MXPA01006340A

MXPA01006340A - Soldador de empalme.

Info

Publication number: MXPA01006340A
Application number: MXPA01006340A
Authority: MX
Inventors: Wnek John
Original assignee: American Tech Inc
Priority date: 2000-06-28
Filing date: 2001-06-20
Publication date: 2003-05-19
Also published as: ES2254291T3; DE60116189D1; JP3629225B2; EP1168528A2; EP1168528A3; JP2002192355A; US20020000459A1; US6863205B2; EP1168528B1; US6299052B1; EP1168528B8; DE60116189T2

Abstract

Un soldador ultrasonico para empalmar una pluralidad de piezas de trabajo que tiene cuatro yunques, cada uno formado con una superficie de contacto y que se puede desplazar para formar un nido de la pieza de trabajo, que tiene una configuracion rectangular de un ancho predeterminado. El ancho del nido de la pieza de trabajo es suficiente para recibir solamente al menos una columna vertical de pieza de trabajo para que produzca un empalme vertical. El soldador ultrasonico ademas tiene un controlar que controla una posicion de inicio de la herramienta, la cual forma el ancho predeterminado del nido de la pieza de trabajo y que desplaza al menos una de las herramientas, que forman las caras laterales del nido en una forma reciproca y de tiempo controlado. La herramienta desplazable se lleva de regreso a la posicion de inicio correspondiente al ancho predeterminado del nido de la pieza de trabajo antes de que se cargue un nuevo haz de piezas de trabajo en el mismo.

Description

SOLDADOR DE EMPALME DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a un aparato soldador ultrasónico y un método para operar el mismo. Particularmente, la invención se refiere a un aparato ultrasónico que incluye una pluralidad de yunques desplazables controlablemente para producir una sección transversal deseable para permitir que conductores eléctricos se suelden sustancialmente en al menos una columna y se formen automáticamente antes de cada operación de soldadura. La invención se refiere a un método para desplazar secuencialmente una pluralidad de yunques para producir la sección transversal deseable para obtener una soldadura que incluya por lo menos una columna de conductores soldados. El uso de dispositivos adaptados para soldar ultrasónicamente conductores eléctricos, preferiblemente en forma trenzada, se ha vuelto un método preferible para soldar en la industria electrónica. Se proporciona un soldador ultrasónico típicamente con una punta de soldadura que produce vibración ultrasónica y un yunque como una herramienta de acoplamiento. El yunque incluye una pluralidad de caras, cada una se puede mover a lo largo de una trayectoria lineal para definir un espacio en el que los conductores puedan comprimirse a diversas dimensiones mientras la vibración ultrasónica está siendo aplicada a los mismos. Cuando el yunque se cierra y los conductores están siendo comprimidos el uno al otro, las caras del yunque forman un compartimento periféricamente cerrado. Cuando el yunque está abierto, las caras extremas se dejan abiertas para que los conductores pasen a través del mismo. Un dispositivo de este tipo se conoce a partir de la Patente Norteamericana 4,867,370 para Welter et al., (Welter '370), donde se hace la provisión de varios alambres dimensionados que se soldarán mientras mantienen un sujeción apretada alrededor de los conductores. Las Figuras 1-4 de esta solicitud ilustran un modo de operación de la '370 de Welter que comienza teniendo un área 4 de trabajo completamente abierta que recibe un haz de alambres 2 insertados flojamente en esta área. Con la colocación de los alambres de una forma arbitraria, los componentes que forman el área de trabajo se mueven hacia adentro para encerrar apretadamente los alambres que se sueldan. Como se describe en la '370 de Welter el desplazamiento de los componentes es una función de la fineza de los extremos de alambres y está en secuencia para mover un bloque 6 de reunión que sigue el movimiento del yunque 16 en la punta 8 de soldadura para reducir el área de trabajo, como se ilustra Figuras 1-3. Finalmente, como se muestra en la Figura 4, subsecuente a la soldadura de los alambres, la herramienta de reunión se mueve lejos del área de trabajo y más allá de su posición inicial, y después se desplaza de regreso a su posición inicial. Se ha encontrado que existe una gran eficiencia para soldar alambres que se apilan verticalmente entre una horquilla y un yunque estacionario, cuando se compara con aquellos alambres que están adyacentes entre sí. La referencia