CN101850540A - 模具的制造方法以及使用该模具制造光学扩散元件的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用以制造扩散膜的模具的制造方法及光学扩散板的制造方法，该模具的制造方法包括以下步骤：(1)提供一模材；(2)提供一混合砂材，该混合砂材包括：多个球形砂，粒径约为25至2000μm；以及多个非球形砂，具有一最大长度为小于2000μm，其中该些非球形砂对该些球形砂的重量比介于9∶1至1∶9；以及(3)以该混合砂材对该模材进行喷砂。

Description

模具的制造方法以及使用该模具制造光学扩散元件的方法

技术领域

本发明是有关于一种光学扩散元件的制造方法，且特别是有关于一种用于显示器的扩散膜的制造方法。

背景技术

液晶显示器(LCD)无法自行发光，需利用一背光模块以提供其所需的光源。背光模块中，通常会设置一组光学膜片以使背光模块的光源亮度均匀分布于显示区域内以及提高液晶显示器的亮度表现。所谓的光学膜片，通常包含有一扩散膜片。扩散膜片是设置于于光源与液晶面板之间，以使光源所产生的光线得以均匀的分布在显示区域内。

对于改散亮度均匀性的扩散膜片，参酌已知技术如中国台湾专利第583084、I296338、M299302等，其是以添加介质粒子的方式制作而成，利用各该微细粒子以达成扩散光线的效果。添加于扩散层中的粒子材质多为玻璃，其硬度通常远大于一般树脂，也因此常在制造程序中造成光学扩散膜片表面出现刮痕。

另一种光学扩散膜片，如中国台湾专利第M338358号专利，其中揭露利用在膜片表面形成一种不规则凝团的凹凸结构，从而达成扩散光线的效果。虽然，利用不规则凝团所制的扩散膜片，其制造成本较低，但扩散光线的效果则不尽理想，有可能造成最终液晶显示器的显示质量不佳。随LCD产品分辨率规格的提高，对于背光模块的光线扩散均匀度的要求亦随之提高，因此有必要提供一种可使光线均匀扩散的更佳的光学扩散膜片。

发明内容

因此，本发明的一目的是提供一种用以制造扩散膜的模具的制造方法以及光学扩散板的制造方法，以制造可使光线均匀扩散的更佳的光学扩散膜片。

为了实现上述目的，本发明的一实施例提供一种模具的制造方法，此模具是用于制造一扩散膜，此模具的制造方法包括以下步骤：(1)提供一模材；(2)提供一混合砂材，该混合砂材包括：多个球形砂，粒径约为25至2000μm；以及多个非球形砂，具有一最大长度为小于2000μm，其中该些非球形砂对该些球形砂的重量比介于9∶1至1∶9；以及(3)以该混合砂材对该模材进行喷砂。

依据本发明一实施例，其中上述球形砂为钢珠(steel shots)或不锈钢珠(stainless steel shots)，且其粒径约为1000至2000μm。

依据本发明另一实施例，其中上述球形砂及非球形砂为玻璃珠(glassbeads)，且该些球形砂的粒径约为25至80μm，以及该些非球形砂的该最大长度为小于50μm。

为了实现上述目的，本发明的一实施例另提供一种光学扩散板的制造方法，包括以下步骤：(a)提供一根据上述模具制造方法所制造的模具以及一基材；(b)形成一光可硬化树脂层于该基材上；(c)以该模具印压该光可硬化树脂层；以及(d)以紫外光硬化步骤(c)的该经过印压的光可硬化树脂层。

