KR20020055360A - 해상용 코팅 - Google Patents

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KR20020055360A
KR20020055360A KR1020010066953A KR20010066953A KR20020055360A KR 20020055360 A KR20020055360 A KR 20020055360A KR 1020010066953 A KR1020010066953 A KR 1020010066953A KR 20010066953 A KR20010066953 A KR 20010066953A KR 20020055360 A KR20020055360 A KR 20020055360A
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organic
spraying
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KR1020010066953A
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스캔카렐로마크제이.
쿠퍼커크이.
드보레토드에이.
루돈지.
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엘 마이클 오키프
코우프랜드코포레이션
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Abstract

내식성 코팅을 가진 콤프레셔가 개시되어 있다. 코팅은 제 1의 스프레이 코팅된 금속층을 가지고 있다. 실런트층이 유기성분, 솔벤트성분, 그리고 무기상을 가진 스프레이 금속코팅상에 자리잡는다.

Description

해상용 코팅{MARINE COATING}
본 발명은 전체적으로 콤프레셔에 관한 것이고 그리고 더욱 상세하게는 콤프레셔를 위해 부식을 감소시키는 보호코팅에 관한 것이다.
대부분의 콤프레셔의 외부셸은 저탄소 열간 또는 냉간 압연강 스탬핑 또는 회주철로 구성되어 있다. 부식 예방코팅을 하지않으면, 강 또는 주철은 해상이 아닌 환경에서 조차도 전형적으로 매우 빨리 부식될 수 있다. 종래의 콤프레셔의 적용에서, 콤프레셔 몸체의 외부표면은 부식을 최소화하기 위해서 페인트칠한다. 부식의 완화는 콤프레셔의 유효수명을 연장하는데 중요할 뿐 아니라 사람에게 상처를 줄 수 있는 압력셸의 조기 고장을 방지하는데 중요하다.
강철 콤프레셔의 외부표면은 주로 용접에 의해서 함께 조립되는 여러가지 스탬핑된 강철요소들로 구성되어 있다. 용접, 그자체는, 여러가지 야금학적인 요소들로 인해 강철의 표면을 더 쉽게 부식시키는데, 이들 요소들중에 2개는 페인트 부착을 방해하는 것과 핀홀의 형성이다. 주철제 콤프레셔는 화스너로 함께 조립되는 여러가지 주철로 구성되어 있다. 회주철의 경우에, 부식은 또한 주철내에서 고유의 흑연의 존재로 인해 주로 일어나기 쉽다. 흑연은 철과 흑연사이의 전류차로 인해 부식을 조장하는데, 전류차는 철 매트릭스(matrix)의 우선적인 부식을 야기한다. 그러므로, 부식분야의 전문가라면 상기한 콤프레셔타입은, 특히 극한의 환경에서, 부식할 가능성이 상당히 높다는 것은 자명하다.
종래의 기술에서 언급한 페인팅공정은 다음과 같은 일련의 관련된 적용으로 이루어진다. 유기 및 무기오염물을 제거하기위해서 강철 또는 철표면을 액체 화학적으로 청소하고, 깨끗한 표면을 인산처리하고(페인트의 부착을 돕는 철인산염층을 만든다), 인산염 코팅을 밀봉하고(밀봉은 인산염반응을 제어하고 그리고 페인팅을 위한 표면을 준비한다), 콤프레셔를 페인팅하고(분말 정전분무, 드립핑 또는 액체분무방법으로), 상온에서 또는 상승된 온도에서 페인트를 경화시킨다.
전형적으로, 페인트칠이 된 콤프레셔는 기준에 맞기위해서는 여러가지 표준테스트방법을 통과하여야 한다. ASTMB-117은 이러한 표준테스트방법중 하나이다. 종래기술과 관련된 페인트품질로, 콤프레셔는 표준테스트방법을 통과할 수 있고 그리고 피하의 강철 또는 철의 부식의 증후(붉은 녹)가 페인트된 표면에서 국부적으로 여전히 볼 수 있다. 대부분의 경우에, 이러한 산발적인 붉은 녹은 정상적이고 그리고 콤프레셔의 수명동안에 콤프레셔의 성능에 영향을 미치지않을 것이다.
