MXPA03006628A - Sistema y metodo que proporciona arquitectura de soldadura distribuida. - Google Patents

Sistema y metodo que proporciona arquitectura de soldadura distribuida.

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Abstract

Un sistema y metodo proporciona una arquitectura de soldadura distribuida de acuerdo con la presente invencion. El sistema incluye un soldador (124, 126, 128) que se acopla operativamente a un servidor y una interfase de red para permitir una arquitectura de red. La arquitectura de red sirve a una red que comunica con cuando menos un sistema remoto (30, 140, 310, 806). El sistema remoto (30, 140, 310, 806) incluye cuando menos una interfase remota (70) para comunicarse con la arquitectura de red, en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) accesa a cuando menos un soquet HTTP para establecer comunicaciones de web con el soldador (124, 126, 128) y carga cuando menos una aplicacion desde el soldador (124, 126, 128). El sistema remoto (30, 140, 310, 806) accesa cuando menos un soquet de aplicacion de soldadura (via la cuando menos una aplicacion para intercambiar informacion entre el soldador (124, 126, 128) y el sistema remoto (30, 140, 310, 806), en donde la cuando menos una aplicacion incluye cuando menos un componente de configuracion de soldadura (74) , un componente de monitoreo de soldadura (78) y un componente de control de soldadura (82) para interactuar con el sistema de soldadura distribuida.

Description

SISTEMA Y METODO QUE PROPORCIONA ARQUITECTURA DE SOLDADURA DISTRIBUIDA Campo Técnico La presente invención se relaciona en general con sistemas de computadoras y de soldadura, y más particularmente con un sistema y método que proporciona una arquitectura de soldadura distribuida, en donde se emplea una arquitectura de red para permitir la configuración a distancia, el monitoreo, el control y la interactividad de negocios con un ambiente de soldadura distribuida Antecedentes de la Invención Los sistemas de soldadura residen en el núcleo de la era industrial moderna. Desde las operaciones masivas de ensamble de automóviles hasta los ambientes de manufactura automatizada, esos sistemas facilitan la unión en operaciones de manufactura cada vez más complicadas. Uno de estos ejemplos es un sistema de soldadura que incluye un sistema de soldadura de arco eléctrico. Esto puede incluir el movimiento de un electrodo consumible, por ejemplo, hacia una pieza de trabajo mientras que se pasa corriente a través del electrodo y a través de un arco desarrollado entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo puede ser del tipo no consumible o consumible, en donde las porciones del electrodo se pueden fundir y depositar en la pieza de trabajo. Frecuentemente, cientos o tal vez miles de soldadores se emplean para conducir múltiples aspectos de un proceso de ensamble, en donde controladores sofisticados permiten que los soldadores individuales operen dentro de porciones relevantes del proceso. Por ejemplo, algunos de estos aspectos se relacionan con el control de la energía y las formas de ondas suministradas al electrodo, los movimientos de recorrido de una punta de soldadura durante la soldadura, el recorrido del electrodo hacia otros puntos de soldadura, el control del gas para proteger un depósito de soldadura fundida de la oxidación a temperaturas elevadas y proporcionar plasma ionizado para un arco, y otros aspectos tales como la estabilidad del arco para controlar la calidad de la soldadura. Estos sistemas frecuentemente se desarrollan en grandes distancias en ambientes de manufactura muy grandes y muchas veces se extienden a través de múltiples centros de manufactura. Sin embargo, dada la naturaleza y los requerimientos de las operaciones de manufactura moderna y más compleja, los diseñadores de sistemas de soldaduras, los arquitectos y proveedores enfrentan desafíos cada vez más grandes con respecto a la actualización, el mantenimiento, el control, el servicio y el suministro de distintos lugares de soldadura. Desafortunadamente, muchos sistemas de soldadura convencionales operan en lugares de manufactura controlados y algo aislados con respecto al proceso de ensamble global. De esta manera, el control, mantenimiento, servicio, y suministro de lugares múltiples y aislados en centros grandes, y/o a través del globo, se ha vuelto más desafiante, tardado y caro. Uno de estos desafios se relaciona con la coordinación, el control y la configuración de sistemas de soldadura no asociados. Los sistemas convencionales frecuentemente requieren que los ingenieros y los diseñadores viajen a una pluralidad de diferentes lugares de soldadura para cambiar manualmente, y/o modificar, un proceso de producción actual. Esto puede incluir modificar programas asociados con los aspectos de control de cada soldador, por ejemplo. Después de que se han presentado las modificaciones, los soldadores individuales pueden entonces probar en cada lugar para verificar una porción particular del proceso global. Cuando la operación de ensamble global finalmente está hecha sin embargo, puede descubrirse que algunos soldadores individuales necesitan ser "afinados" o modificados con el fin de integrarse con los otros sistemas de soldadura que contribuyen al proceso. Esto puede incluir enviar un ingeniero en sistemas a cada localidad de soldaduras en una gran operación de ensamble para modificar una porción individual del proceso. Más aún, los ingenieros en sistemas pueden ajustar un soldador particular de una manera aislada sin saber si el ajuste más reciente se integra convenientemente al proceso de ensamble global. Esto es tanto tardado como caro. Otro desafio que enfrentan los sistemas de soldaduras se relaciona con el servicio y el mantenimiento. Los soldadores frecuentemente reciben mantenimiento y servicio de acuerdo con procedimientos implementados por operadores de los sistemas de soldadura. Aunque algunos operadores pueden adecuadamente dar servicio y mantener estos sistemas, la calidad del servicio y del mantenimiento frecuentemente depende de la capacitación y la competencia del operador individual. De este modo, una gran colección de soldadores bien mantenidos que dan servicio a un proceso de ensamble global pueden estar a la merced de otros sistemas de soldadura que no están adecuadamente mantenidos o en servicio. Esto puede causar que el proceso se detenga o se interrumpa durante los cortes de servicio relacionados con un soldador mal mantenido. Aún bajo las mejores circunstancias sin embargo, dado que la mayoría de los sistemas de soldadura están operando de manera aislada, la información de diagnóstico relacionada con la salud de estos sistemas frecuentemente no se reporta ni se descubre hasta que ocurre una descompostura. Todavía otro desafío relacionado con los sistemas de soldadura convencionales se relaciona con pedir y suministrar artículos perecederos para los sistemas. Como se describe anteriormente, estos artículos pueden incluir alambre, gas, y otros componentes asociados con el proceso de soldadura. Estos materiales frecuentemente son rastreados y pedidos por operadores o supervisores responsables del proceso. Esto generalmente incluye hacer inventarios manualmente y mantener el rastreo de las necesidades de producción proyectadas y luego ordenar suministros suficientes con anticipación de manera que pueda continuar la producción. Los procesos manuales como estos que intervienen en la elaboración de pedidos y las actividades de inventario son tardadas y frecuentemente requieren la duplicación de esfuerzos de múltiples personas y departamentos. Cuando finalmente se colocan los pedidos, pueden presentarse errores conforme se dan números de catálogo y/o de partes a los proveedores. Adicionalmente, los proveedores y distribuidores frecuentemente tienen problemas para planear la demanda esperada, ya que el conocimiento del uso del producto real no se puede obtener hasta que se coloca el pedido realmente. De este modo, los sistemas de soldadura aislados convencionales generalmente requieren más intervenciones manuales y son más difíciles de cumplir. Debido a los problemas descritos anteriormente y otros problemas asociados con los sistemas de soldadura convencionales, hay una necesidad no resuelta de una arquitectura de soldadura mejorada para facilitar el monitoreo remoto, la configuración, el control, el mantenimiento y el suministro a múltiples sistemas de soldadura que pueden distribuirse a lo largo de áreas grandes o regiones grandes Compendio de la Invención Lo que sigue presenta un compendio simplificado de la invención con el fin de proporcionar un entendimiento básico de algunos aspectos de la presente invención. Este compendio no es una vista extensa de la invención. No se pretende identificar los elementos claves o críticos de la invención ni delinear el alcance de la invención. Su único propósito es presentar algunos conceptos de la invención de forma simplificada como un preludio a la descripción más detallada que se presenta posteriormente. La presente invención se relaciona con un sistema y método para permitir un proceso de soldadura distribuida vía una arquitectura de red. La arquitectura de red proporciona una estructura, protocolo y una inferíase de comunicaciones remotas entre los soldadores, y/u otros sistemas remotos, a través de redes internas y/o redes más amplias tales como la Internet, por ejemplo. Estos sistemas pueden incluir maquinaria en una linea de producción en planta, sistemas de supervisión, sistemas de inventarios, sistemas de control de calidad y sistemas de mantenimiento asociados con los soldadores. Las comunicaciones entre estos sistemas facilitan estas actividades como comercio electrónico, control distribuido, mantenimiento, apoyo al cliente, y pedido/suministro/distribución de materiales de soldadura. De este modo, la arquitectura de soldadura en red y distribuida de la presente invención promueve una nueva generación de sistemas de soldadura inteligente que mejoran los sistemas de soldadura convencionales y de alguna manera aislados en favor de una integración a alto nivel para lograr calidad, productividad mejorada, y bajar costos de fabricación. De acuerdo con la presente invención, un servidor de red (por ejemplo, un servidor web) y la interfase de red asociada con un sistema de soldadura permite que una arquitectura en red de soldadores y/u otros sistemas en red proporcionen funcionalidad remota dentro de un proceso de soldadura distribuida. Esta funcionalidad puede incluir coordinar y controlar a distancia una pluralidad de soldadores y/o red de soldadores de acuerdo con un sistema de comando y control de nivel más alto con el fin de facilitar un proceso de manufactura y suministro global. Múltiples soldadores distribuidos sobre áreas grandes pueden ser configurados y controlados desde un sistema remoto sin tener que tener acceso y viajar a las estaciones de soldadura individuales. El monitoreo a distancia del proceso se proporciona como retroalimentación en el control y la coordinación de los soldadores y también se utiliza para permitir el diagnóstico, el mantenimiento y el control de calidad, asi como otros aspectos que se describen en mayor detalle más adelante. La interfase de red puede utilizar uno o más soquets del dominio público y registrados para las comunicaciones de soldaduras junto con un protocolo de comunicaciones de soldadura para interactuar con el soldador vía la red. Un componente de configuración también se puede proporcionar para habilitar la configuración remota del sistema de soldadura vía la interfase de red. Las configuraciones pueden incluir programas y firmware asociados con un controlador de soldadura, por ejemplo, así como configuraciones relacionadas con otros procedimientos de sistemas de soldadura y/o procedimientos de operación. También se puede proporcionar una interfase remota que puede residir dentro de un navegador, por ejemplo, para habilitar a los usuarios para interactuar con el proceso de soldadura distribuida vía el servidor de red y la interfase. La interfase remota incluye el monitoreo y aspectos de configuración que permiten que los usuarios remotamente configuren, monitoreen y controlen una pluralidad de soldadores que se adaptan de acuerdo con la presente invención. También se puede proporcionar un componente de seguridad con la presente invención con el fin de facilitar las comunicaciones y el control de soldadura remota codificada crípticamente, autentificada y autorizada sobre las redes públicas tales como la Internet. La arquitectura en red de la presente invención además permite que el sistema global de soldadores sea provisto y mantenido. Los suministros de soldadura asociados con los soldadores se pueden monitorear ya sea automáticamente y/o manualmente a partir de sistemas remotos para facilitar el procesamiento/pronóstico de pedidos y ventas en relación con los artículos perecederos/de refacción relacionados con el soldador. Por ejemplo, se puede mantener un programa de mantenimiento en el soldador para rastrear el desgaste de rutina de los artículos tales como las puntas de soldadura y otros artículos que se degradan en el tiempo. En intervalos predeterminados, se pueden transmitir automáticamente y/o manualmente a lugares remotos para su reemplazo. Otros artículos del proceso tales como el alambre o el gas de soldadura, por ejemplo, se pueden monitorear y ordenar conforme disminuyen los suministros. Adicionalmente, el pronóstico de mercado y las ventas se facilitan recolectando y agregando información remota desde un gran número de soldadores distribuidos a través de varias fábricas, países, y continentes en tiempo real. La siguiente descripción y los dibujos anexos presentan en detalle ciertos aspectos ilustrativos de la invención. Sin embargo, estos aspectos son indicativos tan sólo de algunas de las distintas formas en las cuales se pueden emplear los principios de la invención, y la presente invención pretende incluir todos estos aspectos y sus equivalentes. Otras ventajas y característica novedosas de la invención serán aparentes a partir de la siguiente descripción detallada de la invención cuando se considera junto con los dibujos.
Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una arquitectura de soldadura distribuida de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 2 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una configuración de redes de sistemas de soldadura y remotos de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 3 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una red de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 4 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un controlador de soldadura y una interfase de red de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 5 es un diagrama que ilustra un protocolo de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 6 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una interfase de red y una arquitectura de comunicaciones más detallada de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 7 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una interfase de soldadura integrada de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 8 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de configuración de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 9 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra una configuración e interfase de usuario de monitoreo de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 10 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de monitoreo de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 11 es un diagrama que ilustra un monitor de control y sistema detallado de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 12 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de alarma de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 13 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de control de soldadura de más alto nivel de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 14 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de transacciones de negocios de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 15 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de soporte de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 16 es un diagrama en bloques esquemático que ilustra un sistema de seguridad de soldadura de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 17 es un diagrama de flujo que ilustra una metodología que proporciona una arquitectura de soldadura distribuida de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 18 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de monitoreo de soldadura remoto de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 19 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de control de soldadura remoto de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 20 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de configuración de soldadura remota de acuerdo con un aspecto de la presente invención; La Figura 21 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de interfase de soldadura remota de acuerdo con un aspecto de la presente invención; y La Figura 22 es un diagrama de flujo que ilustra un proceso de transacción de negocios de soldadura remota de acuerdo con un aspecto de la presente invención.
Descripción Detallada de la Invención La présente invención se describe ahora con referencia a los dibujos, en donde los numerales de referencia iguales se usan para referirse a elementos iguales en toda ella. La presente invención se relaciona con un sistema y metodología que proporciona una arquitectura de soldadura distribuida en donde una pluralidad de soldadores y/u otros sistemas remotos son controlados, monitoreados, configurados, y suministrados vía una arquitectura de red de más alto nivel adaptado al proceso de soldadura. Como se usa en esta solicitud, "sistema" es una estructura que comprende uno o más componentes. Un "componente" es una estructura que comprende hardware y/o software de computadora. Por ejemplo, un componente puede ser, pero no se limita a, una memoria legible por computadora codificada con instrucciones de software o una computadora configurada para llevar a cabo tareas específicas. A manera de ilustración, tanto un programa de aplicaciones almacenado en una memoria legible por computadora como un servidor en el cual la aplicación se ejecuta pueden ser componentes. Debido a la naturaleza de los componentes, múltiples componentes pueden estar entrelazados y frecuentemente no se separan entre si. Los sistemas igualmente pueden estar entrelazados y ser inseparables . Un servidor de red y la interfase asociada están acoplados operativamente a un soldador para permitir la arquitectura distribuida de la presente invención. El servidor de red ejecuta una pluralidad de objetos funcionales para interactuar con distintas porciones del proceso de soldadura. Estos objetos pueden ser invocados desde el sistema remoto via soquets de red adaptados al soldador y asociados con el servidor de red y los objetos. El sistema remoto y/u otro sistema de soldadura pueden ser componentes y/o aplicaciones de "comando de entrada" para interactuar con los objetos funcionales proporcionados por el servidor de red. Estos componentes pueden incluir un componente de monitoreo, un componente de configuración, un componente de control, y un componente de transacción de negocios. Se proporciona un protocolo de comando y de interfase de soldadura para facilitar el control y el monitoreo en red de soldadores individuales, en donde el protocolo comunica el estado e información de control hacia y desde los sistemas remotos sobre la red habilitando de este modo el control de una pluralidad de sistemas de soldadura distribuida a un nivel más alto. El servidor de red también puede incluir interacción con páginas web por ejemplo, y puede proporcionar acceso a un sistema/navegador remoto y/o un navegador local para conectarse con el soldador. El sistema remoto incluye cuando menos un sóquet estándar (por ejemplo, HTTP) para las comunicaciones en web y cuando menos un sóquet de cliente (por ejemplo, Welding Application Sóquet) (Sóquet de Aplicación de Soldaduras) para intercambiar información entre el soldador y el sistema remoto. Por ejemplo, el sóquet estándar puede ser un sóquet de HTTP, un sóquet de FTP, un sóquet TELNET, y/o algún otro sóquet. Se hace notar que los términos "web" y "http" son sustancialmente intercambiables, sin embargo, "web" no incluye FTP o TELNET, los cuales son protocolos separados. El sóquet estándar habilita al sistema remoto a cargar una variedad de aplicaciones y/o herramientas que facilitan el desempeño del sistema y el acceso a las aplicaciones y/o herramientas. Por ejemplo, las aplicaciones pueden invocar o dar comando de entrada a soquets de Welding Application que encapsulan la dirección original del sistema de soldadura y los argumentos de comandos, en donde los argumentos de ruteo y solicitud convenientes pueden ser atendidos por la red original y el sistema operativo del soldador. La red puede emplear el Protocolo de Datagrama de Usuario (UDP) , en donde un sistema de cliente puede delegar solicitudes sobre el sóquet hacia/desde un sistema original del soldador. El sistema original del soldador puede incluir uno o más procesadores de control y una red de área local (LAN) de soldadura original que conecta a los procesadores de control con uno o más procesadores lógicos y/o "objetos" que se ejecutan sobre el procesador de control. Una base de datos proporciona acceso a los métodos/propiedades exhibidas por cada objeto. Haciendo referencia inicialmente a la Figura 1, se ilustra una arquitectura de soldadura distribuida 10 de acuerdo con un aspecto de la presente invención. La arquitectura de soldadura distribuida 10 incluye un sistema de soldadura 20, uno o más sistemas de soldadura distintos, representados como el sistema de soldadura 24, y el sistema de soldadura N 28, siendo N un entero, que están acoplados operativamente a un sistema remoto 30 via una red 40. El sistema remoto 30, que puede ser una computadora u otro sistema de soldadura interactúa con los sistemas de soldadura 20-28 invocando objetos de soldadura 44 tales como se ilustra en el sistema de soldadura 20. Los objetos de soldadura 44 proporcionan interacción funcional con varios aspectos del sistema de soldadura 20. Estos aspectos pueden incluir controlar, monitorear y comunicarse con el sistema de soldadura 20, por ejemplo. Se proporcionan comunicaciones mediante un servidor y una interfase de red 46 y pueden incluir una colección, grupo, y/o ramillete de servidores y/o clientes, por ejemplo, que abren los soquets de red (no mostrados) para comunicarse con los objetos de soldadura 44. Como se describirá en mayor detalle, el servidor y la interfase de red 46 pueden incluir un servidor o servidores web, por ejemplo, que proporcionan interactividad de navegación con el sistema de soldadura 20. Un navegador web integrado, descrito más adelante, también puede proporcionarse para que actúe como un cliente, por ejemplo, con otro sistema o soldadores remotos. Otra funcionalidad de cliente dentro del sistema de soldadura 20, por ejemplo, puede incluir un enviador de correo electrónico (por ejemplo, el cliente SMTP) para enviar mensajes a otros sistemas de red. Otras porciones del sistema de soldadura 20 que se describen en mayor detalle más adelante pueden incluir un monitor de sistema de soldadura 50 y un sistema de control de soldadura 54 que controla el equipo de soldadura 58. El equipo de soldadura 58 es el hardware físico que produce la soldadura tal cono un alimentador de alambre, una punta de contacto, un vestidor, un mezclador de gas, un estornudador de gas, controlador de gas, activador de grapa, carretilla de recorrido/manipulador de partes, brazo robot/viga/manipulador de antorcha, rastreador de costura láser, otros dispositivos de entrada/salida y fuente de energía de soldadura (no mostrada) . El sistema de control de soldadura 54 puede incluir un controlador de soldadura 60, un monitor de arco/soldadura 64, y una entrada/salida (1/0) de soldadura y una interfase de comunicaciones 68 para controlar el quipo de soldadura 58. Acoplando los sistemas de soldadura 20-28 a la red 40, se establece un nivel más alto de control y eficiencia sobre los sistemas de soldadura convencionales. La red 40 puede incluir redes públicas amplias tales como la Internet o puede configurarse para redes locales como Internet y/o redes de control dedicadas. Como un ejemplo, la red 40 puede emplear Ethernet (IEEE 802.3), Ethernet Inalámbrica (IEEE 802.11), PPP (protocolo punto a punto), radiofrecuencia de corto rango de un punto a múltiples puntos (RF) , WAP (Protocolo de Aplicación Inalámbrica) y Bluetooth. El control y el monitoreo a alto nivel se logra ejecutando componentes remotos dentro del sistema remoto 30 para monitorear y controlar distintos aspectos dentro de los sistemas de soldadura 24-28. Estos componentes pueden incluir una interfase remota 70, un componente de configuración de soldadura 74, y un componente de monitoreo de soldadura 78 que puede incluir un monitor de estabilidad de arco y un monitor de calidad de soldadura, por ejemplo. Otros componentes remotos pueden incluir un componente de control a más alto nivel 82, y un componente de transacciones de negocios 86. Se hace notar que los componentes 70-86 pueden interactuar entre si y pueden todos o en parte ser ejecutados dentro del sistema remoto 30 y ser cargados desde los sistemas de soldadura 20-28. La interfase remota 70, que puede incluir un navegador, habilita a los usuarios para monitorear, configurar, controlar y conducir transacciones comerciales a distancia con los sistemas de soldadura 20-28. Como se describirá en mayor detalle más adelante, la interfase remota 70 puede cargar uno o más de los objetos de soldadura 44 que pueden ser configurados como un applet, por ejemplo. El applet puede utilizar entonces páginas web que son atendidas por el servidor y la interfase de red 46 e invocar uno o más soquets del dominio público y/o de cliente (no mostrados) para facilitar las comunicaciones con los sistemas de soldadura 20-28. La configuración remota de los sistemas de soldadura 20-28 es proporcionado por el componente de configuración 74. Esto habilita a los diseñadores e ingenieros de soldadura para actualizar o modificar varios aspectos de los sistemas de soldadura 20-28 de lugares remotos. Estos aspectos pueden incluir el mejoramiento o los procedimientos de modificación, programas de firmware y/o programas asociados con el sistema de control de soldadura 54. Como se describirá en mayor detalle más adelante, la interfase remota 70 puede accesar a una base de datos que contiene los programas y el firmware y proporcionar una pantalla de configuración (por ejemplo, una Interfase Gráfica de Usuario) para facilitar el mejoramiento. La interfase remota 70 también habilita a los ingenieros para manipular la lógica, el cronometraje, la forma de onda y el comportamiento dinámico dentro del sistema de control de soldadura 54 como se describirá en mayor detalle más adelante. El componente de monitoreo de soldadura 78 permite el monitoreo remoto y el registro de la información de producción y control a partir de los sistemas de soldadura 