MXPA06001324A

MXPA06001324A - Substrato metalico revestido con alumina y estructura de catalizador.

Info

Publication number: MXPA06001324A
Application number: MXPA06001324A
Authority: MX
Inventors: Stuart Leigh Jones
Original assignee: Gtl Microsystems Ag
Priority date: 2003-08-01
Filing date: 2004-07-28
Publication date: 2006-05-04
Also published as: US20070232482A1; CN1863598A; KR20060066715A; NO20060504L; OA13226A; AU2004261481A1; CA2534187A1; WO2005011864A1; RU2006106282A; EP1654063A1; JP2007501114A; GB0318027D0

Abstract

Se reviste un substrato metalico con una capa de producto ceramico, al rociar gotas de una suspension espesa de un precursor ceramico sobre el substrato, el substrato que esta a una temperatura de entre 500 degree C y 750 degree C. El producto ceramico comprende alumina, y se hace macroporoso al rociar una mezcla de solucion coloidal de alumina y particulas de alumina con no mas de 35 % en peso de alumina dispersable. De esta manera, el rociado sobre una superficie al rojo vivo conduce a una mejora muy marcada en la adhesion del producto ceramico resultante al substrato metalico. Entonces se puede incorporar material cataliticamente activo en la capa ceramica, para formar una estructura (16) de catalizador.

Description

SUBSTRATO METALICO REVESTIDO CON ALUMINA Y ESTRUCTURA DE CATALIZADOR Campo de la Invención Esta invención se refiere a un proceso para fabricar una estructura de catalizador, y a reactores catalíticos que incorporan infraestructura de catalizador.

. Antecedentes de la Invención En la WO 01/51194 se describe un proceso (Accentus pie) en el cual se hace reaccionar metano con vapor, para generar monóxido de carbono e hidrógeno en un primer reactor catalítico; la mezcla gaseosa resultante entonces se usa para realizar la síntesis de Fischer-Tropsch en un segundo reactor catalítico. El resultado total es convertir metano a hidrocarburos de mayor peso molecular, que usualmente son líquidos o sólidos bajo condiciones ambiente. Las dos etapas del proceso, la reformación de vapor/metano y la síntesis de Fischer-Tropsch, requieren diferentes catalizadores, y se describen para cada etapa los reactores catalíticos. Los reactores catalíticos permiten que se transfiera calor hacia o desde los gases de reacción, respectivamente, puesto que las reacciones son respectivamente; endotérmica y exotérmica, el calor requerido por la reformación de vapor/metano se proporciona por la combustión de gas. Un catalizador conocido para la síntesis de Fischer-Tropsch utiliza pequeñas partículas de cobalto en un soporte cerámico que se puede introducir por revestimiento de inmersión de un substrato metálico en una suspensión espesa de un material desde el cual se puede fabricar el soporte metálico. Ahora se ha encontrado una manera notablemente mejor de fabricar este catalizador.

