MÉTODO Y APARATO PARA ACOPLAR CONDUCTOS DE FUSIÓN EN UN SISTEMA DE MOLDEO Y/O UN SISTEMA DE BEBEDERO
CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un acoplador de conductos de fusión para proporcionar conexiones con fugas reducidas entre conductos de fusión discretos en un sistema de moldeo. En particular, el acoplador de conductos de fusión de la presente invención puede configurarse para interconectar los conductos de fusión en un sistema de bebedero de una máquina de moldeo por inyección. Más particularmente, el sistema de bebedero puede comprender un bebedero caliente que está configurado para el moldeo de metales por inyección. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con el moldeo de una aleación metálica (tal como magnesio) en un estado semisólido o completamente líquido (es decir, por arriba de la curva de solidus) . Las descripciones detalladas de aparatos y operaciones de ejemplo de sistemas de moldeo por inyección usados para tales aleaciones están disponibles con referencia a las patentes estadounidenses números 5,040,589 y 6,494,793. Las figuras 1 y 2 muestran un sistema de moldeo por inyección 10 conocido que incluye una unidad de inyección 14
Ref.: 176783 y una unidad de fijación 12 que están acopladas entre sí. La unidad de inyección 14 procesa una alimentación de metal sólido (no se muestra) para obtener una fusión y subsiguientemente inyecta la fusión a un molde de inyección cerrado y fijado dispuesto ahí en comunicación fluida. El molde de inyección se muestra en una configuración abierta en la figura 1 y comprende mitades de molde complementarias caliente y fría 23 y 25. La unidad de inyección 14 incluye además una base de unidad de inyección 28 que soporta de manera deslizable un montaje de inyección 29 montado sobre la misma. El montaje de inyección 29 comprende un montaje de barril 38 dispuesto en un montaje de acarreo 34, y un montaje de impulsión 36 montado en el montaje de acarreo 34. El montaje de impulsión 36 está montado directamente detrás del montaje de barril 38, para la operación (es decir, rotación y movimiento alternativo) de un tornillo 56 (figura 2) dispuesto dentro del montaje de barril 38. El montaje de inyección 29 se muestra conectándose a una placa gruesa 16 de la unidad de fijación 12, mediante el uso de cilindros de acarreo 30. Los cilindros de acarreo 30 están configurados para aplicar, en la operación, una fuerza de acarreo a lo largo del montaje de barril 38 para mantener el enganche entre una boquilla de máquina 44 (figura 2), del montaje de barril 38, en un conducto de fusión (por ejemplo, casquillo de canal de colada, colector 170, etc.), de una motad de sistema de bebedero caliente 26, mientras que la fusión es inyectada en el molde (es decir, actúa contra las fuerzas de reacción generadas por la inyección de la fusión) . La conexión entre la boquilla de la máquina 44 y el conducto de fusión del sistema de bebedero es preferentemente una conexión de tubo macho, como se describe en la patentes estadounidense 6,357,511. El montaje de barril 38, en la figura 2, se muestra incluyendo un barril cilindrico alargado 40 con una horadación cilindrica axial 48A dispuesta a través del mismo. La horadación 48A está configurada para cooperar con el tornillo 56 dispuesto en la misma, para procesamiento y transporte de la alimentación de metal, y para acumular y subsiguiente canalizar una fusión de material de moldeo durante la inyección de la misma. El tornillo 56 incluye un listón helicoidal 58 dispuesto en torno de una porción de cuerpo cilindrico alargado 59 del mismo. Una porción posterior (no se muestra) del tornillo 56 está configurada preferentemente para acoplarse con el montaje de impulsión 36. Una porción posterior del tornillo (tampoco se muestra) está configurada para recibir una válvula de retención 60 con una porción operativa de la misma dispuesta frente a una cara coincidente delantera del tornillo 56. El montaje de barril 38 también incluye un cabezal de barril 42 que está colocado en la parte intermedia de la boquilla de máquina 44 y de un extremo frontal del barril 40. El cabezal de barril 42 incluye un pasaje de fusión 48B dispuesto a través del mismo que conecta la horadación del barril 8A con un pasaje de fusión complementario 48C dispuesto a través de la boquilla de máquina 44. El pasaje de fusión 48B a través del cabezal de barril 42 incluye una porción ahusada hacia dentro para cambiar el diámetro del pasaje de fusión al pasaje de fusión mucho más estrecho 48C de la boquilla de máquina 44. También se muestra la horadación central 48A del barril 40 que incluye un revestimiento 46 elaborado de un material resistente a la corrosión, tal como Stellite (marca comercial de Haynes Stellite Co.), para proteger el material del substrato del barril, comúnmente hecho de una aleación basada en níquel tal como Inconel (marca comercial de International Nickle Company Inc.), de las propiedades corrosivas de la fusión metálica de alta temperatura. Otras porciones del montaje de barril 38 que se ponen en contacto con la fusión del material de moldeo pueden incluir también revestimientos o recubrimientos protectores similares. El barril 40 está configurado adicionalmente para conectarse con una fuente de alimentación de metal pulverizado a través de una garganta de alimentación (no se muestra) que se localiza a través de una porción trasera superior del barril (tampoco se muestra) . La garganta de alimentación dirige la alimentación hacia la horadación 48A del barril 40. Entonces la alimentación es procesada subsiguientemente para obtener una fusión de material de moldeo mediante el trabajo mecánico del mismo, por la acción del tornillo 56 en cooperación con la horadación del barril 48A, y por el calentamiento controlado del mismo. El calor es proporcionado por una serie de calentadores 50 (no se muestran todos ellos) que están dispuestos a lo largo de una porción substancial de la longitud del montaje de barril 38. La unidad de fijación 12 incluye una base de fijación 18 con un aplaca gruesa estacionaria 16 retenida con seguridad en un extremo de la misma, un bloque de fijación 22 conectado de manera deslizable en un extremo opuesto de la base de fijación 18, y una placa gruesa móvil 20 dispuesta para desplazarse entre ellas sobre un conjunto de varillas de unión 32 que de otra manera interconectan la placa gruesa estacionaria 16 y el bloque de fijación 22. Tal como se sabe, la unidad de fijación 12 incluye además un medio para desplazar (no se muestra) la placa gruesa móvil 20 con respecto a la placa gruesa estacionaria para abrir y cerrar las mitades de moldes de inyección 23, 25 dispuestas entre ellas. Un medio de fijación (no se muestra) también está provisto entre un bloque de fijación y la placa gruesa móvil para proporcionar una fuerza de fijación entre las mitades de molde 23, 25 durante la inyección de la fusión de material de moldeo. La mitad caliente del molde de inyección 25 está montado en una cara de la placa gruesa estacionaria 16, mientras que la mitad fría complementaria del molde 23 está montada en una cara opuesta de la placa gruesa móvil 20. En mayor detalle, el molde de inyección incluye al menos una cavidad de moldeo (no se muestra) formada entre insertos de moldeo complementarios compartidos entre las mitades de molde 23, 25. La mitad de molde frío 23 incluye un montaje de placa central 24 con al menos un inserto de moldeo central, no se muestra, dispuesto en el mismo. La mitad de molde caliente 25 incluye un montaje de placa de cavidad 27, con al menos un inserto de moldeo de cavidad complementario, dispuesto en el mismo, montado en una cara de un sistema de bebedero 26. El sistema de bebedero caliente 26 proporciona un medio para conectar el pasaje de fusión 48C de la boquilla de máquina 44 con al menos una cavidad de moldeo para el llenado de la misma. El sistema de bebedero 26 incluye una placa de colector 64 y una placa de respaldo complementaria 62 para encerrar entre ellas los conductos de fusión, y una placa de aislamiento térmico 60. El sistema de bebedero 26 puede ser un sistema de bebedero caliente descentrado o de caídas múltiples, un sistema de bebedero frío, un sistema de canal de colada frío o cualquier otro medio de distribución de fusión conocido. El proceso de moldeo de un metal en el sistema antes descrito generalmente incluye las etapas de: (i) establecer una entrada de alimentación de metal en la parte del extremo posterior del barril 40, (ii) trabajar (es decir, someter a esfuerzo cortante) y calentar la alimentación de metal para obtener una fusión tixotrópica de material de moldeo por medio de: (iia) la operación (es decir, rotación y retracción) del tornillo 56 que funciona