discutida en lo anterior es representativa del estado de la tecnología y describe una pluralidad de alambres muchos de los cuales se colocan adyacentes el uno al otro a lo largo de una superficie de soldadura de la punta. Otros, sin embargo, aunque se sueldan en un plano vertical tienden a llenar los intersticios entre los alambres subsecuentes de la columna adyacente y soldados diagonalmente entre los mismos que produce una soldadura relativamente ineficiente. Como consecuencia, ciertas soldaduras son más débiles que otras basándose en la forma en la que los alambres se han cargado. Por lo tanto es deseable proporcionar un aparato soldador ultrasónico para empalmar alambres que establezca automáticamente la posición de la herramienta para restringir un nido de alambres y requerir que el operador apile los alambres en por lo menos una fila vertical que se extienda desde una punta de soldadura. También es deseable proporcionar un método para operar el aparato ultrasónico y permitir que la herramienta se mueva lejos del nido de alambres durante un periodo determinado de tiempo y subsecuentemente se mueva de regreso en una posición inicial caracterizada por un ancho preestablecido. Esto se obtiene por un aparato soldado de acuerdo con la invención que automáticamente establece la posición de la herramienta para restringir un nido de alambres y requerir que un operador apile verticalmente los alambres, asegurando de este modo la soldadura de más alta calidad. De acuerdo con un aspecto de la invención, el aparato soldador se proporciona con una unidad de memoria que contiene una tabla de dimensiones deseables del nido de alambres de acuerdo con el tipo y sección transversal de los alambres que se sueldan. Aún más, la memoria puede contener una tabla de presiones deseables que se inserta preferiblemente por un yunque sobre una pila de alambres colocados en el nido de alambres preestablecido de acuerdo con ele tipo y la cantidad aproximada de los alambres que se sueldan. De acuerdo con otro aspecto de la invención, una herramienta de reunión constituye una de las superficies, del yunque que forman un nido de alambres del aparato ultrasónico que se mueve recíprocamente en forma automática lejos de y de regreso a una posición inicial que corresponde a la dimensión preestablecida al nido de alambres. El desplazamiento de la herramienta de reunión se detiene un periodo establecido de tiempo antes de moverse de regreso a la posición inicial para permitir que el operador remueva en forma segura el empalme. De acuerdo con aún otro aspecto de la invención, se describe un método para operar el aparato. Es un objeto de la invención proporcionar un aparato soldador que evita los empalmes laterales con el fin de mejorar la calidad del empalme. Aún otro objeto de la invención es proporcionar un aparato soldador que establezca automáticamente una dimensión deseable de un nido de alambres antes de que una pluralidad de alambres que se sueldan se coloquen en el nido, para que proporcione una pila vertical de alambres entre la horquilla de vibración y el yunque estacionario. Un objeto adicional de la invención es proporcionar una pluralidad de alambres que se sueldan con una presión deseable suficiente para soldar eficientemente una pila de alambres de acuerdo con el número y tamaño de los alambres que se sueldan y las dimensiones preestablecidas del nido de alambres . Otro objeto de la invención es proporcionar un método para operar el aparato ultrasónico de acuerdo con la invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Lo anterior y otros objetos, características y ventajas se volverán más aparentes fácilmente a partir de la descripción de la modalidad preferida de la invención acompañada por los siguientes dibujos en los cuales: Las Figuras 1-4 son una vista frontal en elevación, en parte en sección transversal de un aparato soldador ultrasónico ilustrando en diferentes pasos de un método típico de operación del aparato de acuerdo con la técnica anterior conocida. La Figura 5 es una vista frontal en elevación, en parte en sección transversal de un aparato soldador en un paso en donde una pluralidad de alambres se carga en un nido de alambres preestablecido. La Figura 6 es una vista similar a una mostrada en la Figura 5 y que ilustra un paso subsecuente en donde se encierra el nido de alambre. La Figura 7 es una vista similar a una mostrada Figura 6 y que ilustra un paso en la que el nido de alambre tiene una sección transversal reducida con