MX2015002852A - Metodo y medios de decapado por abrasion para producir un acabado satinado en un sustrato de aluminio. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método y a un material de decapado por abrasión para producir una superficie satinada en un sustrato de aluminio. Se propone un método para producir una superficie satinada sobre un sustrato de aluminio, el cual comprende los pasos de: proveer un sustrato de aluminio; tratar mediante decapado por abrasión con un material de decapado por abrasión las regiones de superficie del sustrato de aluminio con la condición de que vaya a ser satinada, en donde se utiliza como el material de decapado por abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro D90 de = 0.3 mm.

Description

MÉTODO Y MEDIOS DE DECAPADO POR ABRASIÓN PARA PRODUCIR UN ACABADO SATINADO EN UN SUSTRATO DE ALUMINIO Campo de la Invención La presente invención se refiere a un método y un material de decapado por abrasión para producir un acabado satinado o también denominado “superficie satinada” en un sustrato de aluminio.

Antecedentes de la Invención Los componentes del aluminio anodizado se utilizan en nuestros días en muchos campos en los cuales, por una parte, la “apariencia del aluminio” decorativa debe conservarse y, por el otro lado, se requiere la protección contra la corrosión de las superficies sensibles del aluminio. Los campos que pueden mencionarse son los sectores de las ventanas y las fachadas estructurales, o también el campo automotriz y los aparatos electrodomésticos.

Antes del anodizado, las partes de aluminio en la mayoría de los casos son decapadas con el fin de liberar las superficies de aluminio de impurezas y remover la capa de óxido (capa pasiva) que está presente de manera natural. Dependiendo del tipo de tratamiento, se producen superficies semi-mate o mate-brillantes, las cuales, debido a su apariencia, son referidas como superficies así denominadas “satinadas.” Con el propósito de lograr protección mejorada contra la corrosión, y también por cuestiones de diseño, los componentes de aluminio son anodizados, es decir se inicia una capa de óxido por medio de electrólisis. Este método también se refiere como anodización, en donde el aluminio se oxida de manera electrolítica. Las superficies de aluminio así tratadas también pueden ser entintadas antes del sellado final.

Las capas de óxido producidas por la anodización del aluminio y aleaciones de aluminio son por mucho superiores a las capas de óxido que se producen de manera natural sobre las superficies del aluminio en términos de propiedades mecánicas, resistencia a la corrosión y apariencia decorativa. Se logra una buena resistencia a la corrosión para atmósferas industriales y marinas con capas de óxido de 20 pm. La capa de óxido que se produce no es conductora de la electricidad.

Con el propósito de ser capaz de formar capas de óxido homogéneas, la anodización es precedida por métodos de pre-tratamiento mecánico o químico. Estos se especifican, por ejemplo, en DIN 17611. La Tabla 1 muestra el sistema de designación para el pretratamiento de superficies de aluminio de acuerdo con el estándar mencionado DIN 17611.

Tabla 1 Rectificación y pulido con pulido químico o electroquímico Pulido pulido subsecuente. Este tratamiento conduce a una apariencia químico altamente brillosa; los defectos mecánicos de superficie y los electroquímico inicios de la corrosión generalmente son eliminados. _ Los pre-tratamientos mecánicos, químicos y/o electroquímicos sirven para preparar la superficie de los sustratos de aluminio para la oxidación anódica. Pueden lograrse de esta manera efectos de superficie específicos. Estos sirven para limpiar las superficies de los componentes, para eliminar capas de óxido (capa pasiva o superficies incorrectamente anodizadas) y defectos de superficie. De esta manera se logra una apariencia uniforme de la superficie, y la superficie brillante del aluminio que resulta permite un intercambio animado de iones durante la hidrólisis. Además, también se crean estructuras específicas deseadas e indeseadas, tales como, por ejemplo, marcas de la rectificación y del cepillo.

Uno de los métodos de tratamiento químico que frecuentemente se utiliza es el decapado químico de superficies de sustratos de aluminio, el cual también se conoce como el tratamiento E6. De esta manera se crean superficies mate uniformes y decorativas; el así denominado acabado E6. Las irregularidades sobre la superficie que se producen por la extrusión de perfiles y del rolado de las láminas de metal deben ser cubiertas o eliminadas. Irregularidades estructurales, tales como marcas de refuerzo y costuras de soldadura, causadas por la teenología también son mateadas tanto como es posible de manera que ya nos son problemáticas desde un punto de vista decorativo.

Debido a las propiedades anfotéricas de las superficies del aluminio, la superficie del componente puede ser decapada químicamente usando tanto bases como ácidos. La capa de óxido que está presente de manera natural en la superficie del aluminio se elimina de esta manera y se disminuye cualquier defecto en la superficie que resulta del proceso de producción. Como consecuencia, se obtiene una superficie brillante del aluminio. Esto permite el excelente intercambio de iones que se necesita para el subsecuente tratamiento electrolítico.

En la mayoría de los casos, los sustratos de aluminio que van a ser tratados se introducen en un baño de inmersión que contiene una solución acuosa de hidróxido de sodio (NaOH). Debido a sus propiedades químicas, la solución de hidróxido de sodio sirve tanto para retirar impurezas tales como grasas y aceites como para decapar químicamente las superficies de aluminio. En muchos casos, sin embargo, la limpieza y el decapado químico tienen lugar de manera separada, debido a que es suficiente una concentración significativamente más baja del NaOH para la limpieza y de esta manera, por ejemplo, se transporta menos NaOH hacia el tanque de enjuagado subsecuente. El proceso de limpieza es referido de acuerdo con DIN17611 como EO. Sin embargo, dependiendo del contenido de cualesquiera constituyentes de aleación del sustrato o del efecto que se va a conseguir, también pueden utilizarse compuestos de sodio adicionales tales como silicatos, carbonates o fosfatos.

