MXPA01013003A

MXPA01013003A - Recubrimiento marino.

Info

Publication number: MXPA01013003A
Application number: MXPA01013003A
Authority: MX
Inventors: J Scancarello Marc
Original assignee: Copeland Corp
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2001-12-14
Publication date: 2002-07-09
Also published as: US6866941B2; AU7944401A; BR0106503B1; US20040175594A1; KR20020055360A; US20030194576A1; CN1936325B; EP1219726A1; CN1936325A; CN1936065A; EP1219726B1; CN1936065B; CN100343513C; JP2002303272A; US6706415B2; CN1362292A; BR0106503A; TW502086B; AU784020B2

Abstract

Se describe un compresor que tiene un recubrimiento resistente a la corrosion. El recubrimiento tiene una primera capa metalica recubierta pulverizada. Una capa de sellador se coloca sobre el recubrimiento metalico pulverizado que tiene un componente organico, un componente solvente y una fase inorganica.

Description

RECUBRIMIENTO MARINO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere generalmente a compresores y se refiere más particularmente a un recubrimiento protector que reduce la corrosión para un compresor. La coraza exterior de la mayoría de los compresores se compone de un estampado de acero laminado en frío o en caliente de bajo carbono o de fundición gris. El hierro fundido o acero, sin un recubrimiento protector de la corrosión, podría corroer típicamente en una velocidad rápida e incluso en un ambiente no marino. Para las aplicaciones convencionales del compresor, la superficie externa del cuerpo del compresor se pinta para minimizar la corrosión. La mitigación de la corrosión es importante no solamente para extender la vida útil del compresor sino también para prevenir las fallas prematuras de la coraza presurizada que puede resultar en daño personal. La superficie externa del compresor de acero está compuesta de varios componentes de acero estampado que se ensamblan de manera conjunta primero mediante soldadura. La soldadura por sí misma causa que la superficie del acero esté aun más propensa a la corrosión debido a varios factores metalúrgicos, dos de los cuales son las dificultades para la adhesión de la pintura y la formación de agujeros. La versión del compresor de hierro fundido está compuesta de varias fundiciones de hierro ensambladas de manera conjunta mediante sujetadores. En el caso de la fundición gris, la corrosión también es más propensa principalmente debido a la presencia intrínseca de grafito dentro del hierro fundido. El grafito estimula la corrosión debido a la diferencia galvánica entre el hierro y el grafito, que causa corrosión preferencial de la matriz del hierro. Por lo tanto, es obvio para cualquier experto en el campo de la corrosión que los tipos del compresor antes mencionados son altamente propensos a corroerse, especialmente en ambientes extremos. El proceso de pintura mencionado como la técnica anterior, tiene la frecuencia siguiente de eventos asociados con su aplicación: la limpieza química por líquidos de la superficie de hierro o acero para remover la contaminación inorgánica y orgánica, fosfatizar la superficie limpiada (creando una capa de fosfato de hierro que ayuda en la adhesión de la pintura) , sellar el recubrimiento fosfatado (el sellado controla la versión del fosfato y prepara la superficie para la pintura) , pintar el compresor (ya sea con un pulverizador electrostático, métodos de pulverizado por sumergimiento o por líquido) , curar la pintura ya sea a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Típicamente, el compresor pintado deberá pasar varios métodos de prueba estándares para considerarse aceptable. ASTMB-117 es uno de tales métodos estándares. Con la calidad de la pintura asociada con la técnica anterior, es concebible que el compresor deberá pasar los métodos de prueba estándares y todavía tener señales de corrosión del acero o hierro subyacente (óxido rojo) visibles en las regiones ubicadas en la superficie pintada. Para la mayoría de las aplicaciones, este óxido rojo esporádico es normal y no deberá afectar la funcionalidad del compresor para la vida del compresor. Sin embargo, ciertas aplicaciones del compresor requieren muy alta confiabilidad y no pueden sucumbir a una falla de corrosión sin grandes pérdidas. Estas aplicaciones estrictas requieren que no haya corrosión de óxido rojo visible en la superficie durante un periodo extendido de tiempo (como se menciona: no importando el hecho de que este pase la prueba ASTM) . Un ejemplo de tal aplicación puede ser los contenedores marinos controlados para el clima que se transportan a través del océano. Los ambientes marinos son especialmente causa de corrosión debido a la presencia de sales y otros constituyentes que mejoran la corrosión encontrada en el agua de mar. Los "contenedores" pueden exponerse a la humedad marina o incluso periódicamente estar en contacto con el agua del mar debido a la salpicadura. Las fluctuaciones de temperatura y la luz