para transportar la alimentación/fusión, a través de la cooperación de los listones del tornillo 58 con la horadación axial 48A, a lo largo de la longitud del barril 40, atravesando la válvula de retención 60, y hacia una región de acumulación definida enfrente de la válvula de no retorno 60; y (iib) calentar el material de alimentación al desplazarse a lo largo de una porción substancial del montaje de barril 38; (iii) cerrar y fijar las mitades de molde de inyección 23, 25; (iv) inyectar la fusión acumulada a través de la boquilla de máquina 44 y dentro del molde de inyección por medio de un desplazamiento hacia adelante del tornillo 56; (v) llenar opcionalmente cualquier vacío remanente en la cavidad de moldeo por medio de la aplicación de presión de inyección sostenida (es decir, densificación) ; (vi) abrir el molde de inyección, una vez que la parte moldeada ha solidificado mediante el enfriamiento del molde de inyección; (vii) remover la parte moldeada del molde de inyección; (viii) opcionalmente acondicionar el molde de inyección para un ciclo de moldeo subsiguiente (por ejemplo, aplicación del agente de liberación del molde) . Un reto técnico mayor que ha plagado el desarrollo de un sistema de bebedero caliente 26, adecuado para uso en el moldeo por inyección de metal, ha sido la provisión de un medio substancialmente libre de fugas para interconectar ahí los conductos de fusión. La experiencia ha enseñado que el régimen de conexión tradicional usado en un sistema de bebedero caliente (es decir, un sello frontal que se carga en forma compresiva bajo la expansión térmica de los conductos de fusión) no es adecuado en un sistema de bebedero caliente para moldeo de metales. En particular, en un sistema de bebedero caliente de metal, el grado en el que los conductos de fusión deben comprimirse para mantener un sello frontal entre ellos también es generalmente suficiente para aplastarlos (es decir, tiene lugar la deformación elástica) . Esto es parcialmente el resultado de las altas temperaturas operativas de los conductos de fusión (por ejemplo, aproximadamente 600°C para una aleación típica de Mg) , lo cual reduce significativamente las propiedades mecánicas del material componente (por ejemplo, fabricado típicamente de un acero de herramienta de trabajo caliente tal como DIN 1.2888). Otro problema es que los gradientes térmicos significativos que existen a través de los conductos de fusión a la elevada temperatura de fusión ocasionan que su geometría sea significativamente impredecible lo cual complica la selección de espacios fríos adecuados. Otro reto con la configuración de la estructura para interconectar conductos de fusión ha sido acomodar el crecimiento térmico de los conductos de fusión interconectados (es decir, al calentarse los conductos entre las temperaturas ambiente y de operación) sin desplazar de otra manera porciones funcionales de los mismos que pueden necesitar permanecer fijos en relación con otra estructura. Por ejemplo, en un sistema de bebedero caliente de caída simple, con una caída descentrada, en donde existen dos conductos de fusión, es decir un colector de suministro y uno de caída, respectivamente, es ventajoso fijar la ubicación de un receptáculo de boquilla de máquina del colector de suministro para alinear con la boquilla de máquina 44, fijando también al mismo tiempo una porción de caída (es decir, descarga) del colector de caída para alinear con un agujero de colada de entrada de un inserto de cavidad de moldeo. Consecuentemente, algunos medios para sellar entre los colectores de suministro y de caída deben proporcionarse para acomodar entre ellos un espacio para expansión en la condición fría, y que no dependa de un sello frontal entre ellos en la condición caliente. Esto se convierte más un reto de un bebedero caliente de caídas múltiples (es decir, un bebedero caliente con más de una boquilla de descarga para dar servicio a una cavidad de moldeo grande o un molde con más de una cavidad de moldeo) en donde existen varias porciones de caída fijas, las porciones de caída están configuradas de acuerdo con una cantidad correspondiente de colectores de caída. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un aparato de máquina de moldeo por inyección y un método para superar los problemas indicados anteriormente, y para proporcionar un medio efectivo y eficiente para la conexión con fugas reducidas entre conductos de fusión discretos en un sistema de moldeo. De conformidad con un primer aspecto de la presente invención, se provee una estructura y/o etapas para un acoplador de conductos de fusión de máquinas de moldeo que incluye una estructura de acoplamiento que tiene una primera superficie configurada para acoplarse con un primer conducto de fusión, y una segunda superficie configurada para acoplarse con un segundo conducto de fusión. La estructura de enfriamiento está configurada para proporcionar un refrigerante a la estructura de acoplamiento. Preferentemente, la estructura de enfriamiento enfría la estructura de acoplamiento hasta una temperatura que provoca que cualquier fusión que fugue de la estructura de acoplamiento solidifique al menos parcialmente sellando adicionalmente con ello la(s) conexión (es) . De conformidad con un segundo aspecto de la presente invención, la estructura de sellado y/o etapas se proveen con lo cual un sistema de bebedero caliente de moldeo incluye una placa configurada para portar al menos un colector de transporte de fusión. Un acoplamiento está configurado para acoplar el al menos un colector de transporte de fusión con un canal de transporte de fusión. Una estructura de enfriamiento está configurada para enfriar el acoplamiento. De conformidad con un tercer aspecto de la presente invención, la estructura de control y/o etapas se proveen para una máquina de moldeo por inyección que tiene un molde configurado para formar un material fundido en un artículo moldeado. Un primer y segundo conductos de material fundido están configurados para llevar el material fundido hasta el molde. Un acoplador de conductos de material fundido está configurado para acoplar el primer conducto de material fundido al segundo conducto de material fundido. El acoplador del conducto de fusión incluye un canal de refrigerante configurado para transportar un refrigerante adaptado para remover calor del acoplador de conductos de material fundido. De conformidad con un cuarto aspecto de la presente invención, un método de acoplamiento entre sí un primer y segundo conductos de material fundido incluye las etapas de: (i) colocar un extremo del primer conducto de material fundido adyacente a un extremo del segundo conducto de material fundido; (ii) colocar un acoplador alrededor de los extremos del primer y segundo conductos de material fundido; (iii) colocar el acoplador alrededor de los extremos del primer y segundo conductos de material fundido; y (iv) al fluir el material fundido a través de los extremos del primer y segundo conductos de material fundido, enfriar el primer acoplador para provocar que el material fundido que fuga del acoplador solidifique al menos parcialmente. BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Ahora se describirán modalidades de ejemplo de las actuales características preferidas de la presente invención con referencia a las figuras adjuntas en las cuales: La figura 1 es una representación esquemática de una máquina de moldeo por inyección conocida; la figura 2 es una sección parcial de una porción de la máquina de moldeo por inyección de la figura 1; las figuras 3A y 3B, comprenden vistas esquemáticas de planta y de sección transversal de una primera modalidad de conformidad con la presente invención; las figuras 4A y 4B comprenden vistas en perspectiva y de sección transversal de una modalidad alternativa de conformidad con la presente invención; la figura 5 es una sección transversal de otra modalidad alternativa de conformidad con la presente invención; la figura 6 es una vista en perspectiva de una modalidad de conformidad con la presente invención usada en una mitad caliente de molde de inyección; la figura 7 es una sección transversal de la modalidad de la figura 6; las figuras 8A y 8B comprenden vistas en perspectiva y de sección transversal del colector de suministro mostrado en las figuras 6 y 7; las figuras 9A y 9B comprenden vistas en perspectiva y de sección transversal del colector de caída mostrado en las figuras 6 y 7 ; la figura 10 es una vista en perspectiva de otra modalidad de conformidad con la presente invención usada en una mitad caliente de molde de inyección; la figura 11 es una sección transversal de la modalidad de la figura 10; las figuras 12A y 12B comprenden vistas en perspectiva y de sección transversal del colector de suministro mostrado en las figuras 10 y 11. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN 1. Introducción La presente invención se describirá ahora con respecto a varias modalidades en las cuales se emplea un sistema de moldeo por inyección para el moldeo de una aleación metálica, tal como Magnesio, por arriba de la temperatura de solidus (es decir, estado tixotrópico semisólido, o liquidus) . Sin embargo, la presente invención puede tener uso en otras aplicaciones de moldeo por inyección tales como moldeo por inyección de plástico, metal líquido, compuestos, polvo, etc. Brevemente, de conformidad con la presente invención, se proporciona un acoplador de conductos de fusión para interconectar conductos de fusión discretos. Preferentemente, se disponen porciones de acoplamiento hembra y de "espiga de tubo" macho complementarias en cada acoplador de conductos de fusión y junto con porciones de conductos de fusión que van a interconectarse, respectivamente. Un "tubo macho", tal como se emplea en la presente descripción, es un modificador que caracteriza a la configuración relativa de pares de porciones de acoplamiento complementarias que cooperan para interconectar conductos de fusión discretos en una forma substancialmente libre de fugas. En particular, un par complementario de porciones de acoplamiento de "tubo macho" se caracterizan porque las porciones de acoplamiento están configuradas para cooperar en una relación de traslape, estrechamente espaciadas, y mutuamente paralelas. Las porciones de acoplamiento de tubo macho están configuradas preferentemente para cooperar para proporcionar una "conexión de tubo macho" entre cada una de las porciones de acoplamiento de tubo macho de conductos de fusión y la porción de acoplamiento de tubo macho complementaria provista en el acoplador de conductos de fusión. La "conexión de tubo macho" se caracteriza porque la interfase entre las porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias se enfría. Consecuentemente, una conexión de tubo macho se provee como un enganche enfriado entre caras de sello cilindricas complementarias estrechamente montadas, en donde una filtración o fuga de fusión entre ellas solidifica para proporcionar un sello adicional efectivo que evita substancialmente fugas adicionales de la fusión. La invención proporciona un nuevo uso para una conexión de tubo macho que resuelve algunos problemas bastante molestos en sistemas de bebederos de moldeo de metal, destacados aquí anteriormente. La patente estadounidense No. 6,357,511, describe una conexión de tubo macho configurada entre un boquilla de máquina y un casquillo de canal de colada del molde. De conformidad con la presente invención, se ha contemplado un acoplador de conductos de fusión que utiliza la conexión de tubo macho para interconectar pares de conductos de fusión. La presente forma preferida de la invención es como una interconexión entre un par de conductos de fusión. Además, un sistema de bebedero puede utilizar también el acoplador de conductos de fusión inventivo para unir colectores de distribución de fusión típicos contenidos en el mismo. Por ejemplo, un bebedero caliente de una sola caída, en una configuración descentrada, se describe aquí siendo particularmente útil en adaptar moldes de colada de cámara fría para usarse en una máquina de moldeo por inyección de metales. También se describe un bebedero caliente de caídas múltiples para usarse en una máquina de moldeo por inyección de metales. En una modalidad preferida de la invención, cada uno de los conductos de fusión incluye una porción de acoplamiento de tubo macho que está provista sobre una superficie circunferencial externa que está dispuesta a lo largo de una porción terminal cilindrica de la misma. Similarmente, el acoplador de conductos de fusión comprende preferentemente un cuerpo de anillo enfriado en donde una porción de acoplamiento de tubo macho complementaria está dispuesta a lo largo de una superficie circunferencial interna en el mismo. El cuerpo de anillo está configurado preferentemente para enfriar el mismo, en el uso, para mantener la temperatura requerida en la conexión de tubo macho (es decir, proporcionar un sello de fusión solidificado, relativamente enfriado) . Como ejemplo, la temperatura del acoplador de conductos de fusión está controlada, en el uso, para mantener la temperatura en la conexión de tubo macho en aproximadamente 350°C, cuando se moldea con una fusión típica de aleación de magnesio. En la siguiente descripción, la temperatura de operación del molde es típicamente alrededor de 200-300°C; la temperatura de fusión es típicamente alrededor de 600°C; preferentemente se usa acero para herramientas de trabajo caliente (DIN 1.2888) para los colectores, insertos de puntas de tubo macho, etc. También, los anillos de sellado/enfriamiento se elaboran preferentemente de acero para herramientas regular (AISI 4140, ó P20) porque se mantienen a una temperatura relativamente baja y generalmente están aislados de grandes fuerzas. Alternativamente, los anillos de sellado/enfriamiento pueden elaborarse de AISI H13 en donde se espera que haya alguna transmisión de fuerzas. Los aisladores de colectores se elaboran preferentemente de un material de conductividad térmica relativamente baja que también es capaz de soportar las temperaturas de procesamiento extremadamente altas sin recocido. Actualmente, los aisladores preferidos están hechos de Inconel (TM) (marca comercial de International Nickle Company, Inc.). Sin embargo, la temperatura de operación del molde, la temperatura de fusión, el acero para herramientas, el material de sellado/enfriamiento, y aisladores de colectores, reales, se pueden seleccionar con base en el material que es moldeado, los tiempos de ciclos requeridos, los materiales disponibles, etc. Todas esas configuraciones alternas estarán incluidas dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas . 2. Parámetros de Sellos de Tubos macho De conformidad con la modalidad preferida, un acoplador de conductos de fusión se provee para interconectar conductos de fusión discretos. Consecuentemente, se disponen porciones de acoplamiento de tubo macho en cada uno de los acopladores de conductos de fusión y junto con porciones de los conductos de fusión que han de interconectarse. Preferentemente, el ajuste entre las porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias incluyen un pequeño espacio diametral . El pequeño espacio provee la facilidad de enganche entre las porciones de acoplamiento complementarias durante el montaje.
Preferentemente, el espacio está diseñado de tal manera que es ocupado por la expansión relativa de las porciones de acoplamiento de tubo macho cuando los conductos de fusión y el acoplador de fusión están a sus temperaturas de operación.
Cualquier interferencia diametral entre las porciones de acoplamiento de tubo macho a sus temperaturas de operación puede proporcionar un sello complementario, pero de otra manera no depende de ello. En las modalidades actualmente preferidas, un espacio típico entre las porciones de acoplamiento es de aproximadamente 0.1 mm por lado cuando los conductos de fusión y el acoplador de conductos de fusión están a temperatura ambiente. Sin embargo, este espacio de 0.1 mm no es esencial, el ajuste entre porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias podría ser de otra manera exacta o incluir una ligera interferencia a temperatura ambiente. Preferentemente, la temperatura de cada acoplador de conductos de fusión es controlada independientemente. Tal como se describirá en detalle de aquí en adelante, el enfriamiento activo del acoplador de conductos de fusión se prefiere para controlar la temperatura en la interfase entre las porciones de acoplamiento de tubo macho para mantener una conexión de tubo macho substancialmente libre de fugas. Sin embargo, al configurar el conducto de fusión en las placas del sistema de bebedero enfriadas (colector y placas de respaldo del colector las cuales son mantenidas en aproximadamente 200-230°C) también es posible depender solamente de la transferencia de calor pasiva en las mismas. Preferentemente, los componentes de conductos de fusión que se interconectarán y dispondrán en el acoplador de conductos de fusión de tal forma que existe una separación fría longitudinal entre ellos cuando los componentes del conducto de fusión están a temperatura ambiente. En particular, existe un espacio de separación frío entre caras coincidentes anulares complementarias que se disponen en los extremos de cada uno de los conductos de fusión complementarios cuando los conductos de fusión están a temperatura ambiente.