하지만, 어떤 콤프레셔의 경우는 매우 높은 신뢰성이 필요하고 그리고 부식으로 인한 고장을 극복하는데 커다란 손실이 있을 수 있다. 이와같은 절박한 경우에는 시간이 경과하여도 표면에서 붉은 녹 부식이 없을 필요가 있다(상기한 바와같이: ASTM테스트를 통과했다는 사실에도 불구하고). 이러한 경우의 일예는 대양을 가로질러 운송되는 환경조절된 해상 컨테이너이다. 해상환경은 특히 염분의 존재 그리고 해수에서 발견되는 다른 부식을 조장하는 성분의 존재로 인해 야기되는 부식이다. "컨테이너"는 해상 안개에 노출될 수 있고 또는 바닷물이 튀기 때문에 해수와 주기적으로 접촉하기도 한다. 온도변화 그리고 직접적인 햇빛이 역시 존재할 수 있다(자외선의 해로운 영향을 포함한다). 이들 컨테이너는 싸여진 화물을 보호하기 위해서 전체적인 운송동안에 연속적으로 냉동할 필요가 있다. 콤프레셔의 고장은 쉽게 수리할 수 없고 그리고 환경조절된 시스템이 기능을 멈출 경우 커다란 금전적인 손실을 일으킬 수 있는, 매우 높은 신뢰성이 필요한 경우가 있다. 해상환경을 포함하는 특히 부식을 포함하는 커다란 도전이 있다.
종래기술에서 설명한 바와같은 페인팅 절차는 상기와 관련된 상당히 높은 부식방지특성을 가지고 있지않다. 대부분의 경우에 허용가능하다고 할지라도, 종래기술은 콤프레셔의 수명동안에 "붉은 녹을 볼 수 없는" 요구조건을 수행할 수 없다. 종래기술은 예를들면, 콤프레셔 취급동안에 또는 예방적인 정비동안에 우연한 충격 또는 긁히는 상처로 인해 흠이 발견될 때, 페인트는 금이 가고 그리고 벗겨진 강철이 노출되고 부식은 가속된다. 종래의 페인트공정은 단지 취약한 차단성 코팅만을 제공할 뿐이다. 이러한 코팅이 피하 강철에 침투되면, 부식은 즉각 발생한다. 이러한 방식으로 노출된 벗겨진 금속은 종래기술의 페인트에 의해 제공된 강력한 "전기방식(防蝕)(cathodic protection)"이 없기 때문에 신속히 부식할 것이다. 이것이 특히 콤프레셔가 장시간 부식환경에 노출되기 때문에 종래기술의 취약점이다.
도 1 내지 도 3은 공정의 여러가지 단계에서 콤프레셔 주몸체의 부분들을 도시하는 도면이다.
본 발명의 기술에 따라서, 콤프레셔시스템은 환경에 대한 보호코팅을 한 코팅을 제공한다. 코팅은 2개 또는 3개의 층으로 구성되는데, 제 1 층은 콤프레셔에 배치된 분무된 다공 금속층이다. 제 2 층은 금속층 미세구멍을 밀봉하기위해 분무된 금속층에 배치된 유기기재 표면층이고 그리고 선택적인 제 3 층은 내식성을 더 보강하기위해서 그리고 표면의 미장의 이유로 사용된 유기기재 탑코트 마무리이다.
분무된 금속층은 분말 프레임(flame) 분무, 와이어 프레임 분무, 또는 전기 아크 분무에 의해 형성된다. 금속층 두께는 0.010 내지 0.015인치 이어야 한다. 분무된 금속층은 적어도 1000psi의 인장 결합 접착레벨을 가져야 한다.