20-28, proporciona esta información a la interfase remota 70 y registra la información en la base de datos (no mostrada) . Esto se logra agregando una pluralidad de variables del sistema de soldadura (por ejemplo, consultar a cada sistema de soldadura para determinar las variables monitoreadas, recibir mensajes de eventos) desde los sistemas de soldadura 20-28. Por ejemplo, estas variables se pueden proporcionar mediante el monitor del sistema de soldadura 50 y el monitor de arco/soldadura 64. El monitor de arco/soldadura 64 monitorea aspectos de control del sistema de control de soldadura 54. Esto puede incluir información relacionada con la retroalimentación, los contadores, los cronómetros, y/u otras variables que reflejan el estado del sistema de control de soldadura 54. El monitor del sistema de soldadura 50 recolecta información relacionada con el sistema de soldadura global 20. Esta información puede incluir información del tiempo de operador dentro/fuera del turno e información relacionada con el mantenimiento del sistema de soldadura 20, por ejemplo. Un monitor de uso de consumibles 88 también puede ser incluido para monitorear los suministros de soldadura (por ejemplo, el uso de gas, el uso de alambre) gue han sido consumidos durante un intervalo de tiempo particular, por ejemplo. Otros aspectos del monitoreo pueden incluir el monitoreo de control de calidad tal como monitorear la retroalimentación de estabilidad de arco a partir del monitor de arco/soldadura 64. Adicionalmente, el componente de monitoreo de soldadura 78 puede recibir alarmas u otros eventos gue son disparados desde las variables monitoreadas . El componente de control de nivel más alto 82 facilita controlar y/o coordinar uno o más sistemas de soldadura remota. Esto se logra dirigiendo los comandos sincrónicos y/o asincrónicos al sistema de control de soldadura 54 y monitoreando los resultados de ejecución de comando via el componente de monitoreo de soldadura 78. Como se describirá en mayor detalle más adelante, se pueden dirigir comandos via un protocolo de comandos de soldadura gue utiliza un sóquet de datagrama y/o un sóquet de flujo para interactuar con funciones de control en los sistemas de soldadura 20-28. El componente de transacciones de negocios 86 permite hacer pedidos y el suministro remoto de materiales de soldadura para los sistemas de soldadura 20-28. Los materiales de soldadura perecederos (por ejemplo, las variables de suministro que indican la cantidad de materiales disponibles) se pueden monitorear mediante el monitor de uso de consumibles 88 y transferirse al componente de monitoreo 78 y suministrarse al componente de transacciones de negocios 86. Basándose en la información monitoreada, automáticamente se pueden colocar los pedidos con los proveedores de los materiales de soldadura vía el componente de transacciones de negocios 86 y la red 40 (por ejemplo, cuando las variables de suministro están por debajo de un umbral predeterminado que dispara el pedido) . Se nota que los materiales se pueden monitorear manualmente desde la interfase remota 70 y se pueden ordenar manualmente ya sea desde el sistema remoto 30 o desde los sistemas de soldadura 20-28. Haciendo referencia ahora a la Figura 2, un sistema 90 ilustra una configuración de red ejemplar de acuerdo con la presente invención. El sistema 90 incluye uno o más soldadores 92 y 94 adaptados con un servidor de red y una interfase como se describe anteriormente. Se nota que los soldadores 92 y 94 también se pueden incluir dentro de una red de soldadores como se describirá en mayor detalle más adelante. Cada soldador 92 ó 94 puede comunicarse sobre la red 40 a una pluralidad de dispositivos habilitados de red. Estos dispositivos pueden incluir una computadora remota 100, un controlador industrial 102, tal como un controlador lógico programable, un robot 104, y/u otro dispositivo habilitado para red 106 (por ejemplo, un dispositivo TCP) . De acuerdo con la presente invención, los dispositivos habilitados para red 100-106 pueden abrir uno o más soquets de protocolo de soldadura (no mostrados) o soquets de red y ejecutar componentes u objetos, tales como un applet, para facilitar el acceso directo y oportuno a los soldadores 92 y 94. Cada soldador 92 y 94 puede incluir componentes de programa para controlar y monitorear los soldadores y puede utilizar una pluralidad de soquets de protocolo de soldadura para comunicarse con los componentes del programa y los dispositivos habilitados en red 100-106. Los soquets de protocolo de soldadura también pueden facilitar las comunicaciones entre los soldadores en donde un soldador actúa como un cliente y otro soldador actúa como un servidor o viceversa y se ilustra como una conexión operativa 108. Como se representa por el sistema 90, los soldadores 92 y 94 se pueden integrar en una arquitectura distribuida global del control de piso de la planta. Esto permite que el proceso de soldadura asi como otros procesos tales como el robot 104 y el controlador industrial 102 sean monitoreados y controlados desde uno o más lugares remotos sin enviar ingenieros de sistemas u operadores a cada estación de proceso para modificar o diagnosticar las condiciones de operación de los soldadores . De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona la integración a un servidor web de subsistema de un tercero. Por ejemplo, cada uno de los dispositivos habilitados para red 100-106 puede incluir un servidor web integrado. Otros ejemplos de subsistemas de terceros pueden incluir manipuladores de partes, un dispositivo que monitorea la soldadura, un sistema CAD/CAM, un sistema de visión láser, un sistema de cámara de supervisión, en donde cada subsistema puede incluir su propio servidor web. Para proporcionar una "vista global del sistema" presentable a un usuario, se integran y/o consolidan información y controles hacia/desde los servidores web que residen en los subsistemas. Un punto de entrada (por ejemplo, una página principal del sistema de soldadura) se puede localizar en cualquier subsistema, en donde el punto de entrada puede originarse desde el subsistema que tenga la mayoría de recursos (por ejemplo, memoria, capacidad de procesamiento) . Estos recursos pueden incluir tecnología de redirección de página web para adquirir el contenido web de cualquiera de los subsistemas con el fin de que los usuarios perciban una vista unificada del sistema de soldadura. Como se describirá en mayor detalle más adelante, un applet Java, por ejemplo, puede ser ejecutado para adquirir datos desde uno o más servidores de datos, tales como un servidor web para presentar la colección de datos gráficamente dentro de un navegador web, por ejemplo. Se notará que una página web, incluyendo una página principal, se puede localizar en un servidor web particular, en donde el applet referenciado en esas páginas puede residir en o ser recuperado desde otro servidor web. Haciendo referencia ahora a la Figura 3, un sistema 120 ilustra una configuración posible para una red de soldadores de acuerdo con la presente invención. Tres soldadores 124, 126, y 128 se representan en el sistema 120, sin embargo, se apreciará que se contemplan otras distintas configuraciones, conexiones y soldadores, y están dentro del alcance de la presente invención. Cada soldador 124 a través de 128 puede incluir uno o más casos de un componente (no mostrado) para controlar uno o más agrupamientos de equipo de soldadura 130-134. Por ejemplo, el soldador 124 controla dos agrupamientos separados de equipo de soldadura 130 y 132 mientras que el soldador 126 controla el equipo de soldadura 134. Cada soldador 124-126 puede tener una o más conexiones de red con una pluralidad de sistemas remotos 140. Por ejemplo, estas conexiones pueden soportar un protocolo de Internet (por ejemplo, un Protocolo de Internet versión 6) tal como un TCP/IP que se describe en mayor detalle más adelante. Por ejemplo, una conexión posible es soportada via una conexión telefónica 144 con un Proveedor de Servicios de Internet (ISP) 146 a los sistemas remotos 140. Otra conexión posible es via una Red de Área Local (LAN) 150 y 152 a los sistemas remotos 140. La conexión de red de área local 150 también soporta comunicaciones entre uno o más soldadores tal como se representa entre los soldadores 124 y 126. Proporcionando las conexiones de red como se ilustra en el sistema 120, uno o más sistemas remotos 140 pueden controlar y/o coordinar múltiples casos de equipo de soldadura 130-134 que también pueden estar separados por grandes distancias. Más aún, algunos soldadores pueden controlar y/o coordinar otros soldadores y equipo de soldadura asociados como se ilustra por la conexión de red de área local 150 entre los soldadores 124 y 126. Se nota que los soldadores 124-126 y el equipo de soldadura asociado 130-134 pueden comunicarse sobre una red separada y aislada de los sistemas remotos 140. Estas conexiones se ilustran en los numerales de referencia 154-158. Volviendo ahora a la Figura 4, un sistema 170 ilustra una red más detallada y arquitectura de comunicaciones de soldadura de acuerdo con la presente invención. El sistema 170 incluye una inferíase de sóquet 174 que dirige/traduce el protocolo de compensación de soldadura hacia/desde el TCP/IP que es instanciado por una pila TCP/IP 178. Cada instancia de sóquet, la cual puede ser invocada desde un navegador remoto y/u otra aplicación, incluye información acerca del soldador tal como una dirección de protocolo de Internet y dirección de puerto. La pila de TCP/IP 178 presenta una interfase de comunicaciones en capa con las redes tales como la Internet y se describe en mayor detalle más adelante en relación con la Figura 6. La pila TCP/IP 178 puede conectarse con uno o más controladores para comunicarse con los sistemas remotos 140. Un controlador posible es un controlador punto a punto (PPP) 182 para comunicarse sobre la linea telefónica 144 y el ISP 146. Otro controlador posible es un controlador Ethernet 186 que se comunica a través de la red de área local 150 con los sistemas remotos 140. Se apreciará que una pluralidad de otros controladores e interfases de red son posibles. Por ejemplo, la pila de TCP/IP y la red física asociada puede residir en un dispositivo de Puerto en donde los protocolos pueden ser traducidos de un protocolo de red a otro. Como se describe anteriormente, el sistema de soldadura 170 incluye objetos o componentes para interactuar con los aspectos funcionales del soldador. Estos objetos o componentes pueden almacenarse en una base de datos de propiedades y métodos del soldador 190 a la cual se puede accesar desde un sistema de archivos local o remoto 194 tal como una estructura de directorio de sistema operativo estándar. Los aspectos funcionales controlados por los objetos pueden incluir dar órdenes al soldador de encendido o apagado, cambiar los niveles de salida de la máquina, seleccionar los procedimientos de soldadura, configurar la entrada/salida de la máquina, monitorear la retroalimentación de la máquina, transferir el código de operación o el firmware, y recuperar los diagnósticos de la máquina, por ejemplo. También se pueden proporcionar otros componentes de nivel más alto tales como el correo electrónico, control de calidad, y el procesamiento de pedidos. Cada uno de los aspectos funcionales se enfrenta unívocamente y se rutea de acuerdo con el objeto, con un código de servicio asociado (por ejemplo, para distinguir entre los métodos y las propiedades del objeto) y un identificador para distinguir un método/propiedad de otro método/propiedad contenido dentro del mismo objeto. Los objetos pueden ser dirigidos al equipo de soldadura externo 196 vía una inferíase de red de comunicaciones de soldadura 198 y una red de soldadura 200. Se hace notar que las comunicaciones sobre la red de soldadura 200 hacia el equipo de soldadura 196 se pueden proporcionar mediante un protocolo separado y distinto del protocolo TCP/IP. El sistema 170 también incluye un controlador del equipo de soldadura 204 para controlar el equipo de soldadura 196. Esto incluye una f ncionalidad tal como monitorear la retroalimentacion y controlar los resultados dentro de un proceso de ciclo cerrado. Otra lógica puede incluir cronometrar y secuenciar la lógica para controlar varios aspectos del proceso de soldadura. Se hace notar que puede ser habilitado más de un ciclo de control. Por ejemplo, un ciclo puede controlar el arco que es proporcionado por el equipo de soldadura 196 y un ciclo separado y/o controlador para controlar un alimentador de alambre asociado con el equipo de soldadura 196. El segundo ciclo controlarla un motor que suministra el alimentador de alambre, por ejemplo. También se proporciona un bloque de interfase de entrada/salida de equipo de soldadura 208 para interactuar con el equipo de soldadura 196. Por ejemplo, el bloque de entrada/salida 208 proporciona control y resultados de lógica 210 (por ejemplo voltaje/corriente análoga/digital) , recibe retroalimentacion de la máquina 212 (por ejemplo, entradas de conversión análogas, entradas de conversión por pulsos) y proporciona otros resultados discretos 214 (por ejemplo, AC/DC de 