MXPA01003656A

MXPA01003656A - Preimpregnados reforzados con fibra de vidrio, laminados, placas de circuitos electronicos y metodos para montar una t

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Publication number: MXPA01003656A
Authority: MX
Priority date: 1998-10-13
Filing date: 2001-04-10
Publication date: 2001-07-01
Also published as: JP2002527538A; CN101117275B; CN101117275A; EP1124770A1; WO2000021900A1; CN1332704A; CN100488906C; CA2346111A1; AU6391499A

Abstract

Un aspecto de la presente invención es un preimpregnado para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado:(a) un material de matriz polimérico;y (b) una tela incluyendo un torón incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado un desgaste porcentual de la punta de la broca no superior a aproximadamente 32 por ciento determinado después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada laminado ocho preimpregnados, a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro. La presente invención también proporciona un laminado que incorpora el preimpregnado. Otro aspecto de la presente invención es un preimpregnado para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado:(a) un material de matriz polimérico;y (b) una tela tejida de refuerzo incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado una distancia de desviación no superior a aproximadamente 36 micrómetros, determinada después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro. La presente invención también proporciona un laminado que incorpora el preimpregna

Description

PREIMPREGNADOS REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO, LAMINADOS, PLACAS DE CIRCUITOS ELECTRÓNICOS Y MÉTODOS PARA MONTAR UNA TELA 5 Referencia cruzada a solicitudes relacionadas Esta solicitud de patente es una continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.578 de B. Novich y otros titulada "Laminados reforzados con fibra de vidrio, placas de circuitos electrónicos y 10 métodos para montar una tela", presentada el 13 de octubre de 1998, que es una continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/130.270 de B. Novich y otros titulada "Laminados reforzados con fibra de vidrio, placas de circuitos electrónicos y métodos para montar 15 una tela", presentada el 6 de agosto de 1998, ahora abandonada, que es una solicitud continuación parcial de la solicitud de Estados Unidos número de serie 09/034.525 de B. Novich y otros titulada "Torones de fibra de vidrio recubiertos con lubricante inorgánico y productos que los incluyen" presenta- 20 da el 3 de marzo de 1998, ahora abandonada. Esta solicitud también es una continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.780 de B. Novich y otros titulada "Torones de fibra de vidrio recubiertos con lubricante inorgánico y productos que los incluyen" presenta- 25 da el 13 de octubre de 1998, que es una solicitud continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/034.525 de B. Novich y otros titulada "Torones de fibra de vidrio recubiertos con lubricante inorgánico y productos que los incluyen" presentada el 3 de marzo de 30 1998, ahora abandonada. Esta solicitud también es una continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.781 de B. Novich y otros titulada "Torones de fibra de vidrio recubiertos con partículas sólidas inorgánicas conductoras térmicas y productos que los inclu- yen" presentada el 13 de octubre de 1998, que es una solicitud continuación parcial de la solicitud de Estados Unidos número de serie 09/034.663 presentada el 3 de marzo de 1998, ahora abandonada . Esta solicitud de patente está relacionada con la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.579 de B. Novich y otros titulada "Métodos para inhibir el desgaste abrasivo de torones de fibra de vidrio" presentada el 13 de octubre de 1998, que es una solicitud continuación par- cial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/034.078 presentada el 3 de marzo de 1998, ahora abandonada; la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.566 de B. Novich y otros titulada "Torones de fibra de vidrio impregnados y productos que los incluyen" presentada el 13 de octubre de 1998, que es una solicitud continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/034.077 presentada el 3 de marzo de 1998, ahora abandonada; y la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/170.565 de B. Novich y otros titu- lada "Torones de fibra de vidrio recubiertos con partículas inorgánicas y productos que los incluyen" presentada el 13 de octubre de 1998, que es una solicitud continuación parcial de la solicitud de patente de Estados Unidos número de serie 09/034.056 presentada el 3 de marzo de 1998, ahora abandona- da. Esta solicitud reivindica el beneficio de las solicitudes provisionales de Estados Unidos números 60/133.075 presentada el 7 de mayo de 1999; 60/133.076 presentada el 7 de mayo de 1999, y 60/146.337 presentada el 30 de julio de 1999. Campo de la invención Esta invención se refiere en general a laminados reforzados para placas de circuitos electrónicos y, más en concreto, a laminados conteniendo telas tejidas de fibras de vidrio que tienen un recubrimiento que es compatible con resinas de matriz de laminado y proporciona mejores propiedades de perforación en el laminado. Antecedentes de la invención Las placas de circuitos electrónicos se forman típica- mente a partir de capas laminadas de tela impregnada de resina compuesta de fibras de refuerzo, tal como fibras de vidrio, que proporcionan estabilidad dimensional a la placa para mantener la integridad de los circuitos electrónicos montados en la misma. Se forman agujeros en el laminado perfo- rando las capas del laminado o soporte para interconectar circuitos colocados a lo largo de planos diferentes del laminado. Se ha observado que la dureza de las fibras de vidrio en el laminado y el calor generado durante la operación de perforación pueden acelerar el desgaste de la broca. Como re- sultado, la broca perforará menos agujeros antes de la sustitución de la broca y/o el reafilado de la punta de la broca, y tendrá una duración útil más corta de la herramienta. Además, se ha observado que el desgaste acelerado de la punta de broca también afecta a la exactitud posicional de los aguje- ros, y en particular el extremo de salida del agujero perforado a través de un laminado. Típicamente, las superficies de las fibras de vidrio que forman estas telas de refuerzo de los laminados se recubren con una composición de apresto en el proceso de formación de fibra para proteger las fibras contra la abrasión durante el tratamiento siguiente. Por ejemplo, se utiliza composiciones de apresto a base de almidón y aceite para proteger las fibras contra la abrasión entre filamentos y del equipo durante la tejedura de la tela, que puede contribuir a la rotura de fibra. Se ha añadido lubricantes orgánicos, tal como derivados de alquil imidazolina y polietilen iminas amida sustituidas, a composiciones de apresto para reducir la abrasión. Sin embargo, tales lubricantes orgánicos se pueden deteriorar durante el tratamiento siguiente o producen reacciones colate- rales indeseables con otros componentes del apresto y material de matriz. Además, muchos componentes de apresto utilizados comúnmente pueden afectar adversamente a la adhesión entre las fibras de vidrio y el material de matriz de lamina- do, por ejemplo, los almidones, que se usan comúnmente como formadores de película en aprestos textiles, no son compatibles en general con el material de matriz de resina del laminado. Para evitar la incompatibilidad entre las fibras de vidrio y los materiales de matriz, el recubrimiento o la compo- sición de apresto se quita típicamente de la tela tejida antes de la laminación descomponiendo térmicamente los componentes del apresto (tratamiento térmico o desaceitado) o mediante lavado con agua u otra solución. Un proceso convencional de limpieza por calor implica calentar la tela a 380°C durante 60-80 horas. La tela limpiada se vuelve a recubrir después con un agente de acoplamiento de silano para mejorar la adhesión entre la fibra de vidrio y la resina de la matriz . La resistencia de las fibras de vidrio, y más en concre- to la resistencia a la flexión del laminado, se puede reducir en gran medida por estos procesos de limpieza por calor. La limpieza por calor de fibras de vidrio de alto contenido de sílice, tal como vidrio D, vidrio S y vidrio Q, es especialmente indeseable a causa de la pérdida de resistencia y deco- loración. Se ha descrito en la técnica muchas composiciones de recubrimiento para fibras de vidrio, que requieren limpieza por calor o agua antes del uso como un refuerzo en un compuesto o laminado. La solicitud de patente japonesa número 9-208.268 describe una tela que tiene hilo formado a partir de fibras de vidrio recubiertas inmediatamente después del hilado con almidón o una resina sintética y 0,001-20,0 por ciento en peso de partículas inorgánicas tal como sílice coloidal, carbonato calcico, caolín y talco. Se requiere desaceitado con ca- lor o agua antes de la formación de un laminado. La patente de Estados Unidos número 5.286.562 describe un torón textil para productos de pantalla que se puede tejer en telares de chorro de aire con un recubrimiento de al menos 45 por ciento en peso de cera, lubricantes, polivinil pirrolidona y agentes de acoplamiento de órgano silano. La patente de Estados Unidos número 5.038.555 describe haces retorcidos de fibras de vidrio para productos de pantalla que se recubren con una composición acuosa de tratamiento químico que tiene un formador de película epoxi, emulsionante, lubricante, agente de acoplamiento metálico órgano funcional, polivinil pirrolidona, polietileno y agua. Para evitar la limpieza por calor de la tela de fibra de vidrio, la solicitud de patente japonesa número 8-119.682 describe un agente de apresto primario para fibras de vidrio conteniendo una resina epoxi soluble en agua y que tiene un pH de 5,5 a 7,5, que facilita la extracción del apresto con agua. Igualmente, la patente de Estados Unidos número 5.236.777 describe métodos para producir tela de vidrio para reforzar una resina recubriendo los hilos de vidrio con un apresto primario que tiene al menos un agente peliculígeno soluble en agua seleccionado del grupo que consta de una resina epoxi amina modificada, una resina epoxi con adición de óxido de etileno y bisfenol A con adición de óxido de etile- no, agente de acoplamiento de silano y lubricante, lavando con agua los hilos para reducir la cantidad de apresto primario a menos de 0,25 por ciento en peso LOl y tratando con un agente de apresto secundario. La solicitud de patente japonesa número 9-268.034 describe ligantes para hilo de fibra de vidrio sin torsión incluyendo un compuesto de uretano soluble en agua y/o un producto epoxi soluble en agua modificado por reacción de adición con un alcohol polihídrico. La patente de Estados Unidos número 4.933.381 describe una composición de apresto compatible con resina para fibras de vidrio conteniendo un formador de película epoxi, lubricante iniónico, lubricante catiónico, agente de acoplamiento de silano y un ácido tal como ácido acético o cítrico. La solicitud de patente japonesa número 8-325.950 des- cribe un agente de apresto de fibra de vidrio incluyendo como componentes esenciales polivinil pirrolidona, un producto hidrosoluble de adición de amina de resina epoxi y un agente de acoplamiento de silano que no hay que quitar por calor de la tela de vidrio acabada. La solicitud de patente japonesa número 7-102.483 describe un agente de apresto secundario de urdimbre para fibra de vidrio para tejer tela de vidrio que no requiere extracción de aceite por calor. El agente de apresto secundario de urdimbre se compone principalmente de polivinil pirrolidona y contiene un aditivo tal como óxido de polietileno de peso molecular alto. Se puede incluir una resina epoxi soluble en agua como un componente ligante. Es deseable un lubricante inerte para inhibir la abrasión de fibras de vidrio, que no se deteriore apreciablemente durante el procesado, mejore las propiedades de perforación de un laminado que incorpore la fibra de vidrio, y que sea compatible con materiales de matriz poliméricos. Sin embargo, el uso de materiales inorgánicos se ha centrado principalmente en rellenos para modificar las características físicas ge- nerales de compuestos en vez de mejorar las características de resistencia a la abrasión de las fibras de refuerzo. La patente de Estados Unidos número 4.869.954 describe un material conductor térmico en forma de hoja formado de un aglutinante de uretano, agente de curado y rellenos conducto- res térmicos tal como óxido de aluminio, nitruro de aluminio, nitruro de boro, óxido de magnesio y óxido de zinc y varios metales (véase la columna 2, líneas 62-65 y columna 4, líneas 3-10) . Se puede incluir una o varias capas de un material de soporte, tal como tela de fibra de vidrio, en el material conductor térmico. La patente de Estados Unidos número 3.312.569 describe adherir partículas de alúmina a las superficies de las fibras de vidrio, y la solicitud de patente japonesa número 9- 208.268, como se ha explicado anteriormente, describe una tela que tiene hilo formado a partir de fibras de vidrio recubiertas inmediatamente después del hilado con almidón o una resina sintética y partículas inorgánicas tal como sílice coloidal, carbonato calcico, caolín y talco para mejorar la pe- netración de resina entre las fibras de refuerzo de vidrio, durante la formación de un compuesto. Sin embargo los valores de dureza Mohs de la alúmina y sílice son superiores a aproximadamente 9 y aproximadamente l1 , respectivamente, que pueden producir abrasión de las fibras de vidrio más blandas. La patente de Estados Unidos número 5.541.238 describe una fibra para reforzar compuestos termoplásticos o termoestables que se reviste mediante un proceso de deposición en fase vapor o plasma con una capa única de un material ultra- fino tal como óxidos inorgánicos, nitruros, carburos, boru- ros, metales y sus combinaciones, que tiene un diámetro medio de partícula de 0,005-1 micrómetro. El 1 Véase R. east (ed.), Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (1975) página F-22, y H. Katz y otros, (ed.), Handbook of Fillers and Plastics, (1987) página 28, que se incorporan a la presente memoria por referencia, espacio limitado y las consideraciones ambientales hacen in- viable el uso de procesos de deposición en fase vapor o plasma bajo una boquilla de producción de fibra de vidrio. La patente de la Unión Soviética número 859400 describe una composición impregnante para fabricar laminados de tela de fibra de vidrio, conteniendo la composición una solución alcohólica de resina de fenol-formaldehído, grafito, disulfuro de molibdeno, polivinil butiral y surfactante. Los disol- ventes alcohólicos volátiles no son deseables para aplicaciones de producción de fibra de vidrio. La patente de Estados Unidos número 5.217.778 describe un refrentado de embrague seco incluyendo un hilo compuesto de fibras de vidrio, hilo metálico y fibras de poliacrilonitrilo, que se impregnan y recubren con un cemento termocura- ble o sistema aglutinante. El ligante puede incluir partículas de rozamiento tal como negro de carbón, grafito, óxidos metálicos, sulfato de bario, silicato de aluminio, partículas de caucho trituradas, resinas orgánicas trituradas, aceite de nuez de anacardo polimerizado, arcilla, sílice o criolita (véase la columna 2, líneas 55-66) para modificar las características de rozamiento de un compuesto. Se necesita recubrimientos lubricantes para fibras de vidrio que sean compatibles con una variedad de materiales de matriz poliméricos, que reduzcan el desgaste de la punta de la broca y mejoren la exactitud posicional de los agujeros perforados. Además, sería especialmente ventajoso que el recubrimiento también fuese compatible con el equipo moderno de tejedura por chorro de aire para incrementar la productividad. Compendio de la invención Un aspecto de la presente invención es un preimpregnado para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado: (a) un material de matriz polimérico; y (b) una tela incluyendo un torón incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado un desgaste porcentual de la punta de la broca no superior a aproximadamente 32 por ciento, determinado después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada laminado ocho de los preimpregnados, a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro. La presente invención también proporciona un laminado que incorpora el preimpregnado. Otro aspecto de la presente invención es un preimpregna- do para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado: (a) un material de matriz polimérico; y (b) una tela tejida de refuerzo incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado una distancia de desviación no superior a aproximadamente 36 micrómetros, determinado después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro. La presente invención también proporciona un laminado que incorpora el preimpregnado. Breve descripción de los dibujos El resumen anterior, así como la siguiente descripción detallada de las realizaciones preferidas, se entenderá mejor cuando se lea en unión con los dibujos anexos. En los dibujos : La figura 1 es una vista en sección transversal de un laminado reforzado según la presente invención. La figura 2 es una vista en planta desde arriba de una realización de una tela que incorpora características de la presente invención. La figura 3 es una vista en perspectiva de un torón de fibra recubierto según la presente invención. La figura 4 es una vista en sección transversal de una realización alternativa de un laminado reforzado según la presente invención. La figura 5 es una vista en sección transversal de un soporte electrónico según la presente invención.