또한, 연마숫돌로 적절한 마무리를 하는 콤프레셔의 표면처리의 단계를 가진 방법이 개시되어 있다. 콤프레셔의 표면이 처리된 후, 금속코팅은 콤프레셔의 처리된 표면에 열을 가하여 분무된다. 그리고 유기기재 밀봉재 및 선택적인 탑코트 마무리가 금속코팅에 적용되어 열을 가해 분무된 층내에서 미세한 구멍을 밀봉한다.
본 발명의 다른 장점은 당업자라면, 첨부 도면을 참조한 아래의 설명을 이해하므로서 나타날 것이다.
(바람직한 실시예의 상세한 설명)
도 1 내지 도 3은 공정의 여러가지 단계에서 콤프레셔 주몸체(10)의 부분들을 도시하고 있다. 도면으로부터 알 수 있는 바와같이, 서멀 스프레이어장치로부터의 스프레이 헤드(11)가 콤프레셔의 표면에 금속 코팅층(12)을 적용하는 것을 도시하고 이다.
본 발명의 코팅시스템은 분무된 금속층(12)으로 인해 강력한 "장벽(barrier)" 특성을 제공한다. 여기에 개시된 분무된 금속층(12)의 형성과 성분은 유연하고 그리고 피하 강철에 상당히 부착성이 있다. 그러므로, 렌치와 같은 공구로 우연한 충격이 발생하면, 알루미늄은 움푹 들어가서 손상되지만, 기본적으로는 완전하고 강철을 여전히 덮거나 또는 보호한다. 분무된 금속층(12)은 물론 이러한 특성을 제공하기에 충분히 두꺼워야 한다.
더구나, 분무된 금속층(12)과 강철사이의 전기화학적 전위관계는 벗겨진 강철 또는 철구역이 국부적으로 부식제에 노출될 때에도 강철 또는 철 콤프레셔 하우징(10)이 보호되도록 되어있다. 바람직하게 알루미늄코팅인 분무된 금속층은 강철에 부식방지되고 그러므로 강철을 부식으로부터 보호한다. 이것을 설명하는 개략적인 관계는: 수명년도=(0.64×알루미늄코팅 두께(마이크로미터))/벗겨진 강철의 표면적 퍼센트 이다.
본 발명의 제 1 단계는 코팅될 콤프레셔 몸체(10)의 외부표면에서 모든 그리스, 오일 또는 다른 유기 오염물질을 청소한다. 수성 알카리성 크리닝 시스템으로 충분할 것이다. 회주철의 경우에 주철표면의 상태에 따라 추가적인 단계가 필요할 수 있다. 주철의 표면에 존재하는 흑연은 금속코팅의 부착을 방해할 수 있다. 특수한 화학적 처리가 어떤 또는 대부분의 노출된 표면의 흑연을 제거하는데 필요할 수 있다. 이러한 방법중의 하나는 Kolene Electrolytic Salt process로 당업계에서 알려져 있다. 당업계에서 더욱 경제적인 다른 방법이 동일한 목적으로 이용될 수 있는 것은 자명하다. 일정한 경우에, 이러한 흑연제거단계는 주조표면의 품질과 샌드 브라스팅의 효율에 따라 필요하지않을 수 있다.