el desplazamiento de una superficie que ejerce una presión predeterminada sobre una pila de alambres. La Figura 8 es una vista similar a las vistas previas y que ilustra el aparato soldador de acuerdo con la invención en un paso para formar la empalme. La Figura 9 es una vista que ilustra el aparato soldador de acuerdo con a la invención para remover el empalme. La Figura 10 es una vista similar a una mostrada en la Figura 4 y que ilustra un paso en un paso inicial en donde se establece automáticamente una dimensión preestablecida del nido de alambre. La Figura 11 es una vista similar a las vistas previas y que ilustra un paso para cargar los alambre en el nido de alambres preestablecido. La Figura 12 es una vista superior parcialmente separada de una horquilla de vibración proporcionada con una punta de soldadura de acuerdo con la invención. La Figura 13 es una vista en perspectiva de una punta de soldadura. La Figura 14 es una vista en sección transversal de la punta de soldadura a lo largo de las líneas XIV-XIV vistas en la Figura 13. Con referencia a las Figuras 5-11, un aparato 10 soldador de acuerdo con la invención incluye una punta guía 12, una porción vertical de la cual con respecto a una punta 18 de soldadura puede ajustarse mediante un accionador 14 mostrados solamente en forma diagramática. La punta 18 unida removiblemente a una horquilla 22 de soldadura ultrasónica sirve como una superficie de referencia para toda la estructura y está yuxtapuesta con la punta guía 12 para detener el desplazamiento de la punta guía en una posición predeterminada. La punta 18 es preferiblemente cuadrada en sección transversal, como se ilustra mejor y se ilustra en las Figuras 12-14 y pueden tener una pluralidad de caras de trabajo 20 que reciben los alambres 24 que se empalman. Las caras de trabajo, cada adyacente a una esquina respectiva, pueden dentarse para facilitar la carga de los alambres 24. Montado sobre la punta guía 12 se encuentra un yunque 26 que se puede desplazar lateralmente y en paralelo a la punta guía 12 en una dirección de la flecha A mediante un accionador 28, que preferiblemente es un pistón de aire una unidad cilindrica. Al efectuar una combinación de los elementos desplazables de la presente invención, se encuentra una herramienta 30 de reunión que se puede mover en paralelo al yunque y la punta guía con la activación de un tornillo 32 madre. Todos los elementos se pueden desplazar automáticamente con relación entre sí para formar un nido 34 de alambres, como se explica en la presente a continuación. Con referencia a las Figuras 5 y 11, un operador que utiliza un menú 36 de desplazamiento hacia abajo introduce datos que incluyen un tipo de una pieza de trabajo individual cuyos datos se introducen en un CPU 38 teniendo típicamente una memoria 40 que contiene un tamaño del tipo introducido. Adicionalmente, un operador introduce un tamaño de todo el haz de las piezas de trabajo de acuerdo con el conocimiento y experiencia del operador basándose en el hecho de que los alambres que se sueldan tienen el tamaño preciso. Como resultado, las superficies del yunque móvil son accionadas en una secuencia predeterminada, como se explica a continuación, para formar un ancho preestablecido del nido de alambres con por la memoria 40 suficiente para formar un ancho predeterminado del nido de alambres. Particularmente, este ancho W=DN, en donde de es un diámetro del alambre individual o la pieza de trabajo y N es un número de columnas. Como se explicará a continuación, este ancho es suficiente sólo para colocar los alambres en una serie de columnas verticales adyacentes para lograr una soldadura de alta calidad. Inicialmente, como se muestra en la Figura 11, la punta 18 de soldadura y la punta guía 12 se pueden desplazar para que cualquiera de las dos tenga sus superficies 42, 44 en contacto, respectivamente, detenidas a una distancia muy pequeña, tal como a lo sumo 0.002 pulgadas, entre sí o contactadas entre sí. Es deseable evitar una carga friccional entre las partes movibles del aparato durante el preestablecimiento del nido de alambres. Sin embargo, una vez que se establece el ancho predeterminado, las partes pueden moverse más allá para cerrar la distancia entre las mismas, para que asegure que ninguno de los alambres, subsecuentemente cargados en el nido de alambres, se atrape entre las partes durante la soldadura. Consecuentemente, el bloque de reunión es accionado para moverse hacia la superficie 44 de la punta guía 12.