利用本发明的模具制造方法以及光学扩散板的制造方法，可以制造出可使光线均匀扩散的更佳的光学扩散膜片。

附图说明

图1绘示本发明第一实施例的喷砂制程的示意图；

图2a绘示本发明第一实施例的光学扩散膜的制造过程示意图；

图2b绘示本发明第一实施例滚筒模具上纹路被转印的示意图；

图3绘示本发明第一实施例的光学扩散膜的立体示意图；

图4绘示本发明第一实施例的光学扩散膜的剖面结构示意图；

图5绘示本发明第二实施例的光学扩散膜的立体示意图；

图6绘示本发明第二实施例的光学扩散膜的剖面结构示意图。

【主要元件符号说明】

100喷嘴        110滚筒模材

120混合砂材    210基材

220喷洒头      222光可硬化树脂层

226凝团        228裂纹

230抽气装置    240滚筒模具

242不规则凹陷                244山脊凸纹

250汞灯源                    300，500光学扩散膜

310，510基材                 320，520扩散层

322凝团                      324裂纹

522主凝团                    530次凝团

T1，T2，T3，T4：凸出高度     W1，W2，W3，W4：宽度

具体实施方式

滚筒模具的制造

根据本发明的一实施方式，是提供一种制造模具的方法，而此模具是用来制造光学扩散膜。此模具的制造方法，包括以下步骤：

(1)提供一模材；

(2)提供一混合砂材，该混合砂材包括：

多个球形砂，粒径约为25至2000μm；以及

多个非球形砂，具有一最大长度为小于2000μm，其中该些非球形砂对该些球形砂的重量比介于约9∶1至1∶9；以及

(3)以该混合砂材对该模材进行喷砂。

在本发明的一实施例中，步骤(1)的模材为一滚筒状模材，且具有一铜合金表面，或具有依不锈钢材(SUS)表面，或具有化学镍材质表面。

在本发明的一实施例中，步骤(2)的球形砂的材质与非球形砂的材质为相同材质。

在本发明的另一实施例中，步骤(2)球形砂为钢珠(steel shots)或不锈钢珠(stainless steel shots)，且粒径约为1000至2000μm。步骤(2)的非球形砂为不规则外观的钢珠，其具有一最大长度介于50至2000μm。本发明中所谓“最大长度”是指非球形砂表面上的任一点到表面上另一点间的直线距离中的最大者。举例而言，椭球形的最大长度为其长轴的长度。

在本发明的又一实施例中，步骤(2)的球形砂为玻璃珠(glass beads)，且粒径约为25至80μm。步骤(2)的非球形砂为碎裂或不规则外观的玻璃珠，其具有的最大长度为小于50μm。

在本发明的再一实施例中，步骤(2)的非球形砂对球形砂的重量比更佳为介于8∶2至2∶8。

在本发明的其它实施例中，步骤(2)的非球形砂可为一种回收砂。本发明中所谓“回收砂”是指一砂材经由一喷砂机喷出并撞击另一物体，而形成具有不规则外观的砂材。

在本发明的其它实施例中，步骤(3)该喷砂步骤包括以下步骤：在一介于约1.5至5Mpa的压力下，以一喷嘴朝向该模材喷出步骤(2)的混合砂材使撞击该模材。

光学扩散膜的制造方法

根据本发明的另一实施方式，是提供一种制造光学扩散膜的方法，包括以下步骤：

(a)提供一依上述模具制造方法所制造的模具以及一基材；

(b)形成一光可硬化树脂层于该基材上；

(c)以该模具印压该光可硬化树脂层；以及

(d)以紫外光硬化步骤(c)的该经过印压的光可硬化树脂。

其中所谓的光可硬化树脂层可以是溶剂型光硬化树脂或是干膜是无溶剂光硬化树脂所构成。

在本发明的一实施例中，是采用一种溶剂型光印化树脂，在印压步骤之前，还包括有一移除光可硬化树脂层中溶剂步骤。上述的移除溶剂步骤中可以使用常温干燥、红外线干燥、热板干燥、或真空干燥。

在本发明的其它实施例中，基材是使用聚碳酸酯(PC)基材或是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)基材。

在本发明的其它实施例中，步骤(b)的形成光可硬化树脂层可以使用喷洒涂布(spray coating)、模头涂布(die coating)、网版印刷或滚轮涂布而在基材上形成光可硬化树脂层。

在本发明其它实施例中，步骤(c)的以模具印压光可硬化树脂层的下压力为1至5Kg/m²，且印压时模具的温度为35至45度。而在步骤(d)的紫外光是使用一汞灯源提供UV-A(波长约介于320至400nm)的紫外光。

实施例

第一实施例

制造表面具有主凝团及裂纹的光学扩散膜

(A)滚筒模具的制作

首先制备混合砂材。球形砂是采用粒径约为1000至2000μm的球形钢珠(steel shots)。非球形砂是具有不规则外观的钢珠，非球形砂的最大长度小于2000μm。在本实施例中，多数的非球形砂的最大长度约介于50-2000μm。然后将非球形钢珠与球形钢珠混合均匀，其中非球形钢珠对球形钢珠的重量比约为7∶3。随后，再将混合均匀的混合砂材充填于喷砂机的砂桶中备用。