El óxido de sodio lleva a cabo un muy fuerte ataque sobre los óxidos, hidratos de óxido y el metal base del sustrato de aluminio, el cual es aproximadamente 20 veces más grande a concentraciones de ácido comparables. Para un óptimo proceso de reacción, el baño de inmersión debe ser mantenido en un intervalo definido de temperatura. La temperatura dentro del baño de decapado químico es dependiente de la utilización con el paso del tiempo. Es decir, el baño de decapado químico debe ser calentado si el suministro de aluminio es bajo o, en el caso de un muy elevado suministro de aluminio, también debe ser enfriado tomando en cuenta la creciente reacción exotérmica con el objeto de mantenerse en el intervalo de temperatura óptimo.

Mediante el uso de solución de hidróxido de sodio, los óxidos y los hidratos de óxido se hacen reaccionar como se indica a continuación: AIO(OH) + NaOH NaA102 + H2O AIO(OH) + NaOH + H20 Na[Al(OH)4] Al(OH)3 + NaOH ÷ Na[Al(OH)4] Al2O3 + 2 NaOH + 3 II20 2 Na[Al(OH)4] Además, la lejía también ataca el metal base: 2 Al + 2 H20 + 2 NaOH 2 NaA102 + 3H2† 2 Al + 6 H20 + 2 NaOH 2 NaAl(OH)4 +3H2† Es decir, el aluminato de sodio (NaAl(OH)4) y el hidrógeno (H2) se forman como productos de reacción. Mediante la adición de aditivos tales como, por ejemplo, nitratos o nitritos al medio de decapado químico, puede inhibirse la evolución del hidrógeno y se acelera la operación de decapado, como resultado de lo cual el metal base es atacado en un menor grado. Sin embargo, estos aditivos pueden conducir a la formación de productos de desecho adicionales que son críticos, tales como, por ejemplo, amoniaco, el cual contamina el agua de desecho.

Además, el hidróxido de aluminio se puede depositar en el tanque sobre las paredes y los elementos de calentamiento, la así denominada formación de incrustación, lo cual puede entorpecer la operación y en particular daña de manera importante la eficiencia de los elementos de calentamiento. La formación de incrustación puede ser contrarrestada mediante la adición de agentes formadores de complejos tales como los gluconatos o fosfonatos. Sin embargo, tales agentes de formación de complejos también son relevantes desde el punto de vista ambiental y pueden contaminar el agua de desecho.

En consecuencia, dependiendo de la téenica de proceso particular, el proceso de decapado químico produce varios tipos de desechos, los cuales son eliminados o tratados en diferentes formas. El decapante químico consumido y el sedimento resultante deben ser desechados como desperdicios, lo cual da lugar a costos de eliminación de desechos. El sedimento producido a partir del decapado químico normalmente se deposita, lo cual está asociado con costos de eliminación adicionales. Conjuntamente, estos costos de eliminación representan un factor de costos importante en el tratamiento de superficie de sustratos de aluminio.

Además, el ataque del decapante químico sobre la superficie del aluminio para producir el así denominado acabado E6 también trae consigo la remoción de una cantidad de material de hasta 100 g/m2 o 30 pm. El ataque y la remoción de material de esta forma tiene lugar no solo en las superficies exteriores con un requerimiento decorativo, sino que también en las caras interiores, las cuales permanecen invisibles. En total, la cantidad de material retirado es de esta manera hasta 200 g/m2 o 60 mm del perfil total. El consumo de agente decapante químico es de esta manera linealmente dependiente de la cantidad retirada. La pérdida de agente de decapado químico por la remoción de material que se causa puede ser compensada de manera relativamente fácil mediante la adición de decapante químico fresco. Sin embargo, el complejo de aluminato de sodio que se forma también causa un aumento en la viscosidad del decapante químico, como resultado de lo cual el proceso de decapado químico se toma menos efectivo con el paso del tiempo. Conforme aumenta la concentración del aluminio, el hidróxido de aluminio también se precipita a partir del medio de decapado químico y se asienta como un depósito similar a sedimento en el tanque de decapado. El baño de decapado químico debe por lo tanto ser renovado o reemplazado a intervalos de tiempo regulares. Los métodos de acuerdo con la téenica previa que se conocen actualmente están en consecuencia asociados con una elevada ocurrencia de sustancias críticas desde un punto de vista del medio ambiente así como también con un elevado consumo de energía.

Objetivos y Compendio de la Invención En vista de lo anterior, el objeto de la presente invención consiste en proveer un método para producir superficies satinadas sobre sustratos de aluminio, el cual es capaz de superar las desventajas mencionadas de la técnica anterior. En particular, es un objetivo de la presente invención el proporcionar un método para producir superficies de aluminio satinadas cuya apariencia es sustancialmente idéntica a las superficies de aluminio producidas mediante tratamiento de acuerdo con E6 del estándar DIN 17611.

El objetivo se logra mediante un método según se reivindica en la reivindicación 1. En las reivindicaciones dependientes y en la siguiente descripción se encuentran modalidades del método de acuerdo con la invención.

En consecuencia, se propone un método para producir una superficie satinada sobre un sustrato de aluminio, el cual comprende los pasos de: - proveer un sustrato de aluminio; - tratar mediante decapado con abrasivo con un material de decapado abrasivo las regiones de superficie del sustrato de aluminio con la condición de que vayan a ser satinadas, en donde se utiliza como el material de decapado con abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm.