La figura 6 es un diagrama esquemático de un método para formar un agujero en una capa de tejido de un soporte electrónico. La figura 7 es una vista de extremo de una broca que ilustra el borde cortante primario. La figura 8 es una vista esquemática de una configuración de agujeros perforados. Descripción detallada de la invención Los laminados de la presente invención se refuerzan con tejido incluyendo torones de fibra recubiertos, y preferiblemente tela tejida incluyendo torones de fibra de vidrio recubiertos, que pueden proporcionar al laminado un bajo coeficiente de expansión térmica, buena resistencia a la flexión, estabilidad térmica, estabilidad hidrolítica, ba a corrosión y reactividad en presencia de alta humedad, ácidos reactivos y álcalis. Los torones de fibra de vidrio recubiertos son compatibles con una variedad de materiales de matriz poliméricos, que pueden eliminar la necesidad de limpieza por calor o agua de la tela de fibra de vidrio antes de la laminación. Otra ventaja considerable de los laminados de la presente invención es que exhiben mejor perforabilidad, es decir, desgaste reducido de la punta de la broca y/o mejor exactitud de la posición del agujero perforado, especialmente cuando el laminado se utiliza como un soporte electrónico. En el senti-do en que se usa aquí, "soporte electrónico" significa una estructura que soporta mecánicamente y/o interconecta eléctricamente elementos incluyendo, aunque sin limitación, componentes electrónicos activos, componentes electrónicos pasivos, circuitos impresos, circuitos integrados, dispositivos semiconductores y otro hardware asociado con tales elementos, tal como, aunque sin limitación, conectores, enchufes hembra, clips de retención y colectores de calor. Otra ventaja de los laminados de la presente invención es que se pueden fabricar a partir de torones de fibra que sean adecuados para ser utilizados en un proceso de tejer por chorro de aire. En el sentido en que se usa aquí, "tejedura por chorro de aire" significa un tipo de tejedura de la tela en la que el hilo de relleno (trama) se introduce en la ur-dimbre por un chorro de aire comprimido procedente de una o varias boquillas de chorro de aire. Con referencia ahora a las figuras, donde números análogos indican elementos análogos del principio al fin, la figura 1 muestra un laminado 10 según la presente invención. El laminado 10 incluye un material de matriz polimérico 12 (explicado con detalle a continuación) que está reforzado por una tela de refuerzo 14. La tela 14 puede ser una tela tejida o no tejida, tal como, aunque sin limitación, una tela de punto o esterilla, formada por cualquier proceso adecuado de tejer, entretejer o producir esterilla. La tela 14 es preferiblemente una tela tejida formada por un proceso de tejedura por chorro de aire, que es conocido por los expertos en la materia. El laminado 10 también puede ser un laminado unidireccional donde la mayoría de las fibras, hilos o torones en cada capa de tejido se orientan en la misma dirección. Un laminado incluye típicamente múltiples preimpregnados, incorporando cada preimpregnado tela 14 y una matriz polimérica parcialmente curada 12, como se explicará más adelante con más detalle. El número de preimpregnados en un la-minado puede oscilar de uno a aproximadamente 40. Para mayor claridad en las figuras, solamente se representa un solo preimpregnado en el laminado 10. Con referencia ahora a las figuras 2 y 3, la tela 14 incluye uno o varios torones de fibra recubiertos 16. En el sentido en que se usa aquí, el término "torón" significa una pluralidad de fibras individuales. El término "fibra" significa un filamento individual . Las fibras de vidrio 18 se pueden formar a partir de cualquier tipo de composición de vidrio fibrizable conocida por los expertos en la materia, incluyendo las preparadas a partir de composiciones de vidrio fibrizable tal como "vidrio E", "vidrio A", "vidrio C", "vidrio D" , "vidrio Q" , "vidrio R" , "vidrio S" y derivados de vidrio E. En el sentido en que se usa aquí, el término "fibrizable" significa un material capaz de formarse en un filamento generalmente continuo, fibra, torón o hilo. En el sentido en que se usa aquí, "derivados de vidrio E" significa composiciones de vidrio que incluyen cantidades menores de flúor y/o boro y preferiblemente están libres de flúor y/o libres de boro. Además, en el sentido en que se usa aquí, menor significa menos de aproximadamente 1 por ciento en peso de flúor y menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de boro. Los materiales de basalto y lana mineral son ejemplos de otros materiales de vidrio fi-brizables útiles en la presente invención. Las fibras de vidrio preferidas se forman a partir de vidrio E o derivados de vidrio E. Tales composiciones son conocidas por los expertos en la materia y su explicación adicional no se considera necesaria en vista de la presente descripción. Las fibras de vidrio de la presente invención se pueden formar según cualquier método adecuado conocido en la técnica para formar fibras de vidrio. Por ejemplo, se puede formar fibras de vidrio en una operación de formación de fibra por fusión directa o en una operación de formación de fibra de fusión de mármol o indirecta. En una operación de formación de fibra por fusión directa, las materias primas se combinan, funden y homogenei-zan en un horno de fundir vidrio. El vidrio fundido se pasa desde el horno a un antecrisol y a un aparato formador de fibra donde el vidrio fundido se atenúa a fibras continuas de vidrio. En una operación de formación de vidrio por fusión de mármol, los trozos o bolas de vidrio que tienen la composición de vidrio final deseada se preforman y alimentan a una boquilla donde se funden y atenúan a fibras continuas de vidrio. Si se utiliza una prefundidora, las bolas son alimenta- das primero a la prefundidora, se funden, y después el vidrio fundido se alimenta a un aparato formador de fibra donde el vidrio se atenúa para formar fibras continuas. En la presente invención, las fibras de vidrio se forman preferiblemente me- diante la operación de formación de fibra por fusión directa. Para información adicional referente a composiciones de vidrio y métodos de formar las fibras de vidrio, véase K. Loe- wenstein, The Manufacturing Technology of Glass Fibres, (3a ed. 1993), páginas 30-44, 47-60, 115-122 y 126-135, las pa- tentes de Estados Unidos 4.542.106 y 5.789.329, e IPC-EG -140 "Specification for Finished Fabric oven from ' E' Glass for Printed Boards", página 1, una publicación de The Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits (junio 1997) , que se incorporan a la presente memoria por referen- cia. Las fibras de vidrio pueden tener un diámetro nominal del filamento del orden de desde aproximadamente 3,0 a aproximadamente 35,0 micrómetros (correspondiente a una designación de filamento de B a U y superior) , y tener preferi- blemente un diámetro nominal del filamento del orden de desde aproximadamente 5,0 a aproximadamente 30,0 micrómetros. Para aplicaciones de hilo fino, el diámetro nominal medio del filamento es preferiblemente del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 7 micrómetros. El número de fibras por torón puede oscilar desde aproximadamente 2 a aproximadamente 15.000, y es preferiblemente de aproximadamente 100 a aproximadamente 7000. Para más información referente al diámetro nominal del filamento, y las designaciones de las fibras de vidrio, véase Loewenstein en las páginas 25 y 27, que se in- corporan a la presente memoria por referencia. Además de fibras de vidrio, el torón de fibra recubierto 16 puede incluir otras fibras 20 formadas a partir de otros materiales inorgánicos fibrizables, materiales orgánicos fi- brizables, y sus mezclas y combinaciones. Los materiales in- orgánicos y orgánicos pueden ser artificíales o materiales naturales. Los expertos en la materia apreciarán que los materiales inorgánicos y orgánicos fibrizables también pueden ser materiales poliméricos. En el sentido en que se usa en la presente memoria, el término "material polimérico" significa un material formado a partir de macromoléculas compuestas de cadenas largas de átomos que están unidas y que se pueden enredar en solución o en el estado sólido2. Ejemplos no limitativos de materiales inorgánicos fibri-zables no de vidrio adecuados incluyen materiales cerámicos tal como carburo de silicio, carbono, grafito, mullita, óxido de aluminio y materiales cerámicos piezoeléctricos. Los ejemplos no limitativos de materiales orgánicos fibrizables adecuados incluyen algodón, celulosa, caucho natural, lino, ramio, cáñamo, sisal y lana. Los 2 James Mark y otros, Inorganic Polymers, Prentice Hall Polymer Science and Engineering Series, (1992), página 1, que se incorpora a la presente por referencia. ejemplos no limitativos de materiales poliméricos orgánicos fibrizables adecuados incluyen los formados de poliamidas (tal como nylon y aramidas) , poliésteres termoplásticos (tal como tereftalato de polietileno y tereftalato de polibutile-no) , acrílicos (tal como poliacrilonitrilos) , poliolefinas, poliuretanos y polímeros de vinilo (tal como alcohol polivinílico) . Materiales no de vidrio fibrizables útiles en la presente invención y métodos para preparar y procesar tales fibras, se explican ampliamente en la Encyclopedia of Polymer Science and Technology, vol. 6 (1967), páginas 505-712, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Se entiende que en la presente invención se puede usar, si se desea, mezclas o copolímeros de cualquiera de los materiales y combinaciones de fibras anteriores, formados a partir de cualquiera de los materiales anteriores .

La presente invención se explicará ahora en general en el contexto de torones de fibra de vidrio, aunque los expertos en la materia entenderán que el torón 16 puede incluir además una o varias de las fibras no de vidrio explicadas an- teriormente. Aunque sin limitación en la presente invención, en la realización de la tela 14 representada en la figura 2, al menos una y preferiblemente todas las fibras 18 del torón 16 se recubren con una capa 22 de una composición de recubrimiento aplicada a al menos una porción de una superficie de las fibras 18 para proteger la superficie de la fibra contra la abrasión durante el procesado e inhibir la rotura de las fibras. La composición de recubrimiento se aplica preferiblemente a la superficie exterior completa o la periferia de ca- da una de las fibras 18 del torón 16 como se representa en la figura 3. Las composiciones de recubrimiento útiles en la presente invención están presentes en las fibras como un apresto (preferido) , un recubrimiento secundario aplicado sobre un apres- to y/o un recubrimiento terciario o exterior, según se desee. En el sentido en que se usa aquí, los términos "apresto", "aprestado" o "aprestar" se refieren a la composición de recubrimiento aplicada a las fibras inmediatamente después de la formación de las fibras. En una realización alternativa, los términos "apresto", "aprestado" o "aprestar" se refieren además a la composición de recubrimiento (también denominada un "apresto de acabado") aplicada a las fibras después de quitar al menos una porción, y típicamente toda la composición de recubrimiento primario convencional por calor, agua o tratamiento químico, es decir, un apresto de acabado que se aplica a fibras desnudas de vidrio incorporadas en una forma de tela. El término "recubrimiento secundario " se refiere a una composición de recubrimiento aplicada secundariamente a uno o una pluralidad de torones después de aplicar una compo- sición de apresto, y preferiblemente al menos parcialmente secada. Este recubrimiento se puede aplicar a la fibra antes de incorporar la fibra a una tela o se puede aplicar a la fibra después de incorporar la fibra a una tela, por ejemplo recubriendo la tela. Las composiciones de recubrimiento útiles en la presente invención son preferiblemente composiciones acuosas de recubrimiento. Aunque no se prefiere por razones de seguridad, las composiciones de recubrimiento pueden contener disolven-tes orgánicos volátiles tal como alcohol o acetona cuando sea necesario, pero preferiblemente carecen de tales solventes. La composición de recubrimiento útil en la presente invención incluye uno o varios materiales poliméricos, tal como materiales termoestables o materiales termoplásticos, que son compatibles con el material de matriz polimérico 12 del laminado 10, es decir, los componentes de la composición de recubrimiento facilitan el empapado y la penetración del material de matriz en los torones de fibra y dan propiedades físicas adecuadas al compuesto. Preferiblemente los materiales poli-méricos forman una película generalmente continua cuando se aplican a la superficie de las fibras 18. Los materiales poliméricos pueden ser solubles en agua, emulsionables, dispersibles y/o curables. En el sentido en que se usa aquí, la frase "compatible con el material de matriz polimérico" sig-nifica que los componentes de la composición de recubrimiento aplicada a las fibras de vidrio facilitan la penetración y el empapado del material de matriz en los torones de fibra, proporcionan propiedades físicas adecuadas en el compuesto, son químicamente compatibles con el material de matriz poliméri-co, proporcionan buena estabilidad hidrolítica, es decir, resistencia a la migración de agua a lo largo de la interfaz de la superficie de la fibra/material de matriz, y los componentes de recubrimiento (o componentes de recubrimiento seleccionados) no requieren la extracción antes de la incorpora-ción de la fibra recubierta al material de matriz polimérico. La medición de la penetración del material de matriz polimérico por una esterilla o tela se denomina "penetración" . La medición de la fluidez del material de matriz polimérico a través de los torones de fibra de vidrio para obtener una encapsulación esencialmente completa de toda la superficie de cada fibra de vidrio por el material de matriz polimérico se denomina "empapado" . En una realización de la invención, la composición de recubrimiento aplicada a las fibras 18 que se incorporan al laminado 10, incluye uno o varios materiales peliculígenos poliméricos que son compatibles con un material de matriz termoestable tal como los que se utilizan para formar laminados para placas de circuitos impresos o placas de cableado impreso (que después se denominan individualmente y en conjunto "placas de circuitos electrónicos"), por ejemplo resinas epoxi FR-4, que son resinas epoxi polifuncionales, y en una realización concreta de la invención, son unas resinas epoxi bromadas difuncionales, y poliimidas. Véase 1 Electro-nic Materials Handbook, ASM International (1989) , páginas 534-537, que se incorporan a la presente memoria por referencia . Ejemplos no limitativos de materiales peliculígenos poliméricos útiles incluyen materiales poliméricos termoplásti-eos tal como poliésteres termoplásticos, polímeros de vinilo, poliolefinas, poliamidas (por ejemplo poliamidas alifáticas o poliamidas aromáticas tal como aramida) , poliuretanos termo-plásticos, polímeros acrílicos y sus mezclas que son compatibles con un material de matriz termoestable. Los ejemplos no limitativos de poliésteres termoplásticos incluyen DESMOPHEN 2000 y DESMOPHEN 2001KS, que se pueden adquirir en el mercado de Bayer de Pittsburgh, Pennsylvania, RD-847A resina de poliéster que se puede adquirir en el mercado de Borden Chemicals de Columbus, Ohio, y DYNAKOLL SI 100 resina que se puede adquirir en el mercado de Eka Chemicals AB, Suecia. Las poliamidas útiles incluyen los productos VERSAMID que comercializa General Mills Chemicals, Inc. Los poliuretanos termo- plásticos útiles incluyen WITCOBOND® W-290H que se puede ad- 5 quirir en el mercado de Witco Chemical Corp., de Chicago, Illinois, y RUCOTHANE® 2011L látex de poliuretano que se puede adquirir en el mercado de Ruco Polymer Corp, de Hicksvi- lle, New York. Los ejemplos no limitativos de materiales poliméricos 10 termoestables útiles incluyen poliésteres termoestables, materiales epoxi, esteres de vinilo, fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables y sus mezclas que son compatibles con un material de matriz termoestable. Los poliésteres termoestables adecuados pueden incluir STYPOL poliésteres que 15 comercializa Cook Composites and Polímeros de Port Washington, Wisconsin, y NEOXIL poliésteres que comercializa DSM B.V., de Como, Italia. Los materiales epoxi útiles contienen al menos un grupo epoxi u oxirano en la molécula, tal como éteres poliglicidí- 20 lieos de alcoholes polihídricos o tioles. Los ejemplos de polímeros epoxi adecuados incluyen EPON® 826 y EPON® 880 resinas epoxi, que son éteres poliglicidílicos epoxi funcionales de bisfenol A comercializados por Shell Chemical Company de Houston, Texas. En una realización de una composición de re- 25 cubrimiento, la composición de recubrimiento está esencialmente libre de materiales epoxi, es decir, incluye menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de materiales epoxi y más preferiblemente menos de aproximadamente 2 por ciento en peso . 30 En una realización no limitadora de la composición de recubrimiento, la composición de recubrimiento incluye uno o varios poliésteres (por ejemplo DESMOPHEN 2000 y RD-847A) y uno o varios polímeros peliculígenos adicionales seleccionados del grupo que consta de polímeros de vinil pirrolidona J&' (preferidos), polímeros de alcohol vinílico y/o almidones. Los polímeros de vinil pirrolidona útiles en la presente invención incluyen polivinil pirrolidonas tal como PVP K-15, PVP K-30, PVP K-60 y PVP K-90, que comercializa ISP Chemicals de Wayne, New Jersey. Otros polímeros de vinilo adecuados incluyen Resyn 2828 y Resyn 1037 emulsiones de copolímero de acetato de vinilo, comercializados por National Starch and Chemical de Bridgewater, New Jersey. Los almidones útiles incluyen los preparados a partir de patatas, maíz, trigo, maíz ceroso, sagú, arroz, milo y sus mezclas, tal como KOLLOTEX 1250 (un almidón a base de patata de bajo contenido de amilosa, de baja viscosidad, eterificado con óxido de etileno) que se puede adquirir en el mercado de AVEBE de los Países Bajos. La cantidad de polímero adicional es preferiblemente menos de aproximadamente 20 por ciento en peso, y oscila más preferiblemente desde aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5 por ciento en peso. Preferiblemente, la composición de recubrimiento está esencialmente libre de almidón, es decir, contiene menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de almidón y más preferiblemente está libre de almidón, que con frecuencia es incompatible con el material de matriz. La composición de recubrimiento puede incluir una mezcla de uno o varios materiales poliméricos termoestables con uno o varios materiales poliméricos termoplásticos. En una reali- zación para laminados para placas de circuitos electrónicos, los materiales poliméricos de la composición de recubrimiento incluyen una mezcla de RD-847A resina de poliéster o DYNAKOLL SI 100 resina, PVP K-30 polivinil pirrolidona, DESMOPHEN 2000 poliéster y VERSAMID poliamida. En una realización alternati- va adecuada para laminados para placas de circuitos impresos, los materiales poliméricos de la composición acuosa de apresto incluyen PVP K-30 polivinil pirrolidona, combinada opcionalmente con EPON 826 resina epoxi. En general, la cantidad de material polimérico puede os- cilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 90 por ciento en peso de la composición de recubrimiento en base al total de sólidos, preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 80 por ciento en peso. Además de o en lugar de los materiales poliméricos explicados anteriormente, la composición de recubrimiento incluye preferiblemente uno o varios agentes de acoplamiento tal como agentes de acoplamiento de órgano silano, agentes de acoplamiento de metales de transición, agentes de acoplamien- to de fosfonato, agentes de acoplamiento de aluminio, agentes de acoplamiento Werner conteniendo amino y sus mezclas. Estos agentes de acoplamiento tienen típicamente doble funcionalidad. Cada átomo de metal o silicio lleva unido uno o varios grupos que pueden reaccionar con o compatibilizar con la su- perficie de fibra y/o los componentes de la matriz polimérica. En el sentido en que se usa aquí, el término "compatibilizar" significa que los grupos son atraídos químicamente a la superficie de fibra y/o los componentes de la composición de recubrimiento, por ejemplo por fuerzas polares, de humee- tación o solvatación. En una realización no limitadora, cada átomo de metal o silicio lleva unido uno o varios grupos hidrolizables que dejan que el agente de acoplamiento reaccione con la superficie de fibra de vidrio, y uno o varios grupos funcionales que dejan que el agente de acoplamiento reaccione con componentes de la matriz polimérica. Los ejemplos de grupos hidrolizables incluyen: O H O R3 li 1 II I -OR1, -O-C-R2, -N—C-R2, -O-N=C-R\ -O-N=CR5, el residuo monohidroxi y/o cíclico de C2-C3 de un 1,2- o 1,3 glicol, donde R1 es alquilo de C?-C3; R2 es H o alquilo de Cx- C4; R3 y R4 se seleccionan independientemente de H, alquilo de C?-C4 o arilo de C6-C8; y R5 es alquileno de C4-C7. Los ejemplos de grupos compatibilizantes o funcionales adecuados in- cluyen grupos epoxi, glicidoxi, mercapto, ciano, alilo, alquilo, uretano, halo, isocianato, ureido, imidazolinilo, vinilo, acrilato, metacrilato, amino o poliamino. Los agentes de acoplamiento de órgano silano funcionales se prefieren para uso en la presente invención. Los ejemplos de agentes de acoplamiento de órgano silano funcionales útiles incluyen gamma-aminopropiltrialcoxi-silanos, gamma- isocianatopropiltrietoxisilano, vinil-trialcoxisilanos, gli- cidoxipropiltrialcoxisilanos y ureidopropiltrialcoxisilanos . Los agentes de acoplamiento de órgano silano funcionales preferidos incluyen agentes de acoplamiento de silano A- 187 gam- ma-glicidoxipropiltri-metoxisilano, A-174 gamma- metacriloxipropiltrimetoxi-silano, A-1100 gamma- aminopropiltrietoxisilano, A-1108 agente de acoplamiento de amino silano y A-1160 gamma-ureidopropiltrietoxisilano (cada uno de los cuales se puede obtener en el mercado de OSi Spe- cialties, Inc., de Tarrytown, New York) . El agente de acoplamiento de órgano silano se puede hidrolizar al menos parcialmente con agua antes de la aplicación a las fibras, preferi- blemente a aproximadamente una relación estequiométrica de 1:1 o, si se desea, aplicarse en forma no hidrolizada. Si se desea, el pH del agua se puede modificar mediante la adición de un ácido o base para iniciar o acelerar la hidrólisis del agente de acoplamiento como es conocido en la materia. Los agentes de acoplamiento de metales de transición adecuados incluyen agentes de acoplamiento de titanio, zirconio, itrio y cromo. Kenrich Petrochemical Company comercializa agentes de acoplamiento de titanato adecuados y agentes de acoplamiento de zirconato. E. I. Dupont de Nemours de Wil- mington, Delaware, comercializa complejos de cromo adecuados. Los agentes de acoplamiento de tipo Werner conteniendo amino son compuestos complejos en los que un átomo nuclear trivalente tal como cromo se coordina con un ácido orgánico que tiene funcionalidad amino. También se puede usar aquí otros agentes de acoplamiento de tipo coordinado o quelato metálico conocidos por los expertos en la materia. La cantidad de agente de acoplamiento puede oscilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 30 por ciento en peso de la composición de recubrimiento en base al total de sólidos, y preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 por ciento en peso. Aunque sin limitación en la presente invención, en la realización de la composición de recubrimiento representado en la figura 3, la composición de recubrimiento de la presente invención incluye una o varias partículas 24 que, cuando se aplican a al menos una fibra 18 del torón 16, se adhieren a la superficie externa de la fibra 18 y proporcionan uno o varios espacios intersticiales 30 entre fibras de vidrio ad-yacentes 26, 28 del torón 16. Estos espacios intersticiales 30 corresponden en general al tamaño medio 32 de las partículas 24 colocadas entre las fibras adyacentes. Las partículas 24 de la composición de recubrimiento son preferiblemente partículas discretas. En el sentido en que se usa aquí, el término "discreto" significa que las partículas no tienden a coalescer o combinar para formar películas en condiciones de procesado, sino que en cambio retienen en general su forma individual. Además, las partículas son preferiblemente dimensionalmente estables. En el sentido en que se usa aquí, el término "partículas dimensionalmente estables" significa que las partículas mantendrán en general su tamaño medio de partícula y forma en las condiciones de procesado, tal como las fuerzas generadas entre fibras adyacentes durante la tejedura, paso por mecha y otras operaciones de trata-miento, para mantener los espacios intersticiales deseados entre fibras adyacentes 26, 28. En otros términos, las partículas no se disgregarán preferiblemente, disolverán o deformarán sustancialmente en la composición de recubrimiento para formar una partícula con una dimensión máxima inferior a su tamaño de partícula medio seleccionado en condiciones típicas de procesado de fibra de vidrio, tal como exposición a temperaturas de hasta aproximadamente 25°C y preferiblemente hasta aproximadamente 100°C, y más preferiblemente hasta aproxima- damente 140 °C. Además, el tamaño de las partículas 24 no se deberá ampliar o expandir sustancialmente en las condiciones de procesado de fibra de vidrio y, más en concreto, en condiciones de procesado compuesto donde las temperaturas de procesado pueden exceder de 150 °C. En el sentido en que se usa aquí, la frase "el tamaño no se deberá ampliar sustancialmente" con referencia a las partículas significa que las partículas no se deberán expandir ni aumentar de tamaño a más de aproximadamente 3 veces su tamaño inicial durante el procesado. Preferiblemente, las composiciones de recubrimiento de la presente invención están esencialmente libres de partículas huecas expansibles por calor. En el sentido en que se usa aquí, el término "partículas huecas expansibles por calor" significa partículas huecas llenas de o conteniendo un agente de soplado, que cuando se expone a temperaturas suficientes para volatilizar el agente de soplado se expanden o amplían sustancialmente su tamaño. En el sentido en que se usa aquí, el término "esencialmente libre de" significa que la composición de apresto incluye menos de aproximadamente 20 por ciento en peso de partículas huecas expansibles por calor en base al total de sólidos, más preferiblemente menos de aproximadamente 5 por ciento en peso, y muy preferiblemente menos de 0,001 por ciento en peso. Además, en el sentido en que se usa aquí, el término "dimensionalmente estable" incluye tanto materiales cristalinos como no cristalinos. Además, aunque no se requiere, se prefiere que las partículas 24 no sean cerosas. El término "no ceroso" significa los materiales a partir de los que se forman partículas que no son parecidas a cera. En el sentido en que se usa aquí, el término "parecido a cera" significa materiales compuestos primariamente de cadenas de hidrocarbonos no enredadas que tienen una longitud media de la cadena de carbono que va desde aproximadamente 25 a aproximadamente 100 átomos de carbo¬ 3 L. H. Sperling Introducción de Physical Polymer Science, John Wiley and Sons, Inc. (1986) páginas 2-5, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 4 W. Pushaw y otros, "Use of Micronised Waxes and Wax Preferiblemente, las partículas 24 en la composición de recubrimiento son partículas discretas, dimensionalmente estables, no cerosas. En una realización específica no limitativa de la presente invención, el tamaño medio de partícula 32 de las partículas 24 es al menos aproximadamente 0,1 i-crómetro, preferiblemente al menos aproximadamente 0,5 micró-metro, y es del orden de aproximadamente 0,1 micrómetro a aproximadamente 5 micrómetros y preferiblemente desde aproximadamente 0,5 micrómetro a aproximadamente 3,0 micrómetros. En una realización, las partículas 24 son de al menos aproxi-madamente 1 micrómetro y preferiblemente del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 micrómetros. En esta realización no limitativa, las partículas 24 tienen unos tamaños de partícula medios 32 generalmente menores que el diámetro medio de las fibras 18 a las que se aplica la composición de recubrimiento. Se ha observado que los hilos retorcidos hechos de torones de fibra 16 con una capa 22 de un residuo de una composición de apresto primario incluyendo partículas 24 que tienen los tamaños medios de partícula 32 explicados anteriormente, pueden proporcionar suficiente separación en-tre fibras adyacentes 26, 28 para permitir tejebilidad por chorro de aire (es decir, transporte por chorro de aire a través del telar) a la vez que se mantiene la integridad del torón de fibra 16 y se obtienen características aceptables de empapado y penetración cuando se impregnan con un material de matriz polimérico. En otra realización específica no limitativa de la presente invención el tamaño de partícula medio 32 de las 5 Dispersions ín Waterborne Systems" Polymers, Paint, Co- lours Journal, V. 189, n° 44-12 enero 1999, páginas 18-21, que se incorporan a la presente memoria por referencia. partículas 24 es al menos 3 micrómetros, preferiblemente al menos aproximadamente 5 micrómetros, y es del orden de 3 a 10 aproximadamente 1000 micrómetros, preferiblemente de aproximadamente 5 a aproximadamente 1000 micrómetros, y más preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 25 micrómetros. Preferiblemente, cada una de las partículas 24 tiene un tamaño mínimo de partícula de al menos 3 micrómetros, y 15 preferiblemente de al menos aproximadamente 5 micrómetros. También se prefiere en esta realización que el tamaño medio de partícula 32 de las partículas 24 corresponda en general al diámetro nominal medio de las fibras de vidrio. Se ha observado que las telas hechas con torones recubiertos con las 20 partículas de los tamaños explicados anteriormente exhiben buenas características de "penetración " y "empapado " cuando se impregnan con un material de matriz polimérico. Los expertos en la materia reconocerán que se puede incorporar mezclas de una o varias partículas 24 que tienen di- 25 ferentes tamaños de partícula medios 32 a la composición de apresto según la presente invención para impartir las propiedades y características de procesado deseadas a los torones de fibra 16 y a los productos hechos después a partir de los mismos. Más específicamente, se puede combinar partículas de 30 diferentes tamaños en las cantidades requeridas de manera que proporcionen fibras que tengan buenas propiedades de transporte por chorro de aire como también una tela que exhiba buenas características de empapado y penetración. Aunque sin limitar la presente invención, la configura- í^sa x?ji^t^j^i^¡ím^?,..^-. ción o forma de las partículas 24 puede ser generalmente esférica (tal como perlas, microperlas o esferas huecas sólidas) , cúbica, en placas o acicular (alargada o fibrosa) , según se desee. Además, las partículas 24 pueden tener una es- tructura que sea hueca, porosa, o sin vacíos, o su combinación. Además, las partículas 24 pueden tener una combinación de estas estructuras, por ejemplo un centro hueco con paredes porosas o macizas. Para más información sobre las características adecuadas de las partículas, véase H. Katz y otros, (ed.), Handbook of Fillers and Plastics (1987), páginas 9-10, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Las fibras de vidrio se someten a desgaste abrasivo por contacto con las asperezas de las fibras de vidrio adyacentes y/u otros objetos sólidos o materiales con los que las fibras de vidrio entran en contacto durante la formación y el tratamiento siguiente, tal como la tejedura o paso por mecha. "Desgaste abrasivo", en el sentido en que se usa aquí, significa el raspado o corte de los trozos de la superficie de fibra de vidrio o la rotura de fibras de vidrio por contacto de rozamiento con partículas, bordes o cuerpos de materiales que son suficientemente duros para dañar las fibras de vidrio. Véase K. Ludema, Friction, Wear, Lubrication, (1996) , página 129, que se incorpora a la presente memoria por referencia. El desgaste abrasivo de los torones de fibra de vidrio produ- ce rotura de los torones durante el procesado y defectos superficiales en productos tal como tela tejida y compuestos, lo que aumenta el desperdicio y el costo de fabricación. Para minimizar el desgaste abrasivo, las partículas 24 tienen un valor de dureza que no es superior, es decir, es inferior o igual, a un valor de dureza de la(s) fibra (s) de vidrio. Los valores de dureza de las partículas y fibras de vidrio se pueden determinar por cualquier método convencional de medición de la dureza, tal como dureza Vickers o Brinell, pero se determina preferiblemente según la escala de dureza original Mohs que indica la resistencia relativa al rayado de la superficie de un material . El valor de dureza Mohs de las fibras de vidrio es en general del orden de aproximadamente 4,5 a aproximadamente 6,5, y es preferiblemente aproximadamente 6. Véase R. Weast (ed.), Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (1975) , página F-22 que se incorpora a la presente memoria por referencia. El valor de dureza Mohs de las partículas adecuadas para ser utilizadas en la composición de recubrimiento explicado anteriormente oscila preferiblemente entre aproximadamente 0,5 y aproximadamente 6. Los valores de dureza Mohs de varios ejemplos no limitativos de partículas adecuadas para ser utilizadas en la presente invención se indican en la tabla A a continuación. Tabla A K. Ludema, Friction, Wear, Lubrication. (1996) página 27, que se incorpora a la presente memoria por referencia. R. Weast (ed.) , Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (1975) página F-22. R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993) página 793, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993) página 1113, que se incorpora a la presente memoria por referencia . Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993) página 784, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 10 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 11 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 12 Friction, Wear, Lubrication, página 27. 13 Friction, Wear, Lubrication, página 27. 14 Friction, Wear, Lubrication, página 27. 15 Friction, Wear, Lubrication, página 27. 16 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 17 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 18 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 19 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 0 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 21 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 22 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22.