Preferentemente, las separaciones entre las caras coincidentes son ocupadas cuando los conductos de fusión se encuentran a sus temperaturas de operación, debido a la expansión térmica de los mismos. Consecuentemente, la precarga entre las caras coincidentes de los componentes de conductos de fusión, si los hay, puede controlarse para evitar fuerzas compresivas excesivas que de otra manera podrían aplastar a los componentes de conductos de fusión. En las modalidades preferidas, una separación fría típica para un conducto de fusión que es calentado a 600°C es de aproximadamente 1 mm. Cualquier sello frontal que se provea entre las caras coincidentes complementarias, a la temperatura de operación, es suplementaria. 3. La Primera Modalidad Con referencia a las figuras 3A y 3B, se muestra la primera modalidad de la presente invención. Un primer conducto de fusión 70 y un segundo conducto de fusión 70'
(conteniendo respectivamente canales de fusión 148B y 148A) se interconectan por medio de un acoplador de conductos de fusión 80. El acoplador de conductos de fusión 80 es, en una forma simple, un cuerpo anular 81 que tiene un pasaje o pasajes de refrigerante 82 en el mismo, lo cual puede verse en la figura 3B. Los accesorios del refrigerante 100 se proveen para la entrada y salida de los pasajes de refrigerante. Los pasajes de refrigerante 82 se conectan preferentemente a una fuente de refrigerante, típicamente aire, que mantiene la temperatura del acoplador de conductos de fusión 80 en una temperatura alrededor de 350°C. Sin embargo, pueden usarse otros refrigerantes tales como aceite, agua, gases, etc., dependiendo de la aplicación de moldeo. Nótese que 350°C es relativamente frío comparado con los conductos de fusión, los cuales se mantienen típicamente alrededor de 600°C, para el moldeo de aleaciones de magnesio. El acoplador de conductos de fusión 80 también se muestra incluyendo una instalación de termopar 86 que incluye una horadación que está configurada para recibir un termopar. Adyacente a la instalación de termopar se encuentra un retenedor de termopar 88 que incluye una horadación que está configurada para recibir un sujetador, el sujetador retiene, en el uso, un fijador (no se muestra) que retiene el termopar en la instalación de termopar 86. Preferentemente, la instalación de termopar 86 se localiza muy cerca de una porción de acoplamiento de tubo macho 76' dispuesta alrededor de una superficie circunferencial interna del acoplador de conductos de fusión 80 de tal manera que se puede controlar la temperatura en una conexión de tubo macho con porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias 76, dispuestas alrededor de las porciones terminales de los conductos de fusión 70, 70'. Cada uno de los conductos de fusión 70, 70' puede tener un calentador 50 para mantener la temperatura en la fusión en conductos a la temperatura de operación predeterminada, la cual nuevamente es de aproximadamente 600°C para el moldeo de aleaciones de magnesio. La figura 3B muestra una sección transversal esquemática del acoplador de conductos de fusión 80. La modalidad preferida utiliza una conexión de tubo macho entre el acoplador de conductos de fusión 80 y las porciones terminales de los conductos de fusión 70, 70' . Preferentemente, una superficie circunferencial interna del cuerpo anular 81 y una superficie circunferencial externa de porciones terminales de los conductos de fusión 70, 70', que van a interconectarse, poseen una configuración complementaria en donde la ubicación del acoplador de conductos de fusión 80 está substancialmente fijado alrededor de la interfase entre los conductos de fusión 70, 70'. Consecuentemente, las porciones de resalto complementarias están configuradas alrededor de la superficie circunferencial externa en las porciones terminales de los conductos de fusión 70, 70' y alrededor de una superficie circunferencial interna del acoplador de conductos de fusión 80, respectivamente. El acoplador de conductos de fusión 80 está configurado para incluir un par de porciones de resalto, una para cada uno de los conductos de fusión 70, 70' que se interconectarán, y están configuradas en extremos opuestos de la superficie circunferencial interna del acoplador de conductos de fusión 80, las porciones de resalto están separadas por una porción anular residual 92. Las porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias 76, 76' están configuradas a través de una superficie circunferencial externa de una porción de rebajo del resalto, y a través de la superficie circunferencial interna de la porción anular 92, en los acopladores de conductos de fusión 70, 70' y el acoplador de conductos de fusión 80, respectivamente. Desde luego, el acoplamiento puede eliminar las porciones de resalto complementarias, o puede incorporar cualquier número y/o forma de superficies salientes y rebajadas para mejorar el acoplamiento, dependiendo de la aplicación de moldeo. Tal como se describió aquí anteriormente, las porciones de acoplamiento de espiga de tubo 76, 76' están configuradas preferentemente para tener un pequeño espacio entre ellas. En el uso, una aleación de magnesio a 600°C tiene una viscosidad similar al agua y por lo tanto generalmente es capaz de filtrarse entre las caras coincidentes complementarias 120, 120' de los conductos de fusión 70, 70', y posteriormente filtrarse entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76'. Sin embargo, debido a que el acoplador de conductos de fusión 80 se mantiene a una temperatura relativamente baja por medio de enfriamiento activo o pasivo (es decir, alrededor de 350°C) , la fusión solidificará completamente o al menos parcialmente en tales espacios y proporcionará un sello que evite substancialmente más fugas de la fusión. Puede colocarse un termopar 74 en las porciones terminales de cualquiera o ambos conductos de fusión 70, 70', para detectar la temperatura del conducto de fusión adyacente al acoplador de conductos de fusión 80. Preferentemente, el termopar 74 se localiza muy cerca de la interfase entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76', de tal manera que la temperatura de la fusión en el pasaje de fusión 148A, 148B adyacente a la conexión de tubo macho puede controlarse (por ejemplo, mediante el control de la energía proporcionada a los calentadores 50 dispuestos en torno de los conductos de fusión 70, 70'), para evitar la formación de un tapón en el pasaje de fusión 148A, 148B adyacente a la conexión de tubo macho enfriada. Las caras coincidentes 120, 120' de los conductos de fusión 70 y 70' se muestran incluyendo preferentemente una separación fría longitudinal 116 de aproximadamente 1 mm entre ellas cuando los conductos de fusión están a esa temperatura ambiente. Este espacio se selecciona (predeterminado) para que sea ocupado (o substancialmente cerrado) al expandirse en longitud los conductos de fusión al calentarse a las temperaturas de operación. Consecuentemente, no existe substancialmente ningún espacio, y puede haber aún cierta compresión entre las caras coincidentes de los conductos de fusión 70 y 70'. Cualquier compresión de este tipo puede actuar para proporcionar un sello complementario contra fugas de la fusión. En esta forma, se evitan substancialmente las excesivas fuerzas compresivas entre los conductos de fusión 70, 70', debido a la expansión térmica, que de otra manera pueden ocasionar deformación local en los conductos de fusión 70, 70'. Como se discutió anteriormente, la fusión también tiene una forma de dirigirse a través de los espacios entre las superficies de acoplamiento de tubo macho 76, 76', y solo se evita substancialmente controlando cuidadosamente la temperatura en la interfase entre estas porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76' muy por debajo del punto de fusión del material de moldeo. Para las modalidades preferidas, es preferible que se proporcione un espacio de separación frío de aproximadamente 0.1 mm entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76' a temperatura ambiente. En el uso, la expansión térmica relativa del acoplador de conductos de fusión 80 y los conductos de fusión 70, 70' es tal que este espacio diametral será ocupado substancialmente y preferentemente existe un contacto íntimo entre las porciones acompañantes a la temperatura de operación. Tal contacto íntimo proporcionaría un sello complementario contra fugas adicionales de la fusión, aunque es tolerable un pequeño espacio residual en vista del modo principal de sellado (es decir, el sello de la fusión solidificada) . Alternativamente, podría existir un ajuste exacto, o aún una pequeña precarga compresiva entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76' a temperatura ambiente. Esto aseguraría que existe un sello complementario de la compresión entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 76, 76' a las temperaturas de operación. Consecuentemente, el