Descripción de la Invención De acuerdo a la presente invención, se proporciona un proceso para revestir un substrato metálico con una capa de producto cerámico adecuada como un soporte para un catalizador de Fischer-Tropsch, el- método comprende formar una suspensión espesa que contiene alúmina dispersable y alúmina en partículas, la alúmina en partículas que tiene un tamaño de partícula mayor de 1 µ?t? , y la proporción de alúmina dispersable que es entre 5 % y 35 % en peso de la alúmina total, y rociar otras de la suspensión espesa sobre un substrato metálico caliente, el substrato que está a una temperatura entre 500°C y 750°C. El rociado sobre una superficie al rojo vivo (o casi al rojo vivo) de esta manera conduce a una mejora muy marcada en la adhesión del producto cerámico resultante al substrato metálico, de modo que por ejemplo se puede torcer el substrato sin descamar el producto cerámico, a pesar de la gran proporción de alúmina en partículas. El rociado de gotas no debe ser demasiado intenso para enfriar de forma significativa el substrato metálico y es deseable que las gotas tengan más del 15 % del material sólido y de manera más preferente cerca de 30 %, de modo que el material sólido se adhiera a la superficie en lugar de que se rompa por el solvente en ebullición. De manera preferente, la alúmina dispersable está entre 10 % y 25 % en peso de la alúmina total. La alúmina dispersable, que está en la forma de una solución coloide, actúa como un aglutinante para unir las partículas conjuntamente para unir las partículas a la superficie del substrato metálico. Las partículas de la alúmina en partículas son porosas, y la proporción comparativamente baja de aglutinante asegura que también sea porosa la capa cerámica resultante. De manera preferente, el substrato metálico es una aleación de acero que forma una un revestimiento superficial adherente de óxido de aluminio cuando se calienta, por ejemplo de un acero ferrítico que tiene aluminio tal como hierro con 15 % de cromo, 4 % de aluminio y 0.3 % de itrio (por ejemplo, Fecralloy (MR)). Cuando este metal se calienta en aire forma un revestimiento de óxido de adherente de alúmina, que protege la aleación contra oxidación adicional y contra la corrosión. El substrato puede ser una malla de alambre o una hoja de fieltro, que se puede corrugar o plegar, pero el substrato preferido es una hoja metálica delgada, por ejemplo, dispersable en menos de 100 µp?. Este substrato corrugado que incorpora material catalítico se puede insertar en un canal de flujo, por. ejemplo definido por una ranura en una placa; un reactor catalítico puede consistir de una fila de estas placas con ranuras, las placas que se unen con untamente, y los canales de flujo para la reacción química deseada alternando con canales de flujo para proporcionar o promover calor. Puesto que la síntesis de Fischer-Tropsch es un proceso exotérmico, entonces los canales alternantes pueden transportar un fluido de intercambio de calor o refrigerante . El substrato metálico de la estructura de catalizador dentro de los canales de flujo mejora la transferencia térmica y el área superficial del catalizador. El substrato metálico se puede calentar de varias maneras diferentes, pero u método preferido es pasar una corriente eléctrica a través del mismo, de modo que ambos lados del substrato sean accesibles para el rociado. De manera preferente, las gotas están inicialmente del intervalo de tamaño de 30 a 150 µ?a, y de manera preferente se rocían usando un atomizador usando gas frío. El proceso de aspersión se debe llevar a cabo de una manera tal que se presente la evaporación rápida del líquido cuando las gotas impactan la hoja. Un espesor deseado de revestimiento del producto cerámico se puede acumular en substrato por varios rociados sucesivos y pasos de secado, de modo que por ejemplo el espesor final de la capa de producto, cerámico puede estar en el intervalo de 30 a 200 µp? en cada lado del substrato. El producto cerámico tendrá mesoporos, de tamaño característico en el intervalo de 2 nm a 20 nm, que proporcionan la mayoría de los sitios para el metal de catalizador dispersado. De manera preferente, los poros son de - tamaño entre 10 y 16 nm, de manera preferente entre 12 y 14 nm. Si los poros fueran a