Como se ha mencionado anteriormente, la escala de dureza Mohs se refiere a la resistencia de un material al rayado. Por lo tanto, la presente invención contempla además partícu- las que tienen una dureza en su superficie que difiere de la dureza de las porciones internas de la partícula debajo de su superficie. Más específicamente, la superficie de la partícula se puede modificar de manera conocida en la técnica, in- cluyendo, aunque sin limitación, cambiar químicamente sus características superficiales usando técnicas conocidas en la materia, de tal manera que la dureza superficial de la partícula no sea mayor que la dureza de las fibras de vidrio mientras que la dureza de la partícula debajo de la superficie sea mayor que la dureza de las fibras de vidrio. Como otra alternativa, una partícula se puede recubrir, revestir o encapsular para formar una partícula compuesta (como se ha explicado más adelante) que tenga una superficie más blanda. En general, las partículas 24 útiles en la presente in- vención se pueden formar a partir de materiales seleccionados del grupo que consta de materiales inorgánicos poliméricos y no poliméricos, materiales orgánicos poliméricos y no poliméricos, materiales compuestos y sus mezclas. En el sentido en que se usa aquí, el término "material inorgánico polimérico" significa un material polimérico que tiene una unidad de repetición de estructura en base a un elemento o elementos distintos del carbono. Para más información véase J. E. Mark y otros, página 5, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Los materiales orgánicos poliméricos incluyen ma- teriales poliméricos sintéticos, materiales poliméricos semi- sintéticos y materiales poliméricos naturales. Un "material orgánico", en el sentido en que se usa aquí, significa todos los compuestos de carbono excepto compuestos binarios como los óxidos de carbono, los carburos, disulfuro de carbono, etc; compuestos ternarios como los cianuros metálicos, carbo- nilos metálicos, fosgeno, sulfuro de carbonilo, etc; y carbonatos metálicos, tal como carbonato calcico y carbonato de sodio. Véase R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), páginas 761-762 que se incorpora a la presente memoria por referencia. Más en general, los materiales orgánicos incluyen compuestos conteniendo carbono donde el carbono se une típicamente a sí mismo y a hidrógeno, y frecuentemente también a otros elementos y excluye compuestos iónicos conteniendo carbono. Véase M. Silberberg, Chemistry The Molecular Nature of Matter and Change, (1996) página 586, que se incorpora a la presente memoria por referencia. El término "material inorgánico" significa en general todos los materiales que no son compuestos de carbono con la excepción de óxidos de carbono y disulfuro de carbono. Véase R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), página 636, que se incorpora a la presente memoria por referencia. En el sentido en que se usa aquí, el término "materiales inorgánicos" significa cualquier material que no sea un material orgánico. En el sentido en que se usa aquí, el término "material compuesto" significa una combinación de dos o más materiales diferentes. Para más información sobre partículas útiles en la presente invención, véase G. Wypych, Handbook of Fillers, 2a ed. (1999), páginas 15-202, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Los materiales inorgánicos no poliméricos útiles al formar las partículas 24 incluyen materiales cerámicos y materiales metálicos. Los materiales cerámicos adecuados incluyen nitruros metálicos, óxidos metálicos, carburos metálicos, sulfuros metálicos, boruros metálicos, silicatos metálicos, carbonatos metálicos y sus mezclas. Un ejemplo no limitador de un nitruro metálico adecuado es nitruro de boro, que es el material inorgánico preferido del que se forman partículas útiles en la presente invención. Un ejemplo no limitador de un óxido metálico útil es óxido de zinc. Los sulfuros metálicos adecuados incluyen disulfuro de molibdeno, disulfuro de tántalo, disulfuro de tungsteno y sulfuro de zinc. Los silicatos metálicos usados incluyen silicatos de aluminio y silicatos de magnesio, tal como vermi- culita. Los materiales metálicos adecuados incluyen grafito, molibdeno, platino, paladio, níquel, aluminio, cobre, oro, hierro, plata y sus mezclas. Aunque no se requiere, las partículas 24 también son preferiblemente lubricantes sólidos. En el sentido en que se usa aquí, "lubricante sólido" significa cualquier sólido usado entre dos superficies para proporcionar protección contra el daño durante el movimiento relativo y/o para reducir el rozamiento y el desgaste. Más preferiblemente, las partículas 24 son un lubricante sólido inorgánico. En el sentido en que se usa aquí, "lubricante sólido inorgánico" significa que las partículas inorgánicas 24 tienen un hábito cristalino característico que hace que se rompan en placas planas finas que deslizan fácilmente una sobre otra y producen así un efecto lubricante antirrozamiento entre la superficie de fibra de vidrio y una superficie sólida adyacente, de las que al menos una está en movimiento. (Véase R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), página 712, que se incorpora a la presente memoria por referencia) . Rozamien- to es la resistencia a deslizar un sólido sobre otro. Véase F. Clauss, Solid Lubricants and Self-Lubricating Solids, (1972) página 1, que se incorpora a la presente memoria por referencia . En una realización concreta útil en la presente inven- ción, las partículas lubricantes sólidas tienen una estructura lamelar que se cree que contribuye al desgaste reducido de la herramienta al perforar agujeros a través del laminado, como se explicará más adelante con más detalle. Las partículas que tienen una estructura lamelar se componen de hojas o placas de átomos en disposición hexagonal, con unión fuerte dentro de la hoja y débil unión van der Waals entre hojas, proporcionando baja resistencia al cizallamiento entre hojas. Un ejemplo no limitador de una estructura lamelar es una estructura cristalina hexagonal. Véase Friction, Wear, Lubrica- tion, página 125, Solid Lubricants and Self-Lubricating Sol- ids, páginas 19-22, 42-54, 75-77, 80-81, 82, 90-102, 113-120 y 128, y W. Campbell "Solid Lubricants", Boundary Lubrication: An Appraisal of World Literature, ASME Research Commit- tee on Lubrication (1969), páginas 202-203, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Las partículas inorgánicas que tienen una estructura lamelar de fullereno (balón de fútbol) también son útiles en la presente invención. Los ejemplos no limitativos de partículas lubricantes sólidas inorgánicas adecuadas que tienen una estructura lamelar incluyen nitruro de boro, grafito, dicalcogenidos metálicos, mica, talco, yeso, caolinita, calcita, yoduro de cadmio, sulfuro de plata y sus mezclas. Las partículas lubricantes sólidas inorgánicas preferidas incluyen nitruro de boro, gra- fito, dicalcogenidos metálicos y sus mezclas. Los dicalcogenidos metálicos adecuados incluyen disulfuro de molibdeno, diseleniuro de molibdeno, disulfuro de tántalo, diseleniuro de tántalo, disulfuro de tungsteno, diseleniuro de tungsteno y sus mezclas. Un ejemplo no limitador de un material lubricante inorgánico sólido para uso en la composición de recubrimiento de la presente invención que tiene una estructura cristalina hexagonal es nitruro de boro. Las partículas formadas de nitruro de boro, sulfuro de zinc y montmorillonita también pro- porcionan buena blancura en compuestos con materiales de matriz poliméricos tal como nylon 6,6. Los ejemplos no limitativos de partículas de nitruro de boro adecuadas para ser utilizadas en la presente invención son PolarTherm® serie 100 (PT 120, PT 140, PT 160 y PT 180), serie 300 (PT 350) y serie 600 (PT 620, PT 630, PT 640 y PT 670) , partículas de polvo de nitruro de boro comercializadas por Advanced Ceramics Corporation de Lakewood, Ohio. "PolarTherm® Thermally Conductive Fillers for Polymeric Materials", boletín técnico de Advanced Ceramics Corporation de Lakewood, Ohio (1996) , se incorpora a la presente memoria por referencia. Estas partículas tienen una conductividad térmica de aproximadamente 250-300 vatios por metro °K a 25°C, una constante dieléctrica de aproximadamente 3,9 y una resistividad volumétrica de aproximadamente 1015 ohmio-centímetros. Las partículas de polvo serie 100 tienen un tamaño medio de partícula del orden de desde aproximadamente 5 a aproximadamente 14 micrómetros, las partículas de la serie 300 tienen un tamaño medio de partícula del orden de desde aproximadamente 100 a aproximadamente 150 micrómetros y las partículas de la serie 600 tienen un tamaño medio de partícula del orden de desde aproximadamente 16 a más de aproximadamente 200 micrómetros . Las partículas 24 se pueden formar de materiales orgáni- eos no poliméricos. Los ejemplos de materiales orgánicos no poliméricos útiles en la presente invención incluyen, aunque sin limitación, estearatos (tal como estearato de zinc y estearato de aluminio), negro de carbón y estearamida. Las partículas 24 se pueden formar de materiales polimé- ricos inorgánicos. Los ejemplos no limitativos de materiales poliméricos inorgánicos útiles incluyen polifosfacenos, poli- silanos, polisiloxano, poligeremanos, azufre polimérico, se- lenio polimérico, siliconas y sus mezclas. Un ejemplo específico no limitativo de una partícula formada a partir de un material inorgánico polimérico adecuado para ser utilizado en la presente invención es Tospearl23, que es una partícula formada a partir de siloxa- 23 Véase R. J. Perry "Applications for Cross-Linked Siloxane Particles" Chemtech, Febrero 1999, páginas 39-44. nos entrecruzados y se puede adquirir en el mercado de Toshiba Silicones Company, Ltd. , de Japón. Los materiales poliméricos orgánicos sintéticos adecuados de los que se puede formar partículas incluyen, aunque sin limitación, materiales termoestables y materiales termo-plásticos. Los materiales termoestables adecuados incluyen poliésteres termoestables, esteres de vinilo, materiales epoxi, fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables y sus mezclas. Un ejemplo específico no limitador de una partícula polimérica sintética preferida formada a partir de un material epoxi es una partícula de microgel epoxi. Los materiales termoplásticos adecuados incluyen poliésteres termoplásticos, policarbonatos, poliolefinas, polímeros acrílicos, poliamidas, poliuretanos termoplásticos, polímeros de vinilo y sus mezclas. Los poliésteres termoplásticos preferidos incluyen, aunque sin limitación, tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno y naftalato de polietileno. Las poliolefinas preferidas incluyen, aunque sin li-mitación, polietileno, polipropileno y poliisobuteno. Los polímeros acrílicos preferidos incluyen copolímeros de estireno y acrílico y polímeros conteniendo metacrilato. Ejemplos no limitativos de partículas poliméricas sintéticas formadas a partir de un copolímero acrílico son ROPAQUE® HP-105524, que es un pigmento sintético polimérico acrílico de estireno, no peliculígeno, opaco, que tiene un tamaño de partícula de 1,0 micrómetro, un contenido de sólidos de 26,5 por cien- 24 Véase la hoja de propiedades de producto titulada: "ROPA- QUE® HP-1055, Hollow Sphere Pigment for Paper and Paper- board Coatings" Octubre 1994, que se puede adquirir de Rohm and Haas Company, Philadelphia, PA, página 1, que se incorpora a la presente memoria por referencia, to en peso y un volumen de vacíos de 55 por ciento, ROPAQUE® OP-9625, que es una dispersión de pigmento sintética polimérica acrílica de estireno, no peliculígena, opaca, que tiene un tamaño de partícula de 0,55 micrómetros y un contenido de sólidos de 30,5 por ciento en peso, y ROPAQUE® OP-62 LO26 que también es una dispersión de pigmento sintética polimérica acrílica de estireno, no peliculígena, opaca que tiene un tamaño de partícula de 0,40 micrómetros y un contenido de sólidos de aproximadamente 36,5 por ciento en peso, cada uno de los cuales lo comercializa Rohm and Haas Company de Phila-delphia, Pennsylvania . Los materiales poliméricos orgánicos semisintéticos adecuados a partir de los que se puede formar partículas 24 incluyen, aunque sin limitación, celulósicos, tal como metilcelulosa y acetato de celulosa; y almidones modificados, tal como acetato de almidón e hidroxietil éteres de almidón. Los materiales poliméricos naturales adecuados a partir de los que se puede formar partículas 24 incluyen, aunque sin limitación, polisacáridos, tal como almidón; polipéptidos, tal como caseína; e hidrocarbonos naturales, tal como caucho natural y gutapercha. En una realización de la presente invención, las partículas poliméricas 18 se forman a partir de materiales poliméricos hidrófobos para reducir o limitar la absorción de humedad por el torón recubierto. Los ejemplos no limitativos de materiales poliméricos hidrófobos que se consideran útiles en la presente invención incluyen, 25 Véase el boletín técnico de producto titulado, "Architectu- ral Coatings-ROPAQUE® OP-96, The All Purpose Pigment", Abril 1997, que se puede adquirir de Rohm and Haas Company, Philadelphia, PA, página 1, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 26 Ibid. aunque sin limitación, polietileno, polipropileno, poliesti-reno y polimetilmetacrilato . Los ejemplos no limitativos de copolímeros de poliestireno incluyen los pigmentos ROPAQUE® HP-1055, ROPAQUE® OP-96, y ROPAQUE® OP-62 LO (cada uno explicado anteriormente) . En otra realización de la presente invención, se forma partículas poliméricas 18 a partir de materiales poliméricos que tienen una temperatura de transición vitrea (Tg) y/o un punto de fusión superior a aproximadamente 25°C y preferiblemente superior a aproximadamente 50 °C. Las partículas compuestas 24 útiles en la presente invención incluyen partículas formadas por partículas de revestimiento, encapsulado o recubrimiento formadas a partir de un material primario con uno o varios materiales secundarios. Por ejemplo, una partícula inorgánica formada a partir de un material inorgánico tal como carburo de silicio o nitruro de aluminio puede estar provista de un recubrimiento de sílice, carbonato o de nanoarcilla para formar una partícula compuesta útil. En otro ejemplo, se puede hacer reaccionar un agente de acoplamiento de silano con cadenas laterales de alquilo con la superficie de una partícula inorgánica formada a partir de un óxido inorgánico para obtener una partícula compuesta útil que tiene una superficie "más blanda" . Otros ejemplos incluyen partículas de revestimiento, encapsulado o recubrimiento formadas a partir de materiales orgánicos o po- liméricos con materiales inorgánicos o materiales orgánicos o poliméricos diferentes. Un ejemplo específico no limitador de tales partículas compuestas es DUALITE, que son partículas poliméricas sintéticas recubiertas con carbonato calcico que se puede adquirir en el mercado de Pierce and Sevens Corpora- tion de Buffalo, New York. En otra realización de la presente invención, las partículas 24 pueden ser partículas huecas formadas de materiales seleccionados del grupo que consta de materiales inorgánicos, materiales orgánicos, materiales poliméricos, materiales com- puestos y sus mezclas. Los ejemplos no limitativos de materiales adecuados a partir de los que se puede formar partículas huecas se han descrito anteriormente. Los ejemplos no limitativos de una partícula polimérica hueca útil en la presente invención son los pigmentos ROPAQUE® HP-1055, ROPAQUE® OP-96 y ROPAQUE® OP-62 LO (cada uno explicado anteriormente) . Para otros ejemplos no limitativos de partículas huecas que pueden ser útiles en la presente invención véase H. Katz y otros (ed.) (1987), páginas 437-452, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Las partículas lubricantes sólidas 24 pueden estar presentes en una dispersión, suspensión o emulsión en agua. Se puede incluir otros disolventes, tal como aceite mineral o alcohol (preferiblemente menos de aproximadamente 5 por cien- to en peso), en la composición de apresto, si se desea. Un ejemplo no limitador de una dispersión preferida de aproximadamente 25 por ciento en peso de partículas de nitruro de boro en agua es ORPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC que se puede obtener comercialmente de ZYP Coatings, Inc., de Oak Ridge, Tennessee. "ORPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC", Boletín técnico de ZYP Coatings, Inc., se incorpora a la presente memoria por referencia. Las partículas de nitruro de boro en este producto tienen un tamaño medio de partícula de menos de aproximadamente 3 micrómetros e incluyen aproximada- mente 1 por ciento de silicato de magnesio-aluminio para unir las partículas de nitruro de boro al sustrato al que se aplica la dispersión. Otros productos útiles comercializados por ZYP Coatings incluyen los productos BORON NITRIDE LUBRICOAT® pintura, BRAZE STOP y WELD RELÉASE. Los ejemplos específicos no limitativos de emulsiones y dispersiones de partículas poliméricas sintéticas formadas a partir de polímeros acrílicos y copolímeros incluyen: Rhoplex® GL-62327 que es una emulsión polimérica de película acrílica que tiene un contenido de sólidos de 45 por ciento en peso y una temperatura de transi- ción vitrea de aproximadamente 98°C; EMULSIÓN E-232128 que es una emulsión polimérica dura de metacrilato que tiene un contenido de sólidos de 45 por ciento en peso y una temperatura de transición vitrea de aproximadamente 105°C; ROPAQUE® OP-96 (explicado anteriormente) , que se suministra como una disper- sión que tiene un tamaño de partícula de 0,55 micrómetros y un contenido de sólidos de 30,5 por ciento en peso; ROPAQUE® OP-62 LO (explicado anteriormente) , que también es una dispersión de pigmento sintética no peliculígena, opaca, que tiene un tamaño de partícula de 0,40 micrómetros y un contenido de sólidos de aproximadamente 36,5 por ciento en peso; y ROPAQUE® HP-1055 (explicado anteriormente) , que se suministra como una dispersión que tiene un contenido de sólidos de aproximadamente 26,5 por ciento en peso, todos los cuales los comercializa Rohm and Haas Company de Philadelphia, Pennsylvania . Aunque no se requiere, se prefiere que las partículas 24 sean partículas lubricantes sólidas inorgánicas no 27 Véase la hoja de propiedades de producto titulada: "Rho- plex® GL-623, Self-Crosslinking Acrilic Binder of Industrial Nonwovens", marzo 1997, que se puede adquirir de Rohm and Haas Company, Philadelphia, PA, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 28 Véase la hoja de propiedades de producto titulada: "Buil- ding Products Industrial Coatings-Emulsion E-2321", 1990, que se puede adquirir de Rohm and Haas Company, Philadelphia, PA, que se incorpora a la presente memoria por refe- rencia. hidratables. En el sentido en que se usa aquí, "no hidra ta- ble" significa que las partículas sólidas lubricantes inorgánicas no reaccionan con moléculas de agua para formar hidratos y no contienen agua de hidratación o agua de cristaliza- ción. Se produce un "hidrato" por la reacción de moléculas de agua con una sustancia en la que el enlace H-OH no se divide. Véase R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), páginas 609-610, y T. Perros, Chemistry, (1967), páginas 186-187, que se incorporan a la presente me¬ moria por referencia. Estructuralmente, los materiales inorgánicos hidratables incluyen al menos un grupo hidroxilo dentro de una capa de una red cristalina (pero sin incluir grupos hidroxilo en los planos superficiales de una estructura 5 unitaria o materiales que absorben agua en sus planos superficiales o por acción capilar), por ejemplo como se representa en la estructura de caolinita dada en la figura 3.8, página 34, de J. Mitchell, Fundamentáis of Soil Behavior (1976) y como se representa en la estructura de minerales de 1:1 y 2:1 10 capas representados en las figuras 18 y 19, respectivamente, de H. Van Olphen, Clay Colloid Chemistry, (2a ed. 1977), página 62, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Una "capa" de una red cristalina es una combinación de hojas, que es una combinación de planos de átomos. Véase Mi- 15 nerals in Soil Environments, Soil Science Society of America (1977), página 196-199, que se incorpora a la presente memoria por referencia. El ensamblaje de una capa y material de capa intermedia (tal como cationes) se denomina una estructura unitaria. 20 Los hidratos contienen agua coordinada, que coordina los cationes en el material hidratado y no se puede sacar sin romper la estructura, y/o agua estructural, que ocupa intersticios en la estructura para aumentar la energía electrostática sin perturbar el equilibrio de carga. Véase R. Evans, An 25 Introduction to Crystal Chemistry, (1948) , página 276, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Aunque no se prefiere, la composición acuosa de apresto puede contener materiales lubricantes sólidos inorgánicos hidratables o hidratados además de los materiales lubricantes 30 sólidos inorgánicos no hidratables explicados anteriormente. Los ejemplos no limitativos de tales materiales lubricantes sólidos inorgánicos hidratables son filosilicatos minerales de arcilla, incluyendo micas (tal como moscovita) , talco, montmorillonita, caolinita y yeso. i ?júí Preferiblemente, la composición de recubrimiento está esencialmente libre de partículas lubricantes sólidas inorgánicas hidratables o partículas abrasivas de sílice o carbonato calcico, es decir, incluye menos de aproximadamente 20 por ciento en peso de partículas lubricantes inorgánicas hidrata- bles, partículas abrasivas de sílice o carbonato calcico en base al total de sólidos, más preferiblemente menos de aproximadamente 5 por ciento en peso, y muy preferiblemente menos de 0,001 por ciento en peso. En una realización alternativa útil en la presente invención, las partículas 24 se forman a partir de materiales poliméricos orgánicos seleccionados del grupo que consta de materiales termoestables, materiales termoplásticos, almidones y sus mezclas. Los materiales termoestables adecuados in- cluyen poliésteres termoestables, esteres de vinilo, materiales epoxi, fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables y sus mezclas, tal como los explicados a continuación. Los materiales termoplásticos adecuados incluyen polímeros de vinilo, poliésteres termoplásticos, poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos, polímeros acrílicos y sus mezclas. Las partículas orgánicas preferidas tienen forma de mi- croperlas o esferas huecas. Aunque no se requiere, en una realización útil en la presente invención, las partículas 24 son conductores térmi- eos, es decir, tienen una conductividad térmica superior a aproximadamente 30 vatios por metro K, y preferiblemente es superior a aproximadamente 100 vatios por metro K, y oscila más preferiblemente entre aproximadamente 100 y aproximadamente 2000 vatios por metro K. En el sentido en que se usa aquí, "conductividad térmica" significa la propiedad de la partícula 24 que describe su capacidad de transferir calor a través de sí misma. Véase R. Lewis, Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), página 305, que se incorpora a la presente memoria por referencia.