directa del sol también pueden estar presentes (que incluye el efecto de deterioro de ** , los rayos ultravioleta) . Estos contenedores necesitan refrigerarse ininterrumpidamente durante una jornada completa para proteger el cargamento que adjunto. Estas son aplicaciones que requieren alta confiabilidad, en donde la falla del compresor no puede ser fácilmente reparable y deberá resultar en grandes daños monetarios si el sistema del control del clima para su función. Esto representa un reto extraordinario considerando la corrosión especialmente inducida por el ambiente marino. El procedimiento de pintura descrito en la técnica anterior no tiene una propiedad suficientemente alta de prevención de la corrosión asociada con esta. La técnica anterior, aunque es aceptable para la mayoria de las aplicaciones, no llena los requerimientos de la prevención "de no haber óxido rojo visible" durante la vida del compresor. La técnica anterior tiene una desventaja en que cuando mellas o abolladuras ocurren debido a, por ejemplo por impacto accidental o daño o ralladuras durante el manejo del compresor o el mantenimiento preventivo, la pintura se agrieta y se expone ligeramente el acero que posteriormente se corroe en una velocidad acelerada. El proceso de pintura de la técnica anterior sirve solamente para proveer un recubrimiento de una barrera débil. Una vez que este recubrimiento es penetrado al acero subyacente, inmediatamente ocurre la corrosión. El metal ligeramente expuesto de esta manera se corroerá rápidamente debido a que no es fuerte la "protección catódica" proporcionada por la pintura de la técnica anterior. Esta es una desventaja de la técnica anterior especialmente debido a que se exponen los compresores mucho tiempo a ambientes corrosivos. De acuerdo con las enseñanzas de la presente invención, un sistema de compresor se proporciona el cual es recubierto con un recubrimiento protector del ambiente. El recubrimiento está comprendido de dos a tres capas, la primera siendo una capa metálica porosa pulverizada dispuesta en el compresor. La segunda capa siendo una capa de superficie con base orgánica dispuestos en la capa metálica pulverizada para el sellado de los poros de la capa metálica y la tercera capa opcional siendo un acabado de la capa superior basada en orgánicas utilizado por razones cosméticas así como para la resistencia adicional de la corrosión mejorada. La capa metálica pulverizada se forma mediante el pulverizado de flama en polvo, el pulverizado de flamas por alambre o el pulverizado por arco eléctrico. El espesor de la capa metálica deberé ser entre 0.025 a 0.038 cm (0.010 a 0.015 pulgadas). La capa metálica pulverizada deberá tener un nivel de adhesión de enlace extensible de al menos 1,000 psi. También se describe un método que tiene las etapas de tratar la superficie del compresor con un grano abrasivo A*^.^. ^ * ~. . _ para un terminado apropiado. Después de que la superficie del compresor se trata, un recubrimiento metálico se pulveriza térmicamente en la superficie tratada del compresor. Un sellador con base orgánica y un acabado de capa superior opcional se aplica al recubrimiento metálico para sellar los poros dentro de la capa pulverizada térmicamente. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Todavía otras ventajas de la presente invención llegan a ser aparentes para aquellos expertos en la técnica después de leer la siguiente especificación y con referencia a los dibujos en los cuales: las Figuras 1-3 muestran las partes del cuerpo principal del compresor en las diversas etapas del procesamiento. Las Figuras 1-3 muestran las partes del cuerpo principal del compresor 10 en las diversas etapas del procesamiento. Como puede observarse, la cabeza 11 del pulverizador del aparato pulverizador termal se muestra aplicando la capa 12 de recubrimiento metálica en la superficie del compresor. El sistema de recubrimiento de la presente invención proporciona una propiedad de "barrera" fuerte debido a la capa 12 metálica pulverizada. La forma y composición de la capa 12 metálica pulverizada descrita en la presente es dúctil y muy adherente al acero subyacente. Por lo tanto, si algún impacto accidental ocurre, tal como con -.