KR101843623B1 - 알루미늄 기재 위에 새틴화 사상을 생성하기 위한 방법 및 블라스팅 수단 - Google Patents

알루미늄 기재 위에 새틴화 사상을 생성하기 위한 방법 및 블라스팅 수단 Download PDF

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Abstract

본 발명은 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면을 생성하기 위한 방법 및 블라스팅 재료에 관한 것이다. 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면을 생성하는 방법으로서,
- 알루미늄 기재를 제공하는 단계; 및
- 새틴화하고자 하는 제공된 알루미늄 기재의 표면 구역을 블라스팅 재료로 블라스팅함으로써 처리하는 단계를 포함하되,
그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하는 것인 방법이 제안된다.

Description

알루미늄 기재 위에 새틴화 사상을 생성하기 위한 방법 및 블라스팅 수단{METHOD AND BLASTING MEANS FOR PRODUCING A SATINIZED FINISH ON AN ALUMINIUM SUBSTRATE}
본 발명은 알루미늄 기재 위에 새틴화 사상(satinized finish) 또는 또한 소위 "새틴화 표면(satinized surface)"을 생성하기 위한 방법 및 블라스팅 재료에 관한 것이다.
애노다이징(anodizing)된 알루미늄 부품은 현재 많은 분야에서 사용되고, 여기서 장식용 "알루미늄 모습"이 보존되어야 하는 한편 민감한 알루미늄 표면의 부식 보호가 다른 한편에서 필요하다. 언급될 수 있는 분야는 창 및 구조적 외장 부문, 또는 또한 자동차 분야 및 가정 용품이다.
애노다이징 전에, 불순물의 알루미늄 표면이 없게 하고 자연히 존재하는 산화물 층(수동층)을 제거하기 위해 알루미늄 부품은 대부분의 경우에 산세(pickling)된다. 처리의 유형에 따라, 이의 외관으로 인해 소위 "새틴화" 표면이라 칭하는 반광택 내지 무광택의 표면이 생성된다.
개선된 부식 보호를 성취하기 위해, 또한 설계 이유로, 알루미늄 부품은 애노다이징되고, 즉 산화물 층은 전기분해에 의해 개시된다. 이 방법은 또한 애노다이징이라 칭하고, 여기서 알루미늄은 전기분해로 산화된다. 이렇게 처리된 알루미늄 표면은 또한 최종 봉공처리(sealing) 전에 염색된다.
알루미늄 및 알루미늄 합금의 애노다이징에 의해 생성된 산화물 층은 기계적 특성, 내부식성 및 장식 외관의 면에서 알루미늄 표면 위에 자연히 발생하는 산화물 층보다 훨씬 더 우수하다. 산업 및 해양 정서에 대한 우수한 내부식성은 20㎛의 산화물 층으로 성취된다. 생성된 산화물 층은 전기 전도성이 아니다.
균질한 산화물 층을 형성할 수 있기 위해, 애노다이징은 기계적 또는 화학적 전처리 방법에 선행한다. 이는 예를 들어 DIN 17611에 기술되어 있다. 표 1은 언급된 DIN 17611에 따른 알루미늄 표면의 전처리를 위한 지정 시스템을 나타낸다.
Figure 112015035050294-pct00001
기계적, 화학적 및/또는 전기화학 전처리는 애노드 산화를 위한 알루미늄 기재의 표면을 생성하도록 작용한다. 특수 표면 효과는 이로써 성취될 수 있다. 이는 부품의 표면을 세척하고, 산화물 층(수동층 또는 부정확하게 애노다이징된 표면) 및 표면 결함을 제거하도록 작용한다. 균일한 표면 외관이 이로써 성취되고 생성된 광휘 알루미늄 표면은 전기분해 동안 빠른 이온 교환을 허용한다. 또한, 특수한 바람직한 구조 및 또한 바람직하지 않은 구조, 예를 들어 그라인딩 및 브러시 마크 등이 생성된다.
흔히 사용되는 화학 처리 방법 중 하나는 또한 E6 처리로 공지된 알루미늄 기재 표면의 산세이다. 균일하게 무광택이고 장식용인 표면, 소위 E6 사상이 이로써 생성된다. 프로필의 압출 및 금속 시트의 압연에 의해 생성된 표면의 불규칙성은 커버되거나 제거되어야 한다. 기술에 의해 야기된 구조적 불규칙성, 예컨대 웹 마크 및 용적 시임(seam)은 또한 장식 관점에서 문제가 없으므로 가능한 더 무광택이 된다.
알루미늄 표면의 정서 특성으로 인해, 부품 표면은 염기 및 산 둘 다를 사용하여 산세될 수 있다. 알루미늄 표면에 자연히 존재하는 산화물 층은 이로써 제거되고, 생성 공정으로부터 생긴 표면의 임의의 결함이 덜해진다. 결과적으로, 광휘 알루미늄 표면이 얻어진다. 이는 후속하는 전기분해 처리에 필수적인 매우 우수한 이온 교환을 허용한다.
대부분의 경우에, 처리하고자 하는 알루미늄 기재는 수산화나트륨(NaOH)의 수용액을 함유하는 액침 욕으로 도입된다. 이의 화학 특성으로 인해, 수산화나트륨 용액은 불순물, 예컨대 지방 및 오일을 제거함과 동시에 알루미늄 표면을 산세하도록 작용한다. 그러나, 상당히 더 낮은 NaOH 농도가 세척에 충분하므로, 많은 경우에 세척 및 산세는 별도로 일어나고, 따라서, 예를 들어 더 적은 NaOH가 후속하는 세정 탱크로 운반된다. 세척 공정은 DIN17611에 따르면 E0이라 칭한다. 그러나, 기재의 임의의 합금 구성성분의 함량 또는 성취하고자 하는 효과에 따라, 추가의 나트륨 화합물, 예컨대 규산염, 탄산염 또는 인산염이 또한 사용될 수 있다.
