CN105599424A - 一种lcd显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种LCD显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法，通过在线涂布硬化树脂涂布液进行生产。硬化树脂涂布液包括以下重量配比的组分：紫外光固化树脂50-75份、溶剂30-65份、光引发剂0.5-2份、助剂1-3份；紫外光固化树脂包括高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂；高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂的重量比为2-3:3-4:1。本发明采用在线涂布的生产方法，简化了生产工艺、提高了生产效率和涂布精度，减少环境污染，工序简单，容易操作，使用性能，且制备得到的硬化聚酯薄膜抗划伤能力强、硬度高，耐磨性能良好。

Description

一种LCD显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法
技术领域
本发明涉及一种LCD显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法。
背景技术
LCD(LiquidCrystalDisplay)液晶显示屏，为平面超薄的显示设备，它由一定数量的彩色或黑白像素组成，放置于光源或者反射面前方。它的主要原理是以电流刺激液晶分子产生点、线、面配合背部灯管构成画面。LCD显示屏功耗很低，因此倍受工程师青睐，适用于使用电池的电子设备。
近年来，LCD显示技术和产品发展迅速，LCD显示屏已经成为信息产业的重要组成部分。LCD显示屏多采用透明的合成高分子材料，如：PC（聚碳酸酯）、PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）、PET（聚酯）等。在实际应用过程中会造成表面的划伤、磨损，传统方法为在表面涂覆一层无色透明的油漆，以提高表面的硬度、耐磨、抗划痕等方面的性能，达到保护表面的作用。但是，一方面表面的油漆层容易脱落，不能长时间有效地保护基体材料；另一方面，油漆层的涂覆和干燥使显示屏的制作变得繁琐，从而增加了生产成本。
紫外光固化（UV固化）涂料是20世纪60年代开发的一种环保节能型涂料，70年代我国开始涉足该技术领域，90年代后才得到长足发展。紫外光固化涂料在紫外光照射下即可快速固化，不仅固化速度快，而且与热固化涂料相比还能节省能源。目前，它不仅在木材、金属、塑料、纸张、皮革上大量应用，而且还在光纤、印刷线路板、电子元器件封装等材料上成功应用。但是，常规的紫外光固化涂层硬度较差，因而不耐摩擦，易划伤。
且现有技术多采用离线涂布，工艺复杂，效率低、成本高。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺陷，提供一种在线涂布硬化树脂涂层的聚酯薄膜的生产方法，制得硬化聚酯薄膜硬度高、抗划伤性能良好，适用于LCD显示屏。
为了达到上述目的，本发明提供了一种LCD显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）硬化树脂涂布液的制备：取溶剂总量的1/3加入紫外光固化树脂混合均匀得到树脂成分浆液，另取溶剂总量的1/3加入光引发剂混合均匀得到含有光引发剂的溶液，剩余部分溶剂与助剂混合均匀得到含助剂的溶液，将树脂成分浆液、含有光引发剂的溶液和含助剂的溶液混合均匀，得到硬化涂布液备用；所述硬化涂布液中各组分的重量配比如下：紫外光固化树脂50-75份、溶剂30-65份、光引发剂0.5-2份、助剂1-3份；所述紫外光固化树脂包括高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂；所述高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂的重量比为2-3:3-4:1；
（2）A层膜混合料制备：按99.88％～99.935％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.015％～0.02％的粒径为30～100nm二氧化硅、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，经除水干燥后，通过双螺杆挤出机在265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得A层膜混合料，备用；