上述的非球形钢珠是以粒径1000至2000μm的球形钢珠，经过高速撞击另一物体后，原球形钢珠变形或破裂而得到。举例而言，使用气压式喷砂机或离心式喷砂机或研扫机(shot blasting machine)将球形钢珠喷向一钢板或不锈钢板，球形钢珠在高速撞击不锈钢板后发生变形或破裂，而形成具有不规则外观或是体积较小的的钢珠。然后收集这些经撞击过的钢珠成为本实施例的非球形砂。在本发明一实施例中，可以使用机械研磨的方式而得到非球形钢珠。

接着，准备一滚筒模材。筒状模材表面是光滑的铜合金所构成。因为铜合金具有相对较低的硬度，可方便用于后续的喷砂制程。滚筒模材的直径或长度并无特殊限制，取决于所欲制造的光学扩散膜的大小及制程方便性。

随后启动喷砂机或研扫机，以上述的混合砂材对滚筒模材进行喷砂。请参见图1，其为本实施例喷砂制程的示意图。如图所示，混合砂材120由喷嘴100喷出而撞击在滚筒模材110上。喷嘴100是水平往返移动以均匀地对滚筒模材110进行喷砂，同时滚筒膜材以一速度旋转，而使滚筒膜材的表面可以接受混合砂材的撞击。本实施例中，喷砂过程中喷嘴内的气压可为1.5-5MPA，较佳为2MPA；喷嘴与滚筒膜材间的距离可为5-100cm，较佳为20cm，滚筒膜材转速可为1-20rpm，较佳为8rpm；喷嘴平移速度可为1-20cm/sec，较佳为5cm/sec。喷砂完成后，即得到本发明的滚筒模具。表一中列出本发明一特定实施例与先前技术制程条件的比较。

表一

滚筒膜材在经过喷砂制程后，其表面形成许多不规则的凹陷以及似山脊状凸纹。多数的不规则的凹陷具有较大的面积，而且密集散布在整个滚筒膜材表面。似山脊状凸纹则连续或断断续续的分布在不规则的凹陷处之上。此种表面特征对于后续所制造的光学扩散膜有大帮助。以下将详细说明光学扩散膜的制造方法。

(B)光学扩散膜的制造

请参见图2a，其为一光学扩散膜的的制造方法示意图。首先在一基材210上，形成一层光可硬化树脂层222。此基材210可为聚碳酸酯(PC)或是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)。在一实施例中此基材210为聚碳酸酯(PC)。接着，以喷洒头220在此基材210上喷洒一层均匀的UV胶，借以形成一光可硬化树脂层222。在一实施例中，是采用台湾德渊公司所生产的型号1551H3的UV胶作为光可硬化树脂层222，其是一种可经由紫外光照射而硬化的树脂。但需知，也可使用其它类型的UV可硬化树脂来实施本发明。可使用喷洒涂布(spraycoating)、模头涂布(die coating)、网版印刷或滚轮涂布等方式，将此UV胶喷洒或涂布到基材210上。在一实施例中，是采用喷洒头220将UV胶喷洒在基材表面上而形成一层厚度约为30μm的均匀的UV胶。UV胶的厚度可以依实际产品需求而调整，一般而言约在10-50μm之间。

接着，可以选择性的使用其它加热装置来移除UV胶中的溶剂。是否使用其它加热装置是取决于UV胶的特性。在一实施例中，当使用型号1551H3的UV胶时，并不需额外使用其它加热装置来移除其中的溶剂；同时，在通风良好的情况下，型号1551H3的UV胶约经5秒的时间即能达到后续的制程要求。如图2a所示，本实施例设置有抽气装置230，用以将挥发的溶剂自空气中抽离。但是，若使用其它溶剂含量较高的UV胶时，则可能需要利用其它方法来移除的溶剂。举例而言，可以搭配使用红外线加热干燥、热板干燥、或真空干燥等。