산화나트륨은 알루미늄 기재의 옥사이드, 옥사이드 수화물 및 염기 금속에 매우 강한 공격을 수행하고, 이는 필적하는 산 농도에서보다 약 20배 크다. 최적 반응 절차를 위해, 침지 욕은 한정된 온도 범위에서 유지되어야 한다. 산세 욕 내의 온도는 시간이 지남에 따라 용도에 따라 달라진다. 즉, 산세 욕은 알루미늄의 공급이 낮은 경우 가열되어야 하거나, 매우 높은 알루미늄 공급의 경우에는, 최적 온도 범위에서 유지되기 위해 증가한 발열 반응을 고려하여 또한 냉각되어야 한다.
수산화나트륨 용액을 사용함으로써, 옥사이드 및 옥사이드 수화물은 하기와 같이 반응한다:
Figure 112015035050294-pct00002
Figure 112015035050294-pct00003
Figure 112015035050294-pct00004
Figure 112015035050294-pct00005
또한, 가성소다는 또한 염기 금속을 공격한다:
Figure 112015035050294-pct00006
Figure 112015035050294-pct00007
즉, 알루민산나트륨(NaAl(OH)4) 및 수소(H2)는 반응 생성물로서 형성된다. 첨가제, 예를 들어 질산염 또는 아질산염 등을 산세 매질에 첨가함으로써, 수소의 전개가 억제되고 산세 조작이 가속되고, 그 결과 염기 금속은 더 적은 정도로 공격된다. 그러나, 이 첨가제는 추가의 중요한 폐기물, 예를 들어 폐수를 오염시키는 암모니아를 형성시킬 수 있다.
더욱이, 수산화알루미늄은 벽 및 가열 부재에서 탱크에 침착될 수 있고, 소위 스케일 형성될 수 있고, 이는 조작을 방해하고 특히 가열 부재의 효과를 상당히 손상시킬 수 있다. 스케일 형성은 착화제, 예컨대 글루코네이트 또는 포스포네이트를 첨가함으로써 대처될 수 있다. 그러나, 이러한 착화제는 또한 환경상 관련되고 폐수를 오염시킬 수 있다.
따라서, 특정한 공정 기법에 따라, 산세 공정은 다양한 유형의 폐기물을 생성하고, 이는 상이한 방식으로 처분되거나 처리된다. 소비된 산세액 및 생성된 슬러지는 폐기물로서 처분되어야 하고, 이는 처분 비용을 발생시킨다. 산세액로부터 생성된 슬러지는 일반적으로 침착되고, 이는 추가의 처분 비용과 관련된다. 종합하면, 이 처분 비용은 알루미늄 기재의 표면 처리에서 상당한 비용 인자를 나타낸다.
또한, 소위 E6 사상을 생성하는 알루미늄 표면에서의 산세액의 공격은 또한 100g/㎡ 또는 30㎛까지의 재료의 양의 제거를 발생시킨다. 재료의 공격 및 제거는 이로써 장식 요건을 갖는 외부면 뿐만 아니라, 보이지 않게 있는 내부면에서 발생한다. 전체적으로, 제거된 재료의 양은 따라서 전체 프로필의 200g/㎡ 또는 60㎛까지이다. 산세 물질의 소비는 이로써 제거된 양에 선형 비례한다. 발생한 재료의 제거에 의한 산세 물질의 손실은 새로운 산세액을 첨가함으로써 비교적 용이하게 보상될 수 있다. 그러나, 형성하는 알루민산나트륨 착체는 또한 산세액의 점도를 증가시키고, 그 결과 산세 공정이 시간이 지남에 따라 덜 효과적이 된다. 알루미늄 농도가 증가하면서, 수산화알루미늄은 또한 산세 매질로부터 침전하고 산세 탱크에서 슬러지 유사 침착물로서 침강한다. 산세 욕은 따라서 정기적 간격으로 새로 대체되거나 교체되어야 한다. 현재의 선행 기술에 따른 방법은 따라서 환경적으로 중요한 물질의 높은 발생 및 높은 에너지 소비와 관련된다.
상기의 관점에서, 본 발명의 목적은 선행 기술의 언급된 단점을 극복할 수 있는 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면을 생성하는 방법을 제공하는 것이다. 특히, 본 발명의 목적은 DIN 17611 E6에 따른 처리에 의해 생성된 알루미늄 표면과 외관이 실질적으로 동일한 새틴화 알루미늄 표면을 생성하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적은 제1항에 청구된 방법에 의해 성취된다. 본 발명에 따른 방법의 실시형태는 독립항 및 하기 설명에서 확인될 것이다.
따라서, 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면을 생성하는 방법으로서,
- 알루미늄 기재를 제공하는 단계; 및
- 새틴화하고자 하는 제공된 알루미늄 기재의 표면 구역을 블라스팅 재료로 블라스팅함으로써 처리하는 단계를 포함하되,
그레인 직경(grain diameter)(D90)이 0.3㎜ 이하인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하는 방법이 제안된다.
일 실시형태에 따르면, 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면을 생성하는 방법으로서,
- 알루미늄 기재를 제공하는 단계;
- 새틴화하고자 하는 제공된 알루미늄 기재의 표면 구역을 블라스팅 재료로 블라스팅함으로써 처리하는 단계;
- 블라스팅함으로써 처리된 표면 구역을 애노다이징하는 단계; 및
- 상기 애노다이징된 표면 구역을 봉공처리하는 단계를 포함하되,
그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하는 방법이 제안된다.