acoplador de fusión 80 de la presente invención proporciona un sello substancialmente libre de fugas entre los conductos de fusión 70, 70' que opera sin requerir una fuerza de sellado compresiva entre las caras coincidentes 120, 120' de los conductos de fusión 70, 70'. En una modalidad alternativa (no se muestra) , el acoplador de conductos de fusión puede estar integrado sobre un extremo de los conductos de fusión. En una modalidad alternativa, el acoplador de conductos de fusión 180 es un paralelepípedo, tal como se muestra con referencia a las figuras 4A y 4B. Consecuentemente, la superficie externa del acoplador de conductos de fusión 180 es rectangular, y un pasaje cilindrico central configurado a través del mismo está configurado en una forma consistente como en la modalidad anterior con referencia a las figuras 3A y 3B. El cuerpo rectangular 181 del acoplador de conductos de fusión 180 está más fácilmente integrado, el cual es retenido, en las placas de un sistema de bebedero caliente, como se muestra con referencia a la figura 6 y en la figura 10. Preferentemente, el cuerpo rectangular 181 está configurado para ser retenido en un receptáculo formado de manera complementaria provisto en una placa de bebedero caliente (por ejemplo, con referencia a la figura 7, las placas del bebedero caliente incluyen una placa de colector 64 ó una placa de respaldo 62) . Tal como se explicará en detalle de aquí en adelante, las placas de bebedero caliente proporcionan un alojamiento para los conductos de fusión 70, 70' (o "colectores", como se conocen normalmente), los acopladores de conductos de fusión 80, y todos los demás componentes relacionados. Tal como se mencionó anteriormente, las características específicas del acoplador de conductos de fusión 180 son substancialmente similares a aquellas discutidas anteriormente con respecto al acoplador de conductos de fusión 80 en las figuras 3A y 3B. La porción de acoplamiento de tubo macho 76' se provee en la superficie circunferencial interna de una porción anular 192, y también se proporcionan porciones de resalto configuradas en cada lado de la porción anular 192 que cooperan, en el uso, con porciones de resalto complementarias configuradas en las porciones terminales de los conductos de fusión, o colectores, para retener generalmente el acoplador de conductos de fusión 180. Un pasaje de refrigerante 182 comprende preferentemente varias porciones perforadas de tal manera que existe una primera porción de pasaje de refrigerante 182A, una segunda porción de pasaje de refrigerante 182B, una tercera porción de pasaje de refrigerante 182C, y una cuarta porción de pasaje de refrigerante 182D. Preferentemente, las porciones de pasaje de refrigerante se forman por taladrado y las entradas taladradas pueden taparse con tapones 182, según se requiera. Los puertos de refrigerante 184 y 184' se proporcionan en comunicación con los pasajes de refrigerante 182 para recibir accesorios de acoplamiento 100. Como en los casos anteriores, puede instalarse un termopar en una instalación de termopar 186, cerca de la porción de acoplamiento de tubo macho complementaria 76' de tal manera que la temperatura de la conexión de tubo macho puede monitorearse estrechamente y la temperatura y/o flujo del refrigerante pueden ajustarse correspondientemente. Preferentemente, el refrigerante es acondicionado fuera del molde mediante el uso de una unidad de calentamiento/enfriamiento Thermolator (marca comercial de Industrial Manufacturing Corporation) , según se requiera. Nuevamente, se proporciona un retenedor de termopar 88 adyacente a la instalación de termopar 186 para recibir un sujetador que sujeta un fijador (no se muestra) para retener el termopar dentro de la instalación de termopar 186. También se muestra en la figura 4A un par de horadaciones cilindricas 194 que están configuradas en cualquier lado de la abertura central en el acoplador de conductos de fusión 80, y que son substancialmente perpendiculares a un eje del mismo. Además, un corte 196 está configurado en el primer extremo de cada una de las horadaciones cilindricas 194, en un extremo del cuerpo rectangular 181. Las horadaciones cilindricas 194 y el corte 196 proporcionan una estructura que coopera con un extremo de cuerpo y una cabeza de un sujetador, respectivamente, tal como un tornillo de casquete de cabeza hueca, de tal manera que el acoplador de conductos de fusión 180 puede retenerse en el receptáculo provisto en una placa de bebedero caliente (por ejemplo, la placa de colector 64 con referencia a la figura 7) . También se muestra en la figura 4A una superficie de receptáculo 198 en cada cara 199 del acoplador de conductos de fusión 180. Las caras 199 están en contacto con las superficies del receptáculo en la placa de bebedero caliente y controlan la cantidad de transferencia de calor entre ellas. Cuanto mayor sea la superficie de contacto entre las caras 199 del acoplador de conductos de fusión 180 y el receptáculo, mayor será la transferencia de calor entre ellas. Consecuentemente, el diseño preferido emplea superficies de receptáculo 198 para minimizar la superficie de contacto entre las caras 199 y el receptáculo en la placas de bebedero caliente de tal manera que la temperatura en la porción de acoplamiento de tubo macho 76, 76' puede controlarse con más precisión por la influencia del flujo de refrigerante en el pasaje de refrigerante 182. 4. Casquillo de Expansión Complementaria Con referencia a la figura 5, se muestra una modalidad alternativa de la presente invención. Las estructuras que son las mismas que las mostradas en la figura 3B están designadas por los mismos números de referencia. En la figura 5, se proporciona un casquillo de expansión 93 para proveer un sello complementario entre los conductos de fusión 70, 70'. Preferentemente, el casquillo de expansión está provisto con un anillo. La superficie circunferencial externa del anillo está configurada para cooperar con un asiento de casquillo 78 que se provee a lo largo de una superficie circunferencial interna de una horadación cilindrica que se forma a través de las porciones terminales de los conductos de fusión 70, 70', concéntricas con los pasajes de fusión 148A, y 148B. La superficie circunferencial interna del casquillo de expansión conecta los pasajes de fusión 148A y 148B, y tiene preferentemente el mismo diámetro. Preferentemente, el casquillo de expansión complementario 93 se elabora de un metal que es diferente al de los conductos de fusión con lo cual se desarrolla una fuerza de sellado compresiva entre la superficie externa del casquillo de expansión 93 y el asiento del casquillo 78 como resultado de la expansión térmica relativa del casquillo de expansión 93 y los conductos de fusión 70, 70'. Preferentemente, el casquillo de expansión complementario 93 se elabora de un material, tal como Stellite (marca comercial de Haynes Stellite Co . ) , una aleación basada en cobalto, la cual crecerá ligeramente más por un cambio dado en la temperatura que los conductos de fusión que pueden fabricarse de DIN 1.2888. Como el asiento del casquillo 78 también se expandirá en longitud, se proporciona preferentemente una separación fría longitudinal entre los extremos del casquillo de expansión y el extremo correspondiente de los asientos hasta el grado en el que una porción del espacio se mantiene uniforme cuando los conductos de fusión 70, 70' se encuentran a su temperatura de operación de tal manera que el casquillo de expansión 93 no actúa separando los conductos de fusión 70, 70'. 5. Uso en Aplicaciones Descentradas Con referencia a las figuras 6 y 7, se muestra una mitad caliente de molde de inyección 25 incluyendo un bebedero caliente de una sola caída 26, con una caída descentrada, y un montaje de placa de cavidad 27. La mitad caliente 25 está configurada preferentemente para acomodar un inserto de moldeo de cavidad (no se muestra) . El bebedero caliente 26 es útil en adaptar moldes que se pretendían para uso en una máquina de colada de cámara fría para utilizarse en una máquina de moldeo por inyección. En particular, muchos de tales moldes incluyen una porción de inyección descentrada (no se muestra) que de otra manera es requerida para evitar el flujo libre de la fusión dentro de la cavidad del molde durante un "disparo inicial" que purga aire de la cámara fría. Por lo tanto, con el fin de centrar la cavidad en las máquinas de colada, el punto de inyección se sitúa descentrado con respecto al centro del molde. Asimismo, pueden ser necesarios punto de inyección descentrados para partes que tienen que llenarse desde fuera. El bebedero caliente incluye una placa de respaldo 62 y una placa de colector 64, con el componente de conducto de fusión y otros componentes auxiliares alojados entre ellas. El bebedero caliente 26 incluye dos conductos de fusión, es decir un colector de suministro 170 y un colector de caída 