La conductividad térmica de un material sólido se puede determinar por cualquier método conocido por los expertos en la materia. Por ejemplo, si la conductividad térmica del material a verificar es del orden de aproximadamente 0,001 va-tios por metro K a aproximadamente 100 vatios por metro K, la conductividad térmica del material se puede determinar usando el método preferido de chapa caliente protegida según ASTM C-177-85 (que se incorpora a la presente memoria por referencia) a una temperatura de aproximadamente 300K. Si la conduetividad térmica del material a verificar es del orden de aproximadamente 20 vatios por metro K a aproximadamente 1200 vatios por metro K, la conductividad térmica del material se puede determinar usando el método de sensor de flujo caliente protegido según ASTM C-518-91 (que se incorpora a la presente memoria por referencia) . Se estima que los materiales con mayor conductividad térmica disiparán más rápidamente el calor generado durante una operación de perforación del área del agujero, dando lugar a duración prolongada de la punta de la broca. La conductividad térmica del material seleccionado en la Tabla A se incluye en la Tabla B. Aunque no se requiere, en otra realización útil en la presente invención, las partículas 24 son aislantes eléctricos o tienen alta resistividad eléctrica, es decir, tienen una resistividad eléctrica superior a aproximadamente 1000 microohmio-cm. El uso de partículas que tienen alta resistividad eléctrica se prefiere para aplicaciones convencionales de placas de circuitos electrónicos para inhibir la pérdida de señales eléctricas debida a conducción de electrones a través del refuerzo. Para aplicaciones especiales, tal como placas de circuito para aplicaciones de microondas, interferencia de radiofrecuencia e interferencia electromagnética, no se requiere partículas que tienen alta resistividad eléctrica. La resistencia eléctrica de los materiales seleccionados en la Tabla A se incluye en la Tabla B.

Los expertos en la materia apreciarán que las partículas 24 de la composición de recubrimiento pueden incluir cualquier combinación o mezcla de partículas 24 explicada anteriormente. Más específicamente, las partículas 24 pueden in- cluir partículas adicionales hechas de cualquiera de los materiales antes descritos para formar las partículas 24. Las partículas lubricantes sólidas, si están presentes, pueden incluir de aproximadamente 1 a aproximadamente 1 por ciento en peso de la composición de recubrimiento en base al total de sólidos, preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 60 por ciento en peso. En una realización, la composición de recubrimiento puede contener de aproximadamente 2 a aproximadamente 10 por ciento en peso de nitruro de boro en base al total de sólidos. En otra realización de la invención donde se utiliza una combinación de partículas diferentes, la composición de recubrimiento contiene de aproximadamente 20 a aproximadamente 60 por ciento en peso de partículas 24 en base al total de sólidos, y preferiblemente de aproximadamente 35 a aproximadamente 55 por ciento en peso, y más preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 50 por ciento en peso. La composición de recubrimiento puede incluir además uno o varios agentes ablandantes, o surfactantes, que imparten una carga uniforme a la superficie de las fibras, haciendo que las fibras se repelan unas a otras y reduciendo el rozamiento entre las fibras, de manera que funcionen como un lubricante. Aunque no se requiere, se prefiere que los agentes ablandantes sean químicamente diferentes de los materiales poliméricos explicados anteriormente. Aunque la composición de recubrimiento puede incluir hasta aproximadamente 60 por ciento en peso de agente ablandante, preferiblemente la composición de recubrimiento está esencialmente libre de agentes ablandantes, es decir, contiene menos de aproximadamente 10 por ciento en peso de agente ablandante, y contiene más pre- feriblemente menos de aproximadamente 5 por ciento en peso de agente ablandante. Los ejemplos de tales agentes ablandantes incluyen agentes ablandantes catiónicos, iniónicos o aniónicos y sus mezclas, tal como sales de amina de ácidos grasos, derivados de alquil imidazolina tal como CATIÓN X, que se puede adquirir en el mercado de Rhone Poulenc de Princeton, New Jersey, amidas de ácidos grasos solubilizadas acidas, condensados de un ácido graso y polietilen imina y polietilen iminas amida sustituidas, tal como EMERY® 6717, una polieti- len imina parcialmente amidada comercializada por Henkel Corporation de Kankakee, Illinois. Para más información sobre agentes ablandantes, véase A. J. Hall, Textile Finishing, 2a ed. (1957), páginas 108-115, que se incorpora a la presente memoria por referencia. La composición de recubrimiento puede incluir uno o varios agentes emulsionantes para emulsionar o dispersar componentes de la composición de recubrimiento, tal como las partículas orgánicas e inorgánicas. Los ejemplos no limitativos de agentes emulsionantes adecuados o surfactantes incluyen copolímeros de bloque de polioxialquileno (tal como PLURONIC™ F-108 copolímero de polioxipropileno-polioxietileno que se puede adquirir en el mercado de BASF Corporation de Parsippa- ny, New Jersey) , alquil fenoles etoxilados (tal como IGEPAL CA-630 octilfenoxietanol etoxilado que se puede adquirir en el mercado de GAF Corporation de Wayne, New Jersey), polioxietilen octilfenil glicol éteres, derivados de óxido de etileno de esteres de sorbitol, aceites vegetales polioxieti- lados (tal como ALKAMUS EL-71 9, que se puede adquirir en el mercado de Rhone-Poulenc) y surfactantes de nonilfenol (tal como MACOL NP-6 que se puede adquirir en el mercado de BASF de Parsippany, New Jersey) . En general, la cantidad de agente emulsionante puede oscilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 30 por ciento en peso de la composición de recubrimiento en base al total de sólidos.