일 실시형태에 따르면, 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면을 생성하는 방법으로서,
- 알루미늄 기재를 제공하는 단계;
- 새틴화하고자 하는 제공된 알루미늄 기재의 표면 구역을 블라스팅 재료로 블라스팅함으로써 처리하는 단계;
- 블라스팅함으로써 처리된 표면 구역을 애노다이징하는 단계; 및
- 상기 애노다이징된 표면 구역을 봉공처리하는 단계를 포함하되,
그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하 0.01㎜ 이상인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하는 방법이 제안된다.
일 실시형태에 따르면, 블라스팅 재료는 그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하 0.01㎜ 이상, 바람직하게는 0.2㎜ 이하 내지 0.01㎜ 이상, 더 바람직하게는 0.1㎜ 이하 내지 0.01㎜ 이상, 추가로 바람직하게는 0.05㎜ 이하 내지 0.01㎜ 이상, 추가로 바람직하게는 0.02㎜ 이하 내지 0.01㎜ 이상인 각형 입자 및 구형 입자를 혼합물이 포함하도록 선택될 수 있다.
달리 기재되지 않은 한, 본 설명에서 사용되는 표현 "입자 직경" 및 "그레인 직경"은 입자 직경 및 그레인 직경(D90), 즉 전체 입자 조성물 또는 전체 그레인 조성의 적어도 90%가 표시된 입자 또는 그레인 직경을 갖는다는 것을 의미한다.
중량%로 표시된 각형 입자 및 둥근 입자의 각각의 함량은 각형 입자 및 둥근 입자의 전체 조성이 100중량%를 초과하지 않도록 선택된다.
일 실시형태에 따르면, 블라스팅 재료는 혼합물이 전체 블라스팅 재료 혼합물을 기준으로 하기 입자 직경 분포를 갖는 새로운 그레인으로서 각형 입자 및 구형 입자를 포함하도록 선택될 수 있다:
0.315㎜ 초과 = 0.1% 미만;
0.315 이하 내지 0.200㎜ 이상 = 5% 이하;
0.200㎜ 미만 및 0.050㎜ 이상 = 95% 이상;
0.050㎜ 미만 = 0.1% 미만.
본 발명에 따르면, 방법의 일 실시형태에서 본 발명에 따라 제공된 입자 직경보다 크고/크거나 작은 입자가 존재하지 않도록 보장하기 위해 기재 표면에 적용되기 전에 블라스팅 재료 입자 혼합물이 체질되고/되거나 스크리닝되는 것이 제공될 수 있다.
놀랍게도, 알루미늄 표면의 기계적 처리 및 후속하는 애노다이징 및 봉공처리에 의해, 산세에 의해 상응하게 처리된 알루미늄 표면에 실질적으로 또는 심지어 동일한 외관을 갖는 사상, 바람직하게는 E6 사상을 성취하는 것이 가능한 것으로 밝혀졌다. 산세 없이, 환경상 중요한 폐기물이 유리하게 피해진다. 또한, 산세 욕의 템퍼링(tempering)이 필요하지 않고, 그 결과 알루미늄 표면 처리에서 사용되는 에너지의 실질적인 부분이 절약될 수 있다. 궁극적으로, 본 발명에 따른 기계적 표면 처리에서, 궁극적으로 보이는 알루미늄 기재의 표면 구역만이 처리된다. 예를 들어, 중공 프로필의 내부와 같은 보이지 않는 구역이 선행 기술에 따른 산세 처리와 달리 처리되지 않고, 그 결과 전체로서의 프로필에 기초하여 제거되는 재료의 양은 실질적으로 제거된다. 그 결과, 알루미늄 기재의 재료 절약이 가능하다. 특히, 알루미늄 기재, 예를 들어 웹 마크 또는 용적 시임 등에서의 구조적 결점이 화학 방법, 예컨대 산세 처리에 의해 여기서 가능한 것보다 본 발명에 따른 블라스팅 처리에 의해 실질적으로 더 우수하게 제거될 수 있는 것으로 밝혀졌다. 이는 또한 더 뚜렷한 표면 결함, 예컨대 프레싱 마크 또는 스크래치에 적용된다.
또한, 본 발명에 따른 블라스트 처리는 화학 표면 처리 방법과 비교하여 상당히 더 환경 친화적이다.
용어 입자 및 그레인 또는 그레인들은 명세서에서 동의어로 사용된다.
본 발명의 의미 내에, 입자 및 그레인과 관련하여 용어 "구형"은 입자 및 그레인이 실질적으로 원형이고, 즉 이의 길이가 이의 직경의 2배보다 작다는 것을 의미한다.
본 발명의 의미 내에, 입자 및 그레인과 관련하여 용어 "각형"은 입자 및 그레인이 구형이 아니고 엣지를 갖고, 깨진 엣지가 날카로운 엣지를 갖는다는 것을 의미한다.
본 발명에 따른 입자와 관련된 모든 물리 데이터는 달리 언급되지 않은 한 소위 "새로운 그레인"을 의미한다.
본 발명과 관련하여 표현 "새로운 그레인"은 블라스팅 재료로서 사용되기 전의 그레인 또는 입자를 의미한다.
본 발명과 관련하여 표현 "조작 상태"는 블라스팅 재료로서 사용될 때의 입자를 의미하고, 이는 알루미늄 부품 상에 블라스팅하기 위한 블라스팅 재료 기계 및 이 내부의 순환물질로 전달된다.
블라스팅 재료의 필요요건은 일반적으로 규격 DIN 8201; DIN ISO 11124 및 SAE J 444에 기재되어 있고, 이에 대한 참조는 그 전문이 본 명세서에서 이루어진다.