콤프레셔의 외부표면은 먼저 연마 샌드 브라스팅에 의해 완전히 처리되는 것이 바람직하다. 블라스팅은 SSPC SP 5 or NACE #1 "White Metal" 의 표면 마무리 요구조건을 만족하는 것으로 충분하다. 블라스팅에 의한 적절한 표면 준비는 양호한 부착의 열을 가하는 분무 금속 코팅을 산출하는데 결정적이다. 이렇게 거칠어진 표면조직은 새로운 강철 또는 철을 노출시키므로서 표면 오염을 제거할 뿐 만 아니라, 알루미늄코팅을 기재에 견고하게 기계적으로 정착하도록 한다. 약 25-40의 메시크기의 앵귤러 하드 스틸 숫돌이 사용될 수 있지만, 바람직한 숫돌매체는 약 16-30의 메시크기를 가진 산화알루미늄이다. 숏(shot)이 강철 또는 철의 표면에 만드는 톱니모양은 모양이 각도져 있고 그리고 구형이 아닌 것이 바람직하다. 더욱 양호한 알루미늄의 부착은 각도모양의 숫돌 입자에 의해 형성된 불규칙한 표면구조로 이루어진다. 블라스팅 후의 기재의 결과적인 표면마무리는 ASTM D 4417 Method A or B 에 의해 측정될 때 약 50-75 마이크로미터(.002-.003인치)의 표면윤곽으로 앵커 톱니패턴을 가질 것이다. 전형적으로 숏 피닝에 사용되는 또는 다른 통상적인 크리닝 공정을 위한 강철 숏의 사용은 여기에 한정된 필요한 앵귤러 표면마무리를 제공하지않으며 그리고 알루미늄코팅의 양호한 부착의 결핍을 야기할 것이다. 블라스팅은 콤프레셔의 임의의 부분을 찌그려트릴 정도로 심각하지않을 것이다. 금속화된 표면의 100%가 청소되어야 하는 것은 결정적이다.
블라스팅되지 않아야 하는 콤프레셔몸체(10)의 구역은 가려야 한다. 이러한 구성품중의 예로서는 전기 연결부, 사이트 유리, 또는 내부연결나사 등이다.
콤프레셔몸체(10)가 블라스팅된 후, 최상의 코팅부착력을 얻기위해서 4시간의 일정한 최대 시간한계내에서 열을 가하여 분무되어야 한다. 이것은 플래시 러스트(flash rust)의 형성 또는 다른 형태의 표면오염의 형성을 피하기 위한 것인데, 그렇지않으면, 알루미늄부착을 방해한다. 철을 함유하고 있는 기재의 표면품질은 분무하기 직전에 SSPC SP 5 "white metal" 이어야 한다.
분무되는 기재는 실온에서 분무되지만, 습기는 존재하지않아야 하고, 분무되는 구역의 부분적인 가열이 이루어질 수 있다. 기재의 표면온도는 250F 를 넘지안아야 한다. 대안으로서, 콤프레셔몸체(10)는 알루미늄으로 처리하기 전에 임의의 표면습기를 제거하기위해서 250F 에서 오븐에 넣어둘 수 있다. 주위공기 온도는 이슬점보다 최소한의 위에 있는 약 5。F 가 될 것이다.
도 1 내지 도 3에 도시하는 바와같이, 금속 분무의 입사각은 가능한한 90도에 가까워야 한다. 각도는 45도 이하이어서는 안된다. 입사각이 90도이하로 줄어들면서 코팅 다공성이 증가하는 것을 볼 수 있다. 콤프레셔몸체(10)에 대한 스프레이 건의 거리는 유사한 이유로 8인치보다 떨어져서는 안될 것이다.
가장 바람직한 성분은 순수한 알루미늄(순도 99.9%의 알루미늄)이다. 강철에 침착된 금속시스템은 약 10% 이하의 마그네슘을 가진 알루미늄합금이 될 수 있다. 합금의 알루미늄 금속시스템은 바람직하게 약 5% 이하의 마그네슘을 가지는데, 이것은 양호한 내식성을 가지고 있다. 알루미늄/아연합금은 해수에서의 용해성으로 인해 이들이 내식성을 덜 가지기 때문에, 해상 부식조건을 피하여야 한다. 알루미늄의 두께는 대기로부터 베이스 강철 또는 철 기재까지 다공성이 연결되지 않도록 되어야 한다. 이러한 조건은 기재의 부식을 방지하는데 도움을 준다. 이러한 다공성문제를 회피하는 것을 돕기위해서, 알루미늄의 두께는 약 .010 내지 .015 인치의 두께이어야 한다. 알루미늄코팅 두께는 맴돌이 전류, 초음파 또는 자기유도타입 기구로 측정하여야 한다. 알루미늄으로 처리된 코팅의 인장 결합 접착강도는 ASTM D 4514에 따라서 Elcometer Model 106 adhesion tester로 검사할 때 최소 1000PSI 이어야 한다. 알루미늄의 와이어 직경은 약 .0625인치가 될 것이다. 알루미늄처리동안에 노즐 가스압력은 약 55PSI가 될 것이다.