La composición de recubrimiento puede incluir ademas uno o varios materiales lubricosos que son químicamente diferentes de los materiales poliméricos y agentes ablandantes explicados anteriormente para impartir las características de procesado deseadas a los torones de fibra durante la tejedura. Se puede seleccionar materiales lubricosos adecuados del grupo que consta de aceites, ceras, grasas y sus mezclas. Los ejemplos no limitativos de materiales de cera útiles en la presente invención incluyen materiales de cera acuosos solu-bles, emulsionables o dispersibles tal como ceras vegetales, animales, minerales, sintéticas o de petróleo, por ejemplo parafina. Los aceites útiles en la presente invención incluyen aceites naturales, aceites semisintéticos y aceites sintéticos. En general, la cantidad de cera u otro material lu-bricoso puede oscilar de 0 a aproximadamente 80 por ciento en peso de la composición de apresto en base al total de sólidos, preferiblemente desde aproximadamente 1 a aproximadamente 50 por ciento en peso, más preferiblemente desde aproximadamente 20 a aproximadamente 40 por ciento en peso, y muy preferiblemente desde aproximadamente 25 a aproximadamente 35 por ciento en peso. Los materiales lubricosos preferidos incluyen ceras y aceites que tienen características polares, e incluyen más preferiblemente ceras altamente cristalinas que tienen carac-terísticas polares y puntos de fusión superiores a aproximadamente 35°C y más preferiblemente superiores a aproximadamente 45°C. Se considera que tales materiales mejoran el empapado y la penetración de resinas polares en torones de fibra recubiertos con composiciones de apresto conteniendo ta-les materiales polares en comparación con torones de fibra recubiertos con composiciones de apresto conteniendo ceras y aceites que no tienen características polares. Los materiales lubricosos preferidos que tienen características polares incluyen esteres formados a partir de la reacción de (1) un ácido monocarboxílico y (2) un alcohol monohídrico. Los ejemplos no limitativos de tales esteres de ácidos grasos útiles en la presente invención incluyen palmitato de cetilo, que se prefiere (tal como el que se puede adquirir de Stepan Company 5 de Maywood, New Jersey como KESSCO 653 o STEPANTEX 653) , miristato de cetilo (que también se puede adquirir de Stepan Company como STEPANLUBE 654) , laurato de cetilo, laurato de octadecilo, miristato de octadecilo, palmitato de octadecilo y estearato de octadecilo. Otros materiales lubricosos de és- 10 ter de ácidos grasos útiles en la presente invención incluyen tripelargonato de trimetilolpropano, espermaceti natural y aceites de triglicérido, tal como, aunque sin limitación, aceite de soja, aceite de linaza, aceite de soja epoxidizado, y aceite de linaza epoxidizado. 15 Aunque no se prefiere, la composición de recubrimiento puede incluir uno o varios otros materiales lubricosos, tal como ceras de petróleo no polares, en lugar de o además de los materiales lubricosos explicados anteriormente. Los ejemplos no limitativos de ceras de petróleo no polares incluyen 20 MICHEM® LUBE 296 cera microcristalina, POLYMEKON® SPP-W cera microcristalina y PETROLITE 75 cera microcristalina comercializados por Michelman Inc., de Cincinnati, Ohio y la PETROLI- TE Corporation de Tulsa, Oklahoma, respectivamente. Aunque no se requiere, si se desea, la composición de 25 recubrimiento también puede incluir un diluyente reactivo de resina para mejorar más la lubricación de los torones de fibra recubiertos de la presente invención y proporcionar buena procesabilidad al entretejer y tejer reduciendo el potencial de borra, halos y filamentos rotos durante tales operaciones 30 de fabricación, a la vez que se mantiene la compatibilidad de la resina. En el sentido en que se usa aquí, "diluyente reactivo de resina" significa que el diluyente incluye grupos funcionales que son capaces de reaccionar químicamente con la misma resina con la que es compatible la composición de recu- brimiento. El diluyente puede ser cualquier lubricante con uno o varios grupos funcionales que reaccionan con un sistema de resina, preferiblemente grupos funcionales que reaccionan con un sistema de resina epoxi, y más preferiblemente grupos funcionales que reaccionan con un sistema de resina epoxi FR- 4. Los ejemplos no limitativos de lubricantes adecuados incluyen lubricantes con grupos amina, grupos alcohol, grupos anhídrido, grupos ácido o grupos epoxi. Un ejemplo no limitador de un lubricante con un grupo amina es una polietilen amina modificada, por ejemplo EMERY 6717, que es una polietilen imina parcialmente amidada comercializada por Henkel Corporation de Kankakee, Illinois. Un ejemplo no limitador de un lubricante con un grupo alcohol es polietilen glicol, por ejemplo CARBOWAX 300, que es un polietilen glicol que se pue- de adquirir en el mercado de Union Carbide de Danbury, Connecticut. Un ejemplo no limitador de un lubricante con un grupo ácido es ácidos grasos, por ejemplo ácido esteárico y sales de ácidos esteáricos. Los ejemplos no limitativos de lubricantes con un grupo epoxi incluyen aceite de soja epoxi - dizado y aceite de linaza epoxidizado, por ejemplo FLEXOL LOE, que es un aceite de linaza epoxidizado, y FLEXOL EPO, que es un aceite de soja epoxidizado, comercializados ambos por Union Carbide de Danbury, Connecticut, y LE-9300 emulsión de silicona epoxidizada, que se puede adquirir en el mercado de Witco Corporation OSi Specialties, Inc., de Danbury, Connecticut. Aunque sin limitar la presente invención, la composición de apresto puede incluir un diluyente reactivo de resina como se ha explicado anteriormente en una cantidad de hasta aproximadamente 15 por ciento en peso de la composición de apresto en base al total de sólidos. También se puede incluir materiales de entrecruzamiento, tal como melamina formaldehído, y plastificantes, tal como ftalatos, trimelitatos y adipatos, en la composición de recubrimiento. La cantidad de entrecruzador o plastificante puede oscilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 5 por ciento en peso de la composición de recubrimiento en base al total de sólidos. Se puede incluir otros aditivos en la composición de re- cubrimiento, tal como siliconas, fungicidas, bactericidas y materiales antiespumantes, en general en una cantidad de menos de aproximadamente 5 por ciento en peso. También se puede incluir ácidos orgánicos y/o inorgánicos o bases en una cantidad suficiente para dar a la composición de recubrimiento un pH de aproximadamente 2 a aproximadamente 10. Un ejemplo no limitador de una emulsión de silicona adecuada es LE-9300 emulsión de silicona epoxidizada que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Danbury, Connecticut. Un ejemplo de un bactericida adecuado es BIOMET 66 compuesto an- timicrobiano, que se puede adquirir en el mercado de M & T Chemicals de Rahway, New Jersey. Los materiales antiespumantes adecuados son los materiales SAG, comercializados por OSi Specialties, Inc., de Danbury, Connecticut, y MAZU DF-136, que se puede adquirir de BASF Company de Parsippany, New Jer- sey. Se puede añadir hidróxido de amonio a la composición de recubrimiento para estabilización, si se desea. Se incluye preferiblemente agua (preferiblemente desionizada) en la composición de recubrimiento en una cantidad suficiente para facilitar la aplicación de un recubrimiento generalmente uni- forme en el torón, en general en una cantidad de aproximadamente 25 a aproximadamente 99 por ciento en peso. El porcentaje en peso de sólidos de una composición acuosa de recubrimiento es en general del orden de aproximadamente 1 a aproximadamente 75 por ciento en peso. La composición de recubrimiento está preferiblemente esencialmente libre de materiales de vidrio. En el sentido en que se usa aquí, "esencialmente libre de materiales de vidrio" significa que la composición de recubrimiento incluye menos de 20 por ciento en volumen de materiales de matriz de vidrio para formar compuestos de vidrio, preferiblemente menos de aproximadamente 5 por ciento en volumen, y más preferiblemente está libre de materiales de vidrio. Los ejemplos de tales materiales de matriz de vidrio incluyen materiales de matriz cerámicos de vidrio negjjo o materiales de matriz de aluminosilicato tal como los conocidos por los expertos en la materia . En una realización no limitadora de una tela para placas de circuitos electrónicos de la presente invención, se ha aplicado a las fibras de vidrio de los torones de fibra recubiertos una capa primaria de un residuo seco de una composición acuosa de apresto incluyendo PolarTherm® 160 nitruro de boro en polvo y/u oRPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC dispersión, PVP K-30 polivinil pirrolidona, A-174 agente de aco- plamiento de órgano silano acrílico funcional, A-l 87 agente de acoplamiento de órgano silano epoxi funcional, ALKAMUS EL- 719 aceite vegetal polioxietilado, EMERY® 6717 polietilen imina parcialmente amidada, RD-847A poliéster, DESMOPHEN 2000 poliéster, PLURONICS F-108 copolímero de polioxipropileno- polioxietileno, ICONOL NP-6 nonil fenol alcoxilado y SAG 10 material antiespumante. En otra realización de tela para placas de circuitos electrónicos de la presente invención, a las fibras de vidrio de los torones de fibra recubiertos de la presente invención se les aplica una capa primaria de un residuo seco de una composición acuosa de apresto incluyendo PolarTherm® 160 nitruro de boro en polvo y/u oRPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT- CONC dispersión, RD-847A poliéster, PVP K-30 polivinil pirrolidona, DESMOPHEN 2000 poliéster, A-174 agente de acoplamien- to de órgano silano acrílico funcional, A-187 agente de acoplamiento de órgano silano epoxi funcional, PLURONICS F-108 copolímero de polioxipropileno-polioxietileno, VERSAMID 140 poliamida, y MACOL NP-6 nonil fenol. En otra realización para tejer tela para placas lamina- das de circuitos impresos, las fibras de vidrio del torón de fibra recubierto de la presente invención tienen una capa primaria de un residuo seco de una composición acuosa de apresto primario incluyendo ROPAQUE® HP-1055 y/o ROPAQUE® OC-96 esferas huecas de copolimero a-üTrilico-estireno, PVP K-30 polivinil pirrolidona, A-174 agentes de acoplamiento de órgano silano acrílico funcionales y A-187 agentes de acoplamiento de órgano silano epoxi funcional, EMERY® 6717 polietilen imina parcialmente amidada, STEPANTEX 653 palmitato de ceti-lo, TMAZ 81 derivados de óxido de etileno de esteres de sor-bitol, MACOL OP-10 alquilfenol etoxilado y MAZU DF-136 material antiespumante. Además, esta realización también puede incluir opcionalmente PolarTherm® 160 nitruro de boro en polvo y/u oRPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC dispersión. Las composiciones de recubrimiento útiles en la presente invención se pueden preparar por cualquier método adecuado tal como mezcla convencional conocida por los expertos en la materia. Preferiblemente, los componentes explicados anteriormente se diluyen con agua de manera que tengan el porcen-taje en peso deseado de sólidos y se mezclen. Se puede premezclar partículas en polvo con agua o añadirse al material polimérico antes de la mezcla con los otros componentes del recubrimiento . La capa de recubrimiento se aplica a las fibras de mu-chas formas, por ejemplo contactando los filamentos con un rodillo o aplicador de correa, pulverización u otros medios. Las fibras recubiertas se secan preferiblemente a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. La secadora elimina la humedad excesiva de las fibras y, si está presente, cura los componentes curables de la composición de recubrimiento. La temperatura y el tiempo para secar las fibras de vidrio dependerá de variables como el porcentaje de sólidos en la composición de recubrimiento, los componentes de la composición de recubrimiento y el tipo de fibra de vidrio. La composición de recubrimiento está presente típicamente domo un residuo de i apresto seco en las fibras en una cantidad (entre aproximada- I mente 0,1 por ciento y aproximadamente 25 pbr ciento en peso después del secado. La pérdida en encendido de las fibras es generalmente menos de aproximadamente 1,0 pojr ciento en peso. Preferiblemente menos de aproximadamente 0 , 5 por ciento en peso, y oscila más preferiblemente desde aproximadamente 0,01 a aproximadamente 0,45 por ciento en peso. En el sentido en que se usa aquí, el término "pérdida en encjendido" significa el porcentaje en peso de composición de recubrimiento seca presente en la superficie del torón de fibr determinado por la ecuación siguiente: LOl = 100 X [ ( WSeco- desnudo) / seco] donde Wseco es el peso del torón de fibra más| el residuo de la composición de recubrimiento después del secfado en un horno a aproximadamente 104°C (aproximadamente 220°F') durante aproximadamente 60 minutos y Wdesnudo es el peso del torón de fibra desnudo después de la extracción de residuo ¡de la composición de recubrimiento calentando el torón de fibra en un horno a aproximadamente 621°C (aproximadamente 1150°F) durante aproximadamente 20 minutos. Se puede aplicar una capa de una composjición de recubrí - 1 miento secundario sobre la capa de composición de recubrimiento explicada anteriormente en una cantidad eficaz para recubrir o impregnar la porción de los torones recubiertos, por ejemplo sumergiendo el torón recubierto 'en un baño conteniendo la composición de recubrimiento secundario, rociando la composición de recubrimiento secundario sobre el torón recubierto o contactando el torón recubierto con un aplicador como se ha explicado anteriormente. El torón recubierto se puede pasar por un troquel para quitar la composición de recubrimiento excesiva del torón y/o secarse como se ha explicado anteriormente durante un tiempo suficiente para secar al menos parcialmente o curar la composición i de recubrimiento secundario. El método y aparato para aplicar la composición de recubrimiento secundario al torón se determina en parte por la configuración del material de torón. El torón se seca preferiblemente después de la aplicación de la composición de recubrimiento secundario de manera conocida en la técnica. Las composiciones de recubrimiento secundario adecuadas pueden incluir uno o varios materiales peliculígenos, lubricantes y otros aditivos como los explicados anteriormente. El recubrimiento secundario es preferiblemente diferente de la composición de apresto, es decir, (1) contiene al menos un componente que es químicamente diferente de los componentes de la composición de apresto; o (2) contiene al menos un componente en una cantidad que difiere de la cantidad del mismo componente contenido en la composición de apresto. Los ejem- píos no limitativos de composiciones de recubrimiento secundario adecuadas incluyendo poliuretano se describen en las patentes de Estados Unidos números 4.762.750 y 4.762.751, que se incorporan a la presente memoria por referencia. En una realización alternativa de la presente invención, se puede aplicar a las fibras de vidrio del torón de fibra un recubrimiento primario de un residuo seco de una composición de apresto convencional o una composición de apresto que puede incluir cualquiera de los componentes de apresto en las cantidades explicadas anteriormente. Los ejemplos de composi- ciones de apresto adecuadas se exponen en Loewenstein, pági- ñas 237-291 (3a ed. 1993) y las patentes de Estados Unidos números 4.390.647 y 4.795.678, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Se aplica una capa de una composición de recubrimiento secundario útil en la presente inven- ción y aquí descrita a al menos una porción, y preferiblemente sobre la superficie exterior completa, del recubrimiento primario. La composición de recubrimiento secundario puede incluir uno o varios tipos de partículas explicados anteriormente y/o los que se exponen en la Tabla B siguiente. Se hace notar que varias de estas partículas tienen una dureza Mohs mayor que la esperada para la fibra de vidrio, es decir aproximadamente 4,5 a aproximadamente 6. Sin embargo, puesto que estas partículas son parte de la composición de recubrimiento secundario que no contacta directamente la superficie de las fibras de vidrio, estas durezas más altas no afectarán adversamente a las fibras de vidrio y son aceptables. Tabla B Tabla B (Cont. ) Slack, "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conductiv- ity", J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34. pág. 322, que se incorpora a la presente memoria por referencia. A. Weimer (ed.), Carbide, Nitride and Boride Materials Synthesis and Processing, (1997) página 654. Friction, Wear, Lubrication página 27. G. Slack. "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity", J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34. pág. 325, que se incorpora a la presente memoria por referencia. R. Lewis. Sr., Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993), página 164, que se incorpora a la presente memoria por referencia. G. Slack. "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity", J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34, p. 333, que se incorpora a la presente memoria por referencia. G. Slack, "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity" J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34, p. 329, que se incorpora a la presente memoria por referencia. A. Weimer (ed.), Carbide, Nitride and Boride Materials Synthesis and Processing, (1997) página 654. Friction, Wear, Lubrication página 27. G. Stack, "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity" J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34, pág. 333.