Puesto que el CPU 38 controla automáticamente el desplazamiento por ejemplo, controlando un número de vueltas del tornillo 32 por unidad de tiempo, el bloque de reunión cesa a una distancia predeterminada de la superficie 44. Típicamente, esta distancia corresponde a un ancho deseable del nido de alambres suficiente para apilar los alambres en al menos una columna que se extiende verticalmente desde la punta de soldadura. El desplazamiento del bloque de reunión, se detiene una vez que alcanza una posición predeterminada correspondiente a un ancho deseable al nido de trabajo. Alternativamente, para desplazar controlablemente la punta guía 12 y el bloque 30 de reunión pueden revertirse primero moviendo el bloque de reunión a una distancia predeterminada y solamente después desplazar la punta guía para formar el ancho preestablecido del nido de alambres en respuesta a los datos introducidos. Además, es posible desplazar simultáneamente el bloque de reunión y la punta guía para obtener el ancho preestablecido de acuerdo con los datos introducidos. A pesar de la secuencia que conduce al ancho preestablecido del nido de alambres, solamente después de que se ha obtenido de este modo', un operador carga los alambres 24 que pueden colocarse ahí solamente en un plano vertical, como se muestra en la Figura 5. Sin embargo, si el número de alambres es grande, entonces el ancho de nidos de alambres se establece para ser W=DN, como se explica en lo anterior. En este caso, el ancho se establece para proporcionar un espacio suficiente solamente para un numero limitado se columnas, extendiéndose cada una en un plano vertical que es paralelo a las otras. En otras palabras, no existe espacio entre la columnas adyacentes suficiente para que los alambres que constituyen una de las columnas se desalineen verticalmente y se cambien entre dos columnas adyacentes. Teniendo los alambres que se empalman apilados en paralelo a las columnas no solo previene la castración y la extrusión plástica durante el proceso de soldadura, sino también tal arreglo asegura una unión de alta calidad entre los alambres soldados . En el siguiente paso de operación, como se muestra en la Figura 6, el yunque 26 se mueve con control hacia el bloque de reunión con la activación del pistón de aire y la unidad 28 cilindrica para detenerse a una distancia pequeña de una superficie 50 del bloque de reunión. Una cantidad de presión de aire almacenada en la memoria 40 del CPU 38 puede controlar el desplazamiento del yunque. Similarmente al desplazamiento controlable del bloque de reunión, además de la presión de aire controlable, un sensor 46 puede instalarse para señalar el final del viaje. Como resultado de tal desplazamiento, el nido de alambres que contiene por lo menos una columna vertical de los alambres que se empalman se encierra completamente mediante las superficies 50,52, 20 y 44 del bloque de reunión, yunque, punta guía y la punta de soldadura respectivamente. Subsecuente a la formación del nido de alambres, como se muestra en la Figura 7, el yunque 25 y la punta guía 12 se mueven en vertical hacia abajo, como se indica por la flecha C, para reducir el tamaño del nido de alambre. Este desplazamiento se controla por el CPU 38 para ejercer una presión predeterminada, a medida que almacena en la memoria 40 sobre la pila de alambre. Sensores 54 de presión adicionales mostrados diagramáticamente y conectados al CPU 38 controlan la presión reducida de manera que puede estar dentro de un rango deseable proporcionando una soldadura de alta eficiencia. Después de que se ha formado el nido de alambres, de acuerdo con la secuencia descrita en los anterior, se efectúa la soldadura de los extremos 24 de alambre mediante la horquilla 22 ultrasónica que hace vibrar la punta 18 de soldadura, en paralelo al eje longitudinal de los alambres y perpendicular al desplazamiento de la herramienta a lo largo de la flecha A. Preferiblemente, la punta de soldadura es oscilada a una frecuencia 20-40 kHz. Como resultado de la soldadura de los alambres, como se muestra en la Figura 8, se empalman y poseen presión hidráulica para que remuevan los alambres empalmados del nido de alambres del bloque de reunión el yunque y la punta guía se aislan a una posición mostrada en la Figura 9. Después de un periodo predeterminado de tiempo controlado por el CPU y suficiente para que un operador remueva un corte 46 (Figura 10) , la herramienta de reunión se desplaza nuevamente para