contener solo solución coloidal de alúmina, es decir, alúmina dispersable, que tiene un tamaño de particular primario de aproximadamente 15 nm y que forma una solución coloidal en agua, entonces el producto cerámico resultante también tendría un carácter principalmente mesoporoso, sometido a cualquier sinterización que se presente durante la calcinación. Esta capa de producto cerámico mesoporoso será adecuada para un catalizador para reacciones tal como combustión o reformación. Sin embargo, para catalizadores tal como aquellos para el uso de Fischer-Tropsch es necesario de que haya mayores mesoporos y también macroporos, es decir poros de tamaños de al menos 50 nm y por arriba. Este contenido macroporoso se puede obtener al rociar gotas que contienen partículas de alúmina mucho más grandes, por ejemplo, ?-alúmina con partículas de tamaño en el intervalo de 1 a 100 µt?, de manera preferente en el intervalo de 5-40 µt?, junto con algo de solución coloidal para actuar como un agente de soporte y como un aglutinante . El grado de macroporosidad se puede controlar al cambiar la proporción de la alúmina no dispersable en partículas a solución coloidal de alúmina en la mezcla que forma las gotas, o al cambiar el tamaño de las partículas de la alúmina en partículas. Por ejemplo, al rociar capas sucesivas con proporciones crecientes de alúmina en partículas, se puede formar una capa de producto cerámico y en la cual se incremente el grado de macroporosidad hacia la superficie exterior de la capa. El catalizador apropiado para la reacción deseada también se debe incorporar en la capa de producto cerámico. Por ejemplo, el cobalto promovido con metal noble es un catalizador adecuado para la síntesis de Fischer-Tropsch . Estos metales de catalizador se pueden colocar en la forma de la sal de nitrato en la capa cerámica y entonces se calientan y reducen (por ejemplo, usando hidrógeno) al metal . Este planteamiento puede producir metal de catalizador en una forma altamente dispersada que consiste de cristalitos muy pequeños por ejemplo de un tamaño de 10 nm, que tiene actividad catalítica muy alta. Donde los cristalitos metálicos resultantes reaccionarán con aire, la estructura de catalizador se debe revestir con una cera de parafina, que impedirá la oxidación durante el manejo. La invención ahora se describe adicionalmente de manera más particular, a manera solo de ejemplo, y con referencia a la figura anexa. La Figura 1 muestra un a vista en sección de un reactor adecuado para realizar la síntesis de Fischer-Tropsch, que muestra una placa en planta. La invención se refiere a una manera para fabricar un catalizador. De manera particular se refiere a un catalizador adecuado para la síntesis de Fischer-Tropsch, que puede formar parte de un proceso para convertir metano a hidrocarburos de cadena más larga. La síntesis de Fischer-Tropsch es una reacción entre monóxido de carbono e hidrógeno, y esta mezcla gaseosa se puede generar por ejemplo por reformación de vapor/metano. En la síntesis de Fischer-Tropsch, los gases reaccionan para generar un hidrocarburo de cadena más larga, es decir: n CO + 2n ¾ ? (CH2)n + n ¾0 que es una reacción exotérmica, que se presenta a una temperatura elevada, típicamente entre 200 y 350°C, por ejemplo 210 °C y a una presión elevada típicamente entre 2 MPa y 4 MPa, por ejemplo 2.1 MPa, en la presencia de un catalizador tal como hierro, cobalto o magnetita fusionada, con un promotor. La naturaleza exacta de los compuestos orgánicos formados por la reacción depende de la temperatura, · la presión, la velocidad de flujo y el catalizador, así como la relación de monóxido de carbono e hidrógeno . Un catalizador preferido comprende un revestimiento de alúmina, con 10-40 % (en peso en comparación al peso de alúmina) de cobalto, y con un promotor de rutenio, platino y/o cadolinio, el promotor que está entre 0.01 % a 10 % del peso del cobalto. También puede haber un promotor de basicidad tal como Tho2. La actividad y selectividad del catalizador depende del nivel de dispersión del metal de cobalto en el - soporte, el nivel óptimo de dispersión de cobalto que está típicamente en el intervalo de 0.1 a 0.2, de modo que entre 10 I y 20 % de los átomos de metal de cobalto estén presentes en una superficie. Entre