120, 240, 480 voltios) para controlar el equipo de soldadura 196. Volviendo ahora a la Figura 5, se ilustra un protocolo de soldadura 220 para comunicar y controlar varias porciones del sistema de soldadura de acuerdo con la presente invención. Una porción de un paquete de TCP/IP 224 incluye una pila de protocolo de Internet 226, una pila de TCP 228, los cuales son muy conocidos como protocolos de red y un campo TCP-W 230 para comunicarse con objetos funcionales dentro del sistema de soldadura. El campo TCP-W 230 puede incluir un encabezado opcional 234 y un campo de datos 238. El campo de encabezado 234 puede incluir un campo de opciones/marcadores 240, un campo de secuencia de mensajes 244 (por ejemplo, el cliente establece-el servidor hace eco) , un campo de estado de mensaje 246, y un campo de longitud del mensaje 248 que indica la longitud del campo de datos 238 que sigue al encabezado 234. El campo de datos 238 se puede categorizar como comandos del servidor 250 para configurar el servidor de la red o los comandos de la máquina 254 para la máquina soldadora (por ejemplo, que se esté haciendo el trabajo "real") . ün campo de adquisiciones de datos 255 también puede ser incluido que habilite el flujo de datos para señales de soldadura de alta velocidad. Por ejemplo, estos datos pueden relacionarse con señales o información de voltaje, amperaje, velocidad de alambre, corriente del motor, y otras señales o información de soldadura. En general, los comandos del servidor de red 250, pueden incluir un identificador de comando del servidor 256 y argumentos de comando de servidor 258, se pueden utilizar mediante los sistemas remotos para configurar el comportamiento del servidor de la red conforme se relaciona con las comunicaciones. Esto puede incluir establecer un vigilante de inactividad, por ejemplo, mediante lo cual el equipo de soldadura reconoce que el sistema remoto se ha "ido" y por lo tanto apaga su salida (la de la máquina de soldar) . Los comandos de máquina 254 tienen información adicional que especifica cuál máquina lógica/fisica y/o objeto/entidad está siendo enfrentado (por ejemplo, un "controlador de soldadura", un "controlador de alambre", un "controlador de gas") . Los comandos de máquina 254 pueden incluir un campo de dirección de máquina 260 y un campo de identificador y argumentos de método/propiedades 262 y 264 respectivamente, para especificar dentro de un objeto cuál propiedad/método está siendo enfrentado o invocado. Se nota que el sistema ilustra en la Figura 4 y el protocolo descrito en la Figura 5, pueden ser ejecutados y/o independientes de las tecnologías Web. Como un ejemplo, una capa de aplicaciones (por ejemplo, sóquet) de TCP/IP puede encapsular los argumentos de direccionamiento y comando original del sistema de soldadura tal como el sóquet de la aplicación de soldadura. Más aún, un agente (por ejemplo, un componente servidor/cliente) puede delegar solicitudes sobre un sóquet hacia/desde un sistema original del soldador. Por ejemplo, el sistema original del soldador puede incluir uno o más procesadores de control, o si el sistema original está compuesto de procesadores múltiples, una red de área local de soldadura original separada y distinta de los soquets de aplicación de soldadura se puede acoplar a los procesadores de control. Esto puede incluir uno o más procesadores lógicos, tareas y/u "objetos" que se ejecutan en uno o más procesadores de control, en donde las bases de datos, tablas y/u hojas de trabajo pueden proporcionar acceso a los métodos/propiedades exhibidos por cada objeto. Se hace notar que el agente puede estar integrado en el sistema de soldadura mismo o residir externamente como un puerto, por ejemplo. Además, los applets o aplicaciones pueden estar atendidos por un servidor web, residente en y/o remoto al sistema de soldadura que a su vez puede estar abierto a un puerto de sóquet de aplicación de soldadura que permite que el applet o la aplicación enfrente y controle al sistema de soldadura directamente. Haciendo referencia ahora a la Figura 6, un sistema 300 ilustra una arquitectura de comunicaciones en red más detallada de acuerdo con la presente invención. ün sistema de soldadura 304 puede incluir un servidor web 308 que proporciona intercambio de información con un sistema remoto 310. El sistema remoto 310 puede incluir un navegador 312 que se comunica con el servidor web 308. La información de soldadura puede ser intercambiada via las páginas web y/o el contenido incluido dentro de una base de datos 314 asociada con el servidor web 308. El contenido web puede incluir pero no se limita a tecnologías tales como HTML, SHTML, VB Script, JAVA, GGI Script, JAVA Script, HTML dinámico, PPP, RPC, TELNET, TCP/IP, FTP, ASP, XML, PDF, WML asi como otros formatos. El navegador 312, el cual puede residir en el sistema remoto 310 u otros sistemas de soldadura, se comunica con el servidor web 308 via uno o más soquets 318 y carga uno o más objetos tales como un applet 322. Se hace notar que cada objeto o applet 322 puede estar asociado con uno o más soquets 318. Como un ejemplo, el navegador 312 puede cargar una página web u otra aplicación del servidor de soldadura 308 via un sóquet del dominio público o sóquet estándar tal como el sóquet del protocolo de transferencia de hipertexto (HTTP) , un sóquet de protocolo de transferencia de archivos (FTP) , un sóquet de protocolo de transferencia de correo simple (SMTP) , un sóquet de llamada de procedimiento remoto (RPC) , un sóquet de invocación al método remoto (RMI) , un sóquet de conectividad de base de datos Java (JDBC) , un sóquet de conectividad de base de datos abierta (ODBC) , un sóquet de capa de soquets seguros (SSL) , un sóquet de sistema de archivos en red (NFS) , un sóquet de ventanas tal como el Winsock, un sóquet de punto de presencia # (POE) y un sóquet TELNET. La página web puede entonces habilitar que otras aplicaciones de soldadura sean invocadas y comunicadas abriendo soquets adicionales de "comandos de entrada" 318 desde un depósito de sóquet del dominio público y/o personalizado que interactúe con componentes específicos y/o funcionalidad especifica dentro del sistema de soldadura 304. Por ejemplo, él applet 322 puede estar configurado para monitorear componentes de soldadura que se comunican via una barra colectora del sistema de soldadura original (no mostrada) . Cuando el applet 322 es invocado y cargado desde el sistema remoto ya sea desde el navegador 312 y/o de otra aplicación, un sóquet de aplicación de soldadura, tal como un sóquet personalizado, y/u otro sóquet del dominio público puede ser instanciado para intercambiar información de monitoreo de soldadura entre el applet 322 y el sistema remoto 310. El sóquet de aplicación de soldadura (WAS) se puede adaptar para intercambiar protocolos de soldadura, tal como se describe anteriormente en relación con la Figura 5, entre el sistema remoto 310 y el sistema de soldadura 304. Esto puede incluir transmitir y recibir comandos de soldadura y datos de monitoreo via el protocolo de soldadura descrito anteriormente, por ejemplo. Adicionalmente, el sóquet de aplicación de soldadura se puede adaptar para comunicarse con aspectos particulares y/o aplicaciones asociadas con el sistema de soldadura (por ejemplo, el equipo de soldadura, el controlador de soldadura, el monitor de soldadura, el monitor de uso de consumibles) sobre una barra colectora del sistema de soldadura interno, en donde las aplicaciones interactúan y se comunican via el sóquet de aplicación de soldadura con otros sistemas locales (por ejemplo, servidores web operativamente acoplados via una Intranet de fábrica) y/o con sistemas remotos (por ejemplo, navegadores, monitores, controladores , acoplados operativamente via la Internet) . Se hace notar que un sistema de soldadura puede estar configurado usando sólo el HTTP u otro protocolo de Internet disponible comercialmente, sin embargo, la eficiencia puede no proporcionar el control conveniente del sistema de soldadura . El applet 322 (por ejemplo, el applet JAVA) puede ejecutarse dentro del navegador 312 para intercambiar información con el sistema de soldadura 304. Una máquina virtual JAVA (JVM) puede estar incluida para ejecutar el navegador 312 y ejecutar los applets 322. Las máquinas virtuales JAVA son una implementación de software de una unidad de procesamiento central virtual "CPU virtual" diseñada para ejecutar el código JAVA compilado. Esto puede incluir aplicaciones JAVA independientes asi como los applets 322 que son descargados para ejecutar el navegador 312. El applet 322 puede además ser configurado para transmitir datos de operación de soldadura (por ejemplo, cuentas de fallas de inicio de arco, datos de uso de consumibles, tiempo de encendido/apagado de uso del equipo) para el fabricante o el equipo de soldadura, recibir y exhibir información (por ejemplo, anuncios, mejoramiento de programas, y reutilización o mejoramiento del producto, introducción de nuevos productos, y soporte de aplicaciones y servicio) a partir del fabricante. El applet 322 también se puede adaptar para no funcionar (por ejemplo, cerrar, enviar mensajes de error) a menos que el applet detecte la presencia de un suministro de energía de soldadura y/u otra porción del sistema de soldadura de un fabricante nombrado y/o la presencia de una conexión de Internet al servidor de datos del fabricante del equipo de soldadura. Junto con el applet 322 para dar servicio al navegador 312, el servidor web 308 puede invocar otros objetos o programas para conectarse con un sistema de control de soldadura y el equipo de soldadura asociado 326. Por ejemplo, estos programas pueden incluir un componente de correo electrónico 328 para enviar mensajes no solicitados y/u otros mensajes al sistema remoto 310. ün componente de comunicaciones 330 se puede proporcionar para transferir archivos hacia o desde la base de datos 314. Por ejemplo, un componente de protocolo de transferencia de archivo (FTP) puede ser proporcionado para transferir archivos. Como se describe anteriormente, el sóquet 318 se interconecta con una pila TCP/IP 334 que se puede asociar con varias capas. Las capas transfieren datos hacia y desde una interfase de red 340 que se acopla con la red 40. Se hace notar que la lógica de una o más de las capas se puede incorporar dentro de la interfase de red 340 y que más de un sóquet 318 se puede emplear para comunicarse con varios objetos dentro del sistema de soldadura 304. Por ejemplo, se puede emplear un sóquet de flujo que proporciona un enlace orientado por conexión de extremo a extremo entre dos soquets utilizando el protocolo TCP. Otro tipo de sóquet es un sóquet datagrama que es un servicio sin conexión que utiliza el protocolo de datagrama de usuario (UDP) . Los servicios de protocolo de datagrama de usuario son muy convenientes para explotar patrones de tráfico y se emplean para enviar comandos de control desde el sistema remoto 310 al sistema de soldadura 304. El protocolo de datagrama de usuario permite que una pluralidad de sistemas de soldadura reciba comandos de control de una manera más concurrente. Como se ilustra, el sistema remoto 310 puede incluir una pluralidad de soquets 344-354 adaptados para conectar componentes 312, al componente de control de soldadura 74, el componente de monitoreo de soldadura 78, el componente de control de soldadura a más alto nivel, 82 y el componente de transacciones de negocios 86 que se comunica con una interfase de red 360. Los soquets 344-354 pueden incluir el HTTP y/o los soquets de aplicación de soldadura como se describe anteriormente y pueden ser recibidos y cargados desde el servidor web 308. Como se describe anteriormente, la pila de TCP/IP 334, que es muy conocida, puede estar asociada con una o más capas de red distintas. Se puede proporcionar una capa física 364 que defina las características físicas tales como las propiedades eléctricas de la inferíase de red 340. Una capa de enlace de datos 366 define reglas para enviar información a través de la conexión física entre sistemas. La pila de TCP/IP 334 puede incluir una capa de red 368, la cual puede incluir el protocolo de Internet (IP) y/o el protocolo de Internet versión 6 (IPv6) , define un protocolo para abrir y mantener un trayecto en la red 40. Una capa de transporte 370 asociada con la pila TCP/IP 334, puede incluir el protocolo de control de transmisión (TCP) , que proporciona un nivel más alto de control para mover información entre los sistemas. Esto puede incluir características más sofisticadas de manejo de errores, prioridades, y seguridad. También pueden incluirse opcionalmente una capa de sesión 372, una capa de presentación 374, y una capa de aplicación 378, que son muy conocidas, que se asientan sobre la pila TCP/IP 334. Se hace notar que el servidor 308 puede ser un servidor web o un servidor HTTP, en donde una aplicación cargada desde el sistema de soldadura 304 al sistema remoto 310 puede ser un applet Java o una aplicación Java, por ejemplo. La aplicación puede solicitar páginas web (por ejemplo, documentos HTML) desde el sistema de soldadura 304 vía un sóguet de HTTP, en donde las páginas web son generadas