그러나, 본 발명에 따라 사용될 수 있는 각형 그레인 및 구형 그레인의 블라스팅 재료는 또한 상기 기준 외부에 있는 분석을 가질 수 있다.
알루미늄 기재 표면에 대한 블라스팅 재료 입자 혼합물의 적용이 본 발명에 따라 압축 공기 및 원심성 휠 기술 둘 다에 의해 수행될 수 있다. 압축 공기에 의한 알루미늄 기재 표면에 대한 블라스팅 재료 입자 혼합물의 적용의 경우에, 블라스팅 재료 입자는 압축 공기 분사에 의해 운반되고 기재 표면에서 가속되는 반면, 원심성 휠 기술의 경우에, 블라스팅 재료 입자는 원심성 휠을 신속히 회전시킴으로써 원하는 속도로 가속된다. 예를 들어, 수성 현탁액과 조합하여 블라스팅 재료 입자 혼합물을 사용하는 것이 또한 가능하다. 물 압력 및 노즐을 사용한 습식 제트 방법에 의한 또는 원심성 휠에 의한 블라스팅 재료 입자 혼합물의 이러한 적용이 이러한 프로필 기계가공에 좀처럼 이용되지 않는다. 블라스트 처리 동안의 가능한 분진 형성이 이로써 예를 들어 감소할 수 있다.
알루미늄 표면의 블라스트 처리에서의 각형 입자의 사용은 원하는 E6 표면 품질을 발생시키지 않는다. 사실, 각형 입자를 사용하여 얻어진 표면은 거친 경향이 있다. 이 표면은 각형 입자에 의한 전처리의 결과로서 여전히 거친 경향이 있다. 생성된 알루미늄 표면의 품질은 어디서도 원하는 E6 표면 품질에 가깝지 않다. 구형 입자의 사용은 프레싱 마크의 제거 또는 알루미늄의 원하는 E6 표면 품질을 발생시키지 않는다. 제1 처리 단계에서의 구형 입자의 사용 및 후속하는 제2 단계에서의 각형 입자의 사용은 원하는 E6 표면 품질과 같은 어떠한 것도 없는 알루미늄 표면을 발생시키지 않는다. 반대로, 상기 언급된 처리 순서에 의한 것보다 상당히 더 거친 표면이 성취된다. 다른 한편, 각형 입자 및 구형 입자의 특수 혼합물은 놀랍게도 화학 처리 없이 원하는 알루미늄 E6 표면 품질을 발생시킨다.
이 이론에 구속되고자 원치 않으면서, 블라스팅 재료 입자 혼합물에 함유된 각형 입자가 기재 상의 자연 산화물 층에 의해 기재 표면에 연마 작용을 발휘함과 동시에 임의의 불순물이 제거되지만, 구형 입자는 표면 봉공처리 작용을 발휘하는 것으로 예상된다.
본 발명에 따른 블라스팅 재료 입자 혼합물을 사용함으로써, 이를테면 알루미늄의 표면의 "새틴화"가 성취된다.
일 실시형태에 따르면, 가장 높은 정도로 화학 E6 산세 작용과 유사한 표면 구조 및 외관을 성취하는 것이 본 발명에 따른 블라스팅 재료 입자 혼합물에 의해 가능하다. 즉, E6 표면 품질에 상응하는 알루미늄 표면 품질을 성취하는 것이 본 발명에 따른 블라스팅 재료 입자 혼합물의 사용에 의해 가능하다.
블라스팅 재료 입자 혼합물의 적용이 놀랍게도 등방성 방향 의존적 표면 구조의 즉각적 형성 없이 매우 균일한 적용을 보장하는 블라스팅 유닛에 의해서뿐만 아니라 손에 의해 발생할 수 있다. 본 발명에 따라 생성된 표면 구조는 다른 한편 이방성일 수 있다.
일 실시형태에 따르면, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 80중량% 이하 내지 20중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 30중량% 이상, 더 바람직하게는 60중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 새로운 각형 그레인 입자의 함량을 갖는다.
일 실시형태에 따르면, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 20중량% 이상 내지 80중량% 이하, 바람직하게는 30중량% 이상 내지 70중량% 이하, 더 바람직하게는 40중량% 이상 내지 60중량% 이하, 특히 50중량%±2중량%의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖는다.
일 실시형태에 따르면, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은 80중량% 이하 내지 20중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 30중량% 이상, 더 바람직하게는 60중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 새로운 각형 그레인 입자의 함량 및 둥근 입자를 갖고, 새로운 각형 그레인 입자 및 구형 그레인 입자의 블라스팅 재료 입자 혼합물의 중량 기준의 전체 양은 100중량%이다.
일 실시형태에 따르면, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
a) 80중량% 이하 내지 20중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 30중량% 이상, 더 바람직하게는 60중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 새로운 각형 그레인 입자의 함량; 및/또는
b) 20중량% 이상 내지 80중량% 이하, 바람직하게는 30중량% 이상 내지 70중량% 이하, 더 바람직하게는 40중량% 이상 내지 60중량% 이하, 특히 50중량%±2중량%의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖고;
새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 둥근 그레인 입자의 전체 조성은 100중량%이다.
추가의 실시형태에 따르면, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 각각의 경우에, 50중량%의 새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 구형 그레인 입자의 함량을 갖고, 새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 구형 그레인 입자의 양은 각각 ±2중량%의 편차로 존재할 수 있다.
본 발명의 바람직한 실시형태에 따르면, 조작 상태에서의 블라스팅 재료 입자 혼합물은 80중량% 이하 내지 20중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 30중량% 이상, 더 바람직하게는 60중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 각형 입자의 평균 함량을 갖는다.
표현 "조작 상태"는 이것이 블라스팅 조작 동안의 블라스팅 재료의 평균 조성이라는 것을 의미하는 것으로 이해되어야 한다.
