fase externa es un factor importante, ya que una viscosidad más alta de la fase externa conducirá a una viscosidad de emulsión más alta y menor movimiento Browniano, reduciendo así la probabilidad de floculación de partículas o coalescepcia, e incrementando la estabilidad de la emulsión. En general, la viscosidad más alta está alineada con densidad más alta, y ésto representa otra ventaja en el uso de aceites vegetales. Sin embargo, una viscosidad de emulsión más alta puede reducir la disipación de calor. Cualquier dificultad en ésto puede ser encontrada por un ajuste menor de la relación de fracción de volumen interno a externo de la emulsión, para controlar la viscosidad de la emulsión a un valor deseado. Para la polimerización en aceite vegetal, la fracción de volumen interno (acrilamida en agua) puede ser levemente disminuida (desde 70 % a 60 %) en comparación con emulsiones de poliacrilamida (PAM) en aceites so-parafinicos. En la práctica, la fracción de volumen reducida de la fase interna puede ser compensada incrementando el contenido de monómero de la fase acuosa dispersa. Típicamente los polímeros de producto tendrán un peso molecular mínimo de aproximadamente 3 kD. pero más habitualmente el peso molecular es por lo menos aproximadamente 20 kD, más convenientemente más de aproximadamente 100 kD, y en especial convenientemente más de alrededor de 1 MD. Típicamente el peso molecular máximo es hasta aproximadamente 10, en particular hasta alrededor de 4 MD. Después de la polimerización, la fase interna (dispersa) de la emulsión el (co)polímero de acrilamida dísuelto en agua. Como esta solución puede ser un gel más que un líquido verdadero, el término "emulsión" puede no ser estrictamente correcto, pero se usa en el arte, y se retiene por razones de claridad en la presente. Como se observa con anterioridad, cuando se usan aceites vegetales puros, la fracción de volumen de la fase interna puede ser un poco menor en la invención, en comparación con cuando se usan fases externas 0 parafínicas. El contenido de polimero se puede mantener incrementando la concentración de monómero en la fase acuosa. Alternativamente, o además, el contenido de polímero de la emulsión polimerizada se puede incrementar separando por destilación el disolvente del sistema. Una razón comercialmente importante para dicha destilación es reducir la cantidad de agua (de otra forma 5 inerte) portada con el polímero deseado. El material eliminado por destilación en general será una mezcla de agua y el disolvente de fase externa, en particular si se forma un sistema azeotrópico. Para la destilación a temperaturas de destilación de agua normales o aproximadas, el principal líquido eliminado en general será agua que porta algo del disolvente de fase externa. Se puede o eliminar más disolvente de fase externa introduciendo más agua en el sistema en efecto usando destilación de vapor. Asimismo, cuando se usan combinaciones de aceite a base de éster y parafínico en la fase externa, el aceite parafínico puede ser eliminado en parte o en su totalidad por destilación de esta forma. El efecto de la destilación, en particular si se elimina principalmente agua, puede ser que la fracción de volumen de fase interna disminuirá, pero la concentración total de polímero puede incrementar.

Las emulsiones de polímero, antes del uso final como floculantes, habitualmente tendrán agregado a ellas otro surfactante o formulación surfactante que promueve la inversión de emulsión efectiva con la dilución en agua. Los agentes de inversión típicos incluyen surfactantes relativamente hidrófilos (alto HLB) en general no iónicos, como alcohol polietoxilatos, o poli(etoxilato/propoxilatos) mixtos. La invención se ilustra mediante los siguientes Ejemplos. Todas las partes y porcentajes son por peso a menos que se indique de otra forma.