금속코팅은 Powder Flame Sprayed 또는 Wire Flame Sprayed로 될 수 있지만, 바람직한 방법은 Electric Arc Wire Spraying에 의한 것이다. Electric Arc Wire Spraying 은 이 경우에 프레임 분무보다 더 높은 품질의 코팅을 나타내고 그리고 더욱 경제적이다. Electric Wire Arc Spraying 은 서로 전위가 있는 2개의 알루미늄 와이어를 접촉시키므로서 그리고 용융 유도 아크를 발생시키므로서 수행된다. 이러한 아크는 강제의 가스 또는 공기제트에 접근한다. 가스는 비활성 가스가 될 수 있지만, 경제적인 이유로 건조한 청소된 압축공기가 사용될 수 있다.
알루미늄 와이어는 아크의 근처에서 용융되기 시작하고 그리고 가스 제트는 알루미늄을 분무하고 그리고 강철 또는 철 기재상에 충돌하도록 알루미늄 방울을가압한다. 알루미늄 방울은 강철상에 충돌하고 그리고 원하는 두께가 달성될 때까지 겹겹이 형성된다. 방울은 냉각되기 시작하고 그리고 부분적으로 충돌전에 응고한다. 방울의 운동에너지는 알루미늄방울이 강철을 때려서 강철 또는 철표면에서 알루미늄의 균일한 층을 형성하면서 알루미늄입자의 변형을 야기하고 그리고 편평하게 한다. 이러한 집적공정의 성질로 인해, 소량의 다공성이 알루미늄의 입자사이에서 형성된다. 내식성을 최대화하기 위하여, 상호 연결된 다공성(피하의 강철기재와 해양의 대기를 연결하는 다공성)은 존재하지않아야 한다. 이것을 방지하기 위해서, 충분한 양의 알루미늄이 집적되어야 하고 그리고 적절한 밀봉제가 기공을 막기위해 채용되어야 한다. 코팅은 여러번, 얇게 균일한 코팅으로 적용하여야 하고 한번의 분무로 두껍게 적용해서는 않된다. 코팅의 완성을 위해서, 서로 90도에서 분무 행정을 수행하고 각각의 이어지는 분무 행정에서 다소 겹쳐지는 것이 유리하다. 이러한 공정의 실제적인 적용은 자동화로 지시되고 그리고 로보트 또는 유사한 기술에 의해 적용될 수 있다. 이것은 코팅의 연속성 및 완성을 보장할 것이다. 상기한, 샌드블라스팅은 동일한 이유로 자동화될 수 있다. 콤프레셔의 복잡한 모양은 수동으로 일관되게 코팅 또는 블라스팅하기 어렵게 만든다. 자동화는 콤프레셔의 모든 구역이 적절하게 처리되는 것을 보장한다.
콤프레셔를 열을 가해 분무한 후, 밀봉 코팅이 적용된다. 밀봉단계의 목적은 열적으로 분무된 금속코팅에 존재하는 임의의 다공성을 채우는 것이고 그리고 내식성을 더 보강한다. 밀봉제가 탑 코트 마무리없이 사용되면, 태양의 노출로부터의 자외선 방사 안정성을 나타낼 것이다. 이러한 단계는 금속코팅의 내식성을강화하고 그리고 알루미늄처리된 콤프레셔의 유효수명을 증가시킨다. 단지 밀봉제만이 사용될 때, 밀봉제는 또한, 장식적으로 허용될 수 있는 알루미늄처리된 콤프레셔를 만들기위해서 작용한다. 알루미늄처리된 콤프레셔는 검은 얼룩을 나타내지않아야 하는데, 이것은 부적절하게 밀봉되거나 또는 부적절한 밀봉제가 사용될 경우 발생한다.