De acuerdo con una modalidad se propone un método para producir una superficie satinada en un sustrato de aluminio, método el cual comprende las etapas de: - proveer un sustrato de aluminio; - tratar mediante decapado con abrasión con un material de decapado abrasivo las regiones de superficie del sustrato de aluminio con la condición de que vayan a ser satinadas; - anodizar las regiones de superficie tratadas mediante decapado con abrasión; y - sellar las regiones de superficie anodizada, en donde se utiliza como el material de decapado con abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm.

De acuerdo con una modalidad se propone un método para producir una superficie satinada en un sustrato de aluminio, método el cual comprende los pasos de: - proveer un sustrato de aluminio; - tratar mediante decapado con abrasión con un material de decapado abrasivo las regiones de superficie del sustrato de aluminio con la condición de que vayan a ser satinadas; - anodizar las regiones de superficie tratadas mediante decapado con abrasión; y - sellar las regiones de superficie anodizadas, en donde se utiliza como el material de decapado con abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm y > 0.01 mm.

De acuerdo con una modalidad, el material de decapado por abrasión puede ser seleccionado de forma que la mezcla comprenda partículas esféricas y anguladas que tengan un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm y > 0.01 mm, preferiblemente desde < 0.2 mm hasta > 0.01 mm, más preferiblemente desde < 0.1 mm hasta > 0.01 mm, adicionalmente es preferible desde < 0.5 mm hasta > 0.01 mm y todavía preferiblemente desde < 0.02 mm hasta > 0.01 mm.

A menos que se indique de otro modo, la expresión “diámetro de partícula” y “diámetro de grano,” como se utilizan en la presente descripción se refieren al diámetro de una partícula y al diámetro de un grano D90, es decir, cuando menos 90% de la composición de partículas totales o de la composición de granos totales tienen el diámetro de partícula o de grano indicado.

El respectivo contenido de partículas redondas o anguladas, indicadas en % peso, se selecciona de tal manera que la composición total de partículas anguladas y redondas no sobrepasa el 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad, el material de decapado por abrasión puede seleccionarse de tal manera que la mezcla comprenda partículas anguladas y esféricas como un nuevo grano con la siguiente distribución de diámetro de partícula: > 0.315 mm = < 0.1 %; < 0.315 a > 0.200 mm = < 5 %; < 0.200 mm y > 0.050 mm = > 95 % < 0.050 mm = < 0.1 %, sobre la base de la mezcla de material de decapado por abrasión total.

De acuerdo con la invención, se puede proporcionar en una modalidad del método que la mezcla de partículas del material de decapado por abrasión se tamice y/o cribe antes de ser aplicada a la superficie del sustrato, con el fin de asegurar que no estén presentes partículas por arriba y/o por debajo del diámetro de partícula provisto de acuerdo con la invención.

De manera sorpresiva, se ha demostrado que, con tratamiento mecánico de la superficie del aluminio y la subsecuente anodización y sellado, es posible lograr un acabado, preferiblemente un acabado E6, el cual tiene una apariencia sustancialmente o aún idéntica a las superficies de aluminio tratadas de manera correspondiente por decapado químido. Al prescindir del decapado químico, se evitan de manera ventajosa los productos de desecho críticos para el medio ambiente. Además, no es necesario el templado de los baños de decapado químico, como resultado de lo cual se puede ahorrar una parte importante de la energía que se utilizaría en el tratamiento de la superficie del aluminio. Finalmente, en el tratamiento de superficie mecánico de acuerdo con la invención, solo son tratadas las regiones de superficie del sustrato de aluminio que finalmente son visibles. Las regiones que no son visibles, tales como por ejemplo, el interior de perfiles huecos, no son tratadas, de manera diferente al tratamiento de decapado químico del estado de la téenica, como resultado de lo cual se reduce de manera sustancial la cantidad de material removido, sobre la base del perfil como un todo. Como resultado, son posibles ahorros de material en el sustrato de aluminio. En particular, se ha demostrado que pueden eliminarse de manera sustancialmente mejor fallas estructurales en el sustrato de aluminio, tales como, por ejemplo, marcas de refuerzo o costuras de soldadura por medio del tratamiento de decapado por abrasión de acuerdo con la invención que lo que hasta ahora solo era posible con un método químico, tal como el tratamiento de decapado químico. Esto también es cierto para defectos de superficie más pronunciados tales como las marcas de prensado o rayones.

Además, el tratamiento de decapado por abrasión de acuerdo con la invención es significativamente más amigable al medio ambiente en comparación con los métodos de tratamiento químico de superficies.

Los términos partícula y grano o granos se utilizan como sinónimos en la presente descripción.

Dentro del significado de esta invención, el término “esféricas(os)” en relación con partículas y granos significa que las partículas y granos son sustancialmente redondas(os), es decir, su longitud y menor que el doble de su diámetro.

Dentro del significado de esta invención, el término “angular” en relación con partículas y granos significa que las partículas y granos no son esféricas(os), tienen bordes y los costados rotos tienen cantos afilados.

Todos los datos físicos relativos a las partículas de acuerdo con la invención se refieren al así denominado “nuevo grano,” a menos que se indique de otro modo.

La expresión “nuevo grano” en relación con la presente invención se refiere a granos o partículas antes del uso como material de decapado por abrasión.

La expresión “estado operativo” en relación con la presente invención se refiere a partículas cuando se usan como material de decapado por abrasión, que han sido entregadas a una máquina de material de decapado por abrasión para decapar mediante abrasión sobre un componente de aluminio y hacerlo circular allí mismo.

Los requerimientos de los materiales de decapado por abrasión se establecen en general en los estándares DIN 8201, DIN ISO 11124 y SAE J 4444, a las cuales se hace referencia aquí en su totalidad.