mayor sea el grado de dispersión, claramente más pequeño debe ser el tamaño del cristalito de metal de cobalto, y esto está típicamente en el intervalo de 5-15 nm. Las partículas de cobalto de este tamaño proporcionan un alto nivel de actividad de catalizador. Con referencia ahora a la Figura 1, un reactor 10 para síntesis de Fischer-Tropsch comprende una pila de placas 12 de acero, cada placa que es en general rectangular, de 450 mm de largo 150 mm de ancho por 3 mm de grueso, estas dimensiones que se dan solo a manera de ejemplo. En la superficie superior de cada placa 12 están ranuras rectangulares 14 de una profundidad de 2 mm separadas por superficies 15 (se muestran ocho de estas ranuras) , pero hay tres diferentes arreglos de las ranuras 1 . En la placa 12 mostrada en la figura, las ranuras 14 se extienden diagonalmente en un ángulo de 45° al eje longitudinal de la placa 12, desde la parte izquierda superior a la parte derecha de fondo como se muestra. En un segundo tipo de placa 12, las ranuras 14a (como se indica por líneas discontinuas) siguen un patrón de imagen en el espejo, extendiéndose diagonalmente a 45° desde la parte izquierda inferior a la parte derecha superior como se muestra. En un tercer tipo de placa 12, las ranuras 14b (como se indica por líneas con cadena punteada) se extienden paralelas al eje longitudinal. Las placas 12 se montan en una pila con cada una del tercer tipo de placa 12 (con las ranuras longitudinales 14b) que están entre una placa con ranuras diagonales 14 y una placa con ranuras 14a diagonales de imagen en el espejo, y después de montar muchas placas 12, la pila se termina con una placa rectangular en blanco. Las placas 12 se comprimen conjuntamente y se someten a un tratamiento térmico al vacío para provocar unión por difusión, de modo que se sellen entre si. Las hojas 16 de aleación Fecralloy corrugadas (sólo se muestra una) de 50 µp? de grueso revestidas con un revestimiento cerámico que contiene un material de catalizador, de formas apropiadas y con estrías de 2 mm de alto, se pueden deslizar en cada una de estas ranuras diagonales 14 o 14a. Las cámaras 18 de cabezal se sueldan a la pila a lo largo de cada lado, cada cabezal 18 que define tres compartimientos por virtud de dos aletas 20 que también se sueldan a la pila. Las aletas 20 son un tercio de la longitud a lo largo de la longitud de la pila desde cada extremo, y coinciden con una superficie 15 (o una porción de las placas sin ranura) en cada placa 12 con ranuras diagonales 14 o 14a. Los cabezales 22 de refrigerante en la forma de tapas rectangulares se sueldan en la pila en cada extremo, que se comunican con las ranuras longitudinales 14b. En una modificación (no mostrada) , en lugar de cada cabezal 18 de tres compartimientos, puede haber en cambio tres cámaras adyacentes de cabezal, cada una que es una tapa rectangular tal como los cabezales 22. En el uso del reactor 10, la mezcla de monóxido de carbono e hidrógeno se suministra a los compartimientos de ambos cabezales 18 en un extremo (el extremo izquierdo como se muestra) de la pila, y de modo que los gases producidos por la síntesis de Fischer-Tropsch emergen a través de los compartimientos de ambos cabezales 18 en el extremo derecho como se muestra. La ruta de flujo para la mezcla suministrada al compartimiento de cabezal izquierdo (como se muestra) por ejemplo, es a través de las ranuras diagonales 14 en el compartimiento de cabezal intermedio de fondo, y entonces fluyen a través de las ranuras diagonales 14a en otras placas en la pila en el compartimiento de cabezal derecho superior. Se suministra un refrigerante al cabezal 22 en el mismo extremo de la pila, para mantener la temperatura dentro del reactor 10 a aproximadamente 210 °C, de modo que el refrigerante esté en su temperatura más baja en el área donde la generación térmica esté a su máximo durante la primera etapa. Por lo tanto, los flujos de los gases de reacción y el refrigerante son al menos parcialmente concurrentes. La intención es aproximar las condiciones isotérmicas de principio a. fin en el reactor 10; este tiene la ventaja de reducir al mínimo el riesgo de que cualquier ser (es decir, hidrocarburo de cadena muy larga) bloquee los canales de flujo hacia la salida de los canales de reacción. La