dinámicamente por el sistema de soldadura 304 y pueden incluir parámetros de operación de soldador activos. Las páginas web pueden ser analizadas sintácticamente por la aplicación para extraer parámetros de operación del soldador, en donde los parámetros de operación pueden ser exhibidos gráficamente dentro del navegador 312, procesado por un algoritmo y/o registrado en un archivo de registro. Adicionalmente, uno o más de los URLs asociados con las páginas web puede incluir comandos, cambios de establecimiento de parámetros, y/o instrucciones o funciones que sean ejecutadas por el sistema de soldadura 304, cuando son solicitadas las páginas web por el sistema remoto 310. Haciendo referencia ahora a la Figura 7, un sistema 400 ilustra un aspecto alternativo de la presente invención. De acuerdo con este aspecto de la invención, una máquina virtual Java 404 y un navegador asociado 408 puede ser incluido dentro del sistema de soldadura 304 para proporcionar una interfase local a uno o más sistemas de soldadura remotos 24-28 y/o sistema remoto 30. Esto permite que un operador por ejemplo cargue configuraciones/ procedimientos de soldaduras a partir de otros sistemas, monitoree/diagnostique el sistema local 304 y/u otros sistemas y envie/reciba órdenes desde otros sistemas. Como se ilustra, la máquina virtual JAVA 404 puede ejecutar una aplicación o programa JAVA 409 y comunicarse con un sóquet 412. El sóquet 412 puede estar configurado para conectarse entre las aplicaciones/applets JAVA y la pila TCP/IP 334 para habilitar comunicaciones por red. Volviendo ahora a la Figura 8, un sistema 450 ilustra una arquitectura de configuración de soldadura más detallada de acuerdo con la presente invención. El sistema 450 incluye un sistema de soldadura 454 que tiene un objeto de configuración 458 y un controlador 462. El controlador 462 puede incluir un procesador 468 con firmware asociado para controlar al procesador y un programa de soldadura 476 para controlar el equipo de soldadura. De acuerdo con la presente invención, un navegador 316 inicia una actualización de configuración de soldadura invocando el componente de configuración de soldadura 78 que accesa a la base de datos 480. La base de datos 480 puede incluir programas de soldadura almacenados, firmware y/o datos de procedimientos de operación para el sistema de soldadura 454. A partir del navegador 310, un operador selecciona una función deseada tal como firmware o datos de programa. Después de que se hace una selección, el navegador 310 invoca al objeto de configuración 458 y comienza una descarga de datos desde la base de datos 480 via el componente de configuración de soldadura 78. El objeto de configuración 458 recibe los datos y procede a mejorar o modificar el firmware del controlador 472, y programa 476, y/o los procedimientos del operador 480 asociados con el sistema de soldadura 454. Se apreciará que otras funciones de manera similar pueden ser actualizadas. Como una alternativa, un navegador local 494 puede ser incluido para proporcionar una invocación remota del componente de configuración de soldadura 78. Haciendo referencia ahora a la Figura 9, un sistema 500 ilustra una interfase de usuario remoto de acuerdo con la presente invención. Una interfase remota 504 invoca un objeto modificador 508 que tiene acceso al controlador de soldadura 462 y al programa de soldadura 476 y controla la interfase 504. El programa de soldadura 476 puede controlar aspectos funcionales del sistema de soldadura tales como el alimentador de alambre 512, el recorrido de la antorcha 514, un manejador de partes 516 y un suministro de energía 518. La interfase remota 504 puede incluir una Interfase Gráfica de Usuario (GUI) , y proporcionar una barra de herramientas estándar 512 (por ejemplo, archivar, editar, ver, formato, herramientas, ventana, ayuda) . Un usuario puede manipular aspectos del sistema de soldadura vía la interfase remota 504 y la barra de herramientas 512. Estas manipulaciones pueden incluir lógica, cronometraje, comportamiento de la forma de onda, comportamiento dinámico y manipulaciones del sistema, por ejemplo. De manera adicional, el usuario puede monitorear variables del sistema de soldadura a partir de la interfase remota 504 para realizar mantenimiento o dar servicio a los sistemas de soldadura remota. Haciendo referencia a la Figura 10, un sistema 550 ilustra una arquitectura de monitoreo remoto más detallada de acuerdo con la presente invención. Un sistema de soldadura 554 puede incluir un objeto de monitor 558 que recolecta variables de datos a partir de un monitor del sistema 562 y un monitor de arco/soldadura 566. El objeto de monitor 558 puede ser invocado desde el navegador remoto 310 o el componente de monitoreo de soldadura 78. Las variables de datos recolectadas desde uno o más sistema de soldadura pueden ser agregados por el componente de monitoreo de soldadura 78 y registrados en la base de datos 480. Estos datos pueden ser analizados por el navegador 310 con el fin de dar servicio y mantener a los sistemas de soldadura remotos 554 y a los sistemas 24-28. Como una alternativa, se puede proporcionar un componente de fijación de reglas o políticas 570 para monitorear las variables de datos proporcionadas por los sistemas de soldadura remota. Las reglas o políticas pueden incluir umbrales en donde si las variables de datos están por encima o por debajo de un umbral predeterminado, el componente de monitoreo de soldadura 78 es alertado vía un marcador 574 y puede entonces tomar otras medidas tales como notificar a un operador y/o a otro sistema remoto. Como se describirá en mayor detalle más adelante, el componente de monitoreo de soldadura 78 también proporciona retroalimentación 578 al componente de control de más alto nivel 82 y al componente de transacción de negocios 86. Refiriéndose brevemente a la Figura 11, un sistema 600 ilustra el monitor del sistema 562 y el monitor de arco/soldadura 566 en mayor detalle. El monitor del sistema 562 puede incluir entradas para recibir información del proceso de soldadura tal como la relacionada con los materiales de suministro de soldadura 604. Esto puede incluir entradas tales como alambre, gas, y disponibilidad de suministro de partes o uso asociado con el soldador. Una entrada de operador 608 puede incluir esta información como cuando el operador ha iniciado y detenido un turno y puede incluir otra información tal como reportar y/o marcar problemas del operador relacionados con el proceso de soldadura. Una entrada de programas de mantenimiento 612 puede proporcionar información acerca de soldadores particulares, fecha y hora de servicios de rutina y/o hora de labores. El monitor de arco/soldadura 566 proporciona varios tipos de información de control. Por ejemplo, esta información puede incluir datos de calidad de soldadura 616, y datos de estabilidad 620, datos de retroalimentación del controlador 624 y una pluralidad de otras variables de control 628 tales como cronómetros, contadores, y otros elementos de datos . Haciendo referencia a la Figura 12, un sistema 650 ilustra la notificación de alarmas de acuerdo con la presente invención. El sistema 650 incluye un componente de alarmas o eventos 654 que monitorea el monitor del sistema 562 y el monitor de arco/soldadura 566. El componente de alarmas 654 puede ser disparado desde valores umbrales de datos predeterminados o puede ser conducido por un evento del sistema tal como una interrupción del procesador. Si una alarma es disparada, una salida de alarma 658 puede marcar un objeto u objetos de notificación 662. El objeto de notificación 662 puede incluir componentes tales como para entregar mensajes telefónicos, mensajes de correo de voz, mensajes de correo electrónico, y/o mensajes de localizadores, por ejemplo. El componente de monitoreo de soldadura 78 puede recibir un mensaje no solicitado desde el objeto de notificación 662 y proporcionar esta información al navegador 310, a la base de datos 480, y/o a otros sistemas o usuarios remotos. Haciendo referencia a la Figura 13, un sistema 680 ilustra una arquitectura de control de más alto nivel de acuerdo con la presente invención. El componente de control de más alto nivel 82 (HLCS) genera un comando de control asincrónico/sincrónico 684 que puede ser transmitido a uno o más sistemas de soldadura remotos 688 y 24-28, por ejemplo. En el modo de comando sincrónico, el HLCS 82 puede simplemente emitir un comando de soldadura de inicio, por ejemplo, y monitorear retroalimentación agregada 694 recibida de todos los sistemas de soldadura via el componente de monitoreo 78 y no emitir otro comando hasta que todos los soldadores hayan completado el comando anterior. Cada soldador de este modo es libre de operar independientemente de los otros soldadores. En el modo sincrónico, cada sistema de soldadura puede estar sincronizado a un reloj en tiempo real (no mostrado) por ejemplo. Cuando cada soldador recibe un comando 684, puede ocurrir un saludo de red entre los soldadores en donde cada soldador acuerda iniciar la ejecución en un tiempo predeterminado del reloj de tiempo real. Como se describe anteriormente, se pueden emplear soquets de datagrama y de protocolo para comandar múltiples sistemas de soldadura debido a la naturaleza en modo explosivo del protocolo. Como se ilustra, un objeto de control 700 puede ser invocado por el HLCS 82 que proporciona comandos de control locales 604 al controlador 462 y proporciona al monitor de arco/soldadura 566 retroalimentación para el componente de monitoreo de soldadura 78. Volviendo ahora a la Figura 14, un sistema 720 ilustra una arquitectura de transacción de negocios automatizada de acuerdo con la presente invención. El sistema 720 incluye el componente de transacciones de negocios 86 (BTC) que recibe los materiales de soldadura e información de suministros 724 a partir del componente de monitoreo de soldadura 78. La información de suministro 724 es monitoreada por el BTC 86 y comparada con valores umbrales de suministros/materiales predeterminados. Si la información de suministro 724 cae por debajo de un umbral predeterminado, el BTC 86 automáticamente genera una orden via el comando de salida de red 728. Se puede lograr la generación automática de pedidos consultando la información de clientes en una base de datos y embarcando los materiales de soldadura que sean suministrados conforme lo requiera la demanda o sean suministrados por un acuerdo previo con el cliente. Como una alternativa, se pueden procesar los pedidos manualmente via el navegador 310 que se configura con una interfase de usuario de procesamiento de órdenes. Las órdenes manuales se pueden determinar viendo la información de monitoreo remoto y manualmente generando una orden de trabajo a través del navegador 310 para satisfacer las necesidades del cliente. Haciendo referencia a la Figura 15, una caja de herramientas de los soldadores 760 y herramientas asociadas pueden ser proporcionadas con el servidor de red 46 de la presente invención para ayudar a los operadores y diseñador de soldadura durante el proceso de soldadura global. Como un ejemplo, la caja de herramientas de soldadura 760 puede proporcionar herramientas tales como un predictor del número de ferrita de soldadura de acero inoxidable, un diagrama de CCT con la curva de enfriamiento adquirida a partir de la soldadura, un calculador equivalente de carbono, un convertidor de medidas inglesas para las unidades de soldadura comunes, un convertidor de unidades de dureza, un convertidor de unidades de temperatura, un convertidor de unidades de calibre, un calculador de tasa de depósito, una velocidad de recorrido de antorcha y un calculador de eficiencia de depósito; un tamaño de soldadura y un estimador de forma del listón para soldadura de paso único o de pasos múltiples sobre varios diseños de uniones, y el calculador de temperatura de interpaso, un predictor de tensión y distorsión residual, un predictor de propiedades mecánicas (dureza, ductilidad, fuerza elástica, resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión) , un calculador de entrada de calor, y un código de soldadura KWS . Otras herramientas pueden incluir un calculador de precalentamiento/oostcalentamiento, un estimador de costos de soldadura, un selector de alambre, un selector de gas, una herramienta de CAD de unión por soldadura, un planeador de multipasos, un selector de metal de base, un estimador de resistencia a la fatiga, un predictor de resistencia a la tracción, un predictor de resistencia al impacto, y un estimador de defectos de soldadura. Se apreciará que otras herramientas de soldadura pueden añadirse de manera similar a la caja de herramientas 760. Haciendo referencia ahora a la Figura 16, un sistema 800 ilustra un sistema de soldadura y seguridad de red de acuerdo con un aspecto de la presente invención. Dado que la información de control y monitoreo de soldadura puede ser transferida por redes públicas, tales como Internet, el sistema 800 proporciona comunicaciones de datos codificados crípticamente junto con servicios de autentificación y autorización entre un sistema remoto 806 y uno o más sistemas de soldadura 808. El sistema remoto 