随后，以上述的滚筒模具240印压基材上的UV胶，使滚筒模具上纹路被转印在UV胶上。如图2b所示，其绘示滚筒模具240上纹路被转印在UV胶上的示意图。因为滚筒模具240的表面上形成有许多不规则的凹陷242以及似山脊状凸纹244，所以UV胶在经过印压后会形成相对应的纹路。详言之，对应于滚筒模具上的不规则凹陷242处，则在UV胶表面形成不规则“凝团226”而凸出于表面。对应于滚筒模具上的似山脊状凸纹244处，则在UV胶表面形成不规则“裂纹228”而向下凹陷。为使转印的过程顺利及精确，在一实施例中，滚筒模具在UV胶上施加约2～3Kg/m²的下压力，以确保模具上的纹路能精确地被转印。滚筒模具内尚配置有中空的信道，在印压的过程中可通入恒温水或其它适当的惰性液体到滚筒模具内的中空通道，以控制滚筒模具的温度在40±5℃。经由控制滚筒模具的压力及温度，能使模具上的纹路精确地被转印在UV胶上。

最后，以紫外光硬化经过印压的UV胶。所使用紫外光的波长以及照射时间须搭配UV胶的种类而定。在一实施例中，是使用汞灯源250以提供波长在UV-A(波长范围约为320至400nm)范围的紫外光，照射时间约为3-5秒。UV胶被紫外光照后约有95％表面硬化，之后静置约12-48小时等待熟成硬化。静置时间可依据UV胶种类及制程条件而调整，但较佳约为24小时。完成静置后即可得到依本发明所制成的光学扩散膜。

(C)光学扩散膜的性质

请参照图3及4，图3绘示本发明一光学扩散膜的立体示意图，图4绘示其剖面结构示意图。光学扩散膜300主要包括有基材310以及扩散层320。

基材310主要用以支撑其上的扩散层320，并且提供整体光学扩散膜一定的机械强度，以避免光学扩散膜300被轻易扭曲或变形。如上所述，基材310为可聚碳酸酯(PC)或是聚对苯二甲酸乙二酯(PET)。在一实施方式中，此基材310为透明聚碳酸酯(PC)基材，以避免光线通过光学扩散膜300时的亮度损失。

扩散层320配置于基材310上，其主要的功能是改变进入光学扩散膜300的光线的行进方向，或是达成扩散光线的效果。在一实施例中，此扩散层320为以上述方式制备而成的光硬化的UV胶。

为了达成扩散光线的效果，扩散层320的表面上具有多个凝团322以及多个不规则裂纹324。因为滚筒模具240的表面上形成有许多不规则的凹陷以及似山脊状凸纹，所以UV胶在经过印压后会形成相对应的纹路。详言之，对应于滚筒模具上的不规则凹陷处，则在UV胶表面形成不规则“凝团”而凸出于表面。对应于滚筒模具上的似山脊状凸纹处，则在UV胶表面形成向下凹陷的不规则“裂纹”。以下将详记说明凝团322以及裂纹324的特征及功能。

凝团322形成于扩散层320的上表面，用以对通过其中的光线产生分散效果，或是造成扩散光线的效果。如图3及4所示，这些凝团322具有不规则的外观形状，而且是以不规则的分布位置形成于扩散层320的表面上。每一个凝团322具有一凸出高度T1以及一宽度W1，但是这些凝团322的凸出高度T1以及宽度W1并不完全相同。举例而言，该些凝团322的凸出高度T1大致上约为1540μm，并且宽度W1大致上约为20μm至80μm。就凝团322的凸出高度T1高度而言，较佳为不超过40μm，因为若凸出高度T1高度大于40μm时，凝团322的外观形状较不容易控制，且可能发生不利于光线扩散的结果。

扩散层320的表面除了有多个凝团322外，同时形成有多个不规则裂纹324，用以更进一步分散或扩散进入光学扩散膜的光线。这些裂纹324具有不规则的形状，而且是连续或断断续续的不规则散布在扩散层320上。这些裂纹324除了分布在凝团322的上面及侧边外，也分布在扩散层320的其它位置。其主要目的在于形成粗糙的表面，尤其是用以破坏凝团322上可能形成的光滑表面。在本实施方式中，每一裂纹324具有一最大深度T2以及一宽度W2，但是每一个裂纹324的最大深度T2以及宽度W2不尽相同。基于光学扩散效果及裂纹324的成形稳定性考虑，裂纹324的最大深度T2大致上约为3-20μm。若最大深度T2太小，则光学扩散效果不够显著，但若高度T2超过20μm，则裂纹324成型的困难度提高。此外，裂纹324的宽度W2大致上约为1μm至5μm，若宽度W2太宽，将使表面不够粗糙而降低裂纹324应有的功能。但若宽度W2太窄，则裂纹324的成型较为困难，有可能使生产合格率下降。