velocidad de flujo (velocidad espacial) de los gases de reacción están en el intervalo de 1000-15000/hr, para asegurar que la conversión de monóxido de carbono sea de sólo aproximadamente 60 % en el momento en que los gases dejan el reactor 10, de modo que el vapor de agua no excede 20 % en mol (y su presión parcial no excede 0.4 MPa) . Las hojas 16 que tienen catalizador se producen como sigue. Una solución coloidal se hace al combinar con agua alúmina dispersable en agua, la alúmina que tiene un tamaño de particular primaria de aproximadamente 15 nm que forma aglomerados de tamaño de aproximadamente 110 nm; el área superficial especifica puede estar en el intervalo de 310-350 m2/g. Esto requiere un mezclado con alto esfuerzo cortante para asegurar uniformidad. El . pH de la solución coloidal se ajusta con hidróxido de amonio para estar en el intervalo de pH 8.5-12.5, de manera preferente pH 8.5-9.5. Esta solución coloidal se mezcla con ?-alúmina en partículas y estabilizada con óxido de lantano al 3 %, esta alúmina no dispersable que tiene un tamaño medio de partícula de aproximadamente 10 µta, con poros de tamaños de 5-20 nm, un área superficial específica en el intervalo de 110-350 m2/g. Las proporciones son tal de manera preferente que la alúmina en solución coloidal está entre 3 y 10 % en peso de la mezcla resultante, de manera más preferente entre 3 y 5 %, y de modo que la alúmina en partículas esté entré 12 y 35 % en peso de la mezcla resultante.- Por ejemplo, la alúmina en solución coloidal puede ser de 3 % y la alúmina en partículas de 27 % en peso de la mezcla (de modo que la alúmina en solución coloidal sea 10 % de la alúmina total) . Esta mezcla se mezcla completamente para formar una suspensión espesa o suspensión nuevamente que el pH se ajusta a aproximadamente 8.7 al adicionar amoniaco diluido.

En esta etapa, la viscosidad de la suspensión se puede monitorizar para asegurar consistencia y para asegurar que la viscosidad esté en el intervalo óptimo para la aspersión por rociado. Si la viscosidad es demasiado baja, la alúmina en partículas se saldrá de la suspensión y atascará la pistola de rociado, en tanto que si la viscosidad es demasiado alta, no pasará fácilmente a través de la boquilla de la pistola de rociado o aspersión. La solución es tixotrópica, pero se pueden hacer mediciones por ejemplo usando un viscosímetro dial que opera a una velocidad de rotación de 6 RPM; de manera preferente la viscosidad media está entre 13 y 14 Pa.S (13,000-14,000 centipoises) A 550°C se calienta una hoja de Fecralloy corrugada, y se mantiene a esta temperatura, por ejemplo se sujeta en un bloque calentado, y la suspensión de alúmina se rocía en la hoja, las gotas que tienen típicamente un tamaño medio en el intervalo de 30 µt? a 150 µt?. Por ejemplo, esto puede usar un atomizador que use gas frío. La evaporación rápida del agua se presenta conforme las gotas impactan la hoja, y se forma una unión fuerte entre la alúmina de las gotas y el óxido en la superficie de la hoja. Esta rápida evaporación asegura que no haya tendencia para que la suspensión fluya sobre la superficie para formar mezclas en los fondos de las estrías. La capa cerámica se acumula por varios pasos sucesivos de rociado, para lograr un espesor típicamente entre 50 y 200 µt?, por ejemplo 100 µta en cada lado de la hoja. La aspersión debe humectar uniformemente la superficie de la hoja, el revestimiento debe ser suficientemente húmedo para, ver el agua salir de la suspensión. El revestimiento cambia de blanco a gris conforme se evapora el agua, en aproximadamente un segundo o menos, es importante asegurarse que cada revestimiento esté seco antes de que se aplique el siguiente revestimiento. Se asegura uniformidad sustancial del espesor al cambiar el arco del cabezal de aspersión o rociado de modo que todas las superficies reciban una masa similar de gotas. El espesor del revestimiento se puede monitorizar al pasar la • hoja en intervalos durante el proceso de rociado. Se apreciará que la manera en la cual se forman las gotas no es crítica" a la invención, y que se puede hacer de manera alternativa por otros procesos, tal como rociado ultrasónico o rociado electrostático También se entenderá que la alúmina puede tener un tamaño medio de partícula