Los materiales de decapado por abrasión de granos esféricos o angulados que pueden utilizarse de acuerdo con la invención pueden, sin embargo, también tener análisis de tamiz que caigan fuera de los estándares anteriormente señalados.

La aplicación de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión a la superficie del sustrato de aluminio puede ser llevada a cabo de acuerdo con la invención tanto por medio de aire comprimido como por medio de teenología de rueda centrífuga. Mientras que en el caso de la aplicación de la mezcla de partículas del material de decapado por abrasión a la superficie del sustrato de aluminio por medio de aire comprimido, las partículas del material de decapado por abrasión son transportadas por un chorro de aire comprimido y aceleradas sobre la superficie del sustrato, en el caso de la teenología de rueda centrífuga, las partículas del material de decapado por abrasión son aceleradas a la velocidad deseada mediante una rueda centrífuga que gira rápidamente. También es posible utilizar la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en conjunto con, por ejemplo, suspensiones acuosas. Tal aplicación de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión por medio de un método de chorro húmedo usando presión de agua y una boquilla o por medio de una rueda centrífuga raramente se utiliza para tal maquinado de perfiles. De esta manera se puede reducir, por ejemplo, la posible formación de polvo durante el tratamiento de decapado por abrasión.

El uso de partículas anguladas en el tratamiento de decapado por abrasión de superficies de aluminio no conduce a la calidad de superficie E6 deseada. De hecho, la superficie obtenida mediante el uso de partículas anguladas tiende a ser áspero. La superficie tiende a permanecer rugosa como resultado del pre-tratamiento con partículas anguladas. La calidad de la superficie de aluminio resultante no está de ninguna manera cerca de la calidad de superficie E6 deseada. El uso de partículas esféricas no conduce a la eliminación de marcas de prensado o a la calidad de superficie E6 deseada del aluminio. Tampoco el uso de partículas esféricas en el primer paso de tratamiento y el uso de partículas anguladas en un subsecuente segundo paso conducen a una superficie de aluminio que tenga algo similar a la calidad de superficie E6 deseada. Por el contrario, se obtiene una superficie significativamente más rugosa que con la secuencia de tratamiento anteriormente mencionada. Por otra parte, una mezcla específica de partículas anguladas y esféricas sorpresivamente, y sin tratamiento químico, conduce a la calidad de superficie de aluminio E6 deseada.

Sin desear ligarse a esta teoría, se supone que las partículas anguladas contenidas en la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión ejercen una acción abrasiva sobre la superficie del sustrato, por medio de la cual la capa natural de óxido sobre el sustrato, así como también las impurezas, son eliminadas, en tanto que las partículas esféricas ejercen una acción de sellado de la superficie.

Mediante el uso de la mezcla de partículas de material decapante por abrasión de acuerdo con la invención se logra un “satinado,” como si lo fuera, de la superficie del aluminio.

De acuerdo con una modalidad, es posible por medio de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión, de acuerdo con la invención, lograr una estructura y apariencia de superficie que son similares al grado más alto de la acción de decapado químico E6. En otras palabras, es posible por medio del uso de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de acuerdo con la invención lograr una calidad de la superficie de aluminio que corresponde a la calidad de la superficie de E6.

La aplicación de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión puede tener lugar, de manera sorprendente, no solo por medio de unidades de decapado por abrasión, las cuales aseguran una aplicación muy uniforme, sino que también a mano, sin la formación inmediata de estructuras de superficie isotrópicas que depende de la dirección. Las estructuras de superficie producidas de acuerdo con la invención, por otra parte, pueden ser anisotrópicas.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene un contenido de partículas anguladas de grano nuevo de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene un contenido de partículas redondas de grano nuevo de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene un contenido de partículas anguladas de grano nuevo de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, y partículas redondas, en donde la cantidad total en peso de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de partículas anguladas y esféricas de grano nuevo es el 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene: a) Un contenido de partículas anguladas de grano nuevo de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, y/o b) Un contenido de partículas redondas de grano nuevo de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo, en donde la composición total de partículas anguladas y esféricas de grano nuevo es el 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad adicional, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene un contenido de partículas anguladas de grano nuevo y partículas esféricas de grano nuevo en cada caso de 50% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión, en donde la cantidad de partículas anguladas de grano nuevo y de partículas esféricas de grano nuevo, puede cada una estar presente con una desviación de ±2% en peso De acuerdo con una modalidad preferida de la invención, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas anguladas de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso.

La expresión “estado operativo” deberá entenderse como que significa que es la composición promedio del material de decapado por abrasión durante la operación de decapado por abrasión.

De acuerdo con una modalidad adicional, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas anguladas de entre < 75% en peso y > 35% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 45% en peso, sobre la base de la composición total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión.

La mezcla de partículas de material de decapado por abrasión que se utiliza en el método de acuerdo con la invención se somete a una cierta cantidad de desgaste. En particular, las partículas anguladas de material de decapado por abrasión que están presentes se desgastan durante el uso. Por lo tanto, de acuerdo con la invención, se puede proveer el que la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión sea suplementada durante el uso con el fin de mantener su eficiencia. Se puede proveer en particular que la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión sea complementada continuamente o de manera discontinua con una mezcla de partículas de material de decapado por abrasión la cual tenga un contenido de partículas anguladas de entre < 80% en peso y > 50% en peso, en particular 75% en peso ±2% en peso, y un contenido de partículas esféricas, en donde la cantidad total en peso de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de partículas anguladas y esféricas sea el 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad adicional, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas anguladas de entre < 80% en peso y > 35% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 45% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, y partículas redondas, en donde la cantidad total en peso de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de partículas anguladas y esféricas es el 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad adicional, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas anguladas y partículas esféricas en cada caso de 50% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión, en donde la cantidad de partículas anguladas de grano nuevo y de partículas esféricas de grano nuevo, en cada caso, está presente opcionalmente con una desviación de ±2% en peso.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas esféricas de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente > 40% en peso y < 60% en particular 50% en peso ±2% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo.

