SISTEMA TRANSPORTADOR AÉREO DE VERSAROLL DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención pertenece generalmente a sistemas de ensamblaje, particularmente del tipo que incluye transportadores que definen una trayectoria de viaje para transportar una pieza de trabajo entre estaciones de trabajo, y más particularmente la presente invención pertenece a un sistema transportador aéreo. En lineas de producción automotrices, generalmente se sabe transportar piezas de trabajo individuales/ tales como paneles para carrocería automotriz, componentes de bastidor, etc., hasta y entre estaciones de trabajo donde operaciones, seleccionadas, tales como soldadura, se realizan • por trabajadores, robots u otro equipo de procesamiento. El transporte individual de piezas de trabajo hasta, y la colocación exacta de las piezas de trabajo en, una estación de trabajo deseada en una' línea de producción posee numerosas dificultades. La disposición de herramientas y otro equipo de procesamiento en una estación de trabajo crean obstáculos que se evitan por las piezas de trabajo entrantes y salientes. Después de alcanzar cualquier estación de trabajo dada, las piezas de trabajo necesitan posicionarse exactamente dentro de la estación de trabajo de manera que puedan realizarse las operaciones de procesamiénto necesarias. Las consideraciones de eficiencia de las líneas de producciones modernas y similares exigen que la entrega de piezas de trabajo a una estación de trabajo sea tan rápido como sea posible. En muchas lineas de producción comunes y otras aplicaciones de ensamblaje, las piezas de trabajo se transportan a lo largo de un riel aéreo por ejemplo un monorriel. Las carretillas impulsadas con motor viajan a lo largo del riel hasta y entre varias estaciones de trabajo. Los conductores eléctricos pueden proporcionarse a lo largo del riel para proporcionar energía a los motores de la carretilla montados en cada carro. Los carros transportan piezas de trabajo a lo largo de la trayectoria definida por el riel para entregar las piezas de trabajo hasta las diversas estaciones de trabajo. Los sistemas transportadores previamente conocidos típicamente utilizan un sistema de monorriel electrificado (EMS) con portadores inteligentes. Las características de rendimiento de este tipo de sistema de monorriel electrificado con una rueda motriz típicamente varían invérsamente con respecto a la masa y velocidad. Conforme se incrementa la masa que se transporta, típicamente la velocidad de transferencia disminuye. Una configuración del sistema de monorriel electrificado típica proporciona un tiempo de ciclo de transferencia de 7.315 metros (24 pies) de movimiento en 9.5 segundos, precisión de detención del portador dentro de más o menos 2.0 milímetros, y una capacidad del portador de hasta 907,185 kilos (2000 libras). Los sistemas de monorriel electrificados incluyen un riel electrificado con barras colectoras y potadores inteligentes con microprocesadores a bordo. El posicionamiento del portador aéreo se logra con conmutadores y un caja de control del portador aéreo. Este tipo de sistema requiere alineación entre pociones adyacentes del riel y porciones adyacentes de las barras colectoras eléctricas. La durabilidad del sistema de monorriel electrificado es dependiente de la vida útil de las escobillas o contactos eléctricos, el desgaste de la barra colectora eléctrica en las conexiones, y el desgaste de las ruedas de la carretilla transportadora. Las cargas descentradas requieren rodillos de guia laterales y ensamblaje de suspensión para los portadores de sistemas de monorrieles electrificados. Cada portador tiene un procesador a bordo. Los conmutadores de posicionamiento de los portadores típicamente se montan en forma aérea y los cortes o controles de zona se predeterminan y no se modifican fácilmente. La longitud de un sistema de monorriel electrificado típicamente se alarga debido al requerimiento de estaciones de entrada y salida adyacentes a cualquier curva en la línea de transporte. El ancho de una estación de trabajo típicamente es menor que 15.24 metros (50 pies) mientras la altura de la estación es aproximadamente 5.0 metros (16 ½ pies) . Cada carro típicamente incluye un frenado de rodillo individual. Los conmutadores de posicionamiento del portador se localizan típicamente en ubicaciones aéreas. El establecimiento del nuevo modelo de transporte en un sistema de monorriel electrificado requiere de portadores adicionales con controles y una instalación de inserción/remoción de portadores. La coordinación se requiere entre la carretilla transportadora (es decir, la fuente de instalación) y el portador con cornamenta (es decir, recurso de herramientas) . Todos los portadores requieren programación para cada portador inteligente que se vuelve a colocar con el nuevo modelo de establecimiento. Puede ser deseable en la presente invención proporcionar un sistema transportador aéreo que pueda solucionar las deficiencias del sistema de monorriel electrificado previamente conocido. La presente invención incluye un sistema de desplazamiento mecánico aéreo de alta velocidad. El sistema de desplazamiento mecánico aéreo de alta velocidad proporciona tiempo de ciclo de transferencia de 7.315 metros (24 pies) de movimiento en aproximadamente 6.5 segundos. La precisión de detención del portador con el sistema de monorriel aéreo de versaroll es más o menos 1.5 milímetros . La capacidad de transportación de carga del portador de sistema de monorriel aéreo de versaroll es de 1,360,777 kilogramos (3000 libras). El sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención incluye rodillos mecánicos aéreos y se conectan con bandas para transferir movimiento giratorio a lo largo de segmentos conectados de rodillos adyacentes. De acuerdo con la presente invención, el portador se proporciona sin controles montados en el portador. Sin embargo, un borne de radiofrecuencia pasivo puede proporcionarse en el portador si se desea sin requerir entrada de energía a través del portador. Segmentos lineales alineados a lo largo de la trayectoria de viaje de cada portador, los rodillos mecánicos se alinean entre sí y se intercpnectan con bandas para impulsar los rodillos interconectados con un motor sencillo. Preferiblemente, cada motor localizado en una estación de trabajo a lo largo de la trayectoria de viaje es de accionamiento o servo accionamiento reversible de frecuencia variable, mientras los circuitos de retorno pueden utilizar accionamientos eléctricos estándar con arrancadores. Un miembro de soporte para cada portador se acopla operablemente con los rodillos complementarios para proporcionar sumisión integrada. En la modalidad preferida, un miembro de soporte redondo o tubo se acopla operablemente con las superficies cóncavas complementariamente redondas formadas en los rodillos. La presente invención proporciona múltiples acoplamientos de ruedas cuando aceleran y/o desaceleran. La presente invención elimina los contactos eléctricos expuestos como se requiere en el sistema de monorriel electrificado conocido previamente. El portador no requiere sistemas mecánicos o con procesadores a bordo, puesto que el gancho del portador puede verificarse externamente antes de salir de cualquier estación de trabajo. Todos los accionamientos de frecuencia variable se montan con paneles de control correspondientes en estaciones de trabajo asociadas. La presente invención combina estaciones de entrada y salida de cada curva en una plataforma giratoria individual con