172. Tanto el colector de suministro como el de caída 170, 172 están configurados para incluir en los mismos pasajes de fusión en ángulo recto, tal como se muestra en detalle en las figuras 8A, 8B, 9A y 9B. Los colectores de suministro y de caída 170 y 172 están interconectados preferentemente con un acoplador de conductos de fusión 180. Preferentemente, estos colectores se localizan en receptáculos de colectores 65 provistos en la placa de colector 64 y como se muestra con referencia a la figura 7. Los colectores 170, 172 que también están configurados para recibir aisladores laterales 106 y aisladores axiales 108 y 114 que aislan substancialmente los colectores calentados de placas relativamente más frías y para transferir a ellos cargas axiales. También se muestran en la figura 6 conductos de refrigerante 104 que están configurados para conectarse con los puertos de refrigerante 184, 184' en el acoplador de conductos de fusión 180. También se muestra en la placa de respaldo 62 un receptáculo de servicios 63, el cual proporciona una separación para porciones de los colectores 170, 172, cableado para los termopares y calentadores, los conductos de refrigerante, y otros componentes auxiliares. También se muestra en la figura 6 un anillo de enfriamiento 185 el cual enfría la porción de entrada del colector de suministro 170. El enfriamiento de la porción de entrada ayudará a realizar una conexión de tubo macho entre una porción de acoplamiento de tubo macho 174 de un asiento de boquilla que está configurada a través de la porción de entrada del colector de suministro 172, y descrita en detalle de aquí en adelante, y una porción de tubo macho complementaria 45 provista en la boquilla de máquina 44. Tal configuración es generalmente conocida con referencia a la patente estadounidense No. 6,357, 511. El anillo de enfriamiento 185 comprende un cuerpo de acoplamiento anular con pasajes de refrigerante configurados en el mismo. También se muestra en la figura 6 un anillo de colocación de molde 54, que está configurado para cooperar con un anillo de colocación complementario (no se muestra) que está provisto en la placa gruesa estacionaria 16 (figura 1) del fijador de máquina de moldeo por inyección 12 (figura 1) para alinear el asiento de boquilla del colector de suministro 170 con la boquilla de máquina 44 (figura 2) . El montaje de placas de cavidad 27, en mayor detalle, comprende una placa de cavidad 66 y una placa espaciadora 68. Un inserto de moldeo de cavidad (no se muestra) puede conectarse a una cara frontal de una placa de cavidad 66. También está provista en la placa de cavidad 66 un canal de colada frío de molde modificado 150 que comprende un casquillo de canal de colada 151 en el cual un pasaje de canal de colada ahusado hacia fuera 153 está configurado para la descarga de la fusión través del mismo. El canal de colada frío 150 del molde podría ser de otra manera un montaje de boquilla de caída 250, como se explicará después con referencia a la modalidad de la figura 10. La placa espaciadora 68 es simplemente una placa intermedia que abarca un espacio entre el bebedero caliente 26 y la placa de cavidad 66 que de otra manera está determinado por la longitud de la porción de descarga (segmento acodado 308 como se muestra con referencia a las figuras 9A y 9B) . La longitud de la porción de descarga se estableció para asegurar su versatilidad para uso con un montaje de boquilla de caída 250 (figura 11) . Preferentemente, la placa de colector 64 se provee con un pasaje de caída 67 a través del cual se extiende la porción de descarga del colector de caída 172. Con referencia a las figuras 8A y 8B, el colector de suministro 170 se muestra en mayor detalle. El colector de suministro 170 tiene preferentemente una forma tipo transversal e incluye cuatro porciones estructurales; una primera porción acodada 206, una segunda porción acodada 208, una tercera porción acodada 210, y una cuarta porción acodada 212. Cada una de las porciones acodadas 206, 208, 210, y 212 están configuradas para servir a una única función. La primera porción acodada 206 es esencialmente una porción de entrada que está configurada para la interconexión con la boquilla de máquina 44 para conectar, en el uso, el pasaje de fusión de la boquilla de máquina 48C con un pasaje de fusión 148A de la primera porción acodada 206. La primera y segunda porciones acodadas 206, 208 están configuradas para ser substancialmente perpendiculares una con la otra. Consecuentemente, la segunda porción acodada 208 incluye un pasaje de fusión 148B que se extiende a lo largo de la misma que está configurado para cooperar con el pasaje de fusión 148A de la primera porción acodada 206 para redirigir substancialmente la fusión que se desplaza a través del mismo. La segunda porción acodada 208 está configurada adicionalmente para la interconexión con un colector de caída adyacente 172 mediante el uso de un acoplador de conductos de fusión 80. La tercera porción acodada 210, que generalmente está alineada con la primera porción acodada 206, está configurada para colocar el colector de suministro 170 en las placas 62, 64 a lo largo de un primer eje, y para transferir cargas a las mismas. La cuarta porción acodada 212, la cual es substancialmente perpendicular a la tercera porción acodada 210 y está generalmente alineada con la segunda porción acodada 208, también está configurada para ubicar el colector de suministro 170 en las placas 62, 64 a lo largo de un segundo eje, y nuevamente para transferir cargas a las mismas. Cada una de las porciones acodadas está configurada preferentemente como un cuerpo generalmente cilindrico. Con referencia a la figura 8B, la primera porción acodada 206 incluye el pasaje de fusión 148A que se extiende desde un extremo libre de la primera porción acodada 206 a lo largo de la longitud de la primera porción acodada en donde interconecta con el pasaje de fusión 148B que se provee a lo largo de la segunda porción acodada 208. También se provee en el extremo libre de la primera porción acodada 206 una horadación cilindrica poco profunda que proporciona un asiento para recibir una punta de tubo macho de la boquilla de máquina 44. Consecuentemente, una superficie circunferencial interna del asiento proporciona una porción coincidente de tubo macho 174. Preferentemente, un espacio está configurado entre el resalto 175 en la base del asiento y una cara frontal de la porción de tubo macho 45 cuando está completamente enganchado en el asiento. Consecuentemente, una cara anular 218 provista en el extremo libre de la primera porción acodada 206 proporciona una cara coincidente de tubo macho 218 que está configurada para cooperar con una cara coincidente complementaria provista en la boquilla de máquina 44 para limitar el enganche longitudinal de la porción de tubo macho 45 de la boquilla de máquina 44 en el asiento, y puede proporcionar de otra manera un sello de cara complementario para evitar la fuga de la fusión del material de moldeo. También se muestra un asiento que está configurado a lo largo de un relieve diametral poco profundo provisto en la superficie circunferencial externa de la primera porción acodada 206, inmediatamente adyacente al extremo libre de la misma, para recibir el anillo de enfriamiento 185. Tal como se describió anteriormente, el anillo de enfriamiento 185 funciona para enfriar la interfase entre la porción de acoplamiento de tubo macho 174 del asiento para proporcionar un sello de tubo macho con la superficie de acoplamiento de tubo macho complementaria sobre la porción de tubo macho 45 de la boquilla de máquina 44. El asiento de anillo de enfriamiento incluye una porción coincidente 200 y un resalto de colocación 201. La porción coincidente 200 coopera preferentemente con una porción coincidente complementaria provista en el anillo de enfriamiento 185, para conducir calor entre el colector de suministro y el anillo de enfriamiento para enfriar la porción de acoplamiento de tubo macho 174. Preferentemente, el resalto de colocación 201 retiene el anillo de enfriamiento 185 adyacente al extremo libre de la primera porción acodada 206. El anillo de enfriamiento 185 se muestra en las figuras 6 y 7. Preferentemente comprende un cuerpo anular con un canal de refrigerante configurado en el mismo. El canal de refrigerante está acoplado a una fuente de refrigerante en la misma forma que el acoplador de conductos de fusión 80, como se describió líneas arriba. El anillo de enfriamiento está configurado para enfriar el extremo libre del colector de suministro 170 para asegurar que la interfase entre la punta de tubo macho 45 de la boquilla de máquina 44 y la porción de acoplamiento de tubo macho 174 en el colector de suministro se mantiene en o por debajo de la temperatura de fusión de la fusión, de tal manera que se proporciona entre ellos un sello de material de fusión de moldeo endurecido o semiendurecido.