De acuerdo con una modalidad, la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo puede tener un contenido promedio: a) de partículas anguladas de < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso, y/o b) de partículas esféricas de entre > 20% en peso y £ 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo.

Mediante la correspondiente adición continua o discontinua, puede mantenerse durante el estado operativo la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión.

De acuerdo con una modalidad adicional, se puede agregar a la mezcla de material de decapado por abrasión durante el estado operativo material de decapado por abrasión de grano nuevo que tenga un contenido de partículas anguladas y partículas esféricas, en cada caso, de 50% en peso con una desviación de ±2% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión, en donde el peso total de partículas anguladas y esféricas es 100% en peso.

De acuerdo con una modalidad adicional, se puede agregar a la mezcla de material de decapado por abrasión durante el estado operativo material de decapado por abrasión de grano nuevo que tenga un contenido de partículas anguladas de 70% en peso ±2% en peso y 30% en peso de partículas esféricas ±2% en peso, sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión, en donde el peso total de partículas anguladas y esféricas es 100% en peso.

Las partículas esféricas generalmente tienen un tiempo de vida más largo que las partículas anguladas. Las partículas anguladas tienen una tendencia a romperse durante el estado operativo; las partículas esféricas, por otra parte, están hechas de un material mucho más dúctil y como consecuencia tienen una tendencia significativamente más baja de romperse.

Por lo tanto, es posible agregar mayores cantidades de partículas anguladas en comparación con partículas esféricas durante el estado operativo, con el propósito de mantener la mezcla promedio de partículas de material de decapado por abrasión durante el estado operativo.

Es pertinente señalar en relación a esto que las partículas que tienen un diámetro de < 0.01 mm, también referidas como polvo, no deben ser entendidas como que son partículas de material de decapado por abrasión dentro del significado de esta invención, de manera que todos los datos de porcentaje en peso no incluyen a las partículas que tengan un diámetro de < 0.01 mm.

De acuerdo con una modalidad adicional del método de conformidad con la invención, las partículas anguladas tienen una dureza promedio de > 600 HV, en particular > 640 HV, preferiblemente > 750 HV y preferiblemente > 600 HV y < 800 HV.

Partículas anguladas que tienen una dureza en el intervalo de > 600 HV y < 800 HV están comercialmente disponibles, por ejemplo, en Vulkan-Inox bajo la marca Grittal®.

Se ha demostrado que partículas anguladas de material de decapado por abrasión en este intervalo de dureza, en combinación con las partículas esféricas, logran una remoción óptima de la superficie para producir el efecto de satín deseado sobre la superficie del aluminio. En particular, las partículas anguladas de material de decapado por abrasión pueden ser aleaciones de metal a base de fierro, preferiblemente aleaciones de metal a base de fierro que tienen una matriz martensítica con carburos de cromo, y preferiblemente partículas de acero inoxidable, en particular aceros inoxidables especiales. Preferiblemente, el acero inoxidable comprende carburos de cromo. Más preferiblemente, el acero inoxidable tiene un contenido de cromo de 30% en peso ±2% en peso y un contenido de carbono de 2% en peso ± 0.5% en peso. Particularmente y de manera preferible, las partículas anguladas pueden consistir en acero inoxidable que contiene carburo de cromo.

De acuerdo con una modalidad adicional del método conforme a la presente invención, las partículas esféricas tienen una dureza promedio de > 250 HV, preferiblemente > 280 HV, preferiblemente > 300 HV, más preferiblemente > 350 HV, todavía más preferiblemente > 400 HV y adicional y preferiblemente > 450 HV. De acuerdo con una modalidad adicional, las partículas esféricas tienen una dureza promedio de > 250 HV y < 500 HV.

Partículas esféricas que tienen una dureza en el intervalo de > 250 HV y < 500 HV están comercialmente disponibles, por ejemplo, en Vulkan-Inox bajo la marca Chronital®.

Sin embargo, también es posible utilizar partículas esféricas que tienen una dureza de > 500 HV, por ejemplo, < 550 HV.

Se ha demostrado que partículas esféricas de material de decapado por abrasión en este intervalo de dureza producen un sellado óptimo de la superficie para producir el efecto de satín deseado en combinación con las partículas anguladas sobre la superficie de aluminio. En particular, las partículas esféricas del material de decapado por abrasión pueden ser aleaciones de metal a base de fierro, preferiblemente partículas de acero inoxidable. Preferiblemente, el acero inoxidable tiene una microestructura austenítica. Más preferiblemente, el acero inoxidable tiene un contenido de cromo de 18% en peso ±2% en peso y un contenido de níquel de 10% en peso ±2% en peso.

De acuerdo con una modalidad adicional de la presente invención, las partículas de acero inoxidable son particular y preferiblemente acero inoxidable especial.

Una ventaja adicional del método de acuerdo con la invención es que el material de decapado por abrasión usado, debido a su composición, puede simplemente ser llevado a procesamiento industrial, por ejemplo producción de acero. En consecuencia, no representa un material de desecho sino un producto básico, el cual puede ser suministrado a compañías productoras de acero como un aditivo.