una tabla giratoria de alta velocidad que permite acortamiento de la longitud de linea general por aproximadamente 2 radios de giro. La altura estimada de cada estación, de acuerdo con la presente invención es aproximadamente 4.8077 metros (16 pies), puesto que ningú · espacio se requiere para transportar un motor en la parte superior de cada portador. El único componente eléctrico con accesibilidad limitada de acuerdo con la presente invención son los motores de desplazamiento mecánico que se montan en el sistema de riel aéreo y las bandas que se extienden entre los rodillos mecánicos adyacentes. Todos los conmutadores de posicionamiento de portador se localizan en el nivel del piso para accesibilidad y mantenimiento fáciles. Algunos componentes de acuerdo con la presente invención requieren cableado de seguridad. El ensamble del portador de acuerdo con la presente invención es una unidad portadora soldada individual. El nuevo modelo de establecimiento del portador requiere portadores adicionales y controles de estación de trabajo asociados, y una instalación de inserción/remoción de portadores. Cada portador puede validarse en el taller de herramientas. El establecimiento lógico o simple puede proporcionarse para manipular las lineas de selectividad de modelo múltiples con graduación de la tabla. Portadores de construcción soldados simples pueden proporcionarse de manera que la utilización robótica puede incrementarse como resultado de la velocidad de transferencia más rápida de aproximadamente 6.5 segundos de 7.315 metros (24 pies) . Un sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención proporciona una pluralidad de rodillos montados giratoriamente en ubicaciones fijas separadas a lo largo de una trayectoria de viaje. Por lo menos un motor acciona por lo menos una porción de la pluralidad de rodillos en rotación a través de una serie de bandas interconectadas que se extienden entre rodillos adyacentes a lo largo de por lo menos un segmento predeterminado de la trayectoria de viaje. Por lo menos un carro se soporta en los rodillos para el movimiento a lo largo de la trayectoria de viaje en respuesta a la rotación de los rodillos. Cada portador tiene por lo menos un miembro alargado que se puede acoplar continuamente con por lo menos dos rodillos simultáneamente mientras el carro el muéve a lo largo de la trayectoria de viaje. Cada rodillo se conecta operativamente a un eje común con una primera polea y una segunda polea. Una pluralidad de bandas se acopla entre los rodillos adyacentes que conectan en la primera o segunda polea de un rodillo con la primera o la segunda polea correspondiente de un rodillo adyacente para transmitir la rotación de un motor sencillo a la pluralidad de rodillos a lo largo del segmento de la trayectoria de viaje. Otras aplicaciones de la presente invención se volverán aparentes para aquellos expertos en la técnica cuando la siguiente descripción del mejor modo contemplado para practicar la invención se lea junto con los dibujos anexos . BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La descripción en la presente hace referencia a los dibujos anexos en donde números de referencia similares se refieren a partes similares a través de las diversas vistas, y en donde: La Figura 1 es una vista en perspectiva de un sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención; la Figura 2 es una vista en perspectiva de un lado opuesto del sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención; la Figura 3 es una vista en elevación lateral del sistema transportador aéreo;
la Figura 4 es una vista en elevación en corte transversal del sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención; la Figura 5 es una vista detallada del accionamiento del rodillo superior y el ensamble de soporte de carro de acuerdo con la presente invención; la Figura 6 es una vista en perspectiva detallada de una configuración de accionamiento del sistema transportador aéreo de acuerdo con la presente invención; la Figura 7 es una vista en elevación lateral de la modalidad preferida de un descargador eléctrico de acuerdo con la presente invención; la Figura 8 es una vista en perspectiva detallada de la modalidad preferida del descargador eléctrico de acuerdo con la presente invención; las Figuras 9A-9C son ilustraciones en corte transversal detalladas del mecanismo de enganche y el accionador de la modalidad preferida del descargador eléctrico de acuerdo con la presente invención; la Figura 10 es un diagrama esquemático simplificado de un sensor de posición vertical de acuerdo con la presente invención; la figura 11 es un diagrama de flujo simplificado de un método de control para un descargador eléctrico de acuerdo con la presente invención;
la Figura 12 es una vista esquemática simplificada de una configuración de plataforma giratoria para las esquinas de cualquier ángulo deseado de acuerdo con la presente invención; la Figura 13 es una vista detallada de una configuración alternativa del accionamiento de rodillo superior y el ensamble de soporte de carro de acuerdo con la presente invención; la Figura 14 es una vista detallada de otra configuración alternativa del accionamiento de · rodillo superior y el ensambla e de soporte' de carro de acuerdo con la presente invención; la Figura 15 es una vista en perspectiva de un sistema transportador aéreo de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención; la Figura 16 es una vista en perspectiva de un lado opuesto del sistema transportador aéreo de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención; la Figura 17 es una vista esquemática de dos estaciones de trabajo adyacentes entre si con una pluralidad de motores de acuerdo con la presente invención; la Figura 18 es una vista detallada del accionamiento de rodillo superior y el ensamblaje de soporte de carro de acuerdo con una modalidad de la presente invención en donde una banda se asocia operativamente con más de dos rodillos; la Figura 19 es una vista en corte transversal detallada de una configuración alternativa del accionamiento de rodillo superior y el ensamblaje de soporte de carro de acuerdo con la presente invención; y la Figura 20 es una vista detallada del accionamiento superior y el ensamblaje de soporte de carro de acuerdo con la presente invención. Varias modalidades de la presente invención se muestran a través de las figuras. Las figuras incluyen elementos comunes en diferentes configuraciones estructurales. Los elementos comunes se designan con un número base común y se diferencian con una designación alfabética . Con referencia ahora a las Figuras 1-4, un sistema