（3）B层膜混合料制备：按99.9％～99.95％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，除水干燥后，通过双螺杆挤出机265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得B层膜混合料，备用；
（4）硬化聚酯薄膜制备：将步骤（2）制得的A层膜混合料和步骤（3）制得的B层膜混合料分别经1号单螺杆挤出机和2号单螺杆挤出机在285℃温度下融熔后，由A、B两层的共挤模头挤出，在温度12～20℃冷鼓上冷却形成复合铸片，以10～30m/分钟的速度进入3～5m长、温度65～95℃的纵向拉伸段拉伸2.2～3.8倍后，将经纵向拉伸的复合薄坯片以22～114m/分钟的速度进入冷却电晕段，用1～3秒钟冷却至15～45℃，进行电晕处理，经纵向拉伸和电晕处理的复合薄坯片进入在线涂布装置，采用凹版或条缝或气刀的涂布方式将步骤（1）制得的硬化树脂涂布液对其进行单面涂布，将涂布后的复合薄坯片进入5～9m长、温度100～135℃的预热段除去水分，然后在8～12m长、温度135～155℃的横向拉伸段拉伸2.2～3.8倍，再经温度在10～16m长、温度225～245℃的热定型段定型0.1～0.8分钟，得到基膜，然后再将基膜表面的硬化树脂涂布液涂层经紫外光交联固化形成致密的硬化树脂涂层，再经温度60～80℃、0.1～1分钟和在室温下两个阶段的冷却后收卷，即制得所述硬化聚酯薄膜。
上述硬化树脂涂布液中，助剂包括消泡剂和流平剂；消泡剂占UV固化树脂涂料总重量的0.5%-1%；流平剂占UV固化树脂涂料总重量的1%-1.5%。其中，消泡剂优选聚醚改性硅；流平剂优选丙烯酸酯类流平剂。溶剂采用有机溶剂，优选甲苯和丙二醇甲基醚以质量比1:1混合的混合溶剂。光引发剂优选1-羟基环己基苯酮。
上述硬化树脂涂布液优选组分的重量配比为：紫外光固化树脂70份、溶剂45份、光引发剂1份、消泡剂1份、流平剂1份；紫外光固化树脂包括高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂；高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂的重量比为2:4:1。
本发明相比现有技术具有以下优点：本发明采用的硬化树脂涂布液中通过对紫外固化树脂的优选配比，更好的提高了UV固化树脂涂料所形成涂层的硬度；利用消泡剂减少涂料中的气泡，利用流平剂改善了涂料固化后涂膜层的流平性能，增加涂膜层的平滑度和手感；同时在硬化树脂涂布液的制备过程中，分批溶解，更加充分。本发明采用在线涂布的生产方法，简化了生产工艺、提高了生产效率和涂布精度，减少环境污染，工序简单，容易操作，使用性能，且制备得到的硬化聚酯薄膜抗划伤能力强、硬度高，耐磨性能良好。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。
实施例1
硬化树脂涂布液组成（重量份数）：
高官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN9013）20份
中官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN983）40份
有机硅改性丙烯酸酯树脂（比利时UCB公司的EB1360）10份
光引发剂（1-羟基环己基苯酮）1份
甲苯和丙二醇甲基醚混合溶剂（质量比1:1）45份
消泡剂（聚醚改性硅）1份
流平剂（丙烯酸酯类）1份
（1）硬化树脂涂布液的制备：将高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂加入1/3的混合溶剂中混合均匀得到树脂成分浆液，光引发剂加入另外1/3的混合溶剂中混合均匀得到含有光引发剂的溶液，剩余1/3部分的混合溶剂与消泡剂和流平剂混合均匀得到含助剂的溶液，将树脂成分浆液、含有光引发剂的溶液和含助剂的溶液混合均匀即得硬化树脂涂布液，备用；
（2）A层膜混合料制备：按99.88％～99.935％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.015％～0.02％的粒径为30～100nm二氧化硅、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，经除水干燥后，通过双螺杆挤出机在265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得A层膜混合料，备用；