Materiales utilizados AIBN 2,2-azobis-iso-butiron?trilo Las composiciones surfactantes se hicieron a partir de: Componente A: surfactante polimérico A1 un co-polímero de bloques de la fórmula general (ll) anterior, como se describe en EP 0000424) A2 un derivado de ácido succípico con sustitución de hidrocarbilo de cadena larga, como se describe en US 4786681 A3 un producto de reacción de éster complejo, de anhídrido succínico con sustitución de hidrocarbilo de cadena larga y polietilenglicol, como se describe en US 4256605 Componente B: emulsionante primario HLB bajo B1 mono-oleato de sorbitán B2 sorbitáp mono (ácido graso de aceite de semilla de colza) B3 mono y dioleato de glicerol B4 dietanolamida de ácido oleico Componente C: tipo cera sara estabilizar pre-emulsión (aceite vegetal) C1 cera de abeja amarilla (no blanqueada), viscosidad 1500 - 2000 mPa.s, ex Mosselman C2 derivado de 20 EO sorbitol cera de abeja ex ICI Surfactants C3 derivado de 6 EO sorbitol cera de abeja ex ICl Surfactants C4 Cera Bellina - Dol?g ceril-3-cera de abeja, viscosidad 6500 mPa.s (ex Jan Dekker Int.) C5 cera de Jojoba blanca, ex Floratech Ltd. C6 cera Hoechst S una cera montana - esteres de ácidos carboxílicos saturados de cadena recta C28-C32 ex Hoechst Monómeros AM acrilamida AA ácido acrílico DADMAC cloruro de dimetildialilamonio DMAEM metacrilato de dimetilamipoetilo Equipo Las pre-emulsiones se hicieron usando una mezcladora de alto corte Silverson. Todas las polimerizaciones se llevaron a cabo en un reactor de vidrio resistente a temperatura de 1 litro, en un baño de agua termoestático, equipado con un agitador de cuchilla p. t. f. e., un termómetro PT 100 revestido p. t. f. e., una vuelta enfriante (control de flujo de agua a través de válvulas electrónicamente conducidas), una entrada de nitrógeno y una entrada iniciadora (alimentada por una bomba de jeringa RAZE modelo A-99).

La emulsión de poliacrilamida de producto fue filtrada usando un filtro de polipropileno de 80 micrómetros, o un filtro de nilón de 160 micr?metros (emulsiones de alta viscosidad).

Métodos Se usaron los siguientes procedimientos de producción para polimerizar acrilamida, usando iniciador soluble en aceite y soluble en agua: Con iniciadores redox solubles en agua, se usó el siguiente procedimiento: 1 Depurar la fase acuosa y fase oleosa en forma separada con nitrógeno durante 20 minutos; 2 Agregar la fase oleosa a recipiente de mezcla de la mezcladora Silversop; 3 Encender la mezcladora y agregar la fase acuosa lentamente a la fase oleosa en el recipiente de mezcla bajo depuración continua de nitrógeno; 4 Agitar durante 4 minutos a máxima velocidad; 5 Transferir la pre-emulsión al recipiente de reacción y depurar durante 20 minutos con nitrógeno mientras que se agita a 250 rpm (ca 4 Hz); mantener la temperatura del baño de agua a 50 + 1 °C; 6 a una temperatura de reacción de 45 + 1 °C, y después de incrementar la velocidad de agitación a 800 rpm (ca 13 Hz), comenzar la alimentación del iniciador; 10 mi de Na2S2O5 0,15 % en agua desmiperal izada para 500 g de emulsión agregados durante un período de 4 horas; 7 Después del agregado del iniciador, alimentar para secar a la emulsión, 4 mi de Na2S2O5 15,0 % en agua desmineralizada para 500 g de emulsión, agregados durante un período de aproximadamente 30 minutos; 8 Después de la finalización de la polimerización, la emulsión fue filtrada y se midió el residuo en el filtro.

Polimerización con iniciador soluble en aceite, disociativo (AIBN) Procedimiento similar, excepto que en el paso 6 - 7: 6 Agregar todo el iniciador (1 mi de 1 parte de AIBN en 5 partes de acetona para 500 g de emulsión) de una vez cuando la temperatura de la pre-emulsión alcanza 40 + 1 °C 7 Polimerizar durante 6 horas mientras que se depura con nitrógeno Métodos de Prueba: Viscosidad fue medida por Brookfield, RVF aguja 6, velocidad 10. Los resultados se dan en mPa.s Tamaño de partícula fue medido usando un Analizador de Tamaño de Partícula LS (Coulter), o estimado usando un microscopio Zeiss con impresor de video, Contenido de coágulo se determinó pesando la vuelta enfriante y entrada de nitrógeno antes y después de la polimerización, y pesando el filtrado de la emulsión en un filtro de polipropileno de 80 micrómetros, o filtro de nilón de 160 micrómetros. La cantidad de coágulo fue la suma de las diferencias de peso de la vuelta enfriante y entrada de nitrógeno y el peso del filtrado. El contenido de coágulo se expresó como un porcentaje por peso a base de la cantidad total de emulsión. Destilación Cuando la emulsión polimerizada fue destilada para eliminar disolvente (agua y/o aceite), ésto se llevó a cabo bajo vacío a 50 mbar en un baño de agua a 100 °C.