diferente, es decir entre 1 µt y 40 µt?, de manera más preferente en el intervalo de 1 µ?a a 30 µt por ejemplo 5 , µta a 10 µt?. Este material en partículas más pequeñas es algo más fácil de rociar y para formar una capa uniforme de producto cerámico con buena adhesión al substrato metálico. El tamaño de los mesosporos en la capa resultante de producto cerámico es de manera preferente de 12-14 nm para catalizador de Fischer-Tropsch; dependiendo del tipo de alúmina en partículas usada para formar la suspensión espesa, se puede proporcionar necesariamente un paso subsiguiente de calcinación para asegurar este, tamaño de mesoporo . Por ejemplo, si la alúmina en partículas se hace por la hidrólisis y peptización de un alcóxido, el diámetro típico de poro será de 8-10 nm, y los poros más grandes deseados se pueden formar al calcinar a aproximadamente 700 °C, ya sea antes de que la alúmina en partículas se use para elaborar la suspensión espesa, o después de que el revestimiento cerámico se haya depositado en substrato metálico. De manera alternativa, si la alúmina en partículas está inicialmente en la forma de bohemitas, entonces forma ?-alúmina con poros del tamaño correcto en el calentamiento por arriba de aproximadamente 480°C, ya sea durante el rociado o paso subsiguiente de calcinación/deshidroxilación . De manera preferente, la capa de producto cerámico tiene un volumen de macroporos de 0.5 ml/g, para catalizadores de Fischer-Tropsch. También puede ser deseable que la macroporosidad sea mayor más cerca a la superficie expuesta para facilitar el egreso del producto líquido. Esto se puede lograr al fabricar suspensiones de alúmina que contienen diferentes proporciones de alúmina dispersable (solución coloidal) y no dispersable (en partículas) . Por ejemplo, la primera suspensión rociada puede contener 4 % (en peso) de alúmina en solución coloidal y 12% de alúmina en partículas; la siguiente suspensión puede contener 3 ¾ de alúmina de solución coloidal y 12 % de alúmina en partículas; la siguiente suspensión 3 % de alúmina en solución coloidal y 17 % en alúmina en partículas; y una suspensión final de 3 % de alúmina en solución coloidal y 27 % de alúmina en partículas. La proporción de alúmina en la forma de solución coloidal (que actúa como un aglutinante) de esta manera disminuirá progresivamente desde 25 % a 10 % en las suspensiones sucesivamente rociadas, pero en cada caso la alúmina forma al menos 15% en peso de la suspensión. La capa cerámica entonces se calcina/deshidroxila usando una rampa de temperatura baj (por ejemplo, l°C/min) desde temperatura ambiente hasta 550 °C y se mantiene durante cuatro horas, antes de que se enfríe. La temperatura se puede mantener a los valores intermedios tal como 80°C y 150°C por una hora durante esta rampa de temperatura. (Como se menciona anteriormente, dependiendo del tipo de alúmina en partículas, puede ser necesario que este paso de calcinación prosiga hasta 700°C a fin de asegurar que los mesoporos tengan el tamaño deseado de 12-14 nm) . Entonces se rocía con nitrato de cobalto hidratado disuelto en acetona (que tiene una baja tensión superficial y una baja viscosidad) , o una mezcla de acetona y agua, y entonces se trata térmicamente y se reduce a temperatura elevada en la presencia de hidrógeno. En lugar de rociado, la solución de cobalto se puede aplicar por un procedimiento de humedad incipiente no acuoso. El promotor se puede impregnar junto con el cobalto. La reducción forma cristalitos de metal de cobalto en el intervalo de 5-15 nm, que proporcionan un alto nivel de actividad catalítica. La superficie entonces se reviste con cera 'de parafina para protegerla del aire. La hoja 16 corrugáda con el revestimiento del catalizador entonces se puede insertar en el reactor como se describe en relación a la Figura 1. El calentamiento de reactor a su temperatura de operación funde la cera, que entonces se lleva fuera del reactor por el flujo de gas. El proceso preferido para formar cristalitos de cobalto, después de rociar la capa de producto cerámico con la solución que contiene nitrato de cobalto es como sigue. Primeramente, el producto cerámico se seca y entonces se calcina,- para asegurar que el cobalto esté en la forma de óxido de cobalto, C0304, este proceso que