detenerse a la distancia predeterminada a la punta guía, como se muestra en la Figura 5. Este periodo puede durar hasta 5 segundos lo que permite al operador remover el corte y sus manos antes de que la herramienta de reunión se mueva de regreso a la posición inicial que define un ancho predeterminado el nido de alambres, como se ilustra en la Figura 11. El bloque de reunión y el yunque pueden comenzar a moverse lejos del nido de alambres ya sea simultánea o de preferencia, secuencialmente primero aislándose del bloque de reunión y después moviendo el yunque 26 lejos del nido. Durante el uso repetido del proceso de soldadura ultrasónica, tanto la horquilla 22 como la punta 18, como se muestran en las Figuras 12-14, se exponen al desgaste sustancial como resultado de la vibración ultrasónica que genera una cantidad sustancial de calor que conduce a fallas prematuras de la punta de la horquilla. Para solucionar este problema, la punta 20 tiene' un par de orificios 60 separados cada uno de los cuales tiene un soporte 62 concéntrico continuo, mejor visto en l'a Figura 14, que recibe un perno 64 respectivo que sujeta la punta 18 a una cara extrema a una horquilla 22. Como consecuencia, enfocar la vibración ultrasónica en una acercamiento de los orificios 60 del perno al transmitir eficientemente la vibración ultrasónica a través de los soportes 62 mantenidos en contacto con la horquilla por medio de la fuerza de sujeción concentrada de los pernos. La superficies extendidas de la punta proporcionadas con las caras 20 de trabajo están libres de vibración sin dañar a la horquilla o a la punta de soldadura, lo cual mejora la productividad y calidad de la soldadura así como la durabilidad de las partes de vibración del aparato. Como se muestra en la Figura 13, la punta de soldadura tiene cuatro superficies de trabajo dentadas (solamente se muestran dos), tres de las cuales son auxiliares para formar una nueva forma de soldadura con la extenuación de la superficie previamente utilizada girando simplemente la punta 18 alrededor de la horquilla 20. Aunque la invención se ha descrito con referencia arreglos particulares de partes, características y similares, éstos no pretenden agotar todos los arreglos posibles o características y verdaderamente muchas otras modificaciones y variaciones se podrán determinar por aquellos con experiencia en la técnica.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un método para soldar una pluralidad de piezas de trabajo, que comprende las etapas de : colocar una punta de soldadura y una punta guía adyacente entre sí; hacer avanzar controlablemente un bloque de reunión hacia la punta guía desde una posición de descarga hasta una posición de carga predeterminada, estableciendo con esto un ancho preestablecido de un nido de pieza de trabajo abierta en parte; cargar las piezas de trabajo que se sueldan en el nido de la pieza de trabajo, el ancho preestablecido se selecciona de manera que las piezas de trabajo se cargan en una pluralidad de columnas verticales sustancialmente paralelo entre sí; desplazar controlablemente un yunque hacia abajo hacia la punta de soldadura para cerrar periféricamente el nido de la pieza de trabajo, con lo que ejerce una presión predeterminada a la columna; agitar ultrasónicamente la punta de trabajo para producir un empalme; desplazar el bloque de reunión lejos de la posición de carga predeterminada hasta la posición de descarga; descansar el bloque de reunión en la posición de descarga durante un periodo predeterminado de tiempo, removiendo con esto el empalme del nido de la pieza de trabajo; y mover el bloque de reunión de regreso a la posición de carga predeterminada, estableciendo con esto el ancho preestablecido del nido de la pieza de trabajo para recibir la piezas de trabajo que se sueldan.
2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende la etapa de introducir datos que contienen un diámetro de una sola pieza de trabajo y un número aproximado de las piezas de trabajo que se sueldan, el bloque de reunión se puede desplazar para formar el ancho preestablecido del nido sustancialmente igual al número de veces al diámetro de las columnas N con en respuesta a los datos introducidos.
3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque además comprende la etapa de detectar el contacto entre la primera columna y el bloque de reunión y la punta guía con la carga de las piezas de trabajo que se sueldan en el nido de la pieza de trabajo.
4. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende la etapa de desplazar controlablemente l yunque hacia y lejos del bloque de reunión, encerrar y abrir con esto el nido de la pieza de trabajo para la soldadura y remoción subsecuente del empalme.
5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque que comprende además la etapa detectar la presión ejercida a la primera columna mediante el yunque en su desplazamiento hacia la punta de soldadura.
6. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además la etapa de retardar el desplazamiento del bloque de reunión hasta la posición de carga predeterminada durante un periodo predeterminado de tiempo.
7. El método de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el periodo predeterminado de tiempo no excede los 5 segundos.
8. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende la etapa de desplazar simultáneamente el yunque de la punta guía hacia la punta de soldadura para cerrar controlablemente el nido de la pieza de trabajo, la punta de soldadura tiene una superficie de trabajo que se extiende generalmente en un plano horizontal y está flanqueada por superficies laterales separadas, una de las cuales es adyacente a la superficie de contacto de la punta guía que se extiende verticalmente más allá de la punta de soldadura para formar una de las paredes del nido de la pieza de trabajo.
9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la superficie de trabajo de la punta de soldadura está dentada y es paralela a una parte inferior del yunque formado con una porción dentada, que confronta la superficie de trabajo de la punta de soldadura al encerrar el nido de la pieza de trabajo.
10. Un método para soldar ultrasónicamente piezas de trabajo, caracterizado por que comprende las etapas de: introducir datos correspondientes a un diámetro de una sola pieza de trabajo que se suelda con una pluralidad de piezas de trabajo teniendo cada una el diámetro y formando colectivamente un haz de tamaño predeterminado; formar un nido de la pieza de trabajo parcialmente abierto desplazando el bloque de reunión y el bloque de guía de punta linealmente en direcciones opuestas para formar las superficies laterales del nido de la pieza de trabajo; detener el desplazamiento de la punta guía y los bloques de reunión para obtener un ancho predeterminado del nido de la pieza de trabajo correspondiente al tamaño predeterminado del haz de piezas de trabajo en respuesta a los datos introducidos; cargar una pluralidad de piezas de trabajo; desplazar controlablemente un yunque hacia la punta de soldadura para ejercer una presión predeterminada a la primer columna, formando con 'esto un empalme; y desplazar recíprocamente por lo menos uno de los bloques de reunión y de punta guía lejos del nido de la pieza de trabajo para proporcionar un periodo predeterminado de tiempo suficiente para remover el empalme y regresar para proporcionar repetidamente el ancho predeterminada del nido de la pieza de trabajo.
11. Un método para soldar una pluralidad de piezas de trabajo, caracterizado porque comprende las etapas de: hacer avanzar controlablemente hacia el bloque de reunión hacia la punta guía desde una posición de carga predeterminada, estableciendo con esto un ancho preestablecido, definido al menos parcialmente por un diámetro de la pieza de trabajo de un nido de la pieza de trabajo abierto en parte; cargar las piezas de trabajo que se sueldan en el nido de la pieza de trabajo; desplazar controlablemente un yunque hacia abajo hacia la punta de soldadura para cerrar periféricamente en nido de la pieza de trabajo; agita ultrasónicamente la punta de trabajo parta producir un empalme; y desplazar recíprocamente al menos uno de los bloques de reunión y de punta guía lejos del nido de la pieza de trabajo para proporcionar un periodo de tiempo predeterminado suficiente para remover el empalme y regresar para proporcionar repetidamente el ancho predeterminada del nido de la pieza de trabajo.
12. Un soldador ultrasónico caracterizado porque comprende : una punta de soldadura ultrasónicamente agitada que tiene una superficie de soldadura que se extiende en un plano; una punta guía yuxtapuesta con la punta de soldadura y que tiene una superficie guía que se extiende en perpendicular a la superficie de soldadura; un yunque en la punta de la punta guía y que tiene una superficie de yunque que se extiende en paralelo a la superficie de soldadura; un bloque de reunión que tiene la superficie de reunión que se extiende en paralelo a la superficie guía; y un controlador que acciona el bloque de reunión para moverse desde una posición de descarga hasta una posición de carga predeterminada, en donde la superficie de reunión se separa de la superficie guía a una distancia predeterminada apara formar un nido de la pieza de trabajo definido entre el yunque, las superficies de soldadura, de reunión y de guía y el controlador acciona el bloque de reunión para moverse en una forma controlada por tiempo lejos del espacio de trabajo de regreso a la posición de descarga después que se ha completado la soldadura.
13. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la posición de carga predeterminada sólo es suficiente para colocar los alambres en una serie de columnas verticales paralelas sustancialmente adyacentes.
14. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el ancho de la posición de carga predeterminada se determina por la fórmula W=DN, donde de es el diámetro de un solo alambre o una pieza de trabajo y N es un numero de columnas.
15. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el ancho de la posición de carga predeterminada corresponde a un ancho del nido de la pieza de trabajo suficiente para apilar los alambres en al menos una columna que se extiende sustancialmente en vertical desde la punta de soldadura.
16. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque en donde el yunque se puede mover controlablemente hasta la punta de soldadura para ejercer una presión preestablecida.
17. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el controlador tiene un unidad de memoria que desplaza el bloque de reunión hasta la posición de carga predeterminada en respuesta a los datos que contienen un diámetro de' la pieza de trabajo.
18. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el ancho del espacio de trabajo es suficiente para apilar por lo menos una columna de las piezas de trabajo flanqueadas y soportadas con las superficies de guía y de reunión.
19. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque además comprende un sensor de presión para detectar la presión preestablecida ejercida por el yunque .
20. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el bloque de reunión se detiene controlablemente durante un periodo predeterminado de tiempo antes de moverse de regreso hacia la punta guía.
21. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque además comprende un horquilla ultrasónica que tiene una cara extrema, la punta de soldadura tiene una pluralidad de orificios separados recibiendo cada uno un perno respectivo que sujeta la punta de soldadura a la cara extrema.
22. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque cada uno de los orificios tiene una periferia interior proporcionada con un soporte continuo hecho de material elástico y unida a la misma para proporcionar una zona amortiguada entre la horquilla y la punta de soldadura.
23. Un soldador ultrasónico para empalmar una pluralidad de piezas de trabajo caracterizado porque comprende: cuatro yunques que tiene superficies de contacto, dos de las cuales de las caras laterales de un nido de la pieza de trabajo que tiene un ancho preestablecido que se define entre las caras laterales del nido separado entre sí en una posición de carga predeterminada; y un controlador que desplaza por lo menos uno de los yunques que forma las caras laterales desde la posición de carga predeterminada hasta una posición de descarga durante un periodo de tiempo predeterminado suficiente para remover las piezas de trabajo soldadas y regresar a la posición de carga predeterminada al término del periodo predeterminado de tiempo para reestablecer el ancho preestablecido antes de que el nido de la pieza de trabajo reciba las nuevas piezas de trabajo.
24. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque los cuatro yunques comprenden una punta de soldadura agitada, una punta guía, un yunque y bloque de reunión.
25. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el yunque de puede mover controlablemente hacia la punta de soldadura para ejercer una presión preestablecida.
26. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque uno de los yunque que forma las caras laterales de la pieza de trabajo se selecciona de un grupo que consiste de bloques de reunión y de punta guía.
27. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la posición de carga predeterminada es suficiente sólo para colocar los alambres en una serie de columnas verticales paralelas sustancialmente adyacentes.
28. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el ancho de la posición de carga predeterminada se determina por la fórmula W=DN, donde de es el diámetro de un solo alambre o pieza de trabajo y N es un número de columnas.
29. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el ancho de la posición de carga predeterminada corresponde a un ancho del nido de la pieza de trabajo suficiente para apilar los alambres en al menos una columna que se extiende sustancialmente en vertical desde la punta de soldadura.
30. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque el controlador tiene una unidad de memoria que desplaza uno de los yunques a a la posición de carga predeterminada en respuesta a los datos que contienen un diámetro de la pieza de trabajo.
31. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque además comprende un sensor de presión para detectar la presión preestablecida ejercida por un yunque desplazado.
32. El soldador ultrasónico de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque un yunque desplazado se detiene controlablemente durante un periodo predeterminado de tiempo antes de moverse de regreso hacia la posición de carga predeterminada.