밀봉제의 여러가지 특성은 이러한 콤프레셔에 적용할 때 균일하여야 한다. 그러므로, 특수하게 맞춘 처방된 밀봉제가 발명되었다. 시일의 점성은 충분히 낮아서 코팅은 구멍내로 들어가고 그리고 표면에서 응집하지않는다. 밀봉코팅의 두께는 알루미늄처리된 코팅의 상부에서 약 .002인치의 건조 필름두께보다 크지않아야 한다. 밀봉제가 수분을 근거로 한 타입이 아니라면 밀봉전에 금속화된 콤프레셔의 표면에 습기가 있어서는 안된다. 습기가 존재하면, 콤프레셔는 밀봉제의 적용전에 습기를 제거하기 위해서 250。F까지 가열될 것이다. 밀봉 코팅의 적용은 최적의 결과를 위해 금속화후 24시간내에 생겨야 한다. 또한 자외선보호 특성은 탑코팅이 사용되지않으면 밀봉 코팅에 통합되어야 한다.
더욱이, 선택된 밀봉 코팅타입은 300。F의 일정한 콤프레셔 작동온도를 견디도록 되어야 한다. 콤프레셔의 표면의 단지 일정한 구역이 이러한 범위의 온도에 도달하므로, 밀봉제는 이 가열된 구역에서 변색되지 말아야 하며 2가지 톤의 외양을 만들도록 비가열된 구역에서는 그대로 유지되어야 한다. 300 F에서 장기간 노출후에, 밀봉제는 그 내식성 밀봉특성이 저하되지 않아야 한다. 더욱이, 밀봉제는 폴리올에스터, 미네랄 오일, 등과 같은 통상적인 콤프레셔 오일에 노출된 후 상기한 모든 특성을 유지하여야 한다. 이들 오일이 우연히 엎질러지면 알루미늄처리된 그리고 밀봉된 표면이 이러한 오일에 노출된다.
밀봉제의 적용은 브러싱, 스프레이닝 또는 밀종제내에 적셔서 이루어진다. 상기한 바와같은 이유로, 밀봉제는 바람직하게 자동화를 이용하여 일정한 방식으로 적용될 수 있다. 밀봉제의 경화공정은 과도한 열적 노화로 인한 콤프레셔의 내부부품에 손상을 주지않기 위해서 300 F를 넘지않아야 한다. 밀봉제는 응집없이 균일하게 콤프레셔를 코팅해야 하는데, 이 응집은 필요한 밀봉제 두께를 초과한다.
여러가지 화학족은 상기한 요구를 만족시켜야 한다. 일반적으로, 여기에 개시한 주문제작한 밀봉제는 담체(carrier), 유기성분 그리고 무기성분을 가질 것이다. 제 1 밀봉제는 파라클로로벤조트리플루오라이드, 페닐프로필실리콘, 미네랄 스피릿, 하이 솔리드 실리콘, 아크릴수지 및 코발트화합물을 함유하는 실리콘수지 아크릴 밀봉제로 구성되어 있다. 추가적으로, 알루미늄 및/또는 실리카 미립자가 통합될 수 있다. 실리콘수지 코팅은 양호한 자외선 안정성을 가지며 그리고 300。F에서 안정된다. 각각 .001인치 드라이 필름두께의 2개의 코팅을 적용하면 약 .002인치두께의 하나의 코팅보다 더 양호한 결과를 달성한다는 것을 알았다.