El resto de la superficie circunferencial externa de la primera porción acodada 206 está configurada para recibir un calentador 50. El calentador mantiene la temperatura de la fusión en el pasaje de fusión 148A a la temperatura de operación predeterminada. Un controlador (no se muestra) controla el calentador 50 a través de la retroalimentación de uno o más termopares, localizados en las cavidades de la instalación de termopares 186, que monitorean la temperatura del pasaje de fusión 148A. La retroalimentación de los termopares podría usarse también para controlar la temperatura en el anillo de enfriamiento 185. Se puede usar un retenedor de fijador de termopar 188 para retener uno o más termopares en sus respectivas cavidades de instalación de termopares 186. La segunda porción acodada 208 es generalmente perpendicular a la primera porción acodada, y también incluye un pasaje de fusión 148B que se extiende a través de un extremo libre del mismo e interconecta con el pasaje de fusión 148A de la primera porción acodada en ángulos substancialmente rectos con respecto al mismo. Una cara frontal plana anular en el extremo libre de la segunda porción acodada 208 proporciona un espacio coincidente 220 que está configurado para cooperar con una cara coincidente complementaria en el colector de caída 172, como se describirá de aquí en adelante. También tal como se muestra se encuentra un relieve diametral poco profundo en la superficie externa de la segunda porción acodada 208 que proporciona un asiento para recibir el acoplador de conductos de fusión 180 En mayor detalle, el asiento del acoplador de conductos de fusión incluye una porción de acoplamiento de espiga de tubo 76 la cual está provista a lo largo de una superficie circunferencial externa de la porción de relieve y un resalto de colocación 79 el cual retiene el acoplador de conductos de fusión adyacente al extremo libre de la segunda porción acodada 208. Como en el caso de la primera porción acodada 206, la segunda porción acodada 208 está configurada para recibir un calentador 50 para mantener la temperatura de la fusión dentro del pasaje de fusión 148B a la temperatura de operación predeterminada. También, hay preferentemente una cavidad de instalación de termopar provista a lo largo de la segunda porción acodada 208, para proporcionar retroalimentación de temperatura al controlador del calentador y al controlador de temperatura para el acoplador de conductos de fusión 180. La tercera porción acodada 210 es también preferentemente y substancialmente perpendicular a la segunda porción acodada 208, y es generalmente coaxial con la primera porción acodada 206. La tercera porción acodada 210 incluye una horadación cilindrica poco profunda que proporciona un asiento 214 configurado para recibir un aislador axial 108, como se muestra en la figura 7. El aislador axial 108 funciona para aislar térmicamente el colector de suministro 172 de la placa de colector frío 64. El aislador axial 108 también está configurado para ayudar a colocar substancialmente el colector de suministro 172 en un primer eje, y también está configurado para dirigir la fuerza compresiva aplicada longitudinalmente desde la boquilla de máquina hacia la placa del colector 62. Consecuentemente, los aisladores axiales están diseñados preferentemente para soportar las fuerzas de separación debidas a las presiones de fusión y a la fuerza de acarreo desarrollada por los cilindros de acarreo. La tercera porción acodada 210 preferentemente se calienta por medio de un calentador 50 localizado en la superficie externa de la misma para compensar la pérdida de calor hacia la placa de colector enfriada 62. La cuarta porción acodada 212 es también generalmente perpendicular a la tercera porción acodada 210, y es substancialmente coaxial con la segunda porción acodada 208. La cuarta porción acodada 212 incluye un soporte de aislador 216 que está configurado sobre la cara frontal de un extremo libre de la cuarta porción acodada, e incluye paredes laterales generalmente paralelas que están configuradas para cooperar con una ranura complementaria y un aislador lateral 106, como se muestra en la figura 7. Los aisladores laterales 106 también están configurados para cooperar con el asiento complementario provisto en la placa de colector 64 para ayudar en la colocación y aislar térmicamente el colector de suministro 170. La cuarta porción acodada 212 es calentada preferentemente por medio de un calentador 50 localizado en la superficie externa del mismo para compensar la pérdida de calor hacia la placa del colector enfriada 62. Como se indicó anteriormente, la colocación del primer codo 206 (es decir, la porción de entrada) del colector de suministro 170 está substancialmente y preferentemente fijo con respecto a un primer eje. Con referencia a la figura 7, puede verse que la localización del colector de suministro 170 está substancialmente fija, a lo largo del primer eje, entre el anillo de enfriamiento 185 y el aislador axial 108 que por sí mismos están localizados en asientos provistos en la placa de respaldo 62 y en las placas de colector 64, respectivamente. Preferentemente, se provee una horadación cilindrica a través de la placa de respaldo 62 y proporciona un pasaje 59 que proporciona una separación para la boquilla de máquina 44 y la primera porción acodada 206 del colector de suministro 170. Además, una superficie circunferencial interna del pasaje 59 proporciona un asiento de anillo de enfriamiento 204 que coloca el anillo de enfriamiento 185 y por lo tanto coloca la primera porción acodada 206 del colector de suministro 170. Similarmente, en la placa de colector 64 se encuentra una horadación cilindrica poco profunda la cual proporciona un receptáculo del aislador 69 y proporciona una separación para la tercera porción acodada 210 del colector de suministro 170. preferentemente, hay otra horadación cilindrica poco profunda que es concéntrica con el receptáculo del aislador 69 que proporciona un asiento 114 para recibir al aislador axial 108. El aislador 108 está preferentemente fijo o retenido dentro del asiento del aislador 114, y el asiento del aislador (en cooperación con el asiento de aislador complementario en la tercera porción acodada) coloca substancialmente la tercera porción acodada 206 del colector de suministro. En la figura 7, el aislador lateral 106 se muestra instalado en un asiento de aislador 114 provisto en la placa de colector 64 inmediatamente adyacente a un receptáculo de colector 65. El aislador lateral 106 está configurado adicionalmente para cooperar con el soporte de aislador 216 en la cuarta porción acodada 212 para aislar de preferencia térmicamente el colector de suministro 170 de la placa de colector enfriada 64, para contrarrestar, en el uso, cualquier fuerza de separación (por ejemplo, fuerzas de reacción del flujo de fusión en el pasaje de fusión 148B) entre el colector de suministro y de caída 170, 172, y para proporcionar un grado limitado de alineamiento para el colector de suministro 170. El colector de caída 172 se muestra en las figuras 9A y 9B. El colector de caída 172 es muy similar en configuración al colector de suministro 170 y tiene una configuración tipo transversal similar con la primera, segunda, tercera, y cuarta porciones acodadas 306, 308, 310, y 312, respectivamente. La 'primera porción acodada 306 está configurada para acoplarse a la segunda porción acodada 208 del colector de suministro 170. Consecuentemente, la primera porción acodada 306 incluye un pasaje de fusión 148C que se extiende a través del extremo libre del mismo y a lo largo de la longitud de la primera porción acodada 306, y está interconectada con un pasaje de fusión 148D que se extiende a lo largo de la segunda porción acodada 308. Como en el caso de la segunda porción acodada 208 del primer colector de suministro, la primera porción acodada 306 del colector de caída incluye una porción en relieve diametral adyacente al extremo libre que proporciona un asiento para el acoplador de conductos de fusión 180. Como se explicó anteriormente, el asiento comprende preferentemente una porción de acoplamiento de tubo macho 76 y un resalto de colocación 79. Una cara plana anular en el extremo libre de la primera porción acodada 306 proporciona una cara coincidente 220 que coopera con la cara coincidente complementaria en el colector de suministro 170. La porción externa remanente de la primera porción acodada 306 está configurada para recibir un calentador 50 y una o más instalaciones de termopar 186, como se explicó anteriormente. La segunda porción acodada 308, o porción de descarga, es substancialmente perpendicular a la primera porción acodada 306. La segunda porción acodada 308 incluye un pasaje de fusión 148D que se extiende a través del extremo libre de la segunda porción acodada 308 e interconecta con el pasaje de fusión 148C de la primera porción acodada 306. El extremo libre de la segunda porción acodada 308 está configurada preferentemente para incluir un asiento para recibir un inserto de punta de tubo macho 145. Desde luego, el inserto de punta de tubo macho podría elaborarse en otra forma de manera integrada con la segunda porción acodada como se muestra con referencia a la figura 11 en donde se muestra una modalidad alternativa de los colectores de caída 172 y 172'. Este inserto de punta de espiga de tubo 145, tal como se muestra en la figura 7, está configurada para interconectar el colector de caída 172 con el casquillo de canal de colada 151 del canal de colada frío 150. El asiento provisto a través del extremo libre de la segunda porción acodada 308 se provee por medio de una horadación cilindrica poco profunda, y una superficie circunferencial interna de la horadación poco profunda proporciona una superficie de acoplamiento de tubo macho 176 que coopera con una porción de acoplamiento de tubo macho complementaria circunferencial externa 176' en el inserto de punta de tubo macho 145. Asimismo, un resalto anular provisto en la base de la horadación cilindrica poco profunda proporciona un resalto de colocación 177 para colocar el inserto de punta de tubo macho 145 en el asiento. La superficie circunferencial externa del inserto de punta de tubo macho 145 también proporciona una porción de acoplamiento de tubo macho 