Ejemplos 1 a 5 Estos ejemplos ilustran la fabricación de una poliacriiamida catiónica usando un iniciador redox, como se describe en el procedimiento A anterior.

Material partes por peso Fase externa: aceite de semilla de colza 222 emulsionante primario A1 7 B1 8 C 5 Fase interna: AM 98 DMAEM 98 agua desmineralizada 100 HCl (37 %) a pH 5 EDTA (5 %) 5,2 KBr03 (1,5 %) 6 CuSO4,5H20 (1 %) 3 Se evaluaron los siguientes componentes C: Ejemplo 1 : C , 2: C4, 3: C2, 4: C5, 5: C6. En cada Ejemplo, la cantidad de coágulo fue menor a 1,5 % en la emulsión total.

Ejemplo 6 Se repitió el Ejemplo 1 excepto que se usó un iniciador disociativo (AIBN) (0,03 % en emulsión total). A fracciones de volumen interno similares las emulsiones de acrila ida en aceite vegetal muestran una viscosidad más alta que las emulsiones en disolventes /so-parafínicos. Por lo tanto, la disipación de calor durante los picos de reacción exotérmicos pudo dar origen a niveles de coágulo más altos. Los niveles de coágulo obtenidos con AIBN (< 1 % en emulsión total) opuesto a metabisulfito de sodio en una formulación como se describe en el Ejemplo 1 indican aue ambos iniciadores redox y disociativo, o iniciadores solubles en agua y aceite se pueden usar para iniciar la reacción de polimerización de coooli eros de acrilamida en aceite vegetal.

Ejemplo 7 El Ejemplo 5 f je repetido pero utilizando un nivel inferior de co-monómero catiónico (10 a 15 %) y un iniciador redox, como se describe en el procedimiento A anterior. Se usaro~ las siguientes cantidades de AM, DADMAC (en lugar del DMAEM que se usó en el Ejemplo 5) y agua: Material partes por peso Fase interna: AM 176 DADMAC 20 agua desmineraiizada 150 La cantidad de coágulo producida fue similar a la del Ejemplo 5. Este Ejemplo muestra que se pueden hacer emulsiones de poliacrilamida estables con baja formación de coágulo durante la reacción, independientemente del nivel de co-monómero iónico.

Ejemplos 8 y 9 Estos Ejemplos ilustran la fabricación de poliacrilamidas apiópicas con contenido variable de co-monómero aniónico, usando un iniciador redox, como se describe en el procedimiento A anterior.

Material P por p. p. por p. Ej. 8 Ej. 9 Fase externa. aceite de semilla de colza 222 emulsionante primario A 10 B1 5 C1 5 Fase interna: AM 137 45 AA 59 151 agua desmin. 120 80 NaOH (50 %) a pH 6 EDTA (5 %) 5,2 KBrO3 (1 ,5 %) 6 CuSO4,5H20 (1 %) 3 La cantidad de coágulo producida fue similar a la del Ejemplo 1.

Ejemplo 10 El Ejemplo 10 fue repetido del Ejemplo 1, pero usando oleato de metilo como el aceite de fase externa y los monómeros AM y DMAEM en una relación de peso 50:50. La viscosidad del producto fue de 400 mPa.s. En este Ejemplo, la fase externa tiene una gravedad específica (0,85) entre la de aceites /so-parafínicos (0,78) y aceites vegetales (0,92). Las emulsiones finales tienen una viscosidad menor que formulaciones similares en aceite vegetal, y muestran una excelente estabilidad a largo plazo (sin sedimentación o sangrado después de 6 meses).