transportador aéreo de acuerdo con la presente invención incluye un bastidor 12 de soporte aéreo de cualquier configuración adecuada para soportar las cargas que se transportan a lo largo de la trayectoria de viaje y que permiten el espacio suficiente para que las piezas de trabajo se procesen. Las estructuras del bastidor de soporte son convencionales y bien conocidos por aquellos expertos en la técnica. El bastidor 12 a través de las abrazaderas 14 apropiadas soporta las paredes 16, 18 laterales opuestas que definen un canal o ranura entre las mismas. En la modalidad preferida, las paredes 16, 18 opuestas pueden ser parte de un canal 20 en forma de U soportado por las abrazaderas 14 a lo largo de una pared 22 inferior que se extiende entre las paredes 16, 18 opuestas para definir un extremo superior abierto que se extiende a lo largo de toda la extensión longitudinal del canal 20 en forma de U. El canal 20 en forma de U define una trayectoria de viaje para el sistema 10 transportador aéreo. Una pluralidad de rodillos 24 se monta giratoriamente en ubicaciones fijas separadas a lo largo de la trayectoria de viaje. Por lo menos un motor 26 se proporciona para accionar por lo menos una porción de la pluralidad de rodillos 24 en rotación. Por lo menos un carro o portador .28 se soporta en la pluralidad de rodillos 24 para el movimiento a lo largo de la trayectoria de viaje en respuesta a la rotación de los rodillos 24 por el motor 26. Cada carro o portador 28 tiene por lo menos un miembro 30 de soporte alargado que se extiende a lo largo de por lo menos una porción de la extensión longitudinal del carro o portador entre el extremo corriente arriba y el extremo corriente abajo del carro. Por lo menos un miembro 30 de soporte alargado se puede acoplar continuamente con por lo menos dos rodillos 24 simultáneamente mientras el carro 28 de soporte se mueve a lo largo de la trayectoria de viaje. Con referencia ahora a las Figuras 5 y 6, cada rodillo 24 se conecta operativamente a una primera polea 32 y a una segunda polea 34 para la rotación simultánea alrededor de un eje común definido por el árbol 36. El árbol 36 se soporta por las paredes 16, 18 opuestas del canal 20 en forma de U superior abierto. Una cubierta 38 puede proporcionarse para encerrar una porción sustancial del canal 20 en forma de U superior abierto mientras permite que la porción superior de cada rodillo 24 se extienda a través de la cubierta para acoplamiento con el miembro 30 de soporte alargado de cada carro o portador 28. Como mejor se ve en la Figura 6, el motor 26 a través de una caja de engranajes apropiada o transmisión 40 acciona uno de los rodillos 24 y la primera polea 32 asociada y la segunda polea 34 en rotación simultánea . sobre un e e común. Una primera banda 42 de accionamiento se acopla con la primera polea 32 accionada por el motor 26 y transfiere el movimiento rotacional hasta una primera polea 32 adyacente conectada a otra segunda polea 34 y rodillo 24 para la rotación simultánea alrededor de otro eje común separado longitudinalmente del eje rotacional de la primera polea accionada por el motor mencionada. Una segunda banda 44 de accionamiento se extiende desde la segunda polea 34 de esta combinación de rodillos para el acoplamiento con una segunda polea separada más allá longitudinalmente del motor 26 de accionamiento. La serie de primera y segunda bandas 42, 44 de accionamiento, interconectadas se extienden entre los ensambles de rodillo adyacentes para acoplar operativamente con la primera y segunda poleas 32, 34 de accionamiento correspondientes para transferir el movimiento rotacional del motor 26 a lo largo de por lo menos una porción o segmento de la trayectoria de viaje del sistema 10 transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. Preferiblemente, el motor 26 es un accionamiento reversible de frecuencia variable capaz de transportar un carro o portador 28 a la velocidad deseada cuando se cargue con una pieza de trabajo que se transporta a lo largo de la trayectoria de viaje. Uno o más motores 26 pueden disponerse a lo largo de la extensión longitudinal de la trayectoria de viaje para el control independiente separado de los portadores .conforme los portadores se mueven entre una o más estaciones de trabajo localizadas a lo largo de la trayectoria de viaje. Con referencia nuevamente a las Figuras 5 y 6, los miembros 30 de soporte pueden ser de cualquier configuración en corte transversal deseada. En una modalidad preferida, el miembro 30 de soporte incluye una superficie exterior que se acopla con una superficie exterior complementaria de cada rodillo 24. Preferiblemente, el miembro 30 de soporte está en la forma de un miembro cilindrico hueco alargado que se extiende a lo largo de una porción sustancial de la extensión longitudinal del portador 28 correspondiente. Una porción de la superficie cilindrica exterior del miembro 30 de soporte acopla operativamente con una superficie cóncava complementaria correspondiente generalmente formada en el exterior del rodillo 24. La combinación de la superficie cilindrica exterior del miembro 30 de soporte y la superficie cóncava generalmente complementaria en el exterior del rodillo proporciona una función de auto-rectificación al portador 28 para poder centrar el portador 28 verticalmente alrededor del eje longitudinal del miembro 30 de soporte. En otras palabras, cualquier movimiento de balanceo transversal a la trayectoria de viaje se desanima y el portador 28 se vuelve a dirigir hacia una posición centrada estable conforme el portador 28 continúa moviéndose a lo largo de la trayectoria, de viaje. Con referencia ahora a las Figuras 2 y 4, por lo menos una estación de trabajo 46 puede proporcionarse a lo largo de la trayectoria de viaje del sistema 10 transportador aéreo. El motor 26 de accionamiento de frecuencia variable para este segmento del sistema transportador aéreo puede controlarse por un controlador 48 ilustrado esquemáticamente en estas Figuras en respuesta a uno o más sensores 50, ilustrados esquemáticamente en estas figuras. Los sensores pueden posicionarse a nivel del piso junto con cualquier panel de control requerido para el controlador 48 para facilidad de mantenimiento. Los sensores 50 pueden posicionarse adyacentes a la entrada de la estación de trabajo 46 para señalar al controlador 48 que baje la velocidad del motor 26 de accionamiento de frecuencia variable conforme el portador 28 entra a la estación de trabajo 46. Sensores adicionales pueden posicionarse adecuadamente para poder detener precisamente el portador 28 en la posición deseada en la estación de trabajo 46. La carro o portador 28 puede incluir un miembro generalmente horizontal que se extiende entre dos miembros de soporte telescópicos y que se extienden verticalmente . El miembro de soporte horizontal puede soportar cornamentas intercambiables de soporte para transportar varias configuraciones de piezas de trabajo entre las estaciones de trabajo para procesamiento. El miembro horizontal y las ¦ cornamentas pueden moverse de una posición del portador elevada a una posición de procesamiento bajada cuando se detenga en la estación de trabajo. Detalles adicionales con respecto a la configuración estructural y operación de la porción inferior del carro o portador 28 pueden obtenerse de la descripción de las Patentes Norteamericanas Nos. de Serie 09/767,931, 09/767,929, y 09/768,090 todas presentadas en 23 de enero del 2001 las cuales se incorporan en la presente para referencia. Con referencia ahora a las Figuras 7-11, y más particularmente a las Figuras 7 y 8, la modalidad preferida de un descargador 118a eléctrico de acuerdo con la presente invención se ilustra. La presente invención describe un aparato para transportar por lo menos una pieza de trabajo a lo largo de por lo menos un riel 120a que define una trayectoria 112a de viaja a través de una estación de trabajo 114a. Mientras la presente invención incluye preferiblemente un sistema aéreo de monorriel eléctrico individual, la invención contempla la aplicación a otras configuraciones conocidas de transportadores de piezas de trabajo que incluyen configuraciones de riel múltiple, eléctricas y no eléctricas, o de monorriel no eléctrico. En la configuración preferida, una carretilla 126a se puede mover a lo largo del riel 120a y se puede controlar para detenerse en la estación de trabajo- 114a por conmutadores apropiados