806 puede incluir un servidor remoto 810 para comunicarse con un servidor de red 812, una base de datos 814, y componentes de soldadura asociados 816 dentro del sistema de soldadura 808. La autentificación se refiere a una determinación de que un usuario o sistema interesado es quien reclama que es . La autorización es el proceso de verificar que un usuario o sistema ha sido autorizado por el sistema de soldadura 808 para acceder a los recursos del sistema de soldadura. La codificación críptica es la conversión de datos en una forma, tal como un texto cifrado, que no es fácilmente entendido por agentes no autorizados. De acuerdo con un aspecto de la presente invención, la autentificación, la autorización, y el no repudio se pueden establecer usando uno o más de los siguientes protocolos. Una Infraestructura de Clave Pública (PKI) y Certificados de Infraestructura de Clave Pública X.509 se pueden emplear para proporcionar autentificación e integridad de mensajes. Una Capa de Sóquet Seguros (SSL) y un HTTP Seguro (SHTTP) se puede emplear para proporcionar autentificación y codificación críptica de datos, en donde la autentificación de propietario y las técnicas de autorización se pueden emplear utilizando ya sea algoritmos de codificación críptica públicamente disponibles o aquellos de diseño personalizado. Estos protocolos, con la excepción de los basados en diseño personalizado, son fácilmente entendibles por los que tienen experiencia ordinaria en la técnica. Se definen en las especificaciones proporcionadas en los documentos de solicitud de comentarios (RFC) del Equipo Especial de Ingeniería de Internet (IETF) y en otras fuentes . De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se puede establecer la codificación críptica utilizando uno o más de los siguientes protocolos. Por ejemplo, se puede emplear un protocolo PGP, S/MI E para proporcionar correo electrónico codificado crípticamente. Un protocolo SSH y/o un protocolo SSH2 pueden ser utilizado para proporcionar sesiones de terminal codificadas crípticamente, en donde un protocolo de Seguridad de Protocolo de Internet (IPSEC) se puede emplear para proporcionar codificación críptica de datos. También se pueden emplear técnicas de sincronización utilizando ya sea algoritmos de codificación críptica públicamente disponibles y/o los de diseño personalizado. Estos protocolos, con la excepción de los basados en un diseño personalizado, son fácilmente entendibles por aquellos con experiencia ordinaria en la técnica. Se definen en las especificaciones proporcionadas en los documentos de Solicitud de Comentarios (RFC) del Equipo Especial de Ingeniería de Internet (IETF) y en otras fuentes . El sistema 800 incluye un subsistema de autentificación y autorización (AA) 820 y 822 para asegurar el tráfico de red 838 entre los sistemas 806 y 808. El sistema 800 también puede incluir módulos de políticas de soldadura 824 y 826 para permitir la configuración de los subsistemas de autentificación y autorización 820 y 822. Los módulos de políticas de soldadura 824 y 826 pueden también proporcionar información de configuración de seguridad para los controladores de la codificación críptica 830 y 832 que se comunican vía los controladores de TCP/IP 834 y 836 mediante lo cual se habilita el tráfico de red seguro 838 entre los sistemas 806 y 808. Se puede iniciar una negociación 842 entre los subsistemas de autentificación y autorización 820 y 822 con el fin de establecer un nivel de máquina y/o una confianza a nivel usuario entre los sistemas. Se apreciará que otras negociaciones pueden presentarse entre el sistema remoto 806 y el sistema de soldadura 808. Estas negociaciones se pueden utilizar para establecer un canal de datos seguros (por ejemplo, codificados crípticamente) 846, por ejemplo, entre los controladores de TCP/IP 834 y 836. Los módulos de políticas de soldadura 824 y 826, recuperan un conjunto configurado de políticas de seguridad locales (por ejemplo a partir de la base de datos o de la memoria caché local) y distribuyen puntos de referencia de autentificación y de seguridad a los módulos de autentificación y autorización 820, 822 y a los controladores de codificación críptica 830, 832. Las políticas de seguridad se pueden emplear para definir los niveles de seguridad y acceso proporcionados al sistema de soldadura 808. Por ejemplo, estas políticas pueden definir el acceso basándose en el tipo de usuario. Un ingeniero en sistemas o supervisor, por ejemplo, puede obtener acceso a todas las porciones del sistema de soldadura 808 tales como para permitir configuraciones y o modificaciones dentro del sistema de soldadura. En cambio, un operador puede obtener otro tipo de seguridad, en donde solo aquellas porciones del sistema de soldadura 808 puedan ser accesados para permitir la máquina real y/o las operaciones de fabricación asociadas con el proceso de soldadura. Las políticas de soldadura también se pueden configurar de manera que el tipo de máquina, el acceso a la red y/o la localización defina el nivel de acceso al sistema de soldadura 808. Por ejemplo, los sistemas locales de comunicación sobre una Intranet de la fábrica local se les puede dar un grado más alto de acceso para el sistema de soldadura que a los sistemas remotos que se comunican desde afuera de las fábricas sobre la Internet. Se apreciará que muchas otras políticas y/o reglas fijas se deben configurar para definir al usuario, la máquina y/o el acceso al lugar al sistema de soldadura 808. Las Figuras 17 hasta 22 ilustran una metodología para proporcionar distintos aspectos de una arquitectura de soldadura distribuida de acuerdo con la presente invención. El método comprende un grupo de acciones o procesos representados por lotes. Mientras que, por propósito de simplicidad de explicación, la metodología se muestra y se describe como una serie de bloques se entenderá y apreciará que la presente invención no se limita por el número del orden de los bloques, y algunos bloques pueden, de acuerdo con la presente invención, presentarse en diferente orden y/o al mismo tiempo con otros bloques de los mostrados y descritos en la presente. Por ejemplo, los expertos en la técnica entenderán y apreciarán que una metodología podría ser alternativamente ser representada por una serie de estados interrelacionados , tales como en un diagrama de estado. Más aún, no todos los actos ilustrados pueden ser requeridos para implementar una metodología de acuerdo con la presente invención. Volviendo ahora a la Figura 17, se proporciona una metodología para una arquitectura de soldadura distribuida de acuerdo con la presente invención. Comenzando en el acto 1000, un soldador se acopla a una interfase de red. En el acto 1004, un sóquet adaptado a los sistemas de soldadura se utiliza para establecer una conexión de red. Los soquets pueden incluir soquets de flujo y/o de datagramas. En el acto 1008, se proporciona un protocolo de soldadura para comunicarse con sistema remotos. El protocolo de soldadura se adapta para configurar distintos aspectos funcionales de los sistemas de soldadura y de los servidores de red. Después del acto 1008, los actos 1012-1016 pueden ejecutarse sustancialmente en paralelo y/o en diferentes puntos del tiempo. Estos actos pueden incluir un monitoreo de funciones de soldadura en el acto 1012, coordinación y control de uno o más soldadores en el acto 1014, proporcionar configuración electrónica en el acto 1018, proporcionar una interfase remota en el acto 1022, y/o permitir las transacciones de negocios remotos en el acto 1026. Haciendo referencia ahora a la Figura 18, un proceso más detallado ilustra una metodología para monitorear funciones de soldadura como se representan en el acto 1012 en la Figura 17. En el acto 1030, se monitorean funciones de control de soldadura. Esto puede incluir consultar o recibir variables de control u otros elementos de datos que registran actividades dentro del sistema de control de soldadura. En el acto 1034, se monitorean las funciones del sistema de soldadura. Esto puede incluir consultar valores de control u otros elementos de datos que registren actividades dentro del sistema de soldadura tales como actividades del operador y programas de mantenimiento. Como una alternativa, se pueden recibir variables de control o de sistema incluidas en el acto 1030 y 1034 como un evento no solicitado. Por ejemplo, se puede presentar una alarma dentro del sistema de soldadura que avisa de un mensaje no solicitado, tal como un correo electrónico, para ser enviado desde el sistema de soldadura al sistema remoto, en donde el mensaje es procesado fuera de los bloques de actos representados en la Figura 18. En el acto 1038, el monitoreo y/o otros datos de alarma se dirigen a un sistema remoto en donde los datos pueden ser registrados en un base de datos en el acto 1040. En el acto 1044, se toma una determinación de si los datos registrados en el acto 1040 han disparado algunos umbrales de alarma predeterminados . Si ningún umbral ha sido excedido en el acto 1044, el proceso continúa de nuevo al acto 1030 y continúa a monitorear datos. Si el umbral ha sido excedido en el acto 1044, el proceso avanza al acto 1048 y notifica a un sistema y/o usuario acerca de la condiciones que dispararon la noticia en el acto 1044. Haciendo referencia ahora a la Figura 19, un proceso más detallado ilustra una metodología para coordinar y controlar las funciones de soldadura como se representa en el acto 1014 en la Figura 17. En el acto 1060, se distribuyen comandos de soldadura a uno o más sistemas de soldadura. En el acto 1064, se recibe información de monitoreo como retroalimentación a partir de los sistemas de soldadura. En el acto 1068, se toma una determinación de si la acción de comando iniciada en el acto 1060 terminó. Si la acción no terminó, el proceso retrocede al acto 1064 y avanza a monitorear información desde los sistemas de soldadura. Si la acción terminó en el acto 1068, el proceso avanza al acto 1072. En el acto 1072, se toma una decisión de si los nuevos comandos deberán ser ejecutados. Si los nuevos comandos deberán ser ejecutados en el acto 1072, el proceso regresa al acto 1060. Si nc van a ser ejecutados nuevos procesos en el acto 1072, el proceso avanza al acto 1076 y termina la secuencia de control. Haciendo referencia ahora a la Figura 20, un proceso más detallado ilustra una metodología para proporcionar una configuración de soldadura remota como se representa en el acto 1018 en la Figura 17. En el acto 1080, un punto de configuración que va a ser actualizado se selecciona de una base de datos. Estos puntos pueden incluir firm are del procesador, lógica del procesador y los procedimientos asociados con el sistema de soldadura. En el acto 1084, comienza un objeto de configuración de soldadura en el sistema de soldadura. En el acto 1088, los datos de configuración son transferidos al objeto de configuración de soldadura. En el acto 1092, se toma la determinación de si el objeto de la configuración ha completado la actualización del sistema de soldadura. Si la configuración no está completa en el acto 1092, el proceso regresa al acto 1088. Si la configuración está completa en el acto 1092, el proceso avanza al acto 1096 y termina la configuración. Haciendo referencia ahora a la Figura 21, un proceso más detallado ilustra una metodología para proporcionar una interfase remota como se representa en el acto 1022 en la Figura 17. En el acto 1100, un componente de interfases de carga en un navegador remoto, por ejemplo. En el acto 1104, la programación, monitoreo, y las funciones de edición se proporcionan con el componente de interfase. En el acto 1108, se selecciona una función de soldadura remota desde el componente de interfase. En el acto 1112, se invoca un objeto del sistema de soldadura remota para realizar la función seleccionada del acto 1108. Haciendo referencia ahora a la Figura 22, un proceso más detallado ilustra una metodología para proporcionar transacciones de negocios como se representa en el acto 1026 en la Figura 17. En el acto 1200, los suministros y materiales del sistema de soldadura se monitorean y automáticamente y/o manualmente son pedidos desde un lugar remoto. En el acto 1204, los pedidos remotos son recibidos y automáticamente son procesados en el sistema remoto. En el acto 1208, los suministros de soldadura son embarcados a los sistemas de soldadura que han hecho los pedidos en el acto 1200. En el acto 1212, se ajustan los pronósticos de ventas y de distribución tomando en cuenta la información monitoreada recibida de una pluralidad de sistemas de soldadura. Lo que se ha descrito anteriormente son varios aspectos de la presente invención. Desde luego no es posible describir toda combinación concebible de componentes o metodologías con el propósito de describir la presente invención, pero una persona con experiencia en la técnica reconocerá que muchas otras combinaciones y permutaciones de la presente invención también son posibles. De conformidad con lo anterior, la presente invención pretende abarcar todas estas alteraciones, modificaciones y variaciones que caen dentro del espíritu del alcance de las reivindicaciones anexas .