（3）B层膜混合料制备：按99.9％～99.95％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，除水干燥后，通过双螺杆挤出机265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得B层膜混合料，备用；
（4）硬化聚酯薄膜制备：将步骤（2）制得的A层膜混合料和步骤（3）制得的B层膜混合料分别经1号单螺杆挤出机和2号单螺杆挤出机在285℃温度下融熔后，由A、B两层的共挤模头挤出，在温度12～20℃冷鼓上冷却形成复合铸片，以10～30m/分钟的速度进入3～5m长、温度65～95℃的纵向拉伸段拉伸2.2～3.8倍后，将经纵向拉伸的复合薄坯片以22～114m/分钟的速度进入冷却电晕段，用1～3秒钟冷却至15～45℃，进行电晕处理，经纵向拉伸和电晕处理的复合薄坯片进入在线涂布装置，采用凹版或条缝或气刀的涂布方式将步骤（1）制得的硬化树脂涂布液对其进行单面涂布，将涂布后的复合薄坯片进入5～9m长、温度100～135℃的预热段除去水分，然后在8～12m长、温度135～155℃的横向拉伸段拉伸2.2～3.8倍，再经温度在10～16m长、温度225～245℃的热定型段定型0.1～0.8分钟，得到基膜，然后再将基膜表面的硬化树脂涂布液涂层经紫外光交联固化形成致密的硬化树脂涂层，再经温度60～80℃、0.1～1分钟和在室温下两个阶段的冷却后收卷，即制得本发明硬化聚酯薄膜。
实施例2
硬化树脂涂布液组成（重量份数）：
高官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN9013）16份
中官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN983）26份
有机硅改性丙烯酸酯树脂（比利时UCB公司的EB1360）8份
光引发剂（1-羟基环己基苯酮）0.5份
甲苯和丙二醇甲基醚混合溶剂（质量比1:1）30份
消泡剂（聚醚改性硅）0.4份
流平剂（丙烯酸酯类）1份
（1）硬化树脂涂布液的制备：将高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂加入1/3的混合溶剂中混合均匀得到树脂成分浆液，光引发剂加入另外1/3的混合溶剂中混合均匀得到含有光引发剂的溶液，剩余1/3部分的混合溶剂与消泡剂和流平剂混合均匀得到含助剂的溶液，将树脂成分浆液、含有光引发剂的溶液和含助剂的溶液混合均匀即得硬化树脂涂布液，备用。
（2）A层膜混合料制备：按99.88％～99.935％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.015％～0.02％的粒径为30～100nm二氧化硅、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，经除水干燥后，通过双螺杆挤出机在265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得A层膜混合料，备用；
（3）B层膜混合料制备：按99.9％～99.95％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，除水干燥后，通过双螺杆挤出机265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得B层膜混合料，备用；
（4）硬化聚酯薄膜制备：将步骤（2）制得的A层膜混合料和步骤（3）制得的B层膜混合料分别经1号单螺杆挤出机和2号单螺杆挤出机在285℃温度下融熔后，由A、B两层的共挤模头挤出，在温度12～20℃冷鼓上冷却形成复合铸片，以10～30m/分钟的速度进入3～5m长、温度65～95℃的纵向拉伸段拉伸2.2～3.8倍后，将经纵向拉伸的复合薄坯片以22～114m/分钟的速度进入冷却电晕段，用1～3秒钟冷却至15～45℃，进行电晕处理，经纵向拉伸和电晕处理的复合薄坯片进入在线涂布装置，采用凹版或条缝或气刀的涂布方式将步骤（1）制得的硬化树脂涂布液对其进行单面涂布，将涂布后的复合薄坯片进入5～9m长、温度100～135℃的预热段除去水分，然后在8～12m长、温度135～155℃的横向拉伸段拉伸2.2～3.8倍，再经温度在10～16m长、温度225～245℃的热定型段定型0.1～0.8分钟，得到基膜，然后再将基膜表面的硬化树脂涂布液涂层经紫外光交联固化形成致密的硬化树脂涂层，再经温度60～80℃、0.1～1分钟和在室温下两个阶段的冷却后收卷，即制得本发明硬化聚酯薄膜。