-aÜU-Aj*- ***m*mm*? > una llave de tuercas, el aluminio estará abollado y untado y todavía permanecerá básicamente en contacto con la cubierta o protegiendo el acero. La capa 12 metálica pulverizada por supuesto, deberá ser suficientemente gruesa para suministrar esta propiedad. Por otra parte, la relación potencial galvánica electroquímica entre la capa 12 metálica pulverizada y el acero es tal que el acero o el hierro del alojamiento 10 del compresor llega a protegerse incluso cuando el acero sencillo o las regiones de hierro se exponen localmente al corrosivo. El metálico pulverizado, que es de preferencia un recubrimiento de aluminio, es sacrificante para el acero y por lo tanto protege al acero de la corrosión. La relación aproximada descrita es la siguiente: Vida de Servicio en Años =(0.64 x Espesor del Recubrimiento de Aluminio (micrómetros) ) /Área de la Superficie en porcentaje como Acero Sencillo. La primera etapa en la presente invención es limpiar las superficies exteriores del cuerpo 10 del compresor para cubrirse de toda grasa, aceite u otra contaminación orgánica. Un sistema de limpieza alcalina acuosa será suficiente. En el caso de la fundición gris, una etapa adicional puede necesitarse dependiendo de la condición de la superficie del hierro fundido. El grafito presente en la superficie del hierro fundido puede inhibir la adhesión •*~" -*"-1 del recubrimiento metálico. Un tratamiento químico especial puede ser necesario para remover alguno o la mayoria del grafito de la superficie expuesta. Uno de tales métodos se conoce en la industria como el proceso de Sal Electrolítica Colena. Se entiende que pueden haber otros métodos que son más económicos en la industria que servirán para el mismo propósito. En ciertos casos, esta etapa de remoción de grafito no puede ser necesaria dependiendo de la calidad de la superficie fundida y la efectividad de la limpieza por chorro de arena. Se prefiere que la superficie externa del compresor primero sea tratada completamente mediante la limpieza de chorro de arena abrasiva. La limpieza de chorro de arena deberá ser suficiente para satisfacer los requerimientos del acabado de la superficie de SSPC SP 5 o NACE #1 "Metal Blanco". La preparación de la superficie apropiada mediante la limpieza de chorro de arena es crítica para producir una buena adherencia del recubrimiento metálico térmicamente pulverizado. Esta textura de superficie rugosa no solamente remueve la contaminación de la superficie mediante la exposición de hierro fresco o acero, sino también sirve para fijar mecánicamente el recubrimiento de aluminio firmemente al sustrato. Puede usarse el grano de acero duro angular de un tamaño de malla de aproximadamente 25-40, pero el medio de grano preferido es el óxido de aluminio con un tamaño de t *-tm aÁ^-f* -^-^-*i MmM*?m*m. ... -malla de aproximadamente 16-30. Se prefiere que la hendidura que el golpe realiza en la superficie del acero o el hierro sea angular en forma y no esférica. Una mejor adhesión del aluminio ocurre con una textura de superficie regular formada mediante las partículas de grano de confirmación angular. El acabado de la superficie resultante del sustrato después de la limpieza con chorro de arena deberá tener un diseño dentado de fijación con un perfil de superficie de aproximadamente 50-75 micrómetros 0.005-0.008 cm (0.002-.003 pulgadas) medido mediante el método A o B ASTM D 4417. El uso del golpe de acero, típicamente usado en el martillado por golpe o para otros propósitos de limpieza rutinaria no puede suplir el acabado de la superficie angular necesitada definida en la presente y puede causar la carencia de una buena adhesión del recubrimiento de aluminio. La limpieza por chorro de arena no deberá ser muy severa de manera que no distorsione ninguna parte del compresor. Es crítico que el 100% de las superficies a metalizarse sea limpiada. Las regiones del cuerpo 10 del compresor que no deberán ser limpiadas con el chorro de arena deberán ser cubiertas. Un ejemplo de tal componente deberá ser una conexión eléctrica, un cristal de emplazamiento o roscas de acoplamiento internas. Después de que el cuerpo 10 del compresor se limpió con el chorro de arena, deberá ser pulverizado térmicamente dentro de un cierto límite de tiempo máximo de 4 horas para obtener la mejor adhesión del recubrimiento. Esto es para evita la formación de óxido de ignición u otras formas de contaminación de la superficie que podrían de otra manera inhibir la adhesión del aluminio. La calidad de la superficie del sustrato ferroso deberá ser SSPC SP 5 "metal blanco" justo antes del pulverizado. El sustrato para pulverizarse deberá pulverizarse a temperatura ambiente, pero para asegurar que no haya humedad presente, se hará un calentamiento local del área para pulverizarse. La temperatura de la superficie del sustrato no deberá exceder 121.1 Centígrados (250 Fahrenheit). Como una alternativa, el cuerpo del compresor 10 puede tomar lugar en un horno a 121. ÍC (250F) para eliminar cualquier superficie húmeda antes de aluminizar. La temperatura del aire ambiental deberá ser aproximadamente -15 grados Centígrados (5 grados Fahrenheit) como mínimo arriba del punto de humedad. Como se muestra en las Figuras 1 a 3, el ángulo incidente del pulverizador metálico deberá estar tan cerca como sea posible a los 90°. El ángulo no deberá ser menos de 45°. Se ha demostrado que la porosidad del recubrimiento incrementa a medida que el ángulo incidente se reduce por debajo de los 90 grados. La distancia de la pistola de pulverizado para el cuerpo 10 del compresor no deberá ser más allá de 20.32 cm (8 pulgadas) por un razonamiento similar.