추가의 실시형태에 따르면, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물은 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 조성물을 기준으로 75중량% 이하 내지 35중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 45중량% 이상의 각형 입자의 평균 함량을 갖는다.
본 발명에 따른 방법에 사용된 블라스팅 재료 입자 혼합물은 특정한 마모의 양으로 처리된다. 특히, 존재하는 각형 블라스팅 재료 입자는 사용 동안 마모된다. 따라서, 본 발명에 따르면 이의 효과를 유지시키기 위해 블라스팅 재료 입자 혼합물이 보충될 수 있다는 것이 제공될 수 있다. 특히, 80중량% 이하 내지 50중량% 이상, 특히 75중량%±2중량%의 각형 입자의 함량 및 구형 입자의 함량을 갖는 블라스팅 재료 입자 혼합물로 블라스팅 재료 입자 혼합물이 연속하여 또는 불연속하여 보충된다는 것이 제공될 수 있고, 각형 입자 및 구형 입자의 블라스팅 재료 입자 혼합물의 중량 기준의 전체 양은 100중량%이다.
추가의 실시형태에 따르면, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물은 80중량% 이하 내지 35중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 45중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 각형 입자의 평균 함량 및 둥근 입자를 갖고, 각형 입자 및 구형 입자의 블라스팅 재료 입자 혼합물의 중량 단위의 전체 양은 100중량%이다.
추가의 실시형태에 따르면, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물은 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 각각의 경우에 50중량%의 각형 입자 및 구형 입자의 평균 함량을 갖고, 새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 구형 그레인 입자의 양은 각각 임의로 ±2중량%의 편차로 존재할 수 있다.
일 실시형태에 따르면, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물은 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 20중량% 이상 내지 80중량% 이하, 바람직하게는 30중량% 이상 내지 70중량% 이하, 더 바람직하게는 40중량% 이상 내지 60중량% 이하, 특히 50중량%±2중량%의 구형 입자의 평균 함량을 갖는다.
일 실시형태에 따르면, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 조작 상태의 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
a) 80중량% 이하 내지 20중량% 이상, 바람직하게는 70중량% 이하 내지 30중량% 이상, 더 바람직하게는 60중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%±2중량%의 각형 입자; 및/또는
b) 20중량% 이상 내지 80중량% 이하, 바람직하게는 30중량% 이상 내지 70중량% 이하, 더 바람직하게는 40중량% 이상 내지 60중량% 이하, 특히 50중량%±2중량%의 구형 입자의 평균 함량을 가질 수 있다.
상응하는 연속적 또는 불연속적 첨가에 의해, 평균 블라스팅 재료 입자 혼합물은 조작 상태 동안 유지될 수 있다.
추가의 실시형태에 따르면, 조작 상태 동안 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 ±2중량%의 편차로 각각의 경우에 50중량%의 각형 입자 및 구형 입자의 함량을 갖는 새로운 그레인 블라스팅 재료를 블라스팅 재료 혼합물에 첨가할 수 있고, 각형 입자 및 구형 입자의 전체 중량은 100중량%이다.
추가의 실시형태에 따르면, 조작 상태 동안 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로 70중량%±2중량%의 각형 입자 및 30중량%±2중량%의 구형 입자의 함량을 갖는 새로운 그레인 블라스팅 재료를 블라스팅 재료 혼합물에 첨가할 수 있고, 각형 입자 및 구형 입자의 전체 중량은 100중량%이다.
구형 입자는 일반적으로 각형 입자보다 긴 수명을 갖는다. 각형 입자는 조작 상태 동안 깨지는 경향을 갖고; 구형 입자는 반면 훨씬 더 연성인 재료로 제조되어 결과적으로 상당히 깨지는 경향이 더 낮다.
따라서, 조작 상태 동안 평균 블라스팅 재료 입자 혼합물을 유지시키기 위해 조작 상태 동안 구형 입자와 비교하여 더 많은 양의 각형 입자를 첨가할 수 있다.
또한 분진이라 칭하는 0.01㎜ 미만의 직경을 갖는 입자가 본 발명의 의미 내에 블라스팅 재료 입자인 것으로 이해되지 않아서, 모든 중량% 데이터가 0.01㎜ 미만의 직경을 갖는 입자를 포함하지 않는 것으로 이와 관련하여 지적된다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 실시형태에 따르면, 각형 입자는 600HV 이상, 특히 640HV 이상, 바람직하게는 750HV 이상, 바람직하게는 600HV 이상 800HV 이하의 평균 경도를 갖는다.
600HV 이상 800HV 이하의 범위의 경도를 갖는 각형 입자는 예를 들어 마크 그리탈(Grittal)(등록상표) 하에 불칸-이녹스(Vulkan-Inox)로부터 상업적으로 구입가능하다.
구형 입자와 조합된 이 경도 범위의 각형 블라스팅 재료 입자가 알루미늄 표면 상에 원하는 새틴 효과를 생성하기 위한 표면의 최적 제거를 성취할 수 있다는 것이 밝혀졌다. 특히, 각형 블라스팅 재료 입자는 철계 금속 합금, 바람직하게는 탄화크롬을 갖는 메르텐사이트 매트릭스를 갖는 철계 금속 합금, 바람직하게는 스테인리스 강 입자, 특히 스테인리스 특수 강일 수 있다. 바람직하게는, 스테인리스 강은 탄화크롬을 포함한다. 더 바람직하게는, 스테인리스 강은 30중량%±2중량%의 크롬 함량 및 2중량%±0.5중량%의 탄소 함량을 갖는다. 특히 바람직하게는, 각형 입자는 탄화크롬 함유 스테인리스 강으로 이루어질 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 실시형태에 따르면, 구형 입자는 250HV 이상, 바람직하게는 280HV 이상, 바람직하게는 300HV 이상, 더 바람직하게는 350HV 이상, 훨씬 더 바람직하게는 400HV 이상, 추가로 바람직하게는 450HV 이상의 평균 경도를 갖는다. 추가의 실시형태에 따르면, 구형 입자는 250HV 이상 500HV 이하의 평균 경도를 갖는다.