La velocidad de decapado en el proceso de decapado, también denominada “la velocidad de entrega,” puede ser en promedio desde > 30 m/s hasta < 100 m/s, preferiblemente desde > 35 m/s hasta < 90 m/s, más preferiblemente desde > 40 m/s hasta < 80 m/s, más preferiblemente desde > 45 m/s hasta < 70 m/s, y más preferiblemente desde > 50 m/s hasta < 60 m/s.

La presión del chorro de la boquilla de salida puede ser desde > 2 bar hasta < 10 bar, preferiblemente desde > 3 bar hasta < 8 bar, y más preferiblemente desde > 4 bar hasta < 6 bar. Sin embargo, también es posible llevar a cabo el decapado con abrasión a presiones más elevadas.

De acuerdo con una modalidad adicional del método de acuerdo con la invención, la superficie del sustrato que va a ser satinada se desoxida y/o se somete a decapado químico después del tratamiento de decapado con abrasión y antes del anodizado. Para esto puede utilizarse un baño ácido de desoxidación o decapado químico.

De acuerdo con una modalidad adicional del método de acuerdo con la invención, la superficie del sustrato que va a ser satinada se somete a un tratamiento de pulido después del tratamiento de decapado con abrasivo y antes del anodizado. El efecto de satinado puede ser ventajosamente mejorado de esta manera. Puede llevarse a cabo un tratamiento de pulido, por ejemplo, por medio de una solución ácida y caliente de tratamiento que contenga preferiblemente ácido fosfórico, con la cual se pone en contacto la superficie de aluminio tratada mediante decapado con abrasivo. Alternativamente, puede llevarse a cabo un tratamiento de pulido de manera electrolítica en una mezcla de ácido fosfórico y ácido sulfúrico y con la aplicación de un voltaje. Además, pueden utilizarse todos los otros métodos conocidos de pulido para aluminio.

La anodización y el sellado de la superficie del sustrato de aluminio que se proveen de acuerdo con la invención pueden ser llevados a cabo en la forma convencional que se conoce a partir del estado de la téenica, como también se describe, por ejemplo, en DIN 17611.

De acuerdo con una modalidad adicional del método de acuerdo con la invención, se puede proveer que se proporcionen etapas de enjuague entre pasos de tratamiento individuales con el fin de remover cualesquiera residuos del método que se hayan adherido a la superficie del sustrato.

La presente invención se refiere adicionalmente a un material de decapado con abrasivo para el tratamiento de decapado por abrasión de superficies de aluminio, en donde el material de decapado por abrasión tiene un diámetro de grano de < 0.3 mm, preferiblemente < 0.2 mm, más preferiblemente < 0.1 mm, que se caracteriza en que el material de decapado por abrasión en el estado operativo tiene un contenido promedio de partículas anguladas de entre < 90% en peso y > 30% en peso, preferiblemente entre < 75% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso.

De acuerdo con una modalidad preferida del material de decapado por abrasión, las partículas esféricas tienen una dureza promedio > 300 HV, preferiblemente > 450 HV, y las partículas anguladas tienen una dureza promedio > 640 HV, preferiblemente > 750 HV.

De manera particular y preferida, las partículas anguladas comprenden acero inoxidable que contiene carburo de cromo, que tiene una estructura de martensita o una micro estructura de d-ferrita, o las partículas anguladas consisten en un acero inoxidable que contiene carburo de cromo y que tiene una estructura de martensita o una micro estructura de d-ferrita.

La invención se describirá con mayor detalle más adelante por medio de figuras y modalidades ejemplares.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 muestra una comparación de las estructuras de superficie producidas mediante decapado químico de acuerdo con la téenica anterior y el tratamiento de decapado por abrasión de acuerdo con la invención.

Descripción Detallada de Modalidades Preferidas de la Invención La Figura 1 muestra una comparación de las estructuras de superficie producidas mediante decapado químico de acuerdo con la técnica anterior y por tratamiento de decapado por abrasión de acuerdo con la invención. Como la comparación lo muestra, las superficies de aluminio tratadas mediante decapado con abrasivo de acuerdo con la invención difieren solo de manera insustancial de las superficies de aluminio tratadas mediante decapado químico de acuerdo con E6 de DIN 17611, tanto en la vista normal como en la amplificación microscópica. En efecto, se muestra que la superficie del sustrato tratada de acuerdo con la invención ya no muestra ninguna marca de refuerzos en la vista normal. Las superficies del sustrato tratadas mediante decapado con abrasivo de acuerdo con la invención pueden fácilmente ser ensambladas con superficies tratadas por medio del tratamiento de decapado químico conocido sin ninguna diferencia perceptible entre sus superficies.

Ejemplo 1 Se removieron secciones de perfil de perfiles de aluminio extrudidos de la aleación AIMgSiOs procedentes de una planta de prensado para pruebas comparativas. Se produjeron fracciones de tamiz de tamaños de criba D90 de desde 0.1 mm hasta 0.2 mm de tamaño de malla tanto de material angulado como de material esférico a partir de materiales de decapado con abrasivo de un fabricante Alemán. El material de decapado por abrasión, redondo, era acero inoxidable que tenía un contenido de cromo de 18% en peso ±1% en peso y un contenido de níquel de 10% en peso ±2% en peso. El material de decapado por abrasión, angulado, era acero inoxidable que tenía un contenido de cromo de 30% en peso ±1% en peso y un contenido de carbono de 2% ±0.1% en peso. Las secciones de perfil preparadas fueron entonces sometidas a decapado con abrasivo en un gabinete manual con presión de aire comprimido variable, también se utilizaron mezclas de fracciones de tamiz esféricas y anguladas.