La composición más preferida es aluminio puro (99.9% mínimo de pureza). El sistema metálico depositado en el acero deberá ser una aleación de aluminio, que tiene menos de aproximadamente 10% de magnesio. Un sistema metálico de 5 aluminio aleado de preferencia tiene menos de aproximadamente 5% de magnesio, que tiene buena resistencia a la corrosión. Las aleaciones de aluminio/zinc deberán ser evitadas en las condiciones de corrosión marinas, porque tienen menos resistencia a la corrosión debido a su solubilidad en el agua 10 salada. El espesor del aluminio deberá ser tal que no exista porosidad interconectada de la atmósfera al acero base o al sustrato de hierro. Esta condición ayuda a la prevención de la corrosión del sustrato. Para ayudar a evitar este problema de porosidad, el espesor del aluminio deberá ser 15 aproximadamente de 0.025 a 0.038 cm (0.10 a.015 pulgadas) en espesor. El espesor de recubrimiento de aluminio deberá medirse con una corriente de remolino, instrumentos del tipo de inducción magnética o ultrasónica. La resistencia a la adhesión de enlace extensible de recubrimiento aluminizado 20 debe ser 1000 PSI como mínimo como se verificó con el probador de la adhesión Elco eter Model 106 de acuerdo con ASTM D 4514. El diámetro del alambre del aluminio deberá ser de aproximadamente 0.159 cm (.0625 pulgadas). La presión del gas de la tobera durante la alu inización deberá ser de 25 aproximadamente 55 PSI.

El recubrimiento metálico puede ser mediante Pulverizador de Flama o mediante Pulverizador de Varilla de Flama, pero el método preferido es mediante la Pulverización de Varilla con Arco Eléctrico. La Pulverización de Varilla con Arco Eléctrico exhibe una mejor calidad de recubrimiento y es más económica que el pulverizado por flama para esta aplicación. El pulverizado por arco de alambre eléctrico se realiza mediante poner contactar dos alambres de aluminio que están en un potencial entre sí y generan un arco de inducción de fusión. Este arco está en proximidad con un gas forzado o chorro de aire. El gas puede ser un gas inerte, pero por razones económicas, puede usarse un compresor de aire limpiado y seco. El alambre de aluminio llega a fundirse en la proximidad del arco y la inyección de gas pulveriza el aluminio y forza que las gotas choquen en el acero o en el sustrato de hierro. Las gotas de aluminio que chocan en el acero y que se acumulan capa por capa hasta que se alcanza el espesor deseado. Las gotas empiezan a enfriarse y solidificarse parcialmente antes del choque. La energía cinética de las gotas causa la deformación y el aplanamiento de las partículas de aluminio que son golpeadas con el acero para formar una capa uniforme de aluminio en las superficies de acero o hierro. Debido a la naturaleza de este proceso de deposición, una cantidad pequeña de porosidad se forma entre l- l km4 áám* A *-t*?¿m, ^•^^^"^ las partículas de aluminio. La máxima resistencia a la corrosión, la porosidad interconectada (porosidad que conecta la atmósfera marina con el sustrato ferroso subyacente) no debe existir. Para prevenir esto, una cantidad suficiente de aluminio deberá depositarse y un sellador adecuado deberá emplearse para bloquear los poros. Al recubrimiento deberá aplicarse en múltiple, incluso capas delgadas y no aplicarse en forma pesada en un pulverizador. Se han encontrado ventajas, para completar el recubrimiento, para realizar los golpes de pulverizador a 90 grados entre sí y para permitir alguna superposición para cada golpe de pulverizador subsecuente. La aplicación práctica de este proceso dictamina que deberá ser automatizada y aplicarse mediante un robot o tecnología similar. Esto asegurará la consistencia y el acabado del recubrimiento. La limpieza por grano, descrita anteriormente, también deberá ser automatizada por las mismas razones. La forma del complejo de un compresor hace difícil el recubrimiento consistente o la limpieza por grano manualmente. La automatización asegura que todas las áreas del compresor se trataran adecuadamente. Después del pulverizado térmico del compresor, se aplica un recubrimiento de sellado. El propósito de la etapa de sellado es para llenar cualquier porosidad presente en el recubrimiento metálico pulverizado térmicamente y además mejora la resistencia a la corrosión. Si se usa un sellador i-l < .mí.