下表二比较已知的光学扩散膜与本实施例的光学扩散膜的基本性质，由表二可知，本实施例的光学扩散膜的表面粗糙度与已知的光学扩散膜大致上相同，但是雾度由23-35％提高到30-40％。由此可证实本发明所制造的光学扩散膜具有较佳的光学扩散效果。

表二

由以上说明可知，应用本实施例具有提升光扩散效果的优点。具体而言，本实施例是先利用凝团结构而造成主要的光线扩散效果，然后再配合扩散层上的裂纹构造，干扰通过其表面光线的行进方向，以进一步改善光线的扩散效果。尤其是破坏了凝团上可能存在的光滑表面，而避免可能发生在凝团上的局部聚光现象，从而达成提升均匀扩散光线的功效。

第二实施例

制造表面具有主凝团及次凝团的光学扩散膜

(A)滚筒模具的制作

首先，接着制备混合砂材。球形砂是采用粒径约为25至80μm的球形玻璃珠(glass beads)。非球形砂是具有不规则外观的玻璃珠，非球形砂的最大长度小于50μm。然后将非球形玻璃珠与球形玻璃珠混合均匀，其中非球形玻璃珠对球形玻璃珠的重量比为7∶3。随后，再将混合均匀的混合砂材充填于喷砂机的砂桶中备用。

上述的非球形玻璃珠是以粒径25至80μm的球形玻璃珠高速撞击另一物体后，原来的球形玻璃珠发生破裂而得到。举例而言，使用喷砂机将球形玻璃珠喷向一钢板或不锈钢板，球形玻璃珠在高速撞击不锈钢板后发生龟裂，而形成具有不规则外观且体积较小的的玻璃珠。然后收集这些经撞击过的玻璃珠成为本实施例的非球形砂。

接着，准备一滚筒模材。本实施例所使用的滚筒模材与第一实施例相同，于此不再重述。

随后启动喷砂机，以上述的混合砂材对滚筒模材进行喷砂。喷砂的方式大致上与第一实施例相同，混合砂材由喷嘴喷出而撞击在滚筒模材上。喷嘴是水平往返移动以均匀地对滚筒模材进行喷砂，同时滚筒膜材以一定的速度旋转，而使滚筒膜材的表面可以接受混合砂材的撞击。本实施例中，喷砂过程中喷嘴内的气压可为1.5-5MPA，较佳为4MPA；喷嘴与滚筒膜材间的距离可为5-100cm，较佳为10cm，滚筒膜材转速可为1-20rpm，较佳为2rpm；喷嘴平移速度可为0.5-10cm/sec，较佳为1cm/sec。上述砂材规格及制程条件同样整理于表一中。喷砂完成后，即得到本实施例的滚筒模具。

滚筒膜材在经过喷砂制程后，其表面形成许多面积较大的不规则的云状凹陷以及面积较小的点状凹陷。云状凹陷密集散布在整个滚筒膜材表面，点状凹陷则散乱分布在云状凹陷之上。

(B)光学扩散膜的制造

光学扩散膜的制造方法与第一实施例相似，两者的差异仅在于使用不同的滚筒模具。于此不再重述。滚筒膜材在经过喷砂制程后，其表面形成许多面积较大的不规则的云状凹陷以及面积较小的点状凹陷。云状凹陷密集散布在整个滚筒膜材表面，点状凹陷则散乱分布在云状凹陷之上。

(C)光学扩散膜的性质

请参照图5及6，图5绘示本实施例的光学扩散膜的立体示意图，图6绘示其剖面结构示意图。光学扩散膜500主要包括有基材510以及扩散层520。

基材510主要用以支撑其上的扩散层520并且提供整体光学扩散膜一定的机械强度，以避免光学扩散膜500被轻易扭曲或变形。如上所述，基材510为一透明聚碳酸酯(PC)基材。

扩散层520配置于基材510上，其主要的功能是改变进入光学扩散膜500的光线的行进方向，或是造成扩散光线的效果。如上所述，本实施例的扩散层520为硬化后的UV胶。