y o sensores y circuiteria de control como se conoce por aquellos expertos en la técnica. Un portador 128a se conecta a la carretilla 126a para soportar por lo menos una pieza de trabajo durante el movimiento de la carretilla 126a a lo largo del riel 120a con respecto a la estación de trabajo 114a. El portador 128a se puede mover entre una posición elevada, ilustrada en las Figuras 7 y 8, y una posición bajada, mostrada imaginaria en la Figura 7, cuando se posiciona en la estación de trabajo 114a. Por lo menos un gancho 154a se proporciona para mantener al portador 128a en la posición elevada con respecto a la carretilla 126a cuando el gancho 154a está en la posición trabada. El gancho 154a permite el movimiento del portador 128a a la posición bajada cuando el sujetador 154a este en la posición elevada. Un accionador 116a se proporciona para cada gancho 154a. Cada accionado 116a se puede mover desde una primera posición hasta una segunda posición. Conforme el accionador se mueve desde la primera porción hasta la segunda posición, el accionador 116a acopla el portador 128a, libera el gancho 154a y baja el portador 128a a la posición bajada. Mientras se mueve en la dirección inversa de la segunda posición a la primera posición, el accionador 116a eleva el portador 128a, traba el gancho 154a, y se desacopla del portador 128a. Preferiblemente, el accionador 116a se soporta separado del riel 120a. La configuración preferida, el accionador 116a se soporta desde el piso o base 172a de la estación de trabajo 114a. El accionador 116a tiene un empujador de levas o rodillo 178a conectado a un extremo, de un brazo 176a de cigüeñal giratorio. El empujador de levas se puede acoplar con una superficie 140a de levas formada en el carro 128a. El empujador 178a de levas se puede acoplar con la superficie 140a de levas cuando el carro 128a se detenga en la estación de trabajo 114a. Preferiblemente, el empujador 178a de levas está en la forma de un rodillo que tiene una superficie de acumulación cilindrica interior posicionada entre los miembros de bridas alargados radialmente capaces de guiar y mantener al portador 128a en contacto operativo con el empujador 178a de levas conforme el portador 128a se mueve entre la posición elevada y la posición bajada. En la configuración preferida, la superficie 140a de levas se forma como una superficie inferior del portador 128a. Con referencia ahora a las Figuras 7-9C, y más particularmente a las Figuras 9A-9C, la modalidad preferida del gancho 154a incluye una segunda superficie 140b de acoplamiento de levas para accionar el gancho entre la posición trabada y el posición liberada. El gancho 154a se hace girar en respuesta al acoplamiento de la- segunda superficie 140b de la levas por el 'empujador 178a de levas conforme el empujador 178a de levas se mueve simultáneamente a lo largo de la primera y segunda superficie 140a, 140b de • levas. En la modalidad ilustrada, el gancho 154a se conecta pivotalmente al portador 128a. Un par de postes telescópicos o elementos 134a verticales conectan al portador 128a a la carretilla 126a. Los bloques de deslizamiento o bloques 130a de soporte se encierran dentro de los postes 134a telescópicos para evitar la infiltración de materia extraña, mientras guian el movimiento del portador 128a con respecto a la carretilla 126a. En la configuración preferida, mejor mostrada en las Figuras 9A, 9B y 10, por lo menos un sensor 196a, 196b y 196c de posición se soporta con respecto al poste 134a telescópico para generar una señal correspondiente a una posición retraída y trabada del poste (ilustrado en la Figura 10 en línea gruesa) . El sensor 196a de posición puede soportarse con respecto al poste 134a para detectar la posición de la porción telescópica del poste 134a con relación a la porción 135a estacionaria, como se muestra en la Figura 10. Alternativa o adicionalmente, el sensor 196b puede soportarse con respecto a la porción telescópica del poste 134b para detectar la posición de una superficie 167 del gancho 154b, como se muestra en la Figura 9A. El sensor 196b puede montarse a la porción 135b estacionaria con una abrazadera 199. Alternativa o adicionalmente, el sensor 196c puede soportarse con respecto a la porción telescópica del poste 134c. para detectar la posición de un punta 169 del gancho 154c, como se muestra en la Figura 9B. El sensor 196c puede montarse a la porción 135b estacionaria del poste 134c con una abrazadera 101. Los sensores 196b y 196c pueden posicionarse aproximadamente a cero punto ochocientos seis centímetros (0.806 cm) (un octavo de pulgada (1/8")) alejado de ia superficie 167 y la punta 169, respectivamente, cuando el gancho 154A está en una posición trabada. Los sensores 196a, 196b y 196c se muestran esquemáticamente en las Figuras 10, 9A y 9B, respectivamente. Los medios 198a, 198b y 198c de control tales como uno o más circuitos de control, se proporciona para recibir la señal de uno o más de los sensores 196a, 196b y 196c de posición para procesar las señales de acuerdo con un programa almacenado en la memoria. Si medio 100a se proporciona para detectar si el carro o el medio 110a de transporte de la pieza de trabajo está en la estación de trabajo 114a. Si el portador 128a está en la estación de trabajo 114a, el medio 198a de control (Figura 7 y 10) determina si el gancho 154a está en la posición trabada. Si el gancho 154a no está en la posición trabada, el medio 198a de control genera una señal de error. Si el gancho 154a está en la posición trabada, el medio 198a de control acciona el accionador 116a en una primera dirección de viaje que se mueve desde la primera o posición de inicio a una posición intermedia. Cuando el accionador 116a está en la posición intermedia, el medio 198a de control determina si el gancho 154a se ha liberado de la posición trabada. Si el gancho 154a todavía está en la posición trabada cuando el accionador 116a está en la posición intermedia, el medio 198a de control genera una señal de error. Si el gancho 154a está en la posición liberada cuando el accionador 116a está en la posición intermedia, el medio 198a de control continúa la activación del accionador 116 desde la posición intermedia hasta una segunda posición provocando que el portador 128a se mueva desde la posición elevada a la posición bajada. Después de que se ha realizado el trabajo en la pieza de trabajo en la estación de trabajo 114a, cuando el portador 128a está en la posición bajada, el medio 198a de control acciona el accionador 116a en una segunda dirección de viaje para moverse desde la segunda posición a la primera posición. Cuando el accionador 116a ha regresado a la primera posición, el medio 198a de control determina si el portador 128a está en la posición elevada y trabada a través del sensor 196a de posición. Si el portador 128a no está en la posición elevada y trabada cuando el accionador 116a está en la primera posición, el medio 198a de control genera una señal de error. Si el portador 128a está en la posición elevada y trabada cuando el accionador 116a está en primera posición, el medio 198a de control genera una señal para activar la carretilla 126a de accionamiento con motor para mover el carro 128a desde la estación de trabajo 114a. En operación, el medio de transporte tal como la carretilla 126a se acciona a lo largo del medio de riel que define una trayectoria de viaje con respecto a una estación de trabajo 114a. El medio de transporte incluye un portador 128a para soportar por lo menos una pieza de trabajo para la