se lleva a cabo en aire a temperaturas de hasta por decir 250°C. Este rociado, secado y calcinación se pueden repetir para incrementar la cantidad de cobalto presente en el producto cerámico. Entonces .se reduce, por ejemplo, usando gas de hidrógeno, incrementando gradualmente la temperatura a un valor por arriba del cual se presenta la transición de CoO a metal de CO (como se observa por ejemplo de un perfil termogravimétrico diferencial) , y se mantiene esta temperatura elevada durante un tiempo prolongado. Este proceso genera cristalitos de cobalto de un tamaño de 12-14 nm. De manera preferente, el cobalto entonces se somete a un proceso de extracción moderada, entonces se somete a un proceso de reducción adicional similar a lo que se siguió anteriormente; esto parece cambiar la forma, si no es que el tamaño, de los cristalitos, con mejora en consecuencia en la actividad. Aunque se ha descrito el método en el contexto de fabricar un catalizador de Fischer-Tropsch, se apreciará que se puede usar para otros catalizadores. Es particularmente benéfico donde se requiere macroporosidad significativa o " porosidad graduada. Se apreciará que el proceso descrito anteriormente se da a manera de ejemplo únicamente. Por ejemplo, la temperatura de la hoja durante el proceso de rociado se puede mantener a una temperatura diferente (dentro del intervalo de 500°C hasta 750°C) , y la hoja se puede calentar por un método diferente, tal como calentamiento eléctrico directo. Para un ¦ catalizador de Fischer-Tropsch, la estabilidad de la alúmina es una consideración importante, en particular el evitar que la reacción entre la alúmina y cobalto en la presencia de agua forme alúminato de cobalto. Esto se puede suprimir al llevar a cabo la reacción de una manera tal que la concentración de vapor de agua se mantiene baja, pero la alúmina en partículas incorpora de manera preferente un estabilizador tal como el óxido de lantano mencionado anteriormente o un estabilizador alternativo tal como circonia.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Proceso para revestir un substrato metálico con una capa de producto cerámico adecuada como un soporte para un catalizador de Fischer-Tropsch, el método comprende formar' una suspensión espesa que contiene alúmina dispersable' y alúmina en partículas, la .alúmina en partículas que tiene un tamaño de partícula mayor de 1 µt?, y la proporción de alúmina dispersable que es de entre 5 % y 35 % en peso de la alúmina total, y rociar gotas de , la suspensión espesa en un substrato metálico caliente, el substrato que está a una temperatura entre 500 °C y 750 °C.
2. Proceso según la reivindicación 1, en donde las gotas comprenden al menos 15 % del material sólido.
3. Proceso según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en donde el substrato metálico comprende un acero ferrítico que tiene aluminio.
4. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la capa cerámica también' incorpora un estabilizador.
5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el substrato metálico se calcina de forma subsiguiente.
6. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde · la capa se acumula al rociar sucesivamente gotas de suspensiones espesas de diferentes composiciones.
7. Proceso según la reivindicación 6, en donde las composiciones son tal que la capa se incrementa en porosidad hacia su superficie expuesta.
8. Proceso para fabricar un catalizador, que comprende revestir un substrato metálico por una capa de producto cerámico poroso por un proceso como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones anteriores, e incorporar el material cerámico en la capa cerámica.
9. Proceso según la reivindicación 8, en donde el material de catalizador es un metal catalítico, y el metal' catalítico se incorpora al poner en contacto la capa cerámica con una solución de una sal del metal en un solvente que comprende un líquido orgánico cuya tensión superficial y viscosidad son similares que aquella del agua. 10. Proceso según la .reivindicación 8 y la reivindicación 9, en donde la capa cerámica incorpora un metal catalítico, y entonces se reviste con cera para protegerlo de la atmósfera. 11. Catalizador fabricado por un proceso como se reivindica en cualquiera de las reivindicaciones 8 a
10.