G. Slack, "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity", J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34, p. 321, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Microelectronics Packaging Handbook página 36, que se incorpora a la presente memoria por referencia. A. Weimer (ed) , Carbide, Nitride and Boride Materials Synthesis and Processing, (1997) página 653, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Friction, Wear, Lubrication, página 27. Microelectronics Packaging Handbook, página 36, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 4 A. Weimer (ed.), Carbide, Nitride and Boride Materials Synthesis and Processing, (1997) página 654. 45 Friction, Wear, Lubrication página 27. 46 Microelectronics Packaging Handbook, página 905, que se in- corpora a la presente memoria por referencia. 47 Hawley's Condensed Chemical Dictionary, (12a ed. 1993) página 141, que se incorpora a la presente memoria por referencia . 8 Friction, Wear, Lubrication, página 27. 49 Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (1975) página 12-54. 50 Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (71a ed. 1990) página 12-63, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 51 Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (71a ed. 1990) página 4-158, que se incorpora a la presente memoria por referencia . 52 Microelectronics Packaging Handbook, página 36. 53 Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (71a ed. 1990), página 12-63, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 54 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 55 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 56 Handbook of Chemistry and Physics página F-166, que se in- corpora a la presente memoria por referencia. 57 Friction, Wear, Lubrication página 27. 58 G. Slack. "Nonmetallic Crystals with High Thermal Conduc- tivity" J. Phys. Chem. Solids (1973) vol. 34, p. 322, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 59 Véase W. Callister, Materials Science and Engineering: An Introduction, (2a ed. 1991) página 637, que se incorpora a la presente memoria por referencia. 60 Handbook of Chemistry and Physics página F-22. 61 Microelectronics Packaging Handbook, página 174 62 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 63 Según "Web elements" http : /www. shef . ac . uk/-chem/web- elents/nofr-image-l/hadrness-minerals-1.html (26 febrero 1998) . 64 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 65 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 66 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 67 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 68 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. d9 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 70 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 71 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 72 Según "Web elements" http : /www. shef . ac .uk/-chem/web- elents/nofr-image-l/hadrness-minerals-1.html (26 febrero 1998) . 73 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 74 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 75 Handbook of Chemistry and Physics página F-22. 76 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 77 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 78 Fpction, Wear, Lubrication, página 27. 79 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 80 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 81 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 82 Handbook of Chemistry and Physics, página 174. 83 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 84 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 85 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 86 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 87 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 88 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 89 Handbook of Chemistry and Physics, CRC Press (1975) , página D-171, que se incorpora a la presente memoria por referencia . 90 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 91 Microelectronics Packaging Handbook, página 174. 92 Microelectronics Packaging Handbook, página 37. 93 Handbook of Chemistry and Physics, página F-22. 5 Disulfuro de molibdeno y óxido de magnesio son otras partículas inorgánicas que son útiles para recubrimientos secundarios o terciarios útiles en la presente invención. Los expertos en la materia entenderán que se puede usar en la presente invención mezclas de cualquiera de las partículas 10 inorgánicas anteriores. En una realización alternativa, las partículas de la composición de recubrimiento secundario incluyen partículas inorgánicas hidrófilas que absorben y retienen agua en los intersticios de las partículas hidrófilas. Las partículas in- 15 orgánicas hidrófilas pueden absorber agua o hincharse cuando están en contacto con agua o participan en una reacción química con el agua para formar, por ejemplo, una solución viscosa parecida a gel que bloquea o inhibe la entrada adicional de agua a los intersticios de un cable de telecomunicaciones 20 en el que se utiliza el torón recubierto de fibra de vidrio para reforzarlo. En el sentido en que se usa aquí, "absorber" significa que el agua penetra en la estructura interna o los intersticios del material hidrófilo y se retiene sustancialmente allí. Véase Hawley's Condensed Chemical Dictionary, pá- 25 gina 3, que se incorpora a la presente memoria por referencia. "Hincharse" significa que las partículas hidrófilas se expanden en tamaño o volumen. Véase Webster 's New Collegiate Dictionary (1977), página 1178, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Preferiblemente, las partículas 30 hidrófilas se hinchan después del contacto con agua a al menos una vez y media su peso original en seco, y más preferiblemente de aproximadamente dos a aproximadamente seis veces su peso original . los ejemplos no limitativos de partículas lubricantes sólidas inorgánicas hidrófilas que se hinchan, incluyen es- mectitas tal como vermiculita y montmorillonita, zeolitas absorbentes y geles absorbentes inorgánicos. Preferiblemente, estas partículas hidrófilas se aplican en forma de polvo so- bre apresto pegajoso u otros materiales de recubrimiento secundario pegajoso. La cantidad de partículas inorgánicas hidrófilas en esta realización de la composición de recubrimiento secundario puede oscilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 99 por ciento en peso en base al total de só- lidos y preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 90 por ciento en peso. La cantidad de partículas inorgánicas en la composición de recubrimiento secundario puede oscilar desde aproximadamente 1 a aproximadamente 99 por ciento en peso en base al total de sólidos, y preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 90 por ciento en peso. El porcentaje de sólidos de una composición de recubrimiento secundario acuoso es en general del orden de aproximadamente 5 a aproximadamente 75 por ciento en peso. En otra realización alternativa de la presente invención, se aplica una capa de una composición de recubrimiento terciario sobre al menos una porción de la superficie, y preferiblemente sobre toda la superficie, de un recubrimiento secundario, es decir, tal torón de fibra tendría una capa de un recubrimiento primario de apresto, una capa de una composición de recubrimiento secundario y una capa externa del recubrimiento terciario. El recubrimiento terciario es preferiblemente diferente de la composición de apresto y la composición de recubrimiento secundario, es decir, la composición de recubrimiento terciario (1) contiene al menos un componente que es químicamente diferente de los componentes del apresto y composición de recubrimiento secundario; o (2) contiene al menos un componente en una cantidad que difiere de la cantidad del mismo componente contenido en el apresto o composi- ción de recubrimiento secundario. El recubrimiento terciario se aplica a las fibras de vidrio y torones antes de o después de la incorporación a una tela usando técnicas, tal como pero sin limitación, rociado e inmersión como se ha explicado an- teriormente y como es conocido en la técnica. En esta realización, la composición de recubrimiento secundario incluye uno o varios materiales poliméricos explicados anteriormente, tal como poliuretano, y la composición de recubrimiento terciario incluye partículas inorgánicas con- ductoras térmicas en polvo, tal como PolarTherm® partículas de nitruro de boro, o partículas huecas, tal como ROPAQUE® pigmento, que se han explicado anteriormente. Preferiblemente, el recubrimiento en polvo se aplica pasando el torón al que se ha aplicado una composición líquida de recubrimiento secundario, por un lecho fluidizado o dispositivo de pulverización para adherir las partículas de polvo a la composición de recubrimiento secundario pegajoso. Alternativamente, se puede montar los torones en una tela 114 antes de aplicar la capa 140 de recubrimiento terciario, como se representa en la figura 4. El porcentaje en peso de partículas inorgánicas conductoras térmicas en polvo adheridas al torón recubierto puede oscilar desde aproximadamente 0,1 a aproximadamente 75 por ciento en peso del peso total del torón secado. El recubrimiento terciario también puede incluir uno o varios mate- ríales poliméricos como los explicados anteriormente, tal como polímeros acrílicos, epoxis, o poliolefinas, estabilizantes convencionales y otros modificadores conocidos en la técnica de tales recubrimientos, preferiblemente en forma de polvo seco. Aunque la explicación anterior se dirige en general a aplicar la composición de recubrimiento de la presente invención directamente sobre fibras de vidrio después de la formación de las fibras y después de incorporar las fibras a una tela, los expertos en la materia deberán apreciar que la pre- senté invención también incluye una r alización donde la composición de recubrimiento de la presente invención se aplica a una tela después de haberse fabricado usando varias técnicas conocidas en la materia. Dependiendo de la elaboración de la tela, la composición de recubrimiento de la presente invención se puede aplicar directamente a las fibras de vidrio en la tela o a otro recubrimiento ya en las fibras de vidrio y/o la tela. Por ejemplo, se puede recubrir las fibras de vidrio con un apresto de almidón-aceite convencional después de la formación y tejer en una tela. Después se puede tratar la tela para quitar el apresto de almidón-aceite. Después se puede aplicar una composición de recubrimiento útil en la presente invención y aquí descrita directamente a la tela usando técnicas bien conocidas, tal como, aunque sin limita-ción, rociando o sumergiendo la tela en un baño de la composición de apresto. Después se puede secar la tela antes del procesado adicional dejando un residuo de la composición en las fibras y torones de la tela. Esta extracción del apresto se lleva a cabo usando técnicas conocidas en la materia, tal como tratamiento térmico o lavado de la tela. En este ejemplo, la composición de recubrimiento recubriría directamente la superficie de las fibras de la tela. Si no se quita ninguna porción de la composición de apresto aplicada inicialmente a las fibras de vidrio después de la formación, la composi-ción de recubrimiento de la presente invención se aplicaría después sobre la porción restante de la composición de apresto en vez de directamente a la superficie de la fibra. En otra realización de la presente invención, se aplica componentes seleccionados de la composición de recubrimiento de la presente invención a las fibras de vidrio inmediatamente después de la formación y los componentes restantes de la composición de recubrimiento se aplican a la tela después de hacerla. De manera parecida a la explicada anteriormente, se puede extraer algunos o todos los componentes seleccionados - s »?.^ de las fibras de vidrio antes de recubrir las fibras y la tela con los componentes restantes. Como resultado, los componentes restantes recubrirán directamente la superficie de las fibras de la tela o recubrirán los componentes seleccionados que no se quitaron de la superficie de la fibra. La tela tejida 14 se utiliza como un refuerzo para reforzar materiales de matriz poliméricos 12 para formar un compuesto o laminado 10, tal como se representa en la figura 1, preferiblemente para uso en placas de circuitos electróni- eos. Los torones de urdimbre y trama (es decir, relleno) de la tela 14 pueden ser no retorcidos (también denominados no retorcidos o de torsión cero) o retorcidos antes de tejer mediante cualquier técnica de torsión convencional conocida por los expertos en la materia, por ejemplo utilizando bastidores de torsión para impartir torsión al torón a aproximadamente 0,5 a aproximadamente 3 vueltas por 2,54 cm (una pulgada) . Además, la tela 14 puede incluir varias combinaciones de torones de urdimbre y trama retorcidos y no retorcidos. La tela de refuerzo 14 puede incluir de aproximadamente 5 a aproximadamente 100 torones de urdimbre por centímetro (aproximadamente 13 a aproximadamente 254 torones de urdimbre por pulgada) y tiene preferiblemente de aproximadamente 6 a aproximadamente 50 torones de trama por centímetro (de aproximadamente 15 a aproximadamente 127 torones de trama por pulgada) . La construcción de tejedura puede ser una tejedura lisa regular, aunque se puede usar cualquier otro estilo de tejedura conocido por los expertos en la materia, tal como una tejedura de sarga o ligamento raso. La tela 14 se teje preferiblemente en un estilo que sea adecuado para ser utilizado en un laminado para placas de circuitos impresos, tal como se describe en "Fabrics Around the World", boletín técnico de Clark-Schwebel , Inc., de An- derson, South Carolina (1995) , que se incorpora a la presente memoria por referencia. Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrí6*"*? E¡225 es Estilo 2116, que tiene 118 hilos de urdimbre y 114 hilos de trama por 5 centímetros (60 hilos de urdimbre y 58 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre y trama 7 22 1x0 (E225 1/10) ; tiene un espesor nominal de tela de 0,094 mm (0,037 pulgada) ; y un peso de tela de 103,8 g/m2 (3,06 onzas por yarda cuadrada) . Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrio E G75 es Estilo 7628, que tiene 87 hilos de urdimbre y 61 hilos de trama por 5 centímetros (44 hilos de urdimbre y 31 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre y trama 9 68 1x0 (G75 1/0); tiene un espesor nominal de tela de 0,173 mm (0,0068 pulgada); y un peso de tela de 203,4 g/m2 (6,00 onzas por yarda cuadrada) . Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrio E D450 es Estilo 1080, que tiene 118 hilos de urdimbre y 93 hilos de trama por 5 centímetros (60 hilos de urdimbre y 47 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre y trama 5 11 1x0 (D450 1/0) ; tiene un espesor nominal de tela de 0,053 mm (0,0021 pulgada) ; y un peso de tela de 46,8 g/m2 (1,38 onzas por yarda cuadrada) . Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrio E D900 es Estilo 106, que tiene 110 hilos de urdimbre y 110 hilos de trama por 5 centímetros (56 hilos de urdimbre y 56 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre y trama 5 5,5 1x0 (D900 110); tiene un espesor nominal de tela de 0,033 mm (0,013 pulgada) ; y un peso de tela de 24,4 g/m2 (0,72 onzas por yarda cuadrada) . Otro ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrio E D900 es Estilo 108, que tiene 118 hilos de urdimbre y 93 hilos de trama por 5 centímetros (60 hilos de urdimbre y 47 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre y trama 5 5,5 1x2 (D900 1/2); tiene un espesor nominal de tela de 0,061 mm (0,0024 pulgada); y un peso de tela de 47,5 g/m2 (1,40 onzas por yarda cuadrada) . Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando fibras de vidrio E E225 y D450 es Estilo 2113, que tiene 118 hilos de urdimbre 1 -yLO hilos de trama por 5 centímetros (60 hilos de urdimbre y 56 hilos de trama por pulgada) ; usa hilo de urdimbre 7 22 1x0 (E225 1/0) e hilo de trama 5 11 1x0 (D450 1/0) ; tiene un espesor nominal de tela de 0,079 mm (0,0031 pulgada); y un peso de tela de 78,0 g/m2 (2,30 onzas por yarda cuadrada) . Un ejemplo no limitador de un estilo de tela usando hilos de fibra de vidrio E G50 y G75 es Estilo 7535 que tiene 87 hilos de urdimbre y 57 hilos de relleno por 5 centímetros (44 hilos de urdimbre y 29 hilos de relleno por pulgada) ; usa hilo de urdimbre 9 68 1x0 (G75 1/0) e hilo de relleno 9 99 1x0 (G50 1/0) ; tiene un espesor nominal de tela de aproximadamente 0,201 milímetros (aproximadamente 0,0079 pulgada); y un peso de tela de aproximadamente 232,3 gramos por metro cuadrado (aproximadamente 6,85 onzas por yarda cuadrada) . Estas y otras especificaciones de estilo de tela útiles se dan en IPC-EG-140 "Specification for Finis-hed Fabric Woven from ' E' Glass for Printed Boards", una publicación del Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits (junio 1997) , que se incorpora a la pre-senté memoria por referencia. Aunque dichos estilos de tela usan hilos retorcidos, se contempla que se pueda hacer estos u otros estilos de tela usando hilos de torsión cero o mechas en unión con o en lugar de hilos retorcidos según la presente invención. También se contempla que parte o todo el hilo de urdimbre en la tela pueda tener fibras recubiertas con una primera composición de apresto compatible con resina y parte o todo el hilo de relleno pueda tener fibras recubiertas con un segundo recubrimiento compatible con resina diferente de la primera composición; es decir, la segunda composición (1) contiene al menos un componente que es químicamente diferente de los componentes de la primera composición de apresto; o (2) contiene al menos un componente en una cantidad que es diferente de la cantidad del mismo componente contenido en la primera composición de apresto.

Una tela de refuerzo tejida adecuada 14 útil en la presente invención se forma utilizando cualquier telar convencional conocido por los expertos en la' materia, tal como un telar de lanzadera o telar de espadín tramador, pero se forma 5 preferiblemente usando un telar de chorro de aire. Al tejer una tela usando el proceso de chorro de aire, el telar de chorro de aire inserta el hilo de relleno en la urdimbre y empuja el hilo a lo ancho de la tela por un chorro de aire comprimido de uno o varios chorros de aire. Comercializa te- 10 lares de chorro de aire preferidos Tsudakorna de Japón como modelo número 103, 1031 y 1033 y Sulzer Ruti modelo número L- 5000, L-5100 L-5200 comercializados por Sulzer la Ltd., de Zurich, Suiza. Sulzer Ruti L-5000, L-5100 y L-5200 Product Bulletin de Sulzer Ruti Ltd., Suiza, que se incorpora a la 15 presente memoria por referencia. Con referencia ahora a la figura 1, la tela 14 se utiliza para formar un laminado 10 recubriendo y/o impregnando una o varias capas de la tela 14 con un material de matriz termo- plástico o termoestable polimérico 12. El laminado 10 es ade- 20 cuado para ser utilizado como un soporte electrónico. Los materiales de matriz útiles en la presente invención incluyen materiales termoestables tal como poliésteres termoestables, esteres de vinilo, epóxidos (conteniendo al menos un grupo epoxi u oxirano en la molécula, tal como éteres po- 25 liglicidílicos de alcoholes polihídricos o tioles) , fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables, derivados y sus mezclas. Los materiales de matriz preferidos para formar laminados para placas de circuitos electrónicos son resinas epoxi FR-4, poliimidas y polímeros cristalinos líquidos, cu- 30 yas composiciones son conocidas por los expertos en la materia. Si se necesita información adicional relativa a tales composiciones, véase 1 Electronic Materials Handbook™, ASM International (1989), páginas 534-537. Los ejemplos no limitativos de materiales de matriz po- liméricos termoplásticos adecuados incluyen poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos y poliésteres termo-plásticos, polímeros de vinilo y sus mezclas. Otros ejemplos de materiales termoplásticos útiles incluyen poliimidas, po-liéter sulfonas, polifenil sulfonas, poliétercetonas, óxidos de polifenileno, sulfuros de polifenileno, poliacetales, cloruros de polivinilo y policarbonatos. Una formulación de material de matriz útil consta de EPON 11 20-A80 resina epoxi, diciandiamida, 2-metilimidazol y DOWANOL PM. Otros componentes que se puede incluir con el material de matriz polimérico y material de refuerzo en el compuesto incluyen colorantes o pigmentos, lubricantes o adyuvantes de procesado, estabilizantes de luz ultravioleta (UV) , antioxi-dantes, otros rellenos y extensores. La tela 14 se puede recubrir e impregnar sumergiendo la tela 14 en un baño del material de matriz polimérico 12, por ejemplo, como se explica en R. Tummala (ed.), Microelectronics Packaging Handbook, (1989), páginas 895-896, que se in-corporan a la presente memoria por referencia. El material de matriz polimérico 12 y la tela 14 se pueden formar en un compuesto o laminado 10 mediante varios métodos que dependen de factores como el tipo de material de matriz polimérico usado. Por ejemplo, para un material de matriz termoestable, el la-minado se puede formar por compresión o moldeo por inyección, pultrusión, estratificado a mano, o por moldeo de hoja seguido de compresión o moldeo por inyección. Los materiales de matriz poliméricos termoestables se curan mediante la inclusión de entrecruzadores en el material de matriz y/o por la aplicación de calor, por ejemplo. Los entrecruzadores adecuados útiles para entrecruzar el material de matriz polimérico se han explicado anteriormente. La temperatura y el tiempo de curado para el material termoestable de matriz polimérica dependen de factores como el tipo de material de matriz polimé- rico usado, otros aditivos en el sistema de matriz y el espesor del compuesto, para citar unos pocos. Para un material de matriz termoplástico, los métodos adecuados para formar el compuesto incluyen moldeo directo o combinación por extrusión seguida de moldeo por inyección. Se explican métodos y aparatos para formar el compuesto mediante los métodos anteriores en I. Rubin, Handbook of Plástic Materials and Technology (1990), páginas 955-1062, 1179-1215 y 1225-1271, que se incorporan a la presente memoria por refe-rencia. Aunque sin limitar la presente invención, en una realización representada en la figura 5, el compuesto o laminado 210 incluye tela 214 impregnada con un material de matriz compatible 212. La tela impregnada se puede comprimir después entre un conjunto de rodillos medidores o barras para dejar una cantidad medida de material de matriz, y secar para formar un soporte electrónico en forma de un sustrato o preimpregnado semicurado. Una capa conductora eléctrica 250 está colocada a lo largo de una porción de un lado 252 del preim-pregnado de la manera que se explicará a continuación en la memoria descriptiva, y el preimpregnado se cura para formar un laminado 210 que funciona como un soporte electrónico 254 con una capa conductora eléctrica. En otra realización de la invención, y más típicamente en la industria de soportes electrónicos, se combina dos o más preimpregnados con una o varias capas conductoras eléctricas y se laminan y curan de manera conocida por los expertos en la materia, para formar un soporte electrónico. Por ejemplo, pero sin limitar la presente invención, la pila de preimpregnados se lamina compri-miendo la pila, por ejemplo entre chapas de acero pulidas, a temperaturas y presiones elevadas durante un período de tiempo predeterminado para curar la matriz polimérica y formar un laminado de un espesor deseado. Una porción de uno o varios de los preimpregnados puede estar provista de una capa con- ductora eléctrica antes de o después de la laminación y el curado de tal manera que el soporte electrónico resultante sea un laminado que tenga al menos una capa conductora eléctrica a lo largo de una porción de una superficie expuesta (denominada más adelante un "laminado de revestimiento") . Después se puede formar circuitos a partir de la(s) capáis) conductora (s) eléctrica (s) de la capa única o soporte electrónico multicapa usando técnicas conocidas en la técnica para construir un soporte electrónico en forma de una placa de circuitos electrónicos. Si se desea, se forma aberturas o agujeros (también denominados "vías") en los soportes electrónicos, para permitir la interconexión eléctrica entre circuitos y/o componentes en superficies opuestas del soporte electrónico, de cualquier manera conveniente conocida en la técnica, incluyendo, aunque sin limitación, perforado mecánico y perforación láser. Más específicamente, con referencia a la figura 6, un agujero 360 se extiende a través de al menos una capa 362 de la tela 312 de un soporte electrónico 354 de la presente invención. La tela 312 incluye torones de fibra recubiertos incluyendo al menos una fibra de vidrio que tiene una capa que es compatible con una variedad de materiales de matriz poliméricos como se ha descrito aquí. Al formar el agujero 360, el soporte electrónico 354 se coloca en correspondencia con un aparato formador de agujeros, tal como una broca 364 o punta láser. El agujero 360 se forma a través de una porción 366 de la al menos única capa 362 de la tela 312 mediante perforación usando la broca 364 o láser. Después de la formación de las aberturas, se deposita una capa de material conductor eléc- trico sobre las paredes del agujero o el agujero se llena con un material conductor eléctrico para facilitar la interconexión eléctrica necesaria entre una o varias capas conductoras eléctricas (no representadas en la figura 6) en la superficie del soporte electrónico 354 y/o la disipación de calor.