다른 하나의 가능한 밀봉제 코팅은 n-부틸알콜, C8,C10 방향조탄화수소, 인산아연 화합물 및 비정질 실리카를 갖춘 에폭시 폴리아미드이다.
이러한 적용을 위해 허용가능한 최종의 코팅은 알칼리 경화제를 갖춘 가교결합된 에폭시 페놀수지이다. 이러한 밀봉제의 접착 및 성능은 열을 가해 분무한 알루미늄의 상부에 알루미늄 변환 코팅을 먼저 적용하므로서 강화될 수 있다. 당해분야에서 알려진 2개의 이러한 변환 코팅은 알로딘(Alodine) 또는 이리다이트(Iridite)이다. 그리고 에폭시 페놀이 변환 코팅위에 적용된다.
탑 코팅 마무리는 점성이 더 높고 그리고 페인트와 유사한 성질을 가지고 있다. 최대한의 탑 코팅두께는 약 .004인치가 될 것이다. 탑코팅은 밀봉제위에 적용된다. 탑코팅은 아래층의 열을 가해 분무한 코팅의 전기방식 특성을 무효시킬 정도로 너무 두꺼워서는 안된다. 장식적인 이유로, 카본 블랙과 같은 흑색의 착색제가 흑색 또는 회색칼라를 달성하기 위해서 밀봉제 또는 탑코팅에 첨가되는 것이 바람직하다. 더욱이, 탑코팅은 양호한 접착을 유지하기 위해서 친화성이 있어야 한다. 탑코팅 마무리는 밀봉되지않은 알루미늄처리된 코팅상에 적용해서는 안된다.
다음은 여기에 설명한 장식적인 그리고 기능적인 필요조건을 동반한 탑코팅 마무리이다. 제 1 탑코팅 마무리는 에틸 아세테이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트, HDI의 단일중합체, n-부틸아세테이트 및 미세 알루미늄 미립자를 함유하는 경화제를 갖춘 폴리우레탄 폴리머이다. 이 밀봉제는 또한 이러한 적용의 필요조건에 따른다. 이 상부 코팅의 칼라는 회색-흑색이다.
다른 탑코팅은 에틸 벤젠, 메틸 케톤, 크실렌, 방향족 나프타, 황산바륨, 그리고 1,2,4트리메틸 벤젠 및 폴리이소시아네이트 경화제를 갖춘 중성의 우레탄계 아크릴 수지이다. 이러한 제품의 칼라는 흑색이다. 고려되는 최종의 탑코팅 마무리는 규산 마그네슘, 이산화티탄, 흑산화철, 부틸알콜 및 나프타를 함유하고 있는 에폭시 폴리아미드이다. 이러한 제품의 칼라는 흐린 회색이다.
상기 설명되고 및 개시된 여러가지 물질에서 다양한 특징의 변화를 이용할 수 있다. 상기한 설명은 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하고 개시한 것이다. 당업자는 용이하게 이러한 설명을 이해할 수 있을 것이며, 그리고 첨부된 도면으로부터 여러가지 변경, 수정 및 변화가 본 발명의 정당한 범위 및 사상을 벗어나지 않고 이루어질 수 있다.
본 발명에 따르면, 콤프레셔가 매우 높은 신뢰성이 높으며, 그리고 부식으로 인한 고장을 극복할 수 있다. 특히, 대양을 가로질러 운송되는 환경조절된 해상 컨테이너인 경우에, 부식을 방지하는데 탁월한 효과가 있다.