entrega a la estación de trabajo 114a. Conforme la carretilla 126a y el portador 128a alcanza la estación de trabajo 114a, el portador 128a acopla operativamente el medio 186a de guia para alinear y orientar el portador 128a en la posición adecuada conforme el portador 128a entra a la estación de trabajo 114a para el acoplamiento operativo con el descargador 118a eléctrico localizado en la estación de trabajo 114a. El medio 186a de guia puede incluir un par de rieles de guia convergentes para dirigir el borde delantero del portador 128a en la posición adecuada conforme el portador 128a entra a la estación de trabajo 114a, y/o puede incluir un par de rodillos 188a soportador giratoriamente sobre los postes 190a para guiar el borde delantero del portador 128a en la orientación adecuada conforme entra a la estación de trabajo 114a. Cuando la carretilla 126a ha alcanzado una posición predeterminada en la estación de trabajo 114a, la carretilla 126a accionada por el motor se detiene y una señal se genera por un sensor 100a que indica que el portador 128a está en la estación de trabajo. La señal se recibe por el medio 198a de control y se procesa de acuerdo con un programa de control almacenado en la memoria. El programa de control puede incluir las etapas ilustradas en la Figura 11. Inicialmente, el programa determina si el portador 128a está en la estación de trabajo en la etapa 200 de averiguación. Si una señal que indica que el portador 128a está en la estación de trabajo 114a, no se recibe, el programa se bifurca nuevamente para reiterar la misma averiguación en la etapa 200. Cuando se recibe una señal del sensor 100a que indica que el portador 128a está en la estación de trabajo 114a, el programa continúa en la siguiente etapa 202 de averiguación para determinar si el sensor 196a de posición indica que el portador 128a está en la posición elevada y trabada. El sensor 196a de posición puede estar en la forma de un sensor de proximidad como se ilustra en la Figura 10 posicionado apropiadamente para indicar operativamente la presencia de una porción metálica que se extiende radialmente del poste 134a cuando está en la posición elevada y trabada como se ilustra en la linea gruesa. Si el sensor 196a de posición no está generando una señal, el programa de control se ramifica para generar una señal de error en la etapa 204 que indica que ha ocurrido una falla en el sensor. Después de indicar que existe una falla en el sensor, ei programa continúa a la etapa 206 donde operaciones adicionales se detienen pendientes de la determinación del operador de la causa del • error del sensor informado en la etapa 204. Si se recibe una señal del sensor 196a de posición que indica que el portador 128a está en la posición elevada y trabada, el programa continúa en la etapa 208 donde el motor 182a se activa para poder accionar el brazo 176a elevador a través de la caja 184a- de engranes para poner al empujador de levas o rodillo 178a en acoplamiento operativo con la primera superficie 140a de levas formada en la parte inferior del portador 128a. Preferiblemente, el brazo 176a elevador se acciona en una primera dirección rotacional y acopla la parte inferior del portador 128a antes de alcanzar el limite superior de viaje a través del arco definido de rotación. Como mejor se ve en la Figura 9A, conforme el brazo 176a elevador continúa girando desde la posición de inicio, y cuando está en aproximadamente 16° de rotación, el rodillo 178a ha elevado el portador 128a a una distancia suficiente para liberar el peso del gancho 154a, o aproximadamente 0.953 cm (0.375 pulgadas). Conforme el rodillo 178a está elevando el portador 128a, el rodillo 178a acopla simultáneamente la segunda superficie 140a de levas conforme el rodillo 178a continúa acoplando la primera superficie 140a de levas. El movimiento de elevación del portador 128a eleva el gancho 154a a una distancia suficiente para remover el perno 166a de la porción 164a de recepción de pernos del brazo 156 del gancho. Conforme el portador 128a está siendo elevado por el rodillo 178a, la porción metálica que se extiende hacia fuera del poste 134a también se eleva y se mueve hacia la posición mostrada en imaginaria en la Figura 10. Conforme el rodillo 178a alcanza el limite superior de viaje, la porción metálica que se extiende hacia fuera radialmente del poste 134a alcanza la posición mostrada en imaginaria y la señal del sensor 196a de posición se pierde o discontinúa. La posición más superior del rodillo 178a se muestra en la Figura 9B donde el rodillo 178a tiene contacto simultáneo continuo con la primera y segunda superficies 140a, 140b de leva y está en el proceso de hacer girar el brazo 156a del gancho alrededor del pivote 162a para desenganchar el portador 128a de la carretilla 126a. Cuando en esta posición más superior o intermedia, el programa de control procede a la siguiente etapa 210 de averiguación para determinar si la señal del sensor de posición sea descontinuado. Si la señal del sensor 196a de posición aún está presente, el programa se ramifica a la etapa 212 para indicar un error del sensor y/o liberación, puesto que el portador 128a no se ha elevado a una distancia suficiente para desenganchar el portador 128a de la carretilla 126a y el movimiento continuo puede provocar por lo tanto daño a la estructura de transporte. El programa entonces continúa en la etapa 206 superior donde ninguna acción adicional se toma hasta que un operador determina la causa del error. Si la señal del -sensor 196a de posición se ha descontinuado, el programa de control continúa en la etapa 214 donde la rotación del brazo 176a de palanca continúa sin detenerse a través de la posición intermedia para hacer girar el accionador a la posición más baja que coloca el portador 128a en la posición mostrada en imaginaria en la Figura 7. Conforme el rodillo 138a pasa a través de la posición intermedia, el acoplamiento simultáneo con la primera y segunda superficie 140a, 140b de levas gira el brazo 156a de palanca a una distancia suficiente para liberar completamente el perno 166a y derivar el perno conforme el portador 128a se baja. La posición del rodillo 178a ilustrada en la Figura 9C es aproximadamente 45° desde la posición de inicio y el portador 128a se ha bajado aproximadamente a 0.953 cm (0.375 pulgadas) desde la posición completamente elevada. Cuando el portador 128a está en la posición más baja, se realiza el trabajo en la pieza de trabajo o piezas de trabajo que se han transferido a la estación de trabajo 114a. Después del término del trabajo que se realiza en la estación de trabajo 114a, una señal apropiada se envía al medio 198a de control y el motor 182a se activa en la dirección inversa para mover el brazo 176a elevador a través de la caja 184a de engranajes desde la posición más baja o segunda nuevamente hacia la primera o posición de inicio, la pausa para el trabajo que se realiza se ilustra en la etapa 216 del programa de control seguido por la etapa 218 que indica la rotación inversa del • accionador a la posición de inicio . Cuando se hace girar en la dirección inversa, el rodillo 178a pasa a través del orden inverso de movimiento previamente descrito, primero, alcanzando la posición ilustrada en la Figura 9C, después la Figura 9B, seguida por la Figura 9A y finalmente de regreso a la posición de inicio ilustrada en las Figuras 7 y 8. Cuando está en la posición de inicio, la porción metálica que se extiende hacia fuera radialmente del poste 134a ha regresado a la posición de línea