Ejemplos 11 y 12 Estos Ejemplos ilustran el uso de una mezcla de aceite mineral y un aceite vegetal como la fase externa en polimerización de PAM inversa. Material P por p. p. por p. Ej. 11 Ej. 12 Fase externa: Isopar L 67,2 67,2 Isopar E 33,6 33,6 aceite de semilla de colza 67,2 57,2 emulsionante primario A1 7 A2 10 B1 8 5 C1 5 5 Fase interna: AM 96,5 135 DMAEM 96,5 0 AA 0 58 agua desm. 175 179 HCl / NaOH a pH 5 a pH 6 EDTA (5 %) 5,2 5,2 KBRO3 (1,5 %) 6 6 CuSO4,5H20 (1 % ) 3 3 Después de que se completó la polimerización, la emulsión fue sometida a destilación azeotrópica para eliminar agua y el disolvente /so-parafínico (85 % de la combinación de disolvente /so-parafínico / agua es eliminada), para producir una emulsión que contiene menos del 5 % de aceite mineral. El surfactante polimérico asegura la estabilidad durante la destilación. El contenido de polímero de acrilamida activo de la emulsión destilada fue de casi el 50 %.

Ejemplo 13 Se repitieron los Ejemplos 13 y 14, excepto que se sustituyó el aceite de semilla de colza por aceite de girasol en la fase externa. Ejemplo 14 Se repitieron los Ejemplos 13 y 14. excepto que se sustituyó el aceite de semilla de colza por aceite de Cañuela en la fase externa.

Ejemplo 17 Se repitieron los Ejemplos 12 y 14, excepto que los monómeros utilizados fueron AM y ácido Acrílico. en una relación de peso de 23:77.

Ejemplo 18 Se repitieron los Ejemplos 14 y 16, excepto que los monómeros utilizados fueron AM y ácido DADMAC, en una relación de peso de 90:10.

Ejemplo 19 Se repitieron los Ejemplos 14 y 16, excepto que los monómeros utilizados fueron AM y DMAEM, en una relación de peso de 50:50. ES TI ADUCCIQN: Del documento de la solicitud de patente Británica N° 9618332.2, en idioma inglés, que he tenido a la vista y al cual me remito en Buenos Aires,

Claims

ireipraroic?cioNEs

1. Un método para producir poliacrilamida por polimerización por emulsión inversa, el cual comprende dispersar una solución acuosa de monómeros polimerizables que incluyen acrilamida en una fase oleosa que incluye por lo menos un aceite basado en éster, el sistema también incluye una composición de surfactante la cual incluye: a un surfactante carboxílico polimérico, b un emulsificante con HLB bajo; y c un estructurante en fase oleosa; y polimerizar los monómeros polimerizables para formar una suspensión coloidal de partículas, de una solución o dispersión del polímero de poliacrilamida resultante en agua en el aceite.

2. Un método como se reivindica en la reivindicación 1, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un compuesto de la fórmula (I) : R^Xn.CO.R2 (I) en donde R1 es un grupo hidrófobo polimérico que contiene por lo menos 30 átomos de carbono; X es un grupo enlazante; n es 0 ó 1; y R2 es un grupo hidrofílico.

3. Un método como se reivindica en la reivindicación 1, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un copolímero de bloque de poliéster y polialquilenglicol de la fórmula (II) : A - B - A (II) en donde cada grupo A es independientemente un grupo monocarboxilato de un poliéster; y B es un residuo de óxido de polialquileno divalente.

4. Un método como se reivindica en la reivindicación 1, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un derivado de ácido succínico sustituido con hidrocarbilo, de cadena larga, de un compuesto hidrofílico.

5. Un método como se reivindica en la reivindicación 1, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos esteres complejos elaborados al hacer reaccionar ácidos succínicos sustituidos con hidrocarbilo, de cadena larga, y polialquilenglicoles, y opcionalmente uno o más alcoholes polihídricos y/o ácidos monocarboxílicos .

6. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el emulsificante con HLB bajo es un éster de ácido graso de sorbitán.

7. El método como se reivindica en la reivindicación 6, en donde el emulsificante con HLB bajo es éster de ácido oleico de sorbitán.