La capa conductora eléctrica, por ejemplo representada en la figura 5 como capa 250, se puede formar por cualquier método conocido por los expertos en la materia. Por ejemplo, pero sin limitar la presente invención, la capa conductora eléctrica se forma laminando una lámina fina o lámina de material metálico sobre al menos una porción de un lado del preimpregnado o laminado semicurado o curado. Como alternativa, la capa conductora eléctrica se forma depositando una capa de material metálico sobre al menos una porción de un lado del preimpregnado o laminado semicurado o curado usando técnicas bien conocidas incluyendo, aunque sin limitación, revestimiento electrolítico, revestimiento no electrolítico o deposición catódica. Los materiales metálicos adecuados para ser utilizados como una capa conductora eléctrica incluyen, aunque sin limitación, cobre (que se prefiere) , plata, aluminio, oro, estaño, aleaciones de estaño-plomo, paladio y sus combinaciones . En otra realización de la presente invención, el soporte electrónico está en forma de una placa de circuitos electró-nicos multicapa construida laminando una o varias placas de circuitos electrónicos (descritos anteriormente) con uno o varios laminados de revestimiento (descritos anteriormente) y/o uno o varios preimpregnados (descritos anteriormente) . Si se desea, se puede incorporar capas conductoras eléctricas adicionales al soporte electrónico, por ejemplo a lo largo de una porción de un lado expuesto de la placa de circuitos electrónicos multicapa. Además, si es preciso, se puede formar circuitos adicionales a partir de las capas conductoras eléctricas de la manera antes explicada. Se debe apreciar que, dependiendo de las posiciones relativas de las capas de la placa de circuitos electrónicos multicapa, la placa puede tener circuitos tanto internos como externos. Se puede formar aberturas adicionales, como se ha explicado anteriormente, parcial o totalmente a través de la placa para permitir la interconexión eléctrica entre las capas en posiciones seleccionadas. Se debe apreciar que la estructura resultante puede tener algunas aberturas que se extienden completamente a través de la estructura, algunas aberturas que se extienden sólo parcialmente a través de la estructura, y algunas aberturas que están completamente dentro de la estructura. Preferiblemente, el espesor del laminado que forma el soporte electrónico 254 es superior a aproximadamente 0,051 mm (0,002 pulgada), y oscila más preferiblemente desde aproximadamente 0,13 mm (0,005 pulgada) a aproximadamente 2,5 mm (aproximadamente 0,1 pulgada) . Para un laminado de ocho pliegues de estilo de tela 7628, el espesor es generalmente aproximadamente 1,32 mm (0,052 pulgada). El número de capas de la tela 14 en el laminado 10 puede variar en base al espe- sor deseado del laminado. El contenido de resina del laminado puede oscilar desde aproximadamente 35 a aproximadamente 80 por ciento en peso, y más preferiblemente de aproximadamente 40 a aproximadamente 75 por ciento en peso. La cantidad de tejido en el laminado puede oscilar desde aproximadamente 20 a aproximadamente 65 por ciento en peso y oscila más preferiblemente desde aproximadamente 25 a aproximadamente 60 por ciento en peso. Para un laminado formado a partir de tela de vidrio E tejida y usando un material de matriz de resina epoxi FR-4 que tiene una temperatura mínima de transición vitrea de aproximadamente 110 °C, la resistencia a la flexión mínima deseada en la dirección transversal de la máquina o de la anchura (generalmente perpendicular al eje longitudinal de la tela) es superior a 3 x 107 kg/m2, preferiblemente superior a aproximadamente 3,52 x 107 kg/m2 (aproximadamente 50 Kpsi), y más preferiblemente superior a aproximadamente 4,9 x 107 kg/m2 (70 Kpsi aproximadamente) según IPC-4101 "Specification for Base Materials for Rigid and Multilayer Printed Boards", página 29, una publicación del Institute for Interconnecting and Packaging Electronic Circuits (Diciembre 1997) . IPC-4101 se incorpora a la presente memoria por referencia en su totalidad. En la dirección longitudinal, la resistencia a la flexión mínima deseada en la dirección longitudinal (general - mente paralela al eje longitudinal de la tela) es superior a aproximadamente 4 x 107 kg/m2, y preferiblemente superior a 4,23 x 107 kg/m2. La resistencia a la flexión se mide según ASTM D-790 e IPC-TM-650 Manual de Métodos de Prueba del Ins- titute for Interconnecting and Empaquetado Electronics (Di- ciembre 1994) (que se incorporan a la presente memoria por referencia) eliminando completamente el revestimiento metálico mediante ataque según la sección 3.8.2.4 de IPC-4101. Las ventajas de los soportes electrónicos de la presente invención incluyen alta resistencia a la flexión (resistencia a la tracción y compresión) y alto módulo, que pueden disminuir la deformación de una placa de circuito incluyendo el laminado. Los soportes electrónicos de la presente invención en forma de laminados epoxi FR-4 revestidos con cobre tienen preferiblemente un coeficiente de expansión térmica de 50 °C a 288°C en la dirección z del laminado ("Z-CTE"), es decir, a través del espesor del laminado, de menos de aproximadamente 5,5 por ciento, y más preferiblemente de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 5,0 por ciento en peso, según IPC Método de Prueba 2.4.41 (que se incorpora a la presente memoria por re- ferencia) . Cada laminado contiene preferiblemente ocho capas de estilo de tela 7628, aunque se puede usar alternativamente telas de los estilos 106, 108, 1080, 2113, 2116 o 7535. Además, el laminado puede incorporar combinaciones de estos estilos de tela. Los laminados que tienen bajos coeficientes de expansión térmica son generalmente menos susceptibles a la expansión y contracción y pueden minimizar la distorsión de la placa. La presente invención contempla además la fabricación de laminados multicapa y placas de circuitos electrónicos que incluyen al menos una capa compuesta hecha según las ideas aquí expuestas y al menos una capa compuesta hecha de manera diferente de la capa compuesta aquí descrita, hecha, por ejemplo usando tecnología convencional de compuestos de fibra de vidrio. Más específicamente y como conocen los expertos en la materia, los filamentos en torones continuos de fibra de vidrio usados al tejer tejido se tratan tradicionalmente con un apresto de almidón/aceite que incluye almidón o amilosa parcial o totalmente dextrinizado, aceite vegetal hidrogénado, un agente catiónico humectante, agente emulsionante y agua, incluyendo, aunque sin limitación, los descritos en Loewenstein, páginas 237-244 (3a ed. 1993), que se incorporan a la presente memoria por referencia. Los hilos de urdimbre producidos a partir de estos torones se tratan después con una solución antes de la tejedura para proteger los torones contra la abrasión durante el proceso de tejedura, por ejemplo poli (alcohol vinílico) como se describe en la patente de Estados Unidos número 4.530.876, columna 3, línea 67 a columna 4, línea 11, que se incorpora a la presente memoria por referencia. Esta operación se denomina comúnmente encolado. El poli (alcohol vinílico) así como el apresto de almidón/aceite no son compatibles en general con el material de matriz polimérico usado por los fabricantes de compuestos y la tela se debe limpiar para quitar esencialmente todo mate- rial orgánico de la superficie de las fibras de vidrio antes de impregnar la tela tejida. Esto se puede realizar de varias formas, por ejemplo lavando la tela o, más comúnmente, termo- tratando la tela de manera conocida en la técnica. Como resultado de la operación de limpieza, no hay interfaz adecuada entre el material de matriz polimérico usado para impregnar la tela y la superficie limpia de la fibra de vidrio, de manera que se debe aplicar un agente de acoplamiento a la superficie de la fibra de vidrio. Los expertos en la materia denominan a veces esta operación acabado. Los agentes de aco- plamiento usados muy comúnmente en operaciones de acabado son silanos, incluyendo, aunque sin limitación, los descritos en E. P. Plueddemann, Silane Coupling Agents (1982), páginas 146-147, que se incorporan a la presente memoria por referen-cia. Véase también Loewenstein, páginas 249-256 (3a ed. 1993) . Después del tratamiento con el silano, la tela se impregna con un material de matriz polimérico compatible, se comprime entre un conjunto de rodillos medidores y se seca para formar un preimpregnado semicurado como se ha explicado anteriormente. Se debe apreciar que, dependiendo de la naturaleza del apresto, la operación de limpieza y/o la resina de matriz utilizada en el compuesto, se puede eliminar los pasos de encolado y/o acabado. Uno o varios preimpregnados que incorporan tecnología convencional de compuestos de fibra de vidrio se pueden combinar después con uno o varios preimpregnados que incorporan la presente invención para formar un soporte electrónico como se ha explicado anteriormente, y en particular un laminado multicapa o placa de circuitos electrónicos. Para más información relativa a la fabricación de placas de circuitos electrónicos, véase 1 Electronic Material HandbookTM, ASM International (1989) , páginas 113-115, R. Tummala (ed.), Microelectronics Packaging Handbook, (1989), páginas 858-861 y 895-909, M. W. Jawitz, Printed Circuit Board Handbook (1997), páginas 9.1-9.42, y C. F. Coombs, Jr. (ed.), Printed Circuit Handbook, (3a ed. 1988), páginas 6.1-6.7, que se incorporan a la presente memoria por referencia.

Los compuestos y laminados que forman los soportes electrónicos de la presente invención se pueden usar para formar empaquetado utilizado en la industria electrónica, y más en concreto empaquetado de primer, segundo y/o tercer nivel, tal como el descrito en Tummala en las páginas 25-43, que se incorporan a la presente memoria por referencia. Además, la presente invención también se puede utilizar para otros niveles de empaquetado.

La presente invención se ilustrará ahora con los ejemplos específicos no limitativos siguientes. EJEMPLO 1 Se comprobó laminados de calidad eléctrica hechos a par- tir de preimpregnados que incorporan telas con hilos que tienen diferentes composiciones de apresto para evaluar sus propiedades de perforación, y más específicamente, (i) el desgaste de la punta de las brocas usadas para perforar agujeros a través de los laminados y (ii) la exactitud posicional de los agujeros perforados a través de los laminados. El Control A y la muestra B eran laminados que incorporan una tela de estilo 7628 como se ha explicado anteriormente. La tela del control A era una tela acabada de silano y limpiada por calor comercializada por Clark Schwebel e identificada como 7628- 718. La tela de la muestra B se tejió a partir de hilo incluyendo fibras de vidrio recubiertas con un apresto compatible con resina como se describe aquí y se muestra en la Tabla 1. Las fibras de vidrio tejidas en la muestra B tenían una pérdida en encendido de 0,35 por ciento. Tabla 1 Porcentaje en peso de componentes en base al total de sólidos para el apresto usado en la muestra B 9 RD-847A resina de poliéster, que se puede adquirir en el mercado de Borden Chemicals de Columbus, Ohio. 95 DESMOPHEN 2000 polietileno adipato diol, que se puede adquirir en el mercado de Bayer de Pittsburgh, Pennsylvania. 96 PVP K-30 polivinil pirrolidona, que se puede adquirir en el mercado de ISP Chemicals de Wayne, New Jersey. 97 A-l 87 gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano, que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Tarry- town, New York. 98 A-174 gamma-metacriloxipropiltrimetoxisilano, que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Tarry- town, New York. PLURONIC™ F-108 copolímero de polioxipropileno- polioxietileno, que se puede adquirir en el mercado de BASF Corporation de Parsippany, New Jersey. 100 VERSAMID 140 poliamida, que se puede adquirir en el mercado de General Mills Chemicals, Inc. 101 MACOL NP-6 surfactante de nonilfenol, que se puede adquirir en el mercado de BASF de Parsippany, New Jersey. 102 PolarTherme® PT 160 partículas de polvo de nitruro de boro, que se puede adquirir en el mercado de Advanced Ceramics Corporation de Lakewood, Ohio. 103 ORPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC, que se puede adquirir en el mercado de ZYP Coatings, Inc., de Oak Ridge.

Se preparó preimpregnados mediante un procedimiento de estratificado a mano que implicaba aplicar a las telas resina epoxi FR-4 estándar (EPON 1120-A80 resina que se puede adquirir de Shell Chemical Co.) usando un pincel. La tela saturada de resina se "secó" inmediatamente y se llegó a las etapas B en un horno de aire caliente venteado durante aproximadamente 3 a aproximadamente 3,25 minutos a 163°C (325°F) hasta el tiempo de gel deseado de 124 segundos a 171°C (340°F) . Los preimpregnados se cortaron en secciones de 46 cm por 46 cm (18 pulgadas por 18 pulgadas) y se pesaron para determinar el contenido de resina. Solamente se utilizó preimpregnados con contenido de resina de 44 por ciento ± 2 por ciento en el procedimiento de laminado siguiente. Los preimpregnados se apilaron en 8 alturas y se moldea- ron en una prensa Wabash durante 70 minutos a 177°C (350°F) y a 345 newtons/cm2 (500 psi) . Todos los laminados se moldearon sin capas de lámina de cobre. Los laminados presentaron varios niveles de aire atrapado. Se estima que la falta de asistencia de vacío y la rampa de temperatura durante la la- minación contribuyeron a esta condición. Análisis del desgaste de la herramienta Se realizó la primera serie de pruebas para evaluar el desgaste de la punta de la broca. El desgaste de la punta se expresó en términos de "desgaste porcentual de la punta de la broca" que se calculó usando la fórmula: Desgaste porcentual de la punta de la broca = 100 x (Px- donde PS = anchura inicial del borde cortante primario Pf = anchura del borde cortante primario después de perforar los agujeros asignados. Con referencia a la figura 7, la anchura 470 del borde cortante primario 472 de la broca 474 se midió en el borde periférico de la punta de la broca. La perforación se realizó usando una perforadora de ca- bezal único. La perforación se realizó en pilas de laminados de 3 alturas (explicadas anteriormente) con una entrada gruesa de aluminio de 0,203 mm (0,008 pulgadas) y refuerzo con recubrimiento fenólico de núcleo de papel grueso de 1,88 mm (0,074 pulgada) . La perforación de 3 laminados a la vez es práctica general estándar en la industria. El desgaste porcentual de la punta de la broca se determinó para dos brocas de dos diámetros: 0,35 mm (0,0138 pulgada) y 0,46 mm (0,018 pulgada) . Ambas brocas eran una broca de carburo de tungsteno serie 508 que se puede adquirir de Tulon Co, Gardenia, California. La carga de viruta durante la perforación se mantuvo constante a 0,001 para cada herramienta. En el sentido en que se usa aquí, "carga de viruta" significa la relación de la velocidad de introducción de la broca medida en pulgadas por minuto a la velocidad del husillo medida en revoluciones por minuto (rpm) . Para la broca de 0,35 mm, la velocidad del husillo era 100.000 rpm y la velocidad de introducción era 100 pulgadas (254 cm) por minuto. Para la broca de 0,46 mm, la velocidad del husillo era 80.000 rpms y la velocidad de introducción era 80 pulgada (203 cm) por minuto. La velocidad de retracción de 2,54 m (1000 pulgadas) por minuto y el límite superior de cabeza de broca de 1,65 mm (0,065 pulgada) se mantuvieron constantes para ambos diámetros de la herramienta. En el sentido en que se usa aquí, "límite de cabeza de broca" significa la distancia que la punta de la broca se sacó por encima de la superficie superior del laminado. El desgaste porcentual de la punta de la broca se determinó en base a una configuración de perforación de 500 agujeros representada en la figura 8 que incluía 391 agujeros per- forados en un bloque de 0,635 cm por 10,16 cm (0,25 pulgada por 4 pulgadas) (sección 580) , seguido de 100 agujeros en una configuración de 10 por 10 agujeros (sección 582) , seguido de 9 agujeros en una configuración de 3 por 3 agujeros (sección 584) . Los agujeros en cada sección se perforaron a una densi- dad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada). La configuración se repitió tres veces adicionales para un total de 2000 agujeros. La perforación para las pruebas 1 y 2 se hizo usando una perforadora de cabezal único Uniline 2000 y la perforación para la prueba 3 se hizo usando una perforadora de cabezal único CNC- 7. Ambas máquinas se pueden adquirir de Esterline Technologies, Bellevue, Washington. La Tabla 2 muestra el desgaste porcentual de la punta de la broca para el control A y la muestra B para las brocas de 0,35 y 0,46 mm de diámetro después de perforar 2000 agujeros en la configuración explicada anteriormente. Cada prueba se inició con una broca nueva. Tabla 2 Como se puede ver en la Tabla 2, la muestra B en las pruebas 1 y 2, que incluye filamentos de fibra de vidrio recubiertos con un apresto como se describe aquí que es compa-tibie con resinas de matriz de laminado, exhibió considerablemente menos desgaste porcentual de la punta de la broca después de 2000 agujeros que el control A, que incluye filamentos de fibra de vidrio que hubo que limpiar antes de ser recubiertos con un apresto de acabado conteniendo silano. La prueba 3 mostró solamente una mejora marginal en el desgaste porcentual de la punta de la broca pero se cree que esto es debido al hecho de que la perforadora CNC-7 utilizada en esta prueba era más vieja y proporcionaba menos control durante la prueba de perforación que la perforadora Uniline 2000 usada para las pruebas 1 y 2. Exactitud posicional Una medida común usada para conocer el rendimiento de la perforación de un laminado es la exactitud posicional del agujero. Esta prueba mide la desviación en la distancia de la posición real del agujero de su posición prevista. La medición se tomó en la superficie inferior del laminado inferior de una pila de 3 laminados donde la broca salió de la pila de laminados, puesto que se espera que esta posición del agujero tenga la mayor discrepancia de la posición prevista o "verda-dera" del agujero. Esta diferencia se averiguó en términos de la "distancia de desviación", es decir la distancia desde el centro verdadero real del agujero perforado en la superficie del laminado al centro verdadero previsto del agujero. La distancia de desviación se midió después de repetir 4 veces la secuencia de 500 agujeros explicada anteriormente, es decir después de que cada herramienta perforase un total de 2000 agujeros. La distancia de desviación se midió en la última configuración de 100 agujeros perforados, es decir la última sección perforada 582. Los agujeros se perforaron usando una broca serie 508 de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro de Tulon Co . , del tipo antes indicado. Tal como se utilizó en la prueba de desgaste de la herramienta, la velocidad del husillo de la broca era 80.000 rpms y la velocidad de introducción era 80 pulgada por minuto para una carga de viruta de 0,001. La prueba se repitió ocho veces para cada control A y la muestra B comenzando cada prueba con una broca nueva. La Tabla 3 muestra el resultado de la prueba de exactitud posicional para el control A y la muestra B después de perforar 2000 agujeros. Tabla 3 Como se puede ver, la muestra B exhibió una menor dis- tancia de desviación que el control A, lo que es de especial importancia cuando el laminado se utiliza como un soporte electrónico que incorpora gran número de agujeros y circuitos. Esto es consistente con los datos de desgaste porcentual de la punta de la broca indicados en la Tabla 2 anterior. Más específicamente, cabría esperar que los laminados que exhibiesen menos desgaste porcentual de la punta de la broca, también exhibirían menos distancia de desviación porque las puntas de las brocas serían más afiladas para un mayor número de perforaciones. EJEMPLO 2 En el ejemplo 2, se realizó pruebas adicionales de desgaste porcentual de la herramienta de broca. Se comprobó el desgaste porcentual de la herramienta de broca en el Control C y las muestras D, E y F de laminados de calidad eléctrica incorporando un estilo de tela 7628 como se ha explicado an- teriormente. La tela del Control C era tela 7628-718 de Clark-Schwebel, Inc. Las telas en las muestras D, E y F se tejieron de hilo de relleno incluyendo fibras de vidrio recubiertas con un apresto compatible con resina como el aquí descrito y mostrado en la Tabla 4, e hilo de urdimbre que tiene fibras de vidrio recubiertas con una composición de recubrimiento compatible con material de matriz polimérico diferente 104 104 El hilo de urdimbre era hilo de fibra de vidrio que se Tabla 4 puede adquirir de PPG Industries, Inc., designado hilo de fibra de vidrio G-75 recubierto con aglutinante 1383 de PPG In- dustries. 105 PVP K-30 polivinil pirrolidona que se puede adquirir en el mercado de ISP Chemicals de Wayne, NJ. loe STEPANTEX 653 que se puede adquirir en el mercado de Stepan Company de Maywood, NJ. 107 A- 187 gamma-glicidoxipropiltrimetoxisilano que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Tarry- town, NY. 108 A-174 gamma-metacriloxipropiltrimetoxisilano que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Tarry- town, NY. 109 EMERY® 6717 polietilen imina parcialmente amidada que se puede adquirir en el mercado de Henkel Corporation de Kan- kakee, IL. 110 MACOL OP-10 alquilfenol etoxilado que se puede adquirir en el mercado de BASF Corp., de Parsippany, NJ. 111 TMAZ-81 derivado de óxido de etileno de un sorbitol éster que se puede adquirir en el mercado de BASF Corp., de Par- sippany, NJ. 112 MAZU DF-136 agente antiespumante que se puede adquirir en el mercado de BASF Corp., de Parsippany, NJ. 113 SAG 10 material antiespumante que se puede adquirir en el mercado de OSi Specialties, Inc., de Danbury, Connecticut. 114 ROPAQUE® HP-1055, dispersión de partículas de 0,1 mieras que se puede adquirir en el mercado de Rohm and Haas Company de Philadelphia, PA. 115 ROPAQUE® OP-96, dispersión de partículas de 0,55 mieras que se puede adquirir en el mercado de Rohm and Haas Com- pany de Philadelphia, PA. 116 ORPAC BORON NITRIDE RELEASECOAT-CONC dispersión de nitruro de boro que se puede adquirir en el mercado de ZYP Coatings, Inc., de Oak Ridge, TN. 117 PolarTherm® PT 160 nitruro de boro en polvo que se puede adquirir en el mercado de Advanced Ceramics Corporation de Lakewood, OH. 118 RD-847A resina de poliéster que se puede adquirir en el mercado de Borden Chemicals de Columbus, Ohio. 119 DESMOPHEN 2000 polietileno adipato diol que se puede ad- quirir en el mercado de Bayer de Pittsburgh, Pennsylvania. 120 PLURONIC™ F-108 copolímero de polioxipropileno- polioxietileno que se puede adquirir en el mercado de BASF Corporation de Parsippany, New Jersey. 21 ALKAMUS EL-719 aceite vegetal polioxietilado que se puede adquirir en el mercado de Rhone-Poulenc. 122 ICONOL NP-6 nonil fenol alcoxilado que se puede adquirir en el mercado de BASF Corporation de Parsippany, New Jersey.