如图5及6所示，扩散层520的表面上具有多个主凝团522以及次凝团530，用以对通过其中的光线产生分散效果，或是造成扩散光线的效果。因为滚筒模具240的表面上形成有许多面积较大的不规则的云状凹陷以及面积较小的点状凹陷，且许多点状凹陷散乱分布在云状凹陷之上。所以UV胶在经过印压后会形成相对应的纹路。详言之，对应于滚筒模具上的面积较大的云状凹陷处，则在UV胶表面形成不规则主凝团522而凸出于表面。对应于滚筒模具上的面积较小的点状凹陷处，则在UV胶表面形成不规则次凝团530，其由主凝团522上向上凸出。以下将详记说明主凝团522以及次凝团530的特征及功能。

主凝团522具有不规则的外观形状，而且是以不规则的分布位置形成于扩散层520的表面上。每一个主凝团522具有一凸出高度T3以及一宽度W3，但是这些主凝团522的凸出高度T3以及宽度W3并不完全相同。举例而言，该些主凝团522的凸出高度T3大致上约为15-40μm，并且宽度W3大致上约为20μm至80μm。就主凝团522的凸出高度T3高度而言，就产品设计上通常不超过40μm，因为若凸出高度T3高度大于40μm时，主凝团522的外观形状较不容易控制，且可能发生不利于光线扩散的结果。

如图6所示，多个次凝团530是凸设于扩散层520上，用以更进一步分散或扩散进入光学扩散膜的光线。这些次凝团530具有不规则的形状外观，而且是以不规则位置散布于扩散层520上。如图所示，这些次凝团530除了分布在主凝团522的上面及侧边外，也分布在扩散层520的其它位置。每一次凝团530具有一凸出高度T4以一宽度W4，但是每一个次凝团530的凸出高度T4以及宽度W4并不完全相同。基于光学扩散效果及次凝团530的成形稳定性考虑，次凝团530的凸出高度T4大致上约为3-15μm。若凸出高度T4太小，则光学扩散效果不够显著，但若高度T4超过15μm，则次凝团530成形的困难度提高。就配置在主凝团522上的次凝团530而言，次凝团530的凸出高度T4对于主凝团522的凸出高度T3的比值较佳约为1/10至1/2间。此外，次凝团530的宽度W4大致上约为5μm至30μm，而此宽度W4主要是配合于所形成的凸出高度T4。

由本实施例的光学扩散膜的表面粗糙度与已知的光学扩散膜的膜面性质列于表二中。本实施例的光学扩散膜的表面粗糙度与已知的光学扩散膜大致上相同，但是雾度由23-35％提高到30-40％。由此可证实本发明所制造的光学扩散膜具有较佳的光学扩散效果。

由以上说明可知，应用本实施例具有提升光扩散效果的优点。具体而言，本实施例是先利用主凝团结构而造成主要的光线扩散效果，然后再配合次凝团构造，干扰通过主凝团表面的行进光线，以进一步扩散光线，以达成增加光线扩散效果。

虽然本发明已以实施方式揭露如上，然其并非用以限定本发明，任何熟悉此技术的人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当以权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供一模材；

提供一混合砂材，该混合砂材包括：

多个球形砂，粒径约为25至2000μm；以及

多个非球形砂，具有一最大长度为小于2000μm，其中该些非球形砂对该些球形砂的重量比约介于9∶1至1∶9；以及

以该混合砂材对该模材进行喷砂。

2.根据权利要求1所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该模材为一滚筒状模材，且具有一铜合金表面，或不锈钢质表面，或具有化学镍材质表面。

3.根据权利要求1所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些球形砂的材质与该些非球形砂的材质相同。

4.根据权利要求3所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些球形砂为钢珠或不锈钢珠，且其粒径约为1000至2000μm。

5.根据权利要求3所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些球形砂为玻璃珠。

6.根据权利要求5所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些玻璃珠的粒径约为25至80μm，且该些非球形砂的该最大长度为小于50μm。

7.根据权利要求1所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些非球形砂对该些球形砂的重量比约介于8∶2至2∶8。

8.根据权利要求1所述的用以制造扩散膜的模具的制造方法，其特征在于，该些非球形砂为回收砂。

9.一种光学扩散板的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

(a)提供一如权利要求1～8任一权利要求所制造的模具以及一基材；

(b)形成一光可硬化树脂层于该基材上；

(c)以该模具印压该光可硬化树脂层；以及

(d)以紫外光硬化步骤(c)的该经过印压的光可硬化树脂层。

10.根据权利要求9所述的光学扩散板的制造方法，其特征在于，该步骤(c)的该模具的温度约为35至45度。

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