Después del decapado con abrasivo, las secciones de perfil fueron limpiadas primero en un limpiador para superficies de aluminio de ALUFINISH, producto ALFICLEAN, posteriormente sometidas a decapado químico suave durante un minuto en solución diluida de hidróxido de sodio (50 g/1 a 60 °C), y posteriormente desoxidadas en una solución de ácido de 150 g/1 de ácido sulfúrico y un aditivo peroxídico (ALFIDEOX de ALUFINISH; 1 g/1) y posteriormente anodizadas en un baño que contenía 180 g/1 de ácido sulfúrico. Se utilizó una densidad de corriente de 1.5 A/dm; el tiempo de anodizado fue de 40 minutos hasta que se alcanzó un espesor de capa de 20 pm. Entre cada uno de los pasos de tratamiento anteriormente mencionados, las secciones de perfil fueron enjuagadas, y también se llevó a cabo una operación de enjuagado de al menos un minuto en agua de la llave después de la anodización. Las capas de óxido producidas fueron entonces selladas durante una hora en agua caliente a 96 °C a 98 °C, siendo añadido un así denominado coadyuvante de sellado de ALUFINISH, producto ALFISEAL, al agua en una concentración de 2 g/1. Las secciones de perfil fueron entonces sometidas a una evaluación comparativa.

Además, después de las anteriormente mencionadas etapas de limpieza y decapado químico, algunas de las secciones de perfil sometidas a decapado por abrasión, en lugar de ser desoxidadas como se mencionó anteriormente, fueron pulidas en una solución de 75% de ácido sulfúrico, 15% de ácido fosfórico y 10% de agua a una temperatura de > 100 °C durante un minuto y posteriormente de manera similar anodizadas como se describió. Los resultados de las evaluaciones se describen brevemente más adelante.

Ejemplo la: en el caso de las secciones de perfil tratadas con las partículas esféricas de material de decapado por abrasión, las marcas de refuerzos y las costuras de soldadura sobre las superficies todavía eran totalmente visibles y no fueron cubiertas.

Ejemplo Ib: en el caso de las secciones de perfiles tratadas con partículas anguladas de material de decapado por abrasión, se observó un recubrimiento blancuzco problemático desde un punto de vista decorativo después del anodizado; el acabado de superficie de las superficies tratadas más tarde con las mismas partículas del material de decapado por abrasión fue significativamente diferente del de las primeras pruebas con partículas nuevas de material de decapado por abrasión. Se redujo de manera significativa la cobertura de las marcas de refuerzo las costuras de soldadura.

Ejemplo 2: mezclas de partículas anguladas y esféricas del agente de decapado por abrasión en el intervalo de 30% de material esférico y 70% de material angular y 70% de partículas esféricas de material de decapado por abrasión dieron un acabado de superficie significativamente más decorativo, y tanto las marcas de refuerzos las costuras de soldadura fueron cubiertas al mayor grado posible. Además, el acabado de superficie fue reproducible en una pluralidad de pruebas de repetición.

Ejemplo 3: En el caso de las secciones de perfil sometidas a un tratamiento de pulido en lugar de desoxidación, las superficies tratadas con la mezcla de material esférico y angulado de decapado por abrasión mostraron un acabado atractivo, brillante y similar al satinado.

Ejemplo 4: se repitieron las pruebas en un sistema así denominado como rueda centrífuga con algunas mezclas diferentes de partículas de material de decapado por abrasión. Se encontró el mismo acabado de superficie que se había logrado en el gabinete manual con aire comprimido, aun cuando se varió la presión.

Ejemplo 5: Se utilizaron, como material de decapado por abrasión, partículas anguladas de grano nuevo, por ejemplo de la marca Grittal® obtenidas de Vulkan Inox GmbH, que tenían un diámetro de grano D90 en el intervalo de desde 0.1 mm hasta 0.2 mm y una dureza promedio de 750 HV. Como partículas esfericas de grano nuevo, se utilizaron como el material de decapado por abrasión partículas que tenían un diámetro de grano D90 en el intervalo de desde 0.1 mm hasta 0.2 mm y una dureza promedio de 450 HV. Partículas esféricas de grano nuevo que tienen una dureza promedio de 450 HV pueden obtenerse, por ejemplo, utilizando partículas de la marca Chronital® obtenidas en Vulkan Inox GmbH, mediante pre-redondeo o compactación de los granos esféricos con anticipación en una máquina de manera que el material de prueba esférico tenga una dureza de 450 HV. Las partículas anguladas y esféricas de grano nuevo se mezclaron como se indica en la Tabla 2.

La mezcla de material de decapado por abrasión en cuestión, ver Tabla 2, se entregó en un gabinete de decapado por abrasión, de tipo Normfmish, fabricante Leering Hengelo BV, de la serie DP 14, con limpieza continua del material de decapado por abrasión para el tratamiento de un perfil de marco de ventana de aluminio estándar extrudido, por ejemplo, ALMG SI 0.5, bajo las siguientes condiciones: Los resultados se muestran en la Tabla 2 Fracción D90 de tamiz < 0.2 mm y > 0.1 mm Diámetro de boquilla 10 mm/ Presión del decapado con abrasivo 2 bar Distancia de boquilla a material de decapado con abrasivo 300 mm Ángulo de decapado con material abrasivo 80° Cantidad de material entregada de decapado por abrasión 7.2 kg/min = 432 kg/h Velocidad de decapado con abrasivo 1 m/min Tabla 2 Evaluación: muy bueno, corresponde a un acabado E6 ++ bueno, corresponde casi a un acabado E6 + satisfactorio, mejor que un acabado E5 -/+ ligeramente mejor que un acabado E5 aceptable, acabado E5 y más pobre insatisfactorio

Claims (15)

Reivindicaciones

1. Un método para producir una superficie satinada en un sustrato de aluminio, el cual comprende los pasos de: proveer un sustrato de aluminio; tratar mediante decapado por abrasión con un material de decapado por abrasivo las regiones de superficie del sustrato de aluminio siempre y cuando vaya a ser satinada; en donde se utiliza como el material de decapado por abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro D90 de < 0.3 mm.