147 que está configurada para cooperar con una porción de acoplamiento de tubo macho complementaria 147 ' provista en el casquillo de canal de colada 151. Mediante conducción de calor hacia el montaje de placa de cavidad enfriada 66, un sello de tubo macho es mantenido entre las porciones de interfase complementarias 147, 147' y también entre las porciones de acoplamiento de tubo macho 176, 176'. La superficie externa remanente de la segunda porción acodada 308 está configurada preferentemente para recibir calentadores 50, e incluye una o más cavidades de instalaciones de termopares 186 para el control de retroalimentación de temperatura de los calentadores 50, como se explicó anteriormente. La tercera porción acodada 310 está configurada similarmente con respecto a la cuarta porción acodada 212 del colector de suministro 170 y consecuentemente incluye un soporte de aislador 216 para recibir el aislador lateral 106, como se muestra en la figura 7. El aislador lateral 106 se muestra instalándose en un asiento de aislador 114 provisto en la placa de colector 64. La cuarta porción acodada 312 está configurada similarmente con respecto a la tercera porción acodada 210 del colector de suministro 170, y consecuentemente incluye un asiento de aislador 214. El asiento de aislador 214 está configurado preferentemente para recibir un extremo de un aislador axial 110 que puede verse en la figura 7. El aislador axial 110 es retenido en un asiento de aislador 114 provisto en la placa de respaldo 62. También se muestra configurada en la placa de respaldo 62 una horadación cilindrica poco profunda que proporciona un receptáculo aislador 69 para proporcionar una separación alrededor de la cuarta porción acodada 312 del colector de caída 172. El asiento de aislador 114 está configurado preferentemente como una horadación cilindrica concéntrica poco profunda en la base del receptáculo de aislador 69. Como en casos anteriores, el aislador axial 110 funciona para aislar térmicamente el colector de caída 172 de la placa de respaldo 62, transferir cargas axiales a la placa de colector 62, y ayudar en la colocación del colector de caída 172 en torno de la entrada del canal de colada frío 150. En particular, con referencia a la figura 7, puede verse que la localización del colector de caída 172 es substancialmente fijo, a lo largo del primer eje, entre el casquillo de canal de colada 151 y el aislador axial 110 que por sí mismos se localizan en asientos provistos en la placa de cavidad 66 y en las placas de respaldo 62, respectivamente. También como se muestra en la figura 7, el acoplador de conductos de fusión 180 se localiza en un asiento 178 provisto en la placa de colector 64. Tal como se describió anteriormente. El acoplador de conductos de fusión 180 es retenido preferentemente en el asiento 178 mediante el uso de sujetadores que pasan a través de las horadaciones cilindricas 194 en el acoplador de conductos de fusión 180, y cooperan con porciones complementarias en la placa de colector 64. Como se explicó anteriormente con referencia a las figuras 3A, 3B y 5, la porción de acoplamiento de tubo macho 76 provista en la superficie circunferencial interna del acoplador de conductos de fusión coopera con las porciones de acoplamiento de tubo macho complementarias 76' de los extremos libres de los colectores de suministro y caída 76 para proporcionar un sello de tubo macho entre ellas. En la condición fría, se tiene preferentemente un espacio de separación frío 116 entre las caras coincidentes 220 del colector de caída 172 y el colector de suministro 70. A las temperaturas de operación, sin embargo, en virtud de la expansión térmica de los colectores, las caras coincidentes de los colectores se juntan preferentemente para proporcionar un sello de caras complementarias entre ellas. También se muestra en la figura 7 una placa de aislamiento opcional que aisla térmicamente el bebedero caliente 26 de la placa gruesa estacionara relativamente fría 16 (figura 1) del fijador de máquina 12. Con referencia a las figuras 10 y 11, se muestra otra modalidad de conformidad con la presente invención. En particular, la mitad caliente 25 está configurada para incluir un bebedero caliente de caídas múltiples 26. Las caídas de un bebedero caliente de caídas múltiples 26 pueden usarse para dar servicio a una gran cavidad de moldeo o a un molde de múltiples cavidades. A pesar de que la presente modalidad está configurada para incluir dos caídas orientadas verticalmente, son posibles otras cantidades y configuraciones de caídas. En la presente modalidad los insertos de moldeo no se muestran, pero podrían haberse montado de otra manera a una cara frontal del montaje de placas de cavidad 27, o un rebajo en el mismo. El montaje de placas de cavidad 27 se ha configurado para incluir dos montajes de boquilla de caída del molde 250, cada uno de los cuales está configurado para acoplarse a las cavidades de moldeo (no se muestran) con los colectores de caída 172 y 172'. La estructura y operación de tal montaje de boquilla de caída 250 se describe generalmente con referencia a la descripción de un aparato de canal de colada en la solicitud PCT pendiente PCT/CA03/00303. La diferencia importante, es que el montaje de boquilla de caída 250 está configurada aquí para acoplarse con los colectores de caída 172 en lugar de una boquilla de máquina 44. Tal como se muestra con referencia a la figura 11, el montaje de boquilla de caída 250 comprende un casquillo de canal de colada 252, el cual es esencialmente un conducto de fusión tubular, que está alojado entre una envuelta frontal 250 y un inserto de enfriamiento 256. El casquillo de canal de colada 252 está dispuesto dentro de un alojamiento frontal 254 de tal manera que una porción de anillo de tubo macho 288, configurada en el frente del casquillo de canal de colada 252, es recibida dentro de una porción de acoplamiento de tubo macho complementaria provista en la porción frontal 290 del alojamiento frontal 254. Una porción posterior del casquillo de canal de colada 252 es recibida en un inserto de enfriamiento 256 que se localiza en una porción posterior del alojamiento frontal 254. El inserto de enfriamiento 256 funciona para enfriar una porción de entrada del casquillo de canal de colada 252 de tal manera que una conexión de tubo macho puede mantenerse entre una porción de acoplamiento de tubo macho 174, configurada a lo largo de una superficie circunferencial interna de una horadación cilindrica poco profunda formada a través del extremo del casquillo de canal de colada 252, y la porción de acoplamiento de tubo macho complementaria dispuesta en el colector de caída 172. También se muestra una pluralidad de calentadores que están dispuestos a lo largo de la longitud del casquillo de canal de colada 252 para mantener la temperatura de la fusión en un pasaje de fusión en el mismo a una temperatura de operación predeterminada. La configuración de los colectores de suministro 270 y de caída 172, 172' que se muestran dispuestos entre la placa de colector 64 y la placa de respaldo del colector 62 con referencia a la figura 7 es substancialmente la misma como la que se describió con referencia a la configuración de bebedero caliente .(figura 7). Tal como se muestra con referencia a las figuras 12A y 12B, una diferencia notable con respecto al colector de suministro 270, en relación con el descrito previamente y mostrada en las figuras 8A y 8B, es que la cuarta porción acodada 412 se ha configurado de manera idéntica a la segunda porción acodada 408, incluyendo un pasaje de fusión adicional 148B' , y por lo tanto está configurado para la interconexión con el colector de caída adicional 172' adyacente al mismo. Para acomodar el colector de caída adicional 172', como se muestra en la figura 11, se proporciona un acoplador de conductos de fusión adicional 180, un pasaje de caída 67, un receptáculo aislador 69, y una instalación de aislador 114. Tal como se describió anteriormente en la presente, el bebedero caliente 26 podría reconfigurarse para incluir cualquier cantidad y/o configuración de caídas. Consecuentemente, son posibles muchas variaciones en el número y configuración de los colectores. Por ejemplo, podría configurarse un colector intermedio (no se muestra) entre los colectores de suministro y de caída. Puede usarse cualquier tipo de controlador o procesador para controlar la temperatura de la fusión y la estructura, como se describió líneas arriba. Por ejemplo, una o más computadoras de propósito general, Circuitos Integrados de Aplicación Específica (ASIC, por sus siglas en inglés) , Procesadores de Señales Digitales (DSP, por sus siglas en inglés) , arreglos de pasarelas, circuitos analógicos, procesadores digitales y/o analógicos dedicados, circuitos de conexión alámbrica, etc., pueden recibir una entrada de los termopares descritos en la presente. Las instrucciones para controlar el o los controladores o procesadores se pueden almacenar en cualquier medio que se desee de lectura por computadora y/o estructura de datos, tales como discos flexibles, discos duros, CD-ROM, RAM, EEPROM, medios magnéticos, medios ópticos, medios magneto-ópticos, etc.
6. Conclusión Por lo tanto, lo que se ha descrito es un método y aparato para el acoplamiento de estructuras de máquinas de moldeo para proporcionar un sellado mejorado permitiendo al mismo tiempo la expansión térmica de los componentes. Los componentes individuales mostrados en bosquejo o designados por bloques en las figuras adjuntas son bien conocidos en las técnicas de moldeo por inyección, y su construcción específica y operación no son críticas para la operación o el mejor modo para llevar a cabo la invención. A pesar de que la presente invención se ha descrito con respecto a lo que actualmente se considera que son modalidades preferidas, se entenderá que la invención no se limita a las modalidades descritas. Por el contrario, la invención pretende cubrir varias modificaciones y arreglos equivalentes incluidos dentro del espíritu y alcance de las reivindicaciones anexas. El alcance de las siguientes reivindicaciones estará conforme con la interpretación más amplia con el objeto de abarcar todas esas modificaciones y estructuras y funciones equivalentes. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.