8. Un método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el surfactante en fase oleosa es un éster ceroso el cual es sólido a temperatura ambiente, y en el cual cualquiera o ambos residuos de ácido graso y residuo de alcohol son residuos de alcohol son residuos de cadena larga.

9. Un método como se reivindica en la reivindicación 8, en donde el estructurante en fase oleosa es cera de abeja, cera de jojoba, cera de montana o una mezcla de estas.

10. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el estructurante en fase oleosa es o incluye un derivado de un éster ceroso el cual es uno o más de: esteres de sorbitol etoxilados de ácidos grasos de cera de abeja, esteres de ácido graso de tri-cera de abeja y triglicerol; esteres de etilenglicol de ácidos grasos de cera montana; esteres de glicerol de ácido montánico; y ácido montánico parcialmente esterificado con butilenglicol y saponificado con hidróxido de calcio.

11. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el estructurante en fase oleosa tiene un punto de fusión en el intervalo de 60 a 85 °C.

12. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde el aceite basado en éster es uno o más esteres los cuales son líquidos a temperatura ambiente, de un ácido graso de C12 a C20, con un compuesto hidroxilo de C a C10.

13. El método como se reivindica en la reivindicación 12, en el que el residuo de ácido graso del aceite basado en éster se deriva de uno o más ácidos grasos monoinsaturados de C14 a C18.

14. El método como se reivindica en la reivindicación 13, en el que el ácido graso es ácido oleico. - 3.0 -

15. El método como se reivindica en la reivindicación 14, en el que el ácido oleico contiene menos de 10% de ácido linoleicó y menos de 5% de residuos de ácido linolénico.

16. Un método como se reivindica en la reivindicación 13 o la reivindicación 14, en donde el ácido graso se deriva de aceite de girasol, aceite de soya, aceite de cacahuate y/o aceite de colza.

17. Un método como se reivindica en la reivindicación 14, en donde el ácido graso contiene menos de 2% de residuos de ácido erúcico.

18. Un método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, en . donde el residuo hidroxilico del aceite basado en éster se deriva de un alcohol monohídrico de C? a C1D, o un compuesto polihidroxílico.

19. Un método como se reivindica en la reivindicación 18, en donde el compuesto hidroxilico es glicerol, y alcohol metílico, etílico, butílico, isobutílico o etilhexílico.

20. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, en donde el aceite de éster es aceite de colza o aceite de nabina, o el éster metílico de aceite de colza o ácidos grasos de aceite de nabina.

21. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en donde el aceite incluye uno o más aceites parafínicos y la proporción del aceite basado en éster es de por lo menos 40% en peso de la fase oleosa usada.

22. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, en donde la composición surfactante comprende desde aproximadamente .30 hasta aproximadamente 55% en peso del surfactante carboxílico polimérico, desde aproximadamente 20 hasta aproximadamente 45% de emulsificante bajo en HLB, y desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 30% en peso de surfactante en fase oleosa.

23. El método como se reivindica en la • reivindicación 22, en donde la composición surfactante comprende desde aproximadamente 35 hasta aproximadamente 50% en peso de surfactante carboxílico polimérico, desde aproximadamente 25 hasta aproximadamente 40% en peso de emulsificante con HLB bajo, y desde aproximadamente 15 hasta aproximadamente 25% en peso de estructurante en fase oleosa.

24. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, en donde la cantidad de la composición surfactante utilizada es desde 2.5 hasta 7% en peso de la emulsión total .

25. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24, en donde los monómeros polimerizables comprenden uno o más acrilamidas sustituidas y/u otros monómeros copolimerizables que contienen nitrógeno incluidos para producir el polímero generado catiónico.

26. El método como se reivindica en la reivindicación 25, en el que los monómeros polimerizables incluidos para elaborar el polímero catiónico generado incluyen uno o más de (met) acrilato de dimetilaminoetilo y/o cloruro de (me ) acrilato de trimetilaminoetilo, y cloruro de dimetildialilamonio .

27. El método como se reivindica en la reivindicación 25 o la reivindicación 26, en el que la composición surfactante comprende desde 32% hasta 38% en peso de surfactante carboxílico polimérico, desde 37 hasta 43% en peso de emulsificante con HLB bajo, y desde 22% hasta 28% en peso de estructurante en fase oleosa.

28. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24, en el que los monómeros polimerizables comprenden uno o más monómeros copolimerizables ácidos incluidos para producir el polímero generado aniónico.

29. El método como se reivindica en la reivindicación 28, en el que el monómero copolimerizable ácido es ácido acrílico, ácido metacrílico o una mezcla de estos.

30. El método como se reivindica en la reivindicación 28 o la reivindicación 29, en el que la composición surfactante comprende desde 47 hasta 53% en peso de surfactante carboxílico polimérico, desde 22% hasta 28% en peso de emulsificante con HLB bajo, y desde 22% hasta 28% en peso de estructurante en fase oleosa.

31. El método como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 30, en el que la proporción de la fase acuosa respecto a la fase oleosa es típicamente desde aproximadamente 0.5:1 hasta aproximadamente 3 : 1 en peso .

32. Una combinación surfactante que incluye: a) un surfactante polimérico; b) un emulsificante con HLB bajo; y c) un estructurante en fase oleosa.

33. Una combinación surfactante como se reivindica en la reivindicación 32, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un compuesto de la fórmula (I) : R1. Xn. CO . R2 ( I) en donde R1 es un grupo hidrófobo polimérico que contiene por lo menos 30 átomos de carbono; X es un grupo enlazante; n es 0 ó 1 ; y R2 es un grupo hidrofílico.

34. Una combinación surfactante como se reivindica en la reivindicación 32, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un copolímero de bloque de poliéster y polialquilenglicol de la fórmula (II) : A - B - A (II) en donde cada grupo A es independientemente un grupo monocarboxilato de un poliéster; y B es un residuo de óxido de polialquileno divalente.

35. Una combinación surfactante se reivindica en la reivindicación 32, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos un derivado de ácido succínico sustituido con hidrocarbilo, de cadena larga, de un compuesto hidrofílico.

36. Una combinación de surfactante como se reivindica en la reivindicación 32, en donde el surfactante carboxílico polimérico es o incluye por lo menos esteres complejos elaborados al hacer reaccionar ácidos succínicos sustituidos con hidrocarbilo, de cadena larga, especialmente en donde el grupo hidrocarbilo es un grupo poliisobutileno, y polialquilenglicoles y otros ingredientes que incluyen alcoholes polihídricos y/o ácidos monocarboxílieos .

37. Una combinación surfactante como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 32 a 36, en donde el emulsificante con HLB bajo es un éster de ácido graso de sorbitán.

38. La combinación surfactante como se reivindica en la reivindicación 37, en donde el emulsificante con HLB bajo es éster de ácido oleico de sorbitán.

39. Una combinación surfactante como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 32 ó 38, en donde el surfactante en fase oleosa es un éster ceroso el cual es sólido a temperatura ambiente, y en el cual cualquiera o ambos residuos de ácido graso y el residuo de alcohol son residuos de cadena larga.

40. La combinación surfactante como se reivindica en la reivindicación 39, en donde el estructurante en fase oleosa es cera de abeja, cera de jojoba, cera de montana o una mezcla de estas .

41. Una combinación surfactante como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 32 a 40, en donde el estructurante en fase oleosa es un derivado de éster ceroso el cual es uno o más de: esteres de sorbitol etoxilados de ácidos grasos de cera de abeja, esteres de ácido graso de tri-cera de abeja y triglicerol; esteres de etilenglicol de ácidos grasos de cera montana; esteres de glicerol de ácido montánico; y ácido - montánico parcialmente esterificado con butilenglicol y saponificado con hidróxido de calcio.

42. La combinación surfactante como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 32 a 41, en donde el estructurante en fase oleosa tiene un punto de fusión en el intervalo de 60 a 85°C.

43. Un método de tratamiento de agua que comprende diluir una emulsión de poliacrilamida inversa elaborada por el método reivindicado en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 31, o elaborada utilizando una combinación surfactante reivindicada en cualquiera de las reivindicaciones 32 a 42, en el agua que va a ser tratada, de manera que la emulsión se invierte liberando la poliacrilamida en el agua, y emulsificar la fase oleosa basada en éster, en el agua de dilución.