250HV 이상 500HV 이하의 범위의 경도를 갖는 구형 입자는 예를 들어 마크 크로니탈(Chronital)(등록상표) 하에 불칸-이녹스로부터 상업적으로 구입가능하다.
그러나, 500HV 초과, 예를 들어 550HV 이하의 경도를 갖는 구형 입자를 또한 사용할 수 있다.
이 경도 범위의 구형 블라스팅 재료 입자가 알루미늄 표면 상의 각형 입자와 조합되어 원하는 새틴 효과를 생성하기 위한 표면의 최적화된 봉공처리를 생성한다는 것이 밝혀졌다. 특히, 구형 블라스팅 재료 입자는 철계 금속 합금, 바람직하게는 스테인리스 강 입자일 수 있다. 바람직하게는, 스테인리스 강은 오스테나이트 마이크로구조를 갖는다. 더 바람직하게는, 스테인리스 강은 18중량%±2중량%의 크롬 함량 및 10중량%±2중량%의 니켈 함량을 갖는다.
본 발명의 추가의 실시형태에 따르면, 스테인리스 강 입자는 특히 바람직하게는 스테인리스 특수 강이다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 이점은 사용된 블라스팅 재료가, 이의 조성으로 인해, 산업 공정처리, 예를 들어 강 생성에 단순히 운송될 수 있다는 것이다. 따라서, 이는 폐기물 재료가 아니라 첨가제로서 강 제조 회사에 제공될 수 있는 상품을 나타낸다.
또한 "전달 속도"라 칭하는 블라스팅 공정에서의 블라스팅 속도는 평균 30m/초 이상 내지 100m/초 이하, 바람직하게는 35m/초 이상 내지 90m/초 이하, 더 바람직하게는 40m/초 이상 내지 80 m/초 이하, 더 바람직하게는 45m/초 이상 내지 70m/초 이하, 가장 바람직하게는 50m/초 이상 내지 60m/초 이하일 수 있다.
출구 노즐에서의 분사 압력은 2bar 이상 내지 10bar 이하, 바람직하게는 3bar 이상 내지 8bar 이하, 더 바람직하게는 4bar 이상 내지 6bar 이하일 수 있다. 그러나, 또한 더 높은 압력으로 블라스팅을 수행할 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 실시형태에 따르면, 새틴화하고자 하는 기재 표면은 블라스트 처리 후에 및 애노다이징 전에 탈산화되고/되거나 산세된다. 산성 탈산화 또는 산세 욕이 이로써 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 실시형태에 따르면, 새틴화하고자 하는 기재 표면은 블라스트 처리 후에 및 애노다이징 전에 연마 처리된다. 새틴 효과는 이로써 유리하게 증대될 수 있다. 블라스팅함으로써 처리된 알루미늄 표면이 접촉되면서 예를 들어 뜨거운 산성, 바람직하게는 인산 함유 처리 용액에 의해 연마 처리를 수행할 수 있다. 대안적으로, 전압을 가하여 인산 및 황산의 혼합물에서 전기분해로 연마 처리를 수행할 수 있다. 또한, 알루미늄 표면에 대한 모든 다른 공지된 연마 방법을 이용할 수 있다.
본 발명에 따라 제공된 알루미늄 기재 표면의 애노다이징 및 봉공처리를 또한 예를 들어 DIN 17611에 기재된 바대로 선행 기술로부터 공지된 종래의 방식으로 수행할 수 있다.
본 발명에 따른 방법의 추가의 실시형태에 따르면, 기재 표면에 부착하는 임의의 방법 잔류물을 제거하기 위해 개별 처리 단계 사이에 세척 단계가 제공된다는 것이 제공될 수 있다.
본 발명은 추가로 알루미늄 표면의 블라스트 처리를 위한 블라스팅 재료에 관한 것이고, 여기서 블라스팅 재료는 0.3㎜ 이하, 바람직하게는 0.2㎜ 이하, 더 바람직하게는 0.1㎜ 이하의 그레인 직경을 갖고, 이는 조작 상태의 블라스팅 재료가 90중량% 이하 내지 30중량% 이상, 바람직하게는 75중량% 이하 내지 40중량% 이상, 특히 50중량%의 각형 입자의 평균 함량을 갖는 것을 특징으로 한다.
블라스팅 재료의 바람직한 실시형태에 따르면, 구형 입자는 300HV 이상, 바람직하게는 450HV 이상의 평균 경도를 갖고, 각형 입자는 640HV 이상, 바람직하게는 750HV 이상의 평균 경도를 갖는다.
특히 바람직하게는, 각형 입자는 δ-페라이트의 마텐자이트(martensite) 구조 또는 마이크로구조를 갖는 탄화크롬 함유 스테인리스 강을 포함하거나; 각형 입자는 δ-페라이트의 마텐자이트 구조 또는 마이크로구조를 갖는 탄화크롬 함유 스테인리스 강으로 이루어진다.
본 발명은 도면 및 예시적인 실시형태에 의해 하기 더 자세히 기재되어 있다.
도 1은 선행 기술에 따른 산세 및 본 발명에 따른 블라스트 처리에 의해 생성된 표면 구조의 비교를 나타낸다.