Claims (39)

  1. 보호코팅을 가진 콤프레셔에 있어서,
    콤프레셔에 배치된 분무된 금속층; 그리고
    분무된 금속층에 배치된 유기기재 표면층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  2. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 프레임 분무층인 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  3. 제 2 항에 있어서, 프레임 분무층은 분말 프레임 분무층인 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  4. 제 2 항에 있어서, 프레임 분무층은 와이어 프레임 분무층인 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  5. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 전기 아크 와이어 분무에 의해 형성되는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  6. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 알루미늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  7. 제 6 항에 있어서, 분무된 금속층은 마그네슘을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  8. 제 7 항에 있어서, 10퍼센트 이하의 마그네슘을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  9. 제 7 항에 있어서, 금속층은 약 5퍼센트 이하의 마그네슘을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  10. 제 6 항에 있어서, 금속층은 약 99퍼센트 이상의 알루미늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  11. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 0.010 내지 0.015인치 사이의 두께를 가진 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  12. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 적어도 1000psi의 접착레벨을 가진 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  13. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 금속의 편평한 방울을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  14. 제 1 항에 있어서, 분무된 금속층은 다공성 코팅인 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  15. 보호코팅을 가진 콤프레셔에 있어서,
    분무된 알루미늄층; 그리고
    분무된 알루미늄층에 배치된 유기 표면층;을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  16. 제 15 항에 있어서, 유기 표면층은 캐리어, 그리고 유기성분을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  17. 제 16 항에 있어서, 유기 표면층은 무기미립자를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  18. 제 17 항에 있어서, 무기미립자는 알루미늄을 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  19. 제 15 항에 있어서, 유기 표면층은 자외선 안정제를 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  20. 제 15 항에 있어서, 유기 표면층은 품질저하없이 300。F이상에서 견딜 수 있는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  21. 제 15 항에 있어서, 유기기재 표면층은 0.002인치 이하의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 콤프레셔.
  22. 콤프레셔를 코팅하는 방법에 있어서,
    연마숫돌로 콤프레셔의 표면을 처리하는 단계;
    콤프레셔의 표면에 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계; 그리고
    밀봉제를 금속코팅에 적용하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 콤프레셔를 코팅하는 방법.
  23. 제 22 항에 있어서, 표면을 처리하는 단계는 15 내지 40의 메시 사이즈를 가진 강철 숫돌을 표면에 충돌시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제 22 항에 있어서, 표면을 처리하는 단계는 16 내지 30의 메시 사이즈를 가진 산화알루미늄 숫돌을 표면에 충돌시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는방법.
  25. 제 22 항에 있어서, 표면을 처리하는 단계는 표면을 각도식 톱니모양으로 만드는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제 22 항에 있어서, 표면을 처리하는 단계는 SSPC Sp5 마무리될 때까지 표면을 처리하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제 22 항에 있어서, 표면을 처리하는 단계는 약 50-75 마이크로미터의 프로필을 가진 앵커 톱니 패턴을 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제 22 항에 있어서, 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계는 알루미늄을 담고 있는 코팅을 열을 가해 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제 22 항에 있어서, 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계는 알루미늄과 마그네슘을 담고있는 코팅을 열을 가해 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제 22 항에 있어서, 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계는 0.010 내지 0.015인치의 두께를 가진 금속코팅을 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 제 22 항에 있어서, 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계는 금속코팅을 프레임 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  32. 제 31 항에 있어서, 금속코팅을 프레임 분무하는 단계는 금속코팅을 분말 프레임 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제 31 항에 있어서, 금속코팅을 프레임 분무하는 단계는 금속코팅을 와이어 프레임 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 제 22 항에 있어서, 금속코팅을 열을 가해 분무하는 단계는 금속코팅을 전기 아크 분무하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  35. 제 22 항에 있어서, 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계는 0.002인치 이하의 두께를 가진 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  36. 제 22 항에 있어서, 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계는 자외선 안정제를 가진 유기 밀봉제를 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  37. 제 22 항에 있어서, 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계는 여기에 배치된 무기 미립자를 가진 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  38. 제 22 항에 있어서, 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계는 품질저하없이 300。F 이상을 견딜 수 있는 유기기재 밀봉제를 적용하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  39. 제 22 항에 있어서, 표면 탑-코팅을 적용하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
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