Á.rí-m**.,*.r sin un acabado de capa superior, deberá exhibir estabilidad para los rayos ultravioletas de la exposición al sol. Esta etapa mejora la resistencia a la corrosión del recubrimiento metalizado e incrementa la vida útil del compresor aluminizado. Cuando solo se usa un sellador, el sellador también servirá para producir un compresor aluminizado cosméticamente aceptable. El compresor aluminizado no deberá exhibir manchas oscuras, que ocurren si el sellado inapropiado o si un sellador inadecuado se usa. Varias propiedades del sellador deberán ser únicas para esta aplicación del compresor. Por lo tanto un sellador formulado comúnmente especial se ha inventado. La viscosidad del sello deberá ser lo suficientemente baja de manera que el recubrimiento se inserte dentro de los poros y no se aglomere en la superficie. El espesor del recubrimiento de sellado no deberán ser mayor a aproximadamente 0.005 centímetros (.002 pulgadas) del espesor de la película seca sobre la parte superior del recubrimiento aluminizado. No deberá estar presente ninguna humedad en la superficie del compresor metalizado antes del sellado a menos que el sellador sea de un tipo basado en agua. Si hay humedad presente, el compresor deberá calentarse a 121.1°C (250° F) para remover la humedad antes de la aplicación del sellador. La aplicación de recubrimiento de sellado ' se hará dentro de las 24 horas aproximadas de la metalización para resultados óptimos. Las propiedades de protección ultravioleta también deberán incorporarse dentro del recubrimiento del sellado si no se ha usado una capa superior. Además, el tipo de recubrimiento de sellado seleccionado deberá ser tal que soporte una temperatura de operación de compresor constante de 148.8°C (300°F) . Solamente ciertas regiones de la superficie del compresor pueden alcanzar esta magnitud de temperatura, por lo tanto el sellador no deberá decolorarse en la región calentada y permanecerá sin color en la región no calentada de manera que produzca una apariencia de dos tonos. Después de la suposición a largo plazo a 148.8°C (300°F), el sellador no deberá degradar sus propiedades de sellado de prevención de corrosión. Además, el sellador deberá retener todas las propiedades establecidas después de la exposición para los aceites del compresor normal tales como; éster del poliol, aceites minerales, etc. El derramamiento accidental de estos aceites puede ocurrir que exponga la superficie sellada y aluminizada a tales aceites. La aplicación del sellador puede ser mediante cepillado, pulverizado o sumergimiento dentro del sellador. Por las mismas razones como las anteriores, el sellador deberá aplicarse de una manera consistente que de preferencia use la automatización. El proceso de cura para el sellador no deberá exceder 148.8°C (300°F) para no dañar los componentes ^i*?&^d.* m1t»é..l,KJM|^..,a,..jJa^a. , . , ^a,,^* „.,„ ,-„, ^_.^.M^_^_. ..^. a^..^..,JhM¿i internos del compresor debido a la degradación térmica excesiva. El sellador deberá cubrir el compresor uniformemente sin aglomeración, que excede el espesor del sellador requerido. 5 Existen varias familias químicas que reunirán los requerimientos anteriormente mencionados. Generalmente, el sellador común descrito en la presente tendrá un portador, un componente orgánico y un componente inorgánico. El primer sellador consiste de un sellador de acrílico de resina de 10 silicio que contiene: paraclorobenzotrifluoruro, fenilpropil silicona, licor mineral, silicona de sólidos altos, resina acrílica y componentes de cobalto. Adicionalmente, particulados tales como aluminio y/o sílice pueden incorporarse. El recubrimiento de resina de silicio tiene 15 buena estabilidad a los rayos ultravioleta y es estable a 148.8°C (300°F) . La aplicación de dos capas de aproximadamente 0.003 centímetros (.001 pulgadas) de espesor de película seca se ha encontrado que logra mejores resultados que una capa de aproximadamente 0.005 centímetros 20 (.002 pulgadas) de espesor. Otro recubrimiento sellador posible es una poliamida epoxi con alcohol n-butilico, hidrocarburos aromáticos de C8, CÍO, compuestos de fosfato de zinc y sílice amorfa. 25 El recubrimiento final considerado aceptable para .ailMMttÍflt I - - ^ ^a^^.^^,,, ^_ m*^^**. jJ^aa.a ,_.^ a.a.