gruesa ilustrada en la Figura 10, y el programa de control continúa en la etapa 220 de averiguación para determinar si el sensor 196a de posición está generando una señal al medio 198a de control. Si no se recibe ninguna señal del sensor 196a de posición, el programa de control se ramifica a la etapa 222 donde se genera una señal de error que indica que un error del sensor o de trabado. El programa entonces continúa en la etapa 206 de detención donde ninguna acción se toma hasta que la causa del error se determina por un operador. Si la señal del sensor 196a de posición se recibe por el medio 198a de control, el programa se ramifica a la etapa 224 permitiendo que la carretilla 126a del motor se energice para remover el portador 128a de la estación de trabajo 114a. Preferiblemente, el medio 102a de desviación se proporciona para impulsar la palanca 156a hacia la posición destrabada de rotación con respecto al perno 162a de pivote. En la configuración preferida, la porción inferior del portador 128a se forma como una viga tubular que tiene una porción de corte para recibir el brazo 156a de enganche giratorio . La presente invención describe un sistema de ensamblaje simple, eficiente y confiable que incluye un medio de 'riel aéreo que define una trayectoria de viaje con respecto a la estación de trabajo, y medios para transportar una pieza de trabajo a lo largo del medio de riel. El medio de transporte de acuerdo con la presente invención incluye un portador para soportar por lo menos una pieza de trabajo para la entrega a la estación' de trabajo, en donde el portador se asocia en forma móvil con el medio de transporte para poderse posicionar verticalmente entre las posiciones elevada y bajada con respecto al medio de transporte. Un descargador eléctrico de acuerdo con la presente invención mueve automáticamente el carro entre las posiciones elevada y bajada. El medio de enganche se proporciona para asegurar el portador al medio de transporte en la posición elevada para el portador hasta y desde la estación de trabajo. Por lo menos un elevador define una trayectoria de viaje en la primera y segunda direcciones, en donde durante el movimiento en la primera dirección, el elevador acciona el medio de enganche para desacoplar el portador- del medio de transporte, para el movimiento en la posición bajada, y donde durante el movimiento . en la segunda dirección, el elevador levanta el ¦ portador de la posición bajada a la posición elevada y acciona el medio de enganche para asegurar el portador al medio de transporte en la posición elevada. En la configuración preferida, por lo menos dos miembros que se extienden verticalmente o postes se proporcionan en extremos opuestos del portador, y un gancho y sensor de posición se asocia con cada poste, en donde el sensor de posición puede señalar si el portador se ha elevado y colocado en la porción trabada antes de transportarse fuera de la estación de trabajo, y también puede determinar si el portador se ha elevado lo suficiente y desenganchado antes del movimiento del portador en la posición bajada. Si cualquiera de los sensores no genera la señal apropiada, el programa de control detiene automáticamente la activación adicional del mecanismo descargador eléctrico. Se cree que solamente un sensor se requiere para cada poste para poder determinar la posición del miembro vertical y el gancho, sin embargo, múltiples sensores pueden proporcionarse para señales adicionales al medio de control sin apartarse del espíritu y alcance de la presente intención. Con referencia ahora a la Figura 12, una ilustración esquemática se proporciona mostrando un sistema de viraje para el transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. El carro o portador 28 se entrega a una estructura 52 de plataforma giratoria que puede hacerse girar entre una primera posición y una segunda posición para entregar un carro soportado o portador 28 a otro segmento del sistema transportador aéreo a lo largo de la trayectoria de viaje a una orientación angular diferente con respecto al primer segmento. La configuración de plataforma giratoria puede entregar los portadores 28 soportados a los segmentos dispuestos en cualquier orientación angular con respecto entre sí. Además, la configuración de plataforma giratoria puede incorporarse en una trayectoria dividida de viaje para proporcionar trayectorias alternativas de viaje para el procesamiento, o para instalación, mantenimiento, o cambio de los portadores 28 que viajan a través del sistema 10 transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. Con referencia ahora a la figura 13, cada rodillo 24a de accionamiento se conecta operativamente a una primera polea 32a y una segunda polea 34a para rotación simultánea alrededor de un eje común definido por el árbol 36a. El árbol 36a se soporta por las paredes 16a, 18a opuestas del canal 20a en forma de U superior abierto. Una cubierta puede proporcionarse para encerrar una porción sustancial del canal 20a en forma de U superior abierto mientras permite que la porción superior de cada rodillo se extienda a través de la cubierta para el acoplamiento con el miembro 30a de soporte alargado de cada carro o portador 28a. El motor y la caja de engranajes o transmisión acciona uno de los rodillos 24a y la primera polea 32a asociada y la segunda polea 34a en una rotación simultánea alrededor de un eje común, similar al ilustrado en la Figura 6. Una primera banda 42a de accionamiento acopla con la primera polea 32a accionada per el motor y transfiere el movimiento rotacional a una primera polea 32a adyacente conecta a otra segunda polea 34a y el rodillo 24a para la rotación simultánea alrededor de otro eje común separado longitudinalmente del eje rotacional de la primera polea accionada con motor mencionada. Una segunda banda 44a de accionamiento se extiende desde la segunda polea 34a de esta combinación de rodillos para el acoplamiento con una segunda polea separada más allá longitudinalmente del motor de accionamiento. La serie de primera y segunda bandas 42a, 44a de accionamiento interconectadas se extienden entre los ensambles de rodillos adyacentes para acoplar operativamente con la primera y segunda poleas 32a, 34a de accionamiento correspondiente para transferir el movimiento rotacional del motor a lo largo de por lo menos una porción y o segmento de la trayectoria de viaje del sistema 10a transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. Preferiblemente, el motor localizado en una estación de trabajo es un accionamiento reversible de frecuencia variable o servo accionamiento capaz de transportar un carro o portador 28 a la velocidad deseada cuando se cargue con la pieza de trabajo que se transporta a lo largo de la • trayectoria de viaje. Uno o más motores pueden disponerse a lo largo de la extensión longitudinal de la trayectoria de viaje para el control independiente separado de los portadores conforme los portadores se mueven entre una o más estaciones de trabajo localizadas a lo largo de la trayectoria de viaje. Motores de accionamiento eléctrico estándar pueden utilizarse si se desea en los circuitos de retorno donde el control especializado de los motores no se requiere . Con referencia nuevamente a la Figura 13, los miembros 30a de soporte pueden ser de cualquier configuración en corte transversal deseada. En la modalidad preferida, el miembro 30a de soporte incluye una superficie exterior que se puede acoplar con una superficie complementaria exterior de cada rodillo 24a. Preferiblemente, el