实施例3
硬化树脂涂布液组成（重量份数）：
高官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN9013）30份
中官能度聚氨酯丙烯酸树脂（SARTOMER公司的CN983）35份
有机硅改性丙烯酸酯树脂（比利时UCB公司的EB1360）10份
光引发剂（1-羟基环己基苯酮）2份
甲苯和丙二醇甲基醚混合溶剂（质量比1:1）65份
消泡剂（聚醚改性硅）1份
流平剂（丙烯酸酯类）1.5份
（1）硬化树脂涂布液的制备：将高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂加入1/3的混合溶剂中混合均匀得到树脂成分浆液，光引发剂加入另外1/3的混合溶剂中混合均匀得到含有光引发剂的溶液，剩余1/3部分的混合溶剂与消泡剂和流平剂混合均匀得到含助剂的溶液，将树脂成分浆液、含有光引发剂的溶液和含助剂的溶液混合均匀即得硬化树脂涂布液，备用。
（2）A层膜混合料制备：按99.88％～99.935％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.015％～0.02％的粒径为30～100nm二氧化硅、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，经除水干燥后，通过双螺杆挤出机在265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得A层膜混合料，备用；
（3）B层膜混合料制备：按99.9％～99.95％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，除水干燥后，通过双螺杆挤出机265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得B层膜混合料，备用；
（4）硬化聚酯薄膜制备：将步骤（2）制得的A层膜混合料和步骤（3）制得的B层膜混合料分别经1号单螺杆挤出机和2号单螺杆挤出机在285℃温度下融熔后，由A、B两层的共挤模头挤出，在温度12～20℃冷鼓上冷却形成复合铸片，以10～30m/分钟的速度进入3～5m长、温度65～95℃的纵向拉伸段拉伸2.2～3.8倍后，将经纵向拉伸的复合薄坯片以22～114m/分钟的速度进入冷却电晕段，用1～3秒钟冷却至15～45℃，进行电晕处理，经纵向拉伸和电晕处理的复合薄坯片进入在线涂布装置，采用凹版或条缝或气刀的涂布方式将步骤（1）制得的硬化树脂涂布液对其进行单面涂布，将涂布后的复合薄坯片进入5～9m长、温度100～135℃的预热段除去水分，然后在8～12m长、温度135～155℃的横向拉伸段拉伸2.2～3.8倍，再经温度在10～16m长、温度225～245℃的热定型段定型0.1～0.8分钟，得到基膜，然后再将基膜表面的硬化树脂涂布液涂层经紫外光交联固化形成致密的硬化树脂涂层，再经温度60～80℃、0.1～1分钟和在室温下两个阶段的冷却后收卷，即制得本发明硬化聚酯薄膜。
性能测试
将实施例1-3中制备得到硬化聚酯薄膜进行如下性能测试，结果如表1所示。
1、测试附着力
用划格器在涂层表面上划100个1毫米×1毫米的正方形格。用美国3M公司生产的型号为600的透明胶带平整粘结在方格上，不留一丝空隙，然后以60°的角度迅速揭起胶带，观察涂层划痕边缘处是否有脱落。
如没有任何脱落为5B，脱落面积在0-5%之间为4B，脱落面积在5%-15%之间为3B，脱落面积在15%-35%之间为2B，脱落面积在35%-65%之间为1B，脱落面积在65%以上为0B。
2、硬度测试
按照GB/6739T中第四章中规定的方法进行硬度测试。
依次用三菱（UNI）硬度为2H、3H、4H、5H和6H的铅笔，在样品上，以90°的角度施加1000克力、10毫米行程，每个硬度的铅笔在不同位置划3道，观察涂层外观是否有明显划痕，记录出现划痕的最低铅笔硬度。
3、抗划伤性能测试