도 1은 선행 기술에 따른 산세 및 본 발명에 따른 블라스트 처리에 의해 생성된 표면 구조의 비교를 나타낸다. 비교가 나타내는 것처럼, 본 발명에 따라 블라스팅함으로써 처리된 알루미늄 표면은 보통의 조망 및 현미경 확대 둘 다에서 DIN 17611 E6에 따라 산세에 의해 처리된 알루미늄 표면과 오직 비실질적으로 다르다. 사실, 본 발명에 따라 처리된 기재 표면이 보통의 조망에서 임의의 웹 마크를 더 이상 나타내지 않는 것으로 밝혀졌다. 본 발명에 따라 블라스팅함으로써 처리된 기재 표면은 이의 표면 사이의 임의의 시각적으로 감지할 수 있는 차이 없이 공지된 산세 처리에 의해 처리되는 표면과 용이하게 조립될 수 있다.
실시예 1
합금 AlMgSiO5의 압출된 알루미늄 프로필의 프로필 단면을 비교 시험을 위해 프레싱 플랜트(pressing plant)로부터 제거하였다. 각형 재료 및 구형 재료 둘 다의 0.1㎜ 내지 0.2㎜ 메시 크기의 체 크기(D90)의 체 분획은 독일 제조사의 블라스팅 재료로부터 제조되었다. 둥근 블라스팅 재료는 18중량%±1중량%의 크롬 함량 및 10중량%±2중량%의 니켈 함량을 갖는 스테인리스 강이었다. 각형 블라스팅 재료는 30중량%±1중량%의 크롬 함량 및 2중량%±0.1의 탄소 함량을 갖는 스테인리스 강이었다. 이후, 생성된 프로필 단편을 귀중한 압축 공기 압력을 갖는 매뉴얼 캐비넷에서 블라스팅하고, 구형 체 및 각형 체 분획의 혼합물을 또한 사용한다.
블라스팅 후, 프로필 단면을 처음에 알루피니시(ALUFINISH), 제품 알피클린(ALFICLEAN)으로부터의 알루미늄 표면에 대해 세척제 중에 세척하고, 이후 희석 수산화나트륨 용액(60℃에서의 50g/ℓ) 중에 1분 동안 온화하게 산세하고 이후 150g/ℓ의 황산 및 과산화 첨가제(알루피니시사의 알피데옥스(ALFIDEOX); 1g/ℓ)의 산성 용액 중에 탈산화시키고 이후 180g/ℓ의 황산을 함유하는 욕 내에 애노다이징하였다. 1.5A/dm의 전류 밀도를 이용하고; 애노다이징 시간은 20㎛의 층 두께가 성취될 때까지 40분이었다. 상기 언급된 처리 단계의 각각 사이에, 프로필 단면을 세정하고, 수돗물 중의 적어도 1분의 세정 조작을 또한 애노다이징 후에 실행하였다. 이후, 생성된 산화물 층을 뜨거운 물 중에 96℃ 내지 98℃에서 1시간 동안 봉공처리하고, 알루피니시, 제품 알피시일(ALFISEAL)로부터의 소위 봉공처리 조제를, 2g/ℓ의 농도로 물에 첨가하였다. 이후, 프로필 단면을 비교 평가로 처리하였다.
또한, 상기 언급된 세척 및 산세 후에, 약간 블라스팅된 프로필 단면을, 상기 언급된 바대로 탈산화되는 대신에, 1분 동안 100℃ 초과의 온도에서 75%의 황산, 15%의 인산 및 10%의 물의 용액 중에 연마하고, 이후 마찬가지로 기재된 바대로 애노다이징하였다. 평가의 결과가 간략히 하기 기재되어 있다:
실시예 1a: 구형 블라스팅 재료 입자로 처리된 프로필 단면의 경우에, 표면 상의 웹 마크 및 용적 시임은 여전히 전체적으로 보이고 커버되지 않았다.
실시예 1b: 각형 블라스팅 재료 입자로 처리된 프로필 단면의 경우에, 장식적으로 문제가 있는 흰색의 코팅이 애노다이징 후 완전히 관찰되었고; 동일한 블라스팅 재료 입자에 의해 이후 처리된 표면의 표면 사상은 새로운 블라스팅 재료 입자에 의한 처음의 시험과 상당히 달랐다. 웹 마크 및 용적 시임의 커버리지는 상당히 감소하였다.
실시예 2: 30%의 구형 재료 및 70%의 각형 재료 및 30%의 각형 블라스팅 재료 입자 및 70%의 구형 블라스팅 재료 입자의 범위의 각형 블라스팅 물질 입자 및 구형 블라스팅 물질 입자의 혼합물은 상당히 더 장식적인 표면 사상을 생성시키고, 웹 마크 및 용적 시임 둘 다를 가장 높은 가능한 정도로 커버하였다. 또한, 표면 사상은 복수의 반복 시험에서 재현 가능하였다.
실시예 3: 탈산화 대신에 연마 처리된 프로필 단면의 경우에, 구형 블라스팅 재료 및 각형 블라스팅 재료의 혼합물로 처리된 표면은 매력적인 광택의 새틴 유사 사상을 나타냈다.
실시예 4: 약간 상이한 블라스팅 재료 입자 혼합물에 의해 소위 원심성 휠 시스템에서 시험을 반복하였다. 압축 공기를 갖는 매뉴얼 캐비넷에서 성취되는 것과 같은 동일한 표면 사상이 심지어 압력이 변할 때에도 발견되었다.