^aa^^,,, .... ^... „ ,._ , esta aplicación es un fenólico epoxi reticulado con un agente de cura alcalina. La adherencia y el funcionamiento de este sellador deberá mejorarse mediante aplicar primero un recubrimiento de conversión de aluminio en la parte superior del aluminio pulverizado térmicamente. Dos de tales recubrimientos de conversión conocidos en la industria son Alodina o Iridita. El fenólico epoxi posteriormente se aplica sobre el recubrimiento de conversión. Los acabados de capa superior deberán tener alta viscosidad y similares en naturaleza para las pinturas. El espesor máximo del acabado de capa superior deberá ser de aproximadamente .004 pulgadas. El recubrimiento de capa superior se aplica sobre el sellador. El recubrimiento de capa superior no deberá ser muy grueso para invalidar las propiedades protectoras catódicas en el recubrimiento pulverizado térmicamente subyacente. Por razones cosméticas, es preferible, que los agentes de coloración oscura tales como negro de carbón se agreguen al sellador o a la capa superior para lograr un color gris o negro. Además, el recubrimiento de capa superior deberá ser compatible con el sellador para mantener la buena adhesión. Las terminaciones de capa superior no deberán de aplicarse sobre un recubrimiento aluminizado no sellado. Las siguientes son terminaciones de capa superior que cumplen con los requerimientos funcionales y cosméticos , ¿i__ establecidos en la presente: El primer acabado de capa superior es un polímero poliuretano con agentes de cura que contienen acetato etílico, diisocianato de hexametileno, ho opolimero de HDI, acetato n-butílico y partículas finas de aluminio. Este sellante también cumple con los requerimientos de esta aplicación. El color de esta capa superior es negro-gris. Otro recubrimiento de capa superior es un acrílico con base de uretano neutral con benceno etílico, cetona metílica, xileno, nafta aromática, sulfato de bario y 1,2,4 trimetilbenceno y un agente de cura poliisocianato. El color de este producto es negro. El acabado final de la capa superior considerado es una poliamida epoxi que contiene silicato de magnesio, dióxido de titanio, óxido negro de hierro, alcohol butílico y nafta. El color de este producto es un color grisáceo. Una amplia variedad de características pueden utilizarse en los diversos materiales descritos anteriormente. La descripción precedente describe una modalidad preferida de la presente invención. Un experto en la técnica reconocerá fácilmente a partir de tal discusión, y a partir de los dibujos que la acompañan pueden hacerse varios cambios, modificaciones y variaciones en la presente sin apartarse del verdadero espíritu y alcance de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un compresor que tiene un recubrimiento protector, el recubrimiento protector está caracterizado porque comprende : una capa metálica pulverizada dispuesta en el compresor; y una capa de superficie con base orgánica dispuesta en la capa metálica pulverizada. 2. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada es una capa pulverizada por flama. 3. El compresor de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la capa pulverizada de flama es una capa de pulverizador de flama. 4. El compresor de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la capa pulverizada de flama es una capa de pulverizador de varilla de flama. 5. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada se forma mediante pulverización de varilla con arco eléctrico. 6. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada comprende aluminio. 7. El compresor de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la capa metálica pulverizada además comprende magnesio. 8. El compresor de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque además comprende menos del 10 por ciento de magnesio. 9. El compresor de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la capa metálica comprende menos de aproximadamente 5 por ciento de magnesio. 10. El compresor de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque la capa metálica comprende más de aproximadamente 99 por ciento de aluminio. 11. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada tiene un espesor de entre 0.025 a 0.038 cm (0.010 a 0.015 pulgadas). 12. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada tiene un nivel de adhesión de al menos 1000 psi. 13. El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada comprende gotas planas de metal. 1 . El compresor de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa metálica pulverizada es un recubrimiento poroso. 15. Un compresor que tiene un recubrimiento protector caracterizado porque comprende: una capa de aluminio pulverizada; y una capa de superficie orgánica colocada en la capa de aluminio pulverizada. 