Claims (69)

REIVINDICACIONES
1. Un sistema de soldadura distribuida que comprende : un soldador (124, 126, 128) operativamente acoplado a un servidor (308) y a una interfase de red (340) para permitir una arquitectura de red, sirviendo la arquitectura de red a una red (40) que se comunica con cuando menos un sistema remoto (30, 140, 310, 806) , en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) incluye cuando menos una interfase remota (70) para comunicarse con la arquitectura de red, en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) accesa a cuando menos un sóquet HTTP para establecer comunicaciones web con el soldador (124, 126, 128) y carga cuando menos una aplicación desde el soldador (124, 126, 128), en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) accesa cuando menos un sóquet de aplicación de soldadura vía cuando menos una aplicación para intercambiar información entre el soldador (124, 126, 128) y el sistema remoto (30, 140, 310, 806), en donde cuando menos una aplicación incluye cuando menos una de un componente de configuración de soldadura (74) , un componente de monitoreo de soldadura (78), y un componente de control de soldadura (82) para interactuar con el sistema de soldadura distribuida.
2. El sistema de la reivindicación 1, en donde el servidor (308) es cuando menos uno de un servidor web y un servidor de HTTP, y la interfase remota (70) es un navegador web .
3. El sistema de la reivindicación 1, en donde la aplicación es cuando menos una de un applet JAVA (322) o una aplicación JAVA (409) .
4. El sistema de la reivindicación 1, en donde el Sóquet de Aplicación de Soldadura incluye cuando menos un sóquet HTTP, un sóquet FTP, un sóquet SMTP, un sóquet RPC, un sóquet RMI, un sóquet JDBC, un sóquet ODBC, un sóquet SSL, un sóquet NFS, un Winsock, un sóquet P0P3 y un sóquet TELNET.
5. El sistema de la reivindicación 4, que además incluye un cliente para relegar solicitudes sobre el sóquet de Aplicación de Soldadura hacia o desde el sistema original de soldador.
6. El sistema de la reivindicación 5, que además incluye cuando menos un procesador de control (468), una red de Area Local (LAN) de soldadura original que se acoplan al cuando menos un procesador de control (468), y uno o más procesos u objetos lógicos que se ejecutan en cuando menos un procesador de control (468) .
7. El sistema de la reivindicación 6, que además comprende una base de datos (480) para proporcionar acceso a los métodos o propiedades exhibidas por cada objeto.
8. El sistema de la reivindicación 1, en donde la aplicación solicita cuando menos una página web desde el soldador (124, 126, 128) via cuando menos un sóquet HTTP.
9. El sistema de la reivindicación 8, en donde la cuando menos una página web se genera dinámicamente por el soldador (124, 126, 128) que contiene parámetros de operación de soldador activos .
10. El sistema de la reivindicación 8, en donde la cuando menos una página web es analizada sintácticamente por la aplicación para extraer parámetros de operación del soldador, los parámetros de operación del soldador son cuando menos uno de el exhibido gráficamente dentro de la interfase remota (70), procesado por un algoritmo, y grabado en un archivo de registro.
11. El sistema de la reivindicación 8, en donde cuando menos un URL de cuando menos una página web incluye cuando menos uno entre comandos, parámetros, cambios de referencias, instrucciones o funciones que van a ser ejecutadas por el soldador (124, 126, 128) en donde la cuando menos una página web es solicitada por el sistema remoto (30, 140, 310, 806) .
12. El sistema de la reivindicación 1, en donde el Sóquet de Aplicación de Soldadura encapsula un direccionamiento original del soldador y elementos de comandos, en donde los argumentos de ruteo y de solicitud son atendidos por la red original del soldador y del sistema operativo .
13. El sistema de la reivindicación 1, en donde la red (40) emplea cuando menos uno entre Ethernet, Ethernet Inalámbrica, Protocolo Punto a Punto (PPP) , radio frecuencia de punto a puntos múltiples de corto rango (RF) , Protocolo de Aplicación Inalámbrica (WAP) , Bluetooth, IP, IPv6, TCP y Protocolo de Datagrama de Usuario (UDP) .
14. El sistema de la reivindicación 1, en donde el soldador (124, 126, 128) se conecta con cuando menos uno de otro soldador en red, una red de soldadores, una computadora remota (100) un controlador industrial (102) un robot (104), y un dispositivo de red (106) vía una red local (40) o la Internet .
15. El sistema de la reivindicación 1, en donde la interfase de red (340) se conecta con cuando menos un sóquet (318, 412) para proporcionar comunicaciones a la red (40) .
16. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende uno o más agrupamientos de equipo de soldadura (130, 132, 134) que es instanciado via los objetos dentro del soldador (124, 126, 128) .
17. El sistema de la reivindicación 16, en donde el equipo de soldadura (130, 132, 134) es controlado desde cuando menos un sistema de red remota o desde uno o más soldadores en web
18. El sistema de la reivindicación 17, que además comprende cuando menos uno entre una Red de Area Local (150, 152) , una conexión telefónica (144) y un puerto para acoplarse con la red.
19. El sistema de la reivindicación 17, en donde el soldador (124, 126, 128) además comprende una interfase de red de comunicaciones de soldadura (154, 156, 158) para interactuar con el equipo de soldadura (130, 132, 134) por separado de la red.
20. El sistema de la reivindicación 16, en donde el soldador (124, 126, 128) además comprende uno de una base de datos de propiedades y métodos de soldadura (190) , un controlador de soldadura (204) y una interfase de entrada/salida de soldadura (208) para controlar el equipo de soldadura (130, 132, 134) , la base de datos de propiedades y métodos de soldadura (190) proporciona cuando menos un objeto para interactuar con el soldador (124, 126, 128) , el controlador de soldadura (204) controla cuando menos un ciclo de control y la interfase de entrada/salida de soldadura (208) acopla operativamente con cuando menos una salida de control (210), salida discreta (214), y entrada de retroalimentación (212) asociada con el equipo de soldadura (130, 132, 134) .
21. El sistema de la reivindicación 15, en donde cuando menos un sóquet (318, 412) está asociado con una pila de TCP/IP (334) para comunicarse con la web
22. El sistema de la reivindicación 21, en donde la pila de TCP/IP (334) se asocia con cuando menos una capa física (364), una capa de enlace de datos (366), una capa de sesión (372), una capa de presentación (374), y una capa de aplicación (378) .
23. El sistema de la reivindicación 21, en donde cuando menos un sóquet (318, 412) es un sóquet de flujo o un sóquet de datagrama.
24. El sistema de la reivindicación 21, que además comprende un protocolo de soldadura (220) para controlar y monitorear al soldador (124, 126, 128) .
25. El sistema de la reivindicación 24, en donde el protocolo de soldadura (220) incluye cuando menos uno de un campo de opciones/marcadores (240) , un campo de secuencia de mensajes (244), un campo de estado de mensaje (246), un campo de longitud de datos (248), un campo de datos (238), un campo de comando de servidor (250) , un campo de identificación de comandos de servidor (256) , un campo de argumentos de comandos de servidor (258), un campo de máquina (254), un campo de dirección de máquina (260) , un campo de identificación de propiedad/método (262) , y un campo de argumentos de propiedad/método (264) .
26. El sistema de la reivindicación 3, en donde el applet JAVA (322) interactúa con una Máquina Virtual JAVA (404) en la interfase remota (70) con el sóquet de TCP.
27. El sistema de la reivindicación 1, en donde el soldador (124, 126, 128) incluye cuando menos uno entre un navegador (408) y una Máquina Virtual JAVA (404) para comunicarse con otros soldadores y sistemas remotos.
28. El sistema de la reivindicación 1, en donde el soldador (124, 126, 128) además incluye un componente de correo electrónico (328) y un componente de comunicaciones (330) para transferir mensajes y archivos hacia y desde el soldador (124, 126, 128) .
29. El sistema de la reivindicación 8, en donde la página web incluye cuando menos uno de formato HTML, SHTML, VB Script, JAVA, CGI Script, JAVA Script, dynamic HTML, ASP, XML, PDF, y WML.
30. El sistema de la reivindicación 1, en donde el componente de configuración de soldadura (74) transfiere cuando menos uno entre programas de soldadura, firmware de soldadura y procedimientos de soldadura para permitir las modificaciones del soldador (124, 126, 128) .
31. El sistema de la reivindicación 30, que además comprende una interfase gráfica de usuario (GUI) (504) para permitir las configuraciones remotas y el monitoreo del soldador (124, 126, 128) .
32. El sistema de la reivindicación 31, en donde la interfase gráfica de usuario (GUI) (504) permite las manipulaciones lógicas, las manipulaciones cronométricas, las manipulaciones de forma de onda y las manipulaciones dinámicas asociadas con un programa de soldador (476).
33. El sistema de la reivindicación 32, en donde las manipulaciones se asocian con cuando menos un alimentador de alambre (512), un recorrido de antorcha (514), un manejador de partes (516), y un suministro de energía (518).
34. El sistema de la reivindicación 1, en donde el componente de monitoreo de soldadura (78) recibe el sistema de soldadura y las variables de control de soldadura del soldador (124, 126, 128) y registra las variables en una base de datos (480) .