miembro 30a de soporte está en la forma de un miembro cilindrico hueco alargado que se extiende a lo largo de una porción sustancial de la extensión longitudinal del portador 28a correspondiente. Una porción de la superficie cilindrica exrerior del miembro 30a de soporte acopla operativamente con una superficie cóncava generalmente complementaria correspondiente formada en el exterior del rodillo 24a. La combinación de la superficie cilindrica exterior del miembro '30a de soporte y la superficie cóncava generalmente complementaria en el exterior del rodillo 24a de accionamiento y el rodillo 25a inactivo proporciona una orientación estable centrada para el portador 28a. En otras palabras, el contacto operable con los rodillos y transversalmente separados mantiene al portador 28a en una posición estable conforme el portador 28a se mueve a lo largo de la trayectoria de viaje. Los rodillos 24a y 25a son posi'cionables a lo largo de un eje que se extiende transversalmente a la trayectoria de viaje. Con referencia ahora a la Figura 14, cada rodillo 24b se conecta operativamente a una primera polea 32b y a una segunda polea 34b para la rotación simultánea alrededor de un eje común definido por el árbol 36b. El árbol 36b se soporta por las paredes 16b, 18b opuestas del canal 20b en forma de U superior abierto. Una cubierta puede proporcionarse para cerrar una porción sustancial del canal 20b en forma de U superior abierto mientras permite que la porción superior de cada rodillo se extienda a través de la cubierta para el acoplamiento con el miembro 30b de soporte alargado de cada carro o portador 28b. El motor y la caja de engranajes o la transmisión acciona uno de los rodillos 24b y la primera polea 32b asociada y la segunda polea 34b en rotación simultánea alrededor de un eje común, similar a la configuración ilustrada en la Figura 6. Una primera banda 42b de accionamiento acopla con la primera polea 32b accionada por el motor y transfiere el movimiento rotacional a una primera polea 32b adyacente conectada a otra segunda polea 34b y rodillos 24b para la rotación simultánea alrededor de otro eje común separado longitudinalmente del eje rotacional de la primera polea de accionamiento con motor mencionada. Una segunda banda 44b de accionamiento se extiende desde la segunda polea 34b de esta combinación de rodillos para el acoplamiento con una segunda polea separada más allá longitudinalmente del motor de accionamiento. La serie de primera y segunda bandas 42b, 44b de accionamiento interconectadas se extienden entre ensamblajes de rodillos adyacentes para acoplar operativamente con la primera y segunda poleas 32b, 34b de accionamiento correspondientes para transferir el movimiento rotacional del motor a lo largo de por lo menos una porción o segmento de la trayectoria de viaje del sistema 10b transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. Preferiblemente, el motor localizado en las estaciones de trabajo es un accionamiento reversible de frecuencia variable o motor de servo accionamiento capaz de transportar un carro o portador 28b a la velocidad deseada cuando se cargue con una pieza de trabajo que se transporta a lo largo de la trayectoria de viaje. Uno o más motores pueden disponerse a lo largo de la extensión longitudinal de la trayectoria de viaje para el control independiente separado de los portadores conforme los portadores se mueven entre una o más estaciones de trabajo localizadas a lo largo de la trayectoria, de viaje. Motores de accionamiento eléctricos estándar pueden utilizarse si se desea en circuitos de retorno donde el control especializado de los motores no se requiere . Con referencia nuevamente a la Figura 14, los miembros 30b de soporte pueden ser de cualquier configuración en corte transversal deseada. En la modalidad preferida, el miembro 30b de soporte incluye una superficie exterior que se puede acoplar con una superficie exterior complementaria de cada rodillo 24b. Preferiblemente, el miembro 30b de soporte está en la forma de un miembro cilindrico hueco alargado que se extiende a lo largo' de una porción sustancial de la extensión longitudinal del portador 28b correspondiente. Una porción de la superficie cilindrica exterior del miembro 30b de soporte acopla operativamente con una superficie cóncava generalmente complementaria correspondiente formada en el exterior del rodillo 24b. La combinación de la superficie cilindrica exterior del miembro 30b de soporte y la superficie cóncava generalmente complementaria en el exterior del rodillo 24b de accionamiento y el rodillo 25b inactivo proporciona una orientación estable centrada para el portador 28b. En otras palabras, el contacto operable con los rodillos transversalmente separados mantiene al portador 28b en una posición estable conforme el portador 28b se mueve a lo largo de la trayectoria de viaje. Con referencia ahora a la Figura 15-20, un sistema 10c transportador aéreo de acuerdo con la presente invención incluye un bastidor 12c de soporte aéreo de cualquier configuración adecuada para soportar las cargas que se transportan a lo largo de la trayectoria de viaje y permiten el espacio suficiente para que se procesen las piezas de trabajo. Las estructuras de bastidor de soporte son convencionales y bien conocidas por aquellos expertos en la técnica. El bastidor 12c a través de las abrazaderas 14c apropiadas soportan las paredes 16c, 18c laterales opuestas que definen un canal o ranura entre las mismas. En la modalidad preferida, las paredes 16c, 18c opuestas pueden ser parte de un canal 20c en forma de U soportado por las abrazaderas 14c a lo largo de una pared 22c inferior que se extiende entre las paredes 16c, 18c opuestas para definir un extremo superior abierto que se extiende a lo largo de toda la extensión longitudinal del canal 20c en forma de U. El canal 20c en forma de U define una trayectoria de viaje para el sistema 10c transportador aéreo. Una pluralidad de rodillos 24c se monta giratoriamente en ubicaciones fijas separadas a lo largo de la trayectoria de viaje. Por lo menos un motor 26c se proporciona para accionar por lo menos una porción de la pluralidad de rodillos 24c en rotación. Por lo menos un carro o portador 28c se soporta en la pluralidad de rodillos 24c para el movimiento a lo largo de la trayectoria de viaje en respuesta a la rotación de los rodillos 24c por el motor 26c. Cada carro o portador 28c tiene por lo menos un miembro 30c de soporte alargado que se extiende a lo largo de por lo menos una porción de la extensión longitudinal del carro o portador entre el extremo corriente arriba y el extremo corriente abajo del carro. Por lo menos un miembro 30c 'de soporte alargado se puede acoplar continuamente con por lo menos dos rodillos 24c simultáneamente mientras el carro 28c soportado se mueve a lo largo de la trayectoria de viaj e . La pluralidad de rodillos de un bastidor 12c individual puede asociarse operativamente con respecto entre si para girar sustancialmente al unisono. Las Figuras 1-6 muestran una modalidad de la invención que incluye una pluralidad de bandas 42, 42a, 44 y 44a para la asociación operativa de dos rodillos adyacentes con respecto entre si. La Figura 18 ilustra una modalidad de la invención donde una banda 41 asocia operativamente una pluralidad de rodillos con respecto entre si en una estación de trabajo. La Figura 15 ilustra una modalidad de la invención donde una cadena 43 se monta con respecto a los rodillos 24c adyacentes- en lugar de una banda. Cualquier combinación