Las telas se formaron después en preimpregnados con una resina epoxi FR-4 que tiene una Tg de aproximadamente 140°C (designada resina 4000-2 por Nelco International Corporation de Anaheim, CA) . Las composiciones de apresto no se quitaron de la tela antes de la preimpegnación. Se hizo laminados apilando 8 pliegues del material del preimpregnado y cuatro capas de cobre de 1 onza (como se representa a continuación) y laminándolos a una temperatura de aproximadamente 179°C (aproximadamente 355°F) , una presión de aproximadamente 2,1 megapascales (aproximadamente 300 libras por pulgada cuadrada) durante aproximadamente 150 minutos (tiempo de ciclo total) . El espesor de los laminados con cobre oscilaba entre aproximadamente 0,132 cm (aproximadamente 0,052 pulgada) y aproximadamente 0,165 cm (0,065 pulgada) . Al formar los lami- nados, se apiló ocho preimpregnados con capas de cobre en la disposición siguiente: Una capa de cobre brillante de 1 onza/pie2 Tres capas de preimpregnado Una capa de cobre de 1 onza/pie2 RTF (lámina tratada en reverso) Dos capas de preimpregnado Una capa de cobre de 1 onza/pie2 RTF Tres capas de preimpregnado Una capa de cobre brillante de 1 onza/pie2 Los laminados acabados se cortaron a 40,6 cm por 50,8 cm (16 pulgada por 20 pulgada) . La perforación se realizó usando una perforadora de cabezal único Uniline 2000. La perforación se realizó en pilas de laminados de 3 alturas (explicados anteriormente) con una entrada gruesa de aluminio de 0,254 mm (0,010 pulgadas) y refuerzo de placa de partículas de revestimiento grueso de aluminio de 2,54 mm (0,1 pulgadas) . El desgaste porcentual de la herramienta de broca se determinó para una broca de carburo de tungsteno serie 80 de 0,34 mm (0,0135 pulgada) de diámetro de la herramienta que se puede adquirir de Tulon Co., Gardenia, CA. La carga de viruta durante la perforación se mantuvo constante a 0,001, con una velocidad del husillo de 95.000 rpm y una velocidad de introducción de 241 cm (95 pulgadas) por minuto. La velocidad de retracción de la broca era 2,29 m (90 pulgadas) por minuto y el límite superior de cabeza de broca era 1 , 5 mm (0,059 pulgada) . El desgaste porcentual de la punta de la broca se examinó en base a una configuración de perforación de 1500 y 2500 agujeros. Los agujeros en cada sección se perforaron a una densidad de agujero de 28 agujeros por centímetro cuadrado (aproximadamente 178 agujeros por pulgada cuadrada) La Tabla 2 muestra el desgaste porcentual de la punta de la broca para el Control C y las muestras D, E y F después de perforar 1500 y 2500 agujeros. Cada grupo de agujeros se inició con una broca nueva y cada pila de laminados tenían diez grupos de 1500 agujeros y diez grupos de 2500 agujeros. Se perforó tres pilas de laminados de cada tipo de tejido de manera que se midiese el desgaste porcentual de la punta de la broca para 30 perforaciones para cada muestra. Tabla 5 Como se puede ver en la Tabla 5, las muestras D, E y F, que incluyen filamentos de fibra de vidrio recubiertos con un apresto como el aquí descrito que es compatible con resinas de matriz de laminado, exhibieron considerablemente menos 5 desgaste porcentual después de 1500 agujeros que el control A, que incluye filamentos de fibra de vidrio que hubo que limpiar por calor antes de ser recubierto con un apresto de acabado conteniendo silano. Después de 2500 agujeros, la cantidad de desgaste porcentual de la herramienta de broca para 10 las muestras D, E y F todavía es inferior que para el Control C pero menos pronunciado. Cabe esperar esto puesto que el mayor parte del desgaste de la herramienta se producirá durante los primeros agujeros perforados en vez de los últimos agujeros perforados en un grupo. 15 En base a lo anterior, aunque sin limitar la presente invención, se prefiere que los preimpregnados hechos con tela de fibra de vidrio recubierta con un apresto compatible con matriz polimérica como el aquí descrito tengan un desgaste porcentual de la punta de perforación no superior a aproxima- 20 damente 32 por ciento, más preferiblemente no superior a aproximadamente 30 por ciento, y muy preferiblemente no superior a aproximadamente 25 por ciento, determinado después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada laminado ocho preimpregnados, a una densidad 25 de agujero de 400 agujeros por 6,45 cm2 (1 pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro. Además, en base a lo anterior, aunque sin limitar la presente invención, se prefiere que los preimpregnados hechos 30 con tela de fibra de vidrio recubierta con un apresto compatible con matriz polimérica como los aquí descritos tengan una distancia de desviación no superior a aproximadamente 36 micrómetros, más preferiblemente no superior a aproximadamente 33 micrómetros, y muy preferiblemente no superior a aproximadamente 31 micrómetros, determinada después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada laminado ocho preimpregnados, a una densidad de agujero de 400 agujeros por 6,45 cm2 (1 pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgadas) de diámetro. Aunque no se pretende quedar vinculados por ninguna teoría particular, se cree que la presencia de un lubricante sólido en la composición de recubrimiento de fibra de vidrio aquí descrita, y en una realización concreta, la presencia del nitruro de boro, contribuye a los mejores propiedades de perforación de los laminados de la presente invención. Más en concreto, el lubricante sólido contribuye a la reducción del desgaste de la broca y la mejora de la exactitud posicional de los agujeros perforados. Las mejores propiedades de perforación en laminado hecho con fibras de vidrio recubiertas con un apresto compatible con resina como el aquí descrito proporcionan varias ventajas. Primero, la mayor duración de la broca significa que ca- da broca puede perforar más agujeros antes del reafilado o desecho. Además, dado que la exactitud posicional de los agujeros perforados a través de los laminados de la presente invención es mayor que para los laminados convencionales, se espera que se pueda apilar más de tres laminados para perfo- rar a la vez con la misma exactitud que la lograda en una pila de 3 laminados de laminados convencionales. Ambos estas ventajas dan lugar a una operación de perforación más rentable. Además, la exactitud posicional de los agujeros perforados en los laminados se mejora de manera que se mejore la ca- lidad del soporte electrónico que incorpore el laminado. Los expertos en la materia apreciarán que se podría hacer cambios en las realizaciones antes descritas sin apartarse de su amplio concepto novedoso. Se entiende, por lo tanto, que esta invención no se limita a las realizaciones particulares descritas, pero se pretende cubrir las modificaciones que caigan dentro del espíritu y alcance de la invención, definida por las reivindicaciones anexas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un preimpregnado para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado: (a) un material de matriz polimérico; y (b) una tela incluyendo un torón incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado un desgaste porcentual de punta de broca no superior a aproximadamente 32 por ciento, determinado después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada laminado ocho preimpregnados, a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de vi- ruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro.

2. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el desgaste porcentual de la punta de la broca no es superior a aproximadamente 30%.

3. El preimpregnado según la reivindicación 2, donde el desgaste porcentual de la punta de la broca no es superior a aproximadamente 25%.

4. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el material de matriz polimérico incluye al menos un material de matriz termoestable seleccionado del grupo que consta de poliésteres termoestables, esteres de vinilo, epóxidos, fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables y sus mezclas.

5. El preimpregnado según la reivindicación 4, donde el material de matriz polimérico incluye al menos un material de matriz termoplástico seleccionado del grupo que consta de poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos, poliésteres termoplásticos, polímeros de vinilo, poliimidas, poliéter sulfonas, polifenil sulfonas, poliétercetonas, óxidos de polifenileno, sulfuros de polifenileno, poliacetales, poli- carbonatos y sus mezclas.

6. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde al menos una de las fibras de vidrio se selecciona del grupo que consta de fibras de vidrio E, fibras de vidrio D, fibras de vidrio S, fibras de vidrio Q, fibras de derivados de vidrio E, y sus combinaciones.

7. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el recubrimiento incluye partículas lubricantes sólidas.

8. El preimpregnado según la reivindicación 7, donde las partículas lubricantes sólidas incluyen al menos una partícula lubricante sólida inorgánica no hidratable seleccionada del grupo que consta de grafito, nitruro de boro, dicalcogenidos metálicos, yoduro de cadmio, sulfuro de plata, indio, talio, estaño, cobre, zinc, oro, plata, carbonato calcico, fluoruro de calcio, óxido de zinc, disulfuro de molibdeno, diseleniuro de molibdeno, disulfuro de tántalo, diseleniuro de tántalo, disulfuro de tungsteno, diseleniuro de tungsteno y sus mezclas.

9. El preimpregnado según la reivindicación 8, donde las partículas lubricantes sólidas inorgánicas no hidratables incluyen partículas de nitruro de boro de estructura cristalina hexagonal .

10. El preimpregnado según la reivindicación 7, donde un valor de dureza de las partículas lubricantes sólidas es in- ferior o igual a un valor de dureza de las fibras de vidrio E.

11. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el laminado incluye ocho pliegues de tela tejida de estilo seleccionado del grupo que consta de estilo 106, estilo 108, estilo 1080, estilo 2113, estilo 2116, estilo 7535 y estilo 7628 y sus combinaciones.

12. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el recubrimiento incluye (1) poliéster; (2) al menos un polímero seleccionado del grupo que consta de polímeros de vinil pi- rrolidona, polímeros de alcohol vinílico y almidones; y partículas de nitruro de boro.

13. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el recubrimiento incluye una pluralidad de partículas discretas dimensionalmente estables formadas de materiales seleccionados del grupo que consta de materiales orgánicos, materiales poliméricos, materiales compuestos y sus mezclas que proporcionan un espacio intersticial entre al menos una fibra y al menos una fibra adyacente, teniendo las partículas un tamaño medio de partícula de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5 micrómetros .

14. El preimpregnado según la reivindicación 13, donde al menos una de las partículas incluye un material polimérico seleccionado del grupo que consta de materiales poliméricos inorgánicos, materiales poliméricos orgánicos sintéticos, materiales poliméricos orgánicos semisintéticos y materiales poliméricos orgánicos naturales.

15. El preimpregnado según la reivindicación 14, donde la al menos única partícula incluye un material termoplástico polimérico orgánico seleccionado del grupo que consta de polímeros acrílicos, polímeros de vinilo, poliésteres termo- plásticos, poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos y sus mezclas.

16. El preimpregnado según la reivindicación 15, donde la al menos única partícula se forma a partir de un copolímero acrílico que es un copolímero de estireno y acrílico.

17. El preimpregnado según la reivindicación 16, donde las partículas son primeras partículas y la composición de recubrimiento compatible con resina incluye además una plura- lidad de partículas discretas dimensionalmente estables adicionales diferentes de las primeras partículas seleccionadas del grupo que consta de metales, grafito, óxidos, carburos, nitruros, boruros, sulfuros, silicatos y carbonatos.

18. El preimpregnado según la reivindicación 13, donde el recubrimiento incluye un lubricante seleccionado del grupo que consta de palmitato de cetilo, laurato de cetilo, laurato de octadecilo, miristato de octadecilo, palmitato de octadecilo, estearato de octadecilo y parafina.

19. El preimpregnado según la reivindicación 13, donde las partículas incluyen partículas de nitruro de boro y partículas huecas formadas de un copolímero de estireno y acrílico .

20. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde al menos una de las fibras de vidrio está recubierta al menos parcialmente con el recubrimiento.

21. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde la tela se selecciona del grupo que consta de telas tejidas, telas no tejidas, telas de punto y esterillas.

22. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde el preimpregnado tiene una distancia de desviación no superior a aproximadamente 36 micrómetros, determinada después de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados, incluyendo cada uno de los laminados ocho preimpregnados, a una densidad de agujero de 62 agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 0,46 mm (0,0 18 pulgadas) de diámetro.

23. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde al menos una porción de la tela incluye hilo de fibras de vidrio retorcidas .

24. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde al menos una porción de la tela incluye fibras de vidrio no retorcidas .

25. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde la al menos única fibra de vidrio se fabrica usando un proceso de formación de fibra de vidrio de fusión directa.

26. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde la al menos única fibra de vidrio se fabrica usando un proceso de formación de fibra de vidrio por fusión de mármol.

27. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde la tela es una tela no tejida.

28. El preimpregnado según la reivindicación 1, donde la 5 tela es una tela tejida.

29. El preimpregnado según la reivindicación 28, donde la tela se teje en un telar de chorro de aire.

30. El preimpregnado según la reivindicación 29, donde la al menos única fibra de vidrio se fabrica usando un proce- 10 so de formación de fibra de vidrio de fusión directa y al menos una porción de la tela incluye hilo de fibras de vidrio retorcidas .

31. La tela según la reivindicación 28, donde la tela se teje en un telar de espadín tramador. 15

32. La tela según la reivindicación 31, donde la al menos única fibra de vidrio se fabrica usando un proceso de formación de fibra de vidrio de fusión directa y al menos una porción de la tela incluye hilo de fibras de vidrio retorcidas . 20

33. La tela según la reivindicación 31, donde la al menos única fibra de vidrio se fabrica usando un proceso de formación de fibras de vidrio de fusión de mármol y al menos una porción de la tela incluye fibras de vidrio no retorcidas . 25

34. Un laminado que incorpora el preimpregnado según la reivindicación 1.

35. Un preimpregnado para un soporte electrónico, incluyendo el preimpregnado: (a) un material de matriz polimérico; y 30 (b) una tela tejida de refuerzo incluyendo fibras de vidrio, teniendo al menos una porción de la tela un recubrimiento que es compatible con el material de matriz polimérico, teniendo el preimpregnado una distancia de desviación no superior a aproximadamente 36 micrómetros, determinada des- pues de perforar 2000 agujeros a través de una pila de 3 laminados a una densidad de agujero de 62' agujeros por centímetro cuadrado (400 agujeros por pulgada cuadrada) y una carga de viruta de 0,001 con una broca de carburo de tungsteno de 5 0,46 mm (0,018 pulgada) de diámetro.

36. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde la distancia de desviación no es superior a aproximadamente 33 micrómetros.

37. El preimpregnado según la reivindicación 36, donde 10 la distancia de desviación no es superior a aproximadamente 31 micrómetros.

38. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde el material de matriz polimérico incluye al menos un material de matriz termoestable seleccionado del grupo que consta de 15 poliésteres termoestables, esteres de vinilo, epóxidos, fenólicos, aminoplastos, poliuretanos termoestables y sus mezclas .

39. El preimpregnado según la reivindicación 38, donde el material de matriz polimérico incluye al menos un material 20 de matriz termoplástico seleccionado del grupo que consta de poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos, poliésteres termoplásticos, polímeros de vinilo, poliimidas, poliéter sulfonas, polifenil sulfonas, poliétercetonas, óxidos de polifenileno, sulfuros de polifenileno, poliacetales, 25 policarbonatos y sus mezclas.

40. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde al menos una de las fibras de vidrio se selecciona del grupo que consta de fibras de vidrio E, fibras de vidrio D, fibras de vidrio S, fibras de vidrio Q, fibras de derivados de vi- 30 drio E, y sus combinaciones.

41. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde el recubrimiento incluye partículas lubricantes sólidas.

42. El preimpregnado según la reivindicación 41, donde las partículas lubricantes sólidas incluyen al menos una par- tícula lubricante sólida inorgánica no hidratable seleccionada del grupo que consta de grafito, nitruro de boro, dicalcogenidos metálicos, yoduro de cadmio, sulfuro de plata, indio, talio, estaño, cobre, zinc, oro, plata, carbonato calcico, fluoruro de calcio, óxido de zinc, disulfuro de molibdeno, diseleniuro de molibdeno, disulfuro de tántalo, diseleniuro de tántalo, disulfuro de tungsteno, diseleniuro de tungsteno y sus mezclas.

43. El preimpregnado según la reivindicación 42, donde las partículas lubricantes sólidas inorgánicas no hidratables incluyen partículas de nitruro de boro de estructura cristalina hexagonal.

44. El preimpregnado según la reivindicación 41, donde un valor de dureza de las partículas lubricantes sólidas es inferior o igual a un valor de dureza de las fibras de vidrio E.

45. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde el laminado incluye ocho pliegues de tela tejida de estilo seleccionado del grupo que consta de estilo 106, estilo 108, estilo 1080, estilo 2113, estilo 2116, estilo 7535 y estilo 7628 y sus combinaciones.

46. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde el recubrimiento incluye (1) poliéster; (2) al menos un polímero seleccionado del grupo que consta de polímeros de vinil pirrolidona, polímeros de alcohol vinílico y almidones, y partículas de nitruro de boro.

47. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde el recubrimiento incluye una pluralidad de partículas discretas dimensionalmente estables formadas a partir de materiales seleccionados del grupo que consta de materiales orgánicos, materiales poliméricos, materiales compuestos y sus mezclas que proporcionan un espacio intersticial entre al menos una fibra y al menos una fibra adyacente, teniendo las partículas un tamaño medio de partícula de aproximadamente 0,1 a aproxi- madamente 5 micrómetros .

48. El preimpregnado según la reivindicación 47, donde al menos una de las partículas incluye un material polimérico seleccionado del grupo que consta de materiales poliméricos 5 inorgánicos, materiales poliméricos sintéticos orgánicos, materiales poliméricos semisintéticos orgánicos y materiales poliméricos naturales orgánicos.

49. El preimpregnado según la reivindicación 48, donde la al menos única partícula incluye un material termoplástico 10 polimérico orgánico seleccionado del grupo que consta de polímeros acrílicos, polímeros de vinilo, poliésteres termo- plásticos, poliolefinas, poliamidas, poliuretanos termoplásticos y sus mezclas.

50. El preimpregnado según la reivindicación 49, donde 15 la al menos única partícula se forma a partir de un copolímero acrílico que es un copolímero de estireno y acrílico.

51. El preimpregnado según la reivindicación 50, donde las partículas son primeras partículas y la composición de recubrimiento compatible con resina incluye además una plura- 20 lidad de partículas discretas dimensionalmente estables adicionales diferentes de las primeras partículas seleccionadas del grupo que consta de metales, grafito, óxidos, carburos, nitruros, boruros, sulfuros, silicatos y carbonatos.

52. El preimpregnado según la reivindicación 47, donde 25 el recubrimiento incluye un lubricante seleccionado del grupo que consta de palmitato de cetilo, laurato de cetilo, laurato de octadecilo, miristato de octadecilo, palmitato de octadecilo, estearato de octadecilo y parafina.

53. El preimpregnado según la reivindicación 47, donde 30 las partículas incluyen partículas de nitruro de boro y partículas huecas formadas de un copolímero de estireno y acrílico.

54. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde al menos una de las fibras de vidrio está recubierta al menos parcialmente con el recubrimiento.

55. El preimpregnado según la reivindicación 35, donde la tela se selecciona del grupo que consta de telas tejidas, telas no tejidas, telas de punto y esterillas.

56. Un laminado que incorpora el preimpregnado según la reivindicación 35.