35. El sistema de la reivindicación 34, en donde las variables se asocian con cuando menos uno entre cronómetros, contadores, secuenciadores, integradores, elementos de datos, información de operador, y diagnósticos asociados con el soldador (124, 126, 128).
36. El sistema de la reivindicación 34, en donde el componente de monitoreo de soldadura (78) examina las reglas y políticas predeterminadas (570) para determinar si notificar a otro sistema o usuario remoto.
37. El sistema de la reivindicación 34, que además comprende un objeto de monitor (558) que recolecta información desde un objeto de monitor de arco/soldadura (566) y un objeto monitor de sistema (562), el objeto monitor de control (566) que monitorea cuando menos uno entre una calidad de soldadura (616), estabilidad de arco (620), retroalimentación de soldadura (624), y variables de control (628) , el objeto de monitor de sistema (562) monitorea cuando menos uno entre materiales de soldadura (604), información de operador (608) y programas de mantenimiento (612) .
38. El sistema de la reivindicación 34, que además comprende cuando menos uno entre una alarma y un evento (654) para disparar mensajes desde el soldador (124, 126, 128) .
39. El sistema de la reivindicación 38, en donde los mensajes son enviados via un correo de voz, correo electrónico, teléfono, y localizador (662) , o un sistema remoto (30, 140, 310, 806) o usuario remoto.
40. El sistema de la reivindicación 1, en donde el componente de control de soldadura (82) monitorea retroalimentación desde cuando menos un componente de monitoreo (78) y emite comandos de control (684) al soldador (124, 126, 128) y a cuando menos algún otro soldador o red de soldadura .
41. El sistema de la reivindicación 36, en donde los comandos de control (684) son emitidos asincrónicamente o sincrónicamente via cuando menos uno de un sóquet protocolo de control de transmisión (TCP) y un sóquet de protocolo de datagrama de usuario (UDP) .
42. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende una caja de herramientas de soldadura (760) que proporciona cuando menos uno de un predictor de número de ferrita o soldadura de acero inoxidable, un diagrama de CCT, con una curva de enfriamiento adquirida desde la soldadura, un calculador de equivalente de carbono, un convertidor de sistema métrico inglés para unidades de soldadura comunes, un convertidor de unidades de dureza, un convertidor de unidades de temperatura, un convertidor de unidades de calibre, un calculador de tasa de depósito, un calculador de velocidad de recorrido de antorcha y de eficiencia de depósito; un tamaño de soldadura y un estimador de la forma del listón para soldadura de paso único o pasos múltiples sobre varios diseños de uniones, un calculador de temperatura de interpaso, un predictor de tensión residual y distorsión, un predictor de propiedades mecánicas, un calculador de entrada de calor, un calculador de previo al calor/después del calor, un estimador de costos de soldadura, un selector de alambre, un selector de gas, una herramienta de CAD de uniones de soldadura, un planeador de pasos múltiples, un selector de metal de base, un estimador de resistencia a la fatiga, un predictor de resistencia a la tracción, un predictor de resistencia al impacto, un estimador de defecto de soldadura y un código de soldadura A S.
43. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende un componente de transacciones de negocios (86) para procesar automáticamente pedidos de suministro de soldadura remotos e iniciar automáticamente embarques de suministros de soldadura.
44. El sistema de la reivindicación 43, que además comprende una interfase de usuario (504) para monitorear soldadores remotos y procesar los pedidos de suministro de soldadura y los embarques de suministro de soldadura.
45. El sistema de la reivindicación 44, en donde un operador de soldadura inicia transacciones de negocios desde un navegador (310) incluido dentro del soldador (124, 126, 128) .
46. El sistema de la reivindicación 1, que además comprende un componente de seguridad que emplea una capa de SSL para facilitar las comunicaciones sobre la red (40) .
47. El sistema de la reivindicación 46, en donde el componente de seguridad además comprende cuando menos uno de un componente de Autentificación y Autorización (820, 822), un componente de codificación críptica (830, 832) , y un Módulo de Políticas de Soldadura (824, 826) para facilitar las comunicaciones sobre la red (40) .
48. El sistema de la reivindicación 8, en donde la página web se utiliza como un punto de entrada desde otros subsistemas de servidores web, en donde el contenido web o datos pueden ser recolectados a partir del soldador (124, 126, 128) y los subsistemas del servidor de web para presentar una vista unificada y el control del sistema colectivo .
49. El sistema de la reivindicación 48, en donde una applet (322) se utiliza para adquirir datos desde el sistema colectivo para presentar los datos dentro de un navegador (310) .
50. El sistema de la reivindicación 49, en donde el applet (322) y la página web residen en el mismo servidor web .
51. El sistema de la reivindicación 49, en donde el applet (322) y la página web residen en diferentes servidores web.
52. Un método para proporcionar coordinación de soldadura distribuida, que comprende: acoplar un soldador (124, 126, 128) a una interfase de red (340) ; utilizar cuando menos un sóquet HTTP o un sóquet de Aplicación de Soldadura para establecer una conexión de red a través de la interfase de red a un sistema remoto (30, 140, 310, 806), en donde el sóquet HTTP se emplea para las comunicaciones web y el sóquet de Aplicaciones de Soldadura se emplea para intercambiar información entre el soldador (124, 126, 128) y el sistema remoto (30, 140, 310, 806); y proporcionar un protocolo de soldadura (220) para comunicar a los sistemas remotos (30, 140, 310, 806) para permitir la coordinación de soldadura distribuida.
53. El método de la reivindicación 52, en donde el protocolo de soldadura (220) incluye cuando menos uno de un campo de opciones/marcadores (240) , un campo de secuencia de mensajes (244), un campo de estado de mensaje (126), un campo de longitud de datos (248), un campo de datos (238), un campo de comando de servidor (250) , un campo de identificación de comandos de servidor (256) , un campo de argumentos de comandos de servidor (258), un campo de máquina (254), un campo de dirección de máquina (260) , un campo de identificación de propiedad/método (262) , y un campo de argumentos de propiedad/método (264) .
54. El método de la reivindicación 52, que además comprende cuando menos uno de los siguientes actos: monitorear funciones de soldadura; coordinación y control entre los soldadores (124, 126, 128); proporcionar capacidades de configuración remota; proporcionar una interfase remota (70) ; y habilitar las transacciones de negocios remotas.
55. El método de la reivindicación 54, en donde el acto de monitorear las funciones de soldadura además comprende : monitorear funciones de control; monitorear funciones de sistema; dirigir datos de monitoreo y alarma (654) a un sistema remoto (30, 140, 310, 806) o a un usuario; registrar los datos de monitoreo y alarma (654); y notificar un sistema o usuario basándose en datos de monitoreo y alarma (654) .
56. El método de la reivindicación 54, en donde el acto de coordinar y controlar entre soldadores (124, 126, 128) además comprende: iniciar comandos de soldadura distribuida hacia cuando menos otro sistema de soldadura; y recibir información de monitoreo desde el cuando menos otro sistema de soldadura para determinar si los comandos de soldadura han terminado.
57. El método de la reivindicación 54, en donde el acto de proporcionar configuración remota además comprende: seleccionar un punto de configuración para actualizar; iniciar un objeto de configuración de soldadura para realizar la actualización; y transferir datos de configuración al soldador (124, 126, 128) .
58. El método de la reivindicación 54, en donde el acto de proporcionar una interfase remota (70) además comprende : cargar un componente de interfase; proporcionar cuando menos una interactividad de programación, edición y monitoreo con el componente de interfase; seleccionar funciones de soldadura remotas; e invocar un objeto remoto para realizar las funciones de soldadura remota.
59. El método de la reivindicación 54, en donde el acto de habilitar transacciones de negocios remotas además comprende : monitorear el suministro de soldadura e información de pedidos desde el lugar remote- recibir pedidos remotos desde el sistema de soldadura; embarcar suministros de soldadura a lugares remotos; y ajustar los pronósticos de ventas y distribución asociados con la información de suministros y pedidos.
60. El sistema de la reivindicación 1 que además comprende un medio elegible por computadora que tiene instrucciones ejecutables por computadora para ejecutar cuando menos una porción del sistema de soldadura distribuida.
61. ün sistema de soldadura distribuido que comprende : medios para acoplar un soldador (124, 126, 128) a un servidor (308) para habilitar una arquitectura de red, la arquitectura de red sirve como un medio para comunicarse con n sistema remoto (30, 140, 310, 806) , el sistema remoto (30, 140, 310, 806) incluye cuando menos uno de una interfase remota (70) , un componente de configuración de soldadura (74), un componente de monitoreo de soldadura (78), y un componente de control de soldadura (82) dentro del sistema de soldadura distribuido, en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) incluye un medio para las comunicaciones web y un medio para intercambiar información entre el soldador (124, 126, 128) y el sistema remoto (30, 140, 310, 806) .
62. Una estructura de datos que proporciona un protocolo de soldadura (220) que comprende: cuando menos uno de un campo de opciones/marcadores (240), un campo de secuencia de mensajes (244), un campo de estado de mensaje (246) , un campo de longitud de datos (248) , un campo de datos (238), un campo de comando de servidor (250) , un campo de identificación de comandos de servidor (256) , un campo de argumentos de comandos de servidor (258) , un campo de máquina (254) , un campo de dirección de máquina (260) , un campo de identificación de propiedad/método (262) , y un campo de argumentos de propiedad/método (264) .
63. Una señal para comunicación entre los sistemas de soldadura que comprende: un soldador (124, 126, 128) operativamente acoplado a un servidor (308) y una interfase de red (340) via una señal para habilitar una arquitectura de red, la arquitectura de red sirve a una red que se comunica con cuando menos un sistema remoto (30, 140, 310, 806) vía la señal con cuando menos una interfase remota (70) , un componente de configuración de soldadura (74), un componente de monitoreo de soldadura (78), y un componente de control de soldadura (82), en donde el sistema remoto (30, 140, 310, 806) incluye cuando menos un sóquet HTTP para las comunicaciones web vía la señal y cuando menos un sóquet de Aplicación de Soldadura para intercambiar información entre el soldador (124, 126, 128) y el sistema remoto (30, 140, 310, 806) vía la señal.
64. La señal de la reivindicación 63, que además comprende un paquete de protocolo de soldadura.
65. El sistema de la reivindicación 63, en donde la señal es transmitida vía cuando menos una de una conexión de red y una conexión inalámbrica.
66. Un sistema de soldadura distribuida, que comprende : una capa de aplicaciones (378) o TCP/IP asociado con un sóquet de Aplicación de Soldadura que encapsula un sistema de soldadura original que dirige y comanda argumentos; un agente que se comunica con el sóquet de Aplicación de Soldadura para delegar solicitudes sobre el sóquet hacia y/o desde el sistema de soldadura original, en donde el sistema de soldadura original incluye cuando menos uno o más procesadores de control (468) y una red de área local de soldadura original distinta del sóquet de Aplicación de Soldadura para acoplar al uno o más procesadores de control (468) .
67. El sistema de la reivindicación 66, que además comprende uno o más procesos lógicos, tareas, y/o objetos que se ejecutan en uno o más procesadores de control (468), en donde en cuando menos uno entre una base de datos con una tabla y una hoja de trabajo se proporciona acceso a los métodos o propiedades exhibidas por cada proceso.
68. El sistema de la reivindicación 66, en donde el agente está integrado en el sistema de soldadura original o reside externamente en un puerto.
69. El sistema de la reivindicación 66, que además comprende cuando menos una aplicación servida por un servidor web (308) que es residente en y/o remoto al sistema de soldadura original que abre un puerto de sóquet de Aplicación de Soldadura para permitir que la aplicación dirija y controle al sistema de soldadura directamente.
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