16. El compresor de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la capa de superficie orgánica comprende un portador y un compuesto orgánico. 17. El compresor de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado porque la capa de superficie orgánica además comprende una partícula inorgánica. 18. El compresor de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque la partícula inorgánica comprende aluminio. 19. El compresor de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la capa de la superficie orgánica comprende un estabilizador ultravioleta. 20. El compresor de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la capa de superficie orgánica puede soportar más de 148.9°C (300°F) de exposición sin degradación. 21. El compresor de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque la capa de superficie con base orgánica tiene un espesor de menos de 0.005 cm (0.002 pulgadas) . 22. Un método para cubrir un compresor está 'k?j¿. A » - u caracterizado porque comprende las etapas de: tratar la superficie del compresor con un grano abrasivo; pulverizar térmicamente un recubrimiento metálico 5 en la superficie del compresor; y aplicar un sellador en el recubrimiento metálico. 23. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque tratar la superficie incluye impregnar la superficie con grano de acero que tiene un 10 tamaño de malla de 15 a 40. 24. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque tratar la superficie incluye impregnar la superficie con grano de óxido de aluminio que tiene un tamaño de malla de 16 a 30. 15 25. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque tratar la superficie incluye causar hendiduras angulares en la superficie. 26. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque tratar la superficie incluye tratar 20 la superficie hasta que tenga un acabado de SSPC Sp5. 27. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque tratar la superficie incluye formar un diseño dentado de fijación que tiene un perfil de aproximadamente 50-75 micrómetros. 25 28. El método de conformidad con la reivindicación ^^a^¿^g|j 22, caracterizado porque pulverizar térmicamente un recubrimiento metálico incluye pulverizar térmicamente un recubrimiento que contiene aluminio. 29. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque el pulverizado térmico de un recubrimiento metálico incluye el pulverizado térmico de un recubrimiento que contiene aluminio y magnesio. 30. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque pulverizar térmicamente un recubrimiento metálico incluye pulverizar térmicamente un recubrimiento metálico que tiene un espesor de entre 0.025 a 0.038 cm (0.010 a 0.015 pulgadas). 31. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque pulverizar térmicamente un recubrimiento metálico incluye la pulverización con flama de un recubrimiento metálico. 32. El método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque la pulverización con flama de un recubrimiento metálico incluye la pulverización con flama de un recubrimiento metálico. 33. El método de conformidad con la reivindicación 31, caracterizado porque la pulverización con flama de un recubrimiento metálico incluye la pulverización de varilla de flama de un recubrimiento metálico. 34. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la pulverización térmica de un recubrimiento metálico incluye la pulverización con arco eléctrico de un recubrimiento metálico. 35. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la aplicación de un sellador con base orgánica incluye aplicar un sellador con base orgánica que tiene un espesor de menos de 0.005 cm (0.002 pulgadas). 36. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la aplicación del sellador con jpase orgánica incluye la aplicación de un sellador orgánico que tiene un estabilizador ultravioleta. 37. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la aplicación de un selladpr con base orgánica incluye la aplicación de un sellador con base orgánica que tiene partículas inorgánicas dispuestas en el mis o . 38. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la aplicación de un sellador con base orgánica incluye la aplicación de un sellador con base orgánica que puede soportar más de 148.8°C (300°F) de exposición sin degradación. 39. El método de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque además incluye la etapa de aplicar una superficie de capa superior.