2. El método de la reivindicación 1, en donde la mezcla de partículas de material de decapado de grano nuevo tiene: a) un contenido de partículas anguladas de grano nuevo de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; y/o b) un contenido de partículas redondas de grano nuevo de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo, en donde la composición total de partículas anguladas y redondas de grano nuevo es 100% en peso.

3. El método de la reivindicación 1 o 2, en donde se utiliza como el material de decapado por abrasión una mezcla de partículas esféricas y anguladas que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm y > 0.01 mm, preferiblemente desde < 0.2 mm hasta > 0.01 mm, más preferiblemente desde < 0.1 mm hasta > 0.01 mm, adicionalmente es preferible desde < 0.5 mm hasta > 0.01 mm y todavía es adicionalmente preferible desde < 0.02 mm hasta > 0.01 mm.

4. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde el método comprende los siguientes pasos de método: - anodizar las regiones de superficie tratadas mediante decapado por abrasión; y - sellar las regiones de superficie que van a ser anodizadas.

5. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde las partículas esféricas tienen una dureza promedio de > 250 HV y < 500 HV, preferiblemente > 280 HV, preferiblemente > 300 HV más preferiblemente > 350 HV, todavía más preferiblemente > 400 HV, y adicional y preferiblemente > 450 HV, y todavía adicionalmente más preferiblemente > 500 HV.

6. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde las partículas anguladas tienen una dureza promedio de > 600 HV, en particular > 640 HV, preferiblemente > 750 HV y preferiblemente > 600 HV y < 800 HV.

7. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo tienen un contenido promedio: a) de partículas anguladas de < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; y/o b) de partículas esféricas de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión en el estado operativo.

8. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde la velocidad de decapado por abrasión en el proceso de decapado por abrasión es en promedio desde > 30 m/s hasta < 100 m/s, preferiblemente desde > 35 m/s hasta < 90 m/s, más preferiblemente desde > 40 m/s hasta < 80 m/s, todavía más preferiblemente desde > 45 m/s hasta < 70 m/s, y más preferiblemente desde > 50 m/s hasta < 60 m/s.

9. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde en el proceso de decapado por abrasión la presión del chorro de partículas en la boquilla de salida es desde > 2 bar hasta < 10 bar, preferiblemente desde > 3 bar hasta < 8 bar, y más preferiblemente desde > 4 bar hasta < 6 bar.

10. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde la superficie del sustrato que va a ser satinada es desoxidada y/o sometida a decapado químico después del tratamiento de decapado por abrasión y antes del anodizado; y/o en donde la superficie del sustrato que va a ser satinada se somete a un tratamiento de pulido después del tratamiento de decapado por abrasión y antes de la anodización.

11. El método como se reivindica en una de las reivindicaciones precedentes, en donde el tratamiento de decapado por abrasión se lleva a cabo por medio de un dispositivo de decapado por abrasión de rueda centrífuga, un dispositivo de inyector de decapado por abrasión, y/o un dispositivo a presión de decapado por abrasión.

12. Un material de decapado por abrasión apropiado para el tratamiento de decapado por abrasión de superficies de aluminio mediante un método de las reivindicaciones precedentes, en donde el material de decapado con abrasivo comprende una mezcla de partículas anguladas y esféricas que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm, en particular que tienen un diámetro de grano D90 de < 0.3 mm y > 0.01 mm.

13. El material de decapado por abrasión como se reivindica en la reivindicación 12, en donde la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo tiene: a) un contenido de partículas anguladas de grano nuevo de entre < 80% en peso y > 20% en peso, preferiblemente entre < 70% en peso y > 30% en peso, más preferiblemente entre < 60% en peso y > 40% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; y/o b) un contenido de partículas redondas de grano nuevo de entre > 20% en peso y < 80% en peso, preferiblemente entre > 30% en peso y < 70% en peso, más preferiblemente entre > 40% en peso y < 60% en peso, en particular 50% en peso ±2% en peso; sobre la base del peso total de la mezcla de partículas de material de decapado por abrasión de grano nuevo, en donde la composición total de partículas anguladas y redondas de grano nuevo es 100% en peso.

14. El material de decapado por abrasión como se reivindica en la reivindicación 12 o 13, en donde: a) las partículas esféricas tienen una dureza promedio de > 250 HV y < 500 HV, preferiblemente > 280 HV, preferiblemente > 300 HV más preferiblemente > 350 HV, todavía más preferiblemente > 400 HV, y adicional y preferiblemente > 450 HV, y todavía adicionalmente más preferiblemente > 500 HV; y/o b) las partículas anguladas tienen una dureza promedio de > 600 HV, en particular > 640 HV, preferiblemente > 750 HV y preferiblemente > 600 HV y < 800 HV.

15. El material de decapado por abrasión como se reivindicó en una de las reivindicaciones 12 a 14, en donde las partículas anguladas y/o esféricas comprenden aleaciones de metal a base de fierro, en donde las partículas anguladas preferiblemente comprenden aleaciones de metal a base de fierro que tienen una matriz martensítica con carburos de cromo, y particular y preferiblemente las partículas anguladas consisten en acero inoxidable que contiene carburos de cromo, y/o en donde las partículas esféricas preferiblemente consisten en un acero inoxidable, y preferiblemente el acero inoxidable tiene una micro estructura austenítica.