采用BYKPH-5811/PH-5811配PH-5813测头，测头直径为0.75毫米，测试角度为90°，施加一定负荷（N）以1厘米/秒的速度在涂层表面划过，观察涂层表面是否有划痕，记录出现划痕的最低负荷力（N）。
表1各实施例制备涂层的性能测试
实施例 附着力 硬度 抗划伤性
1 5B 6H 9N
2 5B 5H 8N
3 5B 5H 8N

Claims (4)

1.一种LCD显示屏用硬化聚酯薄膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）硬化树脂涂布液的制备：取溶剂总量的1/3加入紫外光固化树脂混合均匀得到树脂成分浆液，另取溶剂总量的1/3加入光引发剂混合均匀得到含有光引发剂的溶液，剩余部分溶剂与助剂混合均匀得到含助剂的溶液，将树脂成分浆液、含有光引发剂的溶液和含助剂的溶液混合均匀，得到硬化涂布液备用；所述硬化涂布液中各组分的重量配比如下：紫外光固化树脂50-75份、溶剂30-65份、光引发剂0.5-2份、助剂1-3份；所述紫外光固化树脂包括高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂；所述高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂的重量比为2-3:3-4:1；
（2）A层膜混合料制备：按99.88％～99.935％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.015％～0.02％的粒径为30～100nm二氧化硅、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，经除水干燥后，通过双螺杆挤出机在265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得A层膜混合料，备用；
（3）B层膜混合料制备：按99.9％～99.95％聚对苯二甲酸乙二醇酯切片、0.05％～0.1％热稳定剂的质量百分比组成取各原料，投入料仓中混合均匀，除水干燥后，通过双螺杆挤出机265℃～285℃温度下熔融挤出、造粒，即制得B层膜混合料，备用；
（4）硬化聚酯薄膜制备：将步骤（2）制得的A层膜混合料和步骤（3）制得的B层膜混合料分别经1号单螺杆挤出机和2号单螺杆挤出机在285℃温度下融熔后，由A、B两层的共挤模头挤出，在温度12～20℃冷鼓上冷却形成复合铸片，以10～30m/分钟的速度进入3～5m长、温度65～95℃的纵向拉伸段拉伸2.2～3.8倍后，将经纵向拉伸的复合薄坯片以22～114m/分钟的速度进入冷却电晕段，用1～3秒钟冷却至15～45℃，进行电晕处理，经纵向拉伸和电晕处理的复合薄坯片进入在线涂布装置，采用凹版或条缝或气刀的涂布方式将步骤（1）制得的硬化树脂涂布液对其进行单面涂布，将涂布后的复合薄坯片进入5～9m长、温度100～135℃的预热段除去水分，然后在8～12m长、温度135～155℃的横向拉伸段拉伸2.2～3.8倍，再经温度在10～16m长、温度225～245℃的热定型段定型0.1～0.8分钟，得到基膜，然后再将基膜表面的硬化树脂涂布液涂层经紫外光交联固化形成致密的硬化树脂涂层，再经温度60～80℃、0.1～1分钟和在室温下两个阶段的冷却后收卷，即制得所述硬化聚酯薄膜。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述助剂包括消泡剂和流平剂；所述消泡剂占UV固化树脂涂料总重量的0.5%-1%；所述流平剂占UV固化树脂涂料总重量的1%-1.5%。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于：所述消泡剂采用聚醚改性硅；所述流平剂采用丙烯酸酯类流平剂。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于：所述硬化涂布液中各组分的重量配比如下：紫外光固化树脂70份、溶剂45份、光引发剂1份、消泡剂1份、流平剂1份；所述紫外光固化树脂包括高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂；所述高官能度聚氨酯丙烯酸树脂、中官能度聚氨酯丙烯酸树脂和有机硅改性丙烯酸酯树脂的重量比为2:4:1；所述溶剂采用甲苯和丙二醇甲基醚混合溶液；所述甲苯和丙二醇甲基醚质量比为1:1；所述光引发剂采用1-羟基环己基苯酮。
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