de bandas y cadenas, o cadenas/bandas múltiples o sencillas pueden girar uno o más de los rodillos. Con referencia ahora al a Figura 19, cada rodillo 24c puede conectarse operativamente a una polea 32c para la ¦ rotación alrededor de un e e definido por el árbol 36c. El árbol 36c se soporta por las paredes 16c, 18c opuestas del canal 20c en forma de U superior abierto. Una cubierta puede proporcionarse para cerrar una porción sustancial del canal 20c en forma de U superior abierto que permite mientras que la porción superior de cada rodillo 24c se extiende a través de la cubierta para el acoplamiento con el miembro 30c de soporte alargado de cada carro o portador 28c. Como mejor se ve en la Figura 15, el motor 26c, a través de una caja de engranajes apropiada o transmisión 40c, acciona uno de los rodillos 24c. Como mejor- se ve en la figura 20, el medio 70c de soporte puede soportar un extremo 72c del árbol 36c. El medio 70c de soporte puede colocarse fuera del canal 20c y montarse en un miembro 74c de soporte. El segundo medio 76c de soporte puede colocarse en un lado opuesto del canal 20c con respecto al medio 74c de soporte para soportar el árbol 36c. La primera polea 32c puede asociarse operativamente con una primera banda 42c de accionamiento. La primera polea 32c puede accionarse por el motor 26c y transferir movimiento rotacional a una segunda polea 32c adyacente separada longitudinalmente de la primera polea 32c con respecto a la trayectoria de viaje. Una segunda banda 44c de accionamiento puede extenderse desde la segunda polea 32c para el acoplamiento con una tercera polea 34c separada más allá ¦ longitudinalmente del motor 26c de accionamiento que la segunda polea 32c. La serie de primera y segunda bandas 42c, 44c de accionamiento interconectadas se extienden entre los ensambles de rodillos adyacentes para acoplar operativamente con las poleas 32c, 34c de accionamiento correspondientes para- transferir el movimiento rotacional del motor 26c a lo largo de por lo menos una porción o segmento de la trayectoria de viaje del sistema 10c transportador aéreo de acuerdo con la presente invención. Preferiblemente, el motor 26c es un accionamiento reversible de frecuencia variable capaz de transportar un carro o portador 28c a la velocidad deseada cuando se cargue con la pieza de trabajo que se transporta a lo largo de la trayectoria de viaje. Uno o más motores 26c puede disponerse a lo largo de la extensión longitudinal de la trayectoria de viaje para el control independiente separado de los portadores conforme los portadores se mueven entre una o más estaciones de trabajo localizadas a lo largo de la trayectoria de viaje. El miembro 30c de soporte puede ser cualquier configuración en corte transversal deseada. En una modalidad, el miembro 30c de soporte incluye una superficie exterior que se puede acoplar con una superficie exterior complementaria de cada rodillo 24c. El miembro 30c de soporte puede estar en la forma de un miembro de canal alargado que tiene paredes 60 y 62 laterales y paredes 34 inferior que se extiende a lo • largo de una porción sustancial de la extensión longitudinal del portador 28c correspondiente. Una porción de una superficie 66 exterior del miembro 30c de soporte acopla operativamente con una superficie 68 correspondiente formada en el exterior del rodillo 24c. Las abrazaderas 14c pueden soportar uno o más rodillos 25c de alineación. Los rodillos 25c de alineación pueden soportarse individualmente por abrazaderas 14c para soportar acoplablemente una pared 60 lateral o una pared 62 lateral. Preferiblemente, los rodillos 25c de alineación se alternan de manera que un primer rodillo 25c de alineación acoplado con una primera abrazadera 14c soporta la pared 60 lateral y un segundo rodillo 25c de alineación acoplado con una segunda abrazadera 14c corriente abajo de la primera abrazadera soporta una pared 62 lateral. Los rodillos 25c de alineación proporcionan una función de alineación al portador 28c para poder centrar el miembro 30c de soporte en los rodillos 24c. Por lo menos una estación de trabajo 46c puede proporcionarse a lo largo de la trayectoria dé viaje del sistema 10c transportador aéreo. El motor 26c de accionamiento de frecuencia variable para este segmento del sistema transportador aéreo puede controlarse por un controlador 48c, ilustrado esquemáticamente en la Figura 15, en respuesta a uno o m s sensores 50c, esquemáticamente ilustrados. Los sensores 50c pueden posicionarse al nivel del piso junto con cualquier panel de control requerido para el controlador 48c para facilidad de mantenimiento. Los sensores 50c pueden posicionarse adyacentes a la entrada a la estación de trabajo 46c para señalar el controlador 48c que baje la velocidad del motor 26c de accionamiento de frecuencia variable conforme el portador 28c entra a la estación de trabajo 46c. Los sensores adicionales pueden posicionarse adecuadamente para poder detener precisamente el portador 28c en la posición deseada en la estación de trabajo 46c. El carro o portador 28c puede incluir un miembro generalmente horizontal que se extiende entre dos miembros de soporte telescópicos y que se extienden verticalmente . El miembro de soporte horizontal puede soportar ornamentas intercambiables para transportar varias configuraciones de piezas de trabajo entre las estaciones de trabajo para el procesamiento. El miembro horizontal y las cornamentas pueden moverse desde una posición elevada de transporte a una posición de transferencia bajada cuando se detenga en la estación de trabajo. Detalles adicionales con respecto a la configuración estructural y operación de la porción inferior del carro o portador 28 se pueden obtener a partir de la descripción de las Patentes Norteamericanas Nos. de Serie 09/767,931, 09/767,929 y 09/768,090 todas presentadas el 23 de enero del 2001, las cuales se incorporan en la presente • para referencia. Con referencia ahora a la Figura 17, una modalidad de la invención se muestra donde una pluralidad de motores 26d-26h se posicionan a lo largo de la trayectoria de viaje incluyendo una pluralidad de estaciones de trabajo 46d-46f para- accionar selectivamente por lo menos uno de la pluralidad de rodillos. Cada motor puede accionar un rodillo individual para mover el carro 28d a lo largo de la trayectoria de viaje. Los motores pueden posicionarse igualmente separados aparte entre si a lo largo de la trayectoria de viaje, o pueden separarse entre si a distancias diferentes a lo largo de la trayectoria de viaje.
En una modalidad de la invención que tiene una pluralidad de motores, los rodillos pueden hacerse girar selectivamente. Específicamente, los rodillos asociados con los motores pueden accionarse giratoriamente y los rodillos que giran libremente pueden posicionarse entre los rodillos accionados. En tal modalidad de la invención, los rodillos que giran libremente o inactivos pueden soportar el miembro de soporte alargado durante el movimiento a lo largo de la trayectoria de viaje. Mientras la invención se ha descrito junto con lo que se considera actualmente que es la modalidad más práctica y preferida, se entenderá que la invención no se limitará a las modalidades descritas pero, por el contrario, se pretende cubrir varias modificaciones y arreglos equivalentes incluidos dentro del espíritu y alcance de las reivindicaciones anexas, cuyo alcance se deberá tomar como la interpretación más amplia en cuanto a abarcar todas las modificaciones y estructuras equivalentes como se permite bajo la ley.