실시예 5:
예를 들어, 그레인 직경(D90) 범위가 0.1㎜ 내지 0.2㎜이고 평균 경도가 750HV인 불칸 이녹스 게엠베하사로부터 구입 가능한 마크 그리탈(등록상표)의 새로운 각형 그레인 입자를 블라스팅 재료로서 사용하였다. 새로운 구형 그레인 입자로서, 그레인 직경(D90)이 0.1㎜ 내지 0.2㎜ 범위이고 평균 경도가 450HV인 입자를 블라스팅 재료로서 사용하였다. 평균 경도가 450HV인 새로운 구형 그레인 입자를, 구형 시험 재료가 450HV의 경도를 갖도록, 기계에서 미리 구형 그레인을 사전 구형화 또는 압축화함으로써 예를 들어 불칸 이녹스 게엠베하사로부터 구입 가능한 마크 그리탈(등록상표)의 입자를 사용하여 얻을 수 있다. 새로운 각형 그레인 입자 및 구형 그레인 입자를 표 2에 표시된 바대로 혼합하였다.
당해 블라스팅 재료 혼합물(표 2 참조)을, 하기 조건 하에 압출된 표준 알루미늄 윈도우 프레임 프로필, 예를 들어 ALMG SI 0.5의 처리를 위한 연속 블라스팅 재료 세척으로 제조사 리어링 헨겔로 비브이(Leering Hengelo BV)의 제품명 노름피니시(Normfinish)의 시리즈 DP 14의 블라스트 캐비넷에서 전달하였다:
결과가 표 2에 기재되어 있다.
체 분획 D90: 0.2㎜ 미만 및 0.1㎜ 초과
노즐 직경: 10㎜
블라스팅 압력: 2bar
블라스팅 재료에 대한 노즐 거리: 300㎜
블라스팅 각도: 80˚
블라스팅 재료의 양
전달된 양: 7.2㎏/분 = 432㎏/시간
블라스팅 속도: 1m/분
Figure 112015035050294-pct00008

Claims (15)

  1. 알루미늄 기재 위에 새틴화 표면(satinized surface)을 생성하는 방법으로서,
    - 알루미늄 기재를 제공하는 단계;
    - 새틴화하고자 하는 제공된 알루미늄 기재의 표면 구역을 블라스팅 재료로 블라스팅함으로써 처리하는 단계;
    - 블라스팅함으로써 처리된 표면 구역을 애노다이징(anodizing)하는 단계; 및
    - 상기 애노다이징된 표면 구역을 봉공처리(sealing)하는 단계;
    를 포함하되,
    그레인 직경(grain diameter)(D90)이 0.3㎜ 이하인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하며,
    새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
    a) 70중량% 이하 내지 30중량% 이상의 새로운 각형 그레인 입자의 함량; 및
    b) 30중량% 이상 내지 70중량% 이하의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖고,
    새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 둥근 그레인 입자의 전체 조성은 100중량%인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
    a) 60중량% 이하 내지 40중량% 이상의 새로운 각형 그레인 입자의 함량; 및
    b) 40중량% 이상 내지 60중량% 이하의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖고,
    새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 둥근 그레인 입자의 전체 조성은 100중량%인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  3. 제1항에 있어서, 그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하 0.01㎜ 이상인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 블라스팅 재료로서 사용하는 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 구형 입자는 평균 경도가 250HV 이상 500HV 이하인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 각형 입자는 평균 경도가 600HV 이상 800HV 이하인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  6. 제1항에 있어서, 조작 상태의 상기 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 조작 상태의 상기 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
    a) 70중량% 이하 30중량% 이상의 각형 입자; 및
    b) 30중량% 이상 70중량% 이하의 구형 입자의 평균 함량을 갖는 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  7. 제1항에 있어서, 블라스팅 공정에서의 블라스팅 속도는 평균 30m/초 이상 내지 100m/초 이하인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  8. 제1항에 있어서, 블라스팅 공정에서 출구 노즐에서의 입자의 분사 압력은 2bar 이상 내지 10bar 이하인 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  9. 제1항에 있어서, 상기 새틴화하고자 하는 기재 표면은 블라스트 처리 후에 및 애노다이징 전에 탈산화, 산세(pickling) 또는 이들의 조합에 의해 처리되거나; 상기 새틴화하고자 하는 기재 표면은 블라스트 처리 후에 및 애노다이징 전에 연마 처리되는 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  10. 제1항에 있어서, 블라스트 처리는 원심성 휠 블라스팅 장치(centrifugal wheel blasting device), 인젝터 블라스팅 장치(injector blasting device), 가압 블라스팅 장치(pressure blasting device) 또는 이들의 조합에 의해 수행되는 것인, 알루미늄 기재 상에 새틴화 표면의 생성 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항의 방법에 의해 알루미늄 표면의 블라스트 처리를 위한 블라스팅 재료로서, 상기 블라스팅 재료는 그레인 직경(D90)이 0.3㎜ 이하 0.01㎜ 이상인 각형 입자와 구형 입자의 혼합물을 포함하고,
    새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
    a) 70중량% 이하 내지 30중량% 이상의 새로운 각형 그레인 입자의 함량; 및
    b) 30중량% 이상 내지 70중량% 이하의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖고,
    새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 둥근 그레인 입자의 전체 조성은 100중량%이며,
    a) 상기 구형 입자는 250HV 이상 500HV 이하의 평균 경도를 갖고/갖거나;
    b) 상기 각형 입자는 600HV 이상 800HV 이하의 평균 경도를 갖는 것인 ,
    블라스팅 재료.
  12. 제11항에 있어서, 상기 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물은, 새로운 그레인 블라스팅 재료 입자 혼합물의 전체 중량을 기준으로,
    a) 60중량% 이하 내지 40중량% 이상의 새로운 각형 그레인 입자의 함량; 및
    b) 40중량% 이상 내지 60중량% 이하의 새로운 둥근 그레인 입자의 함량을 갖고,
    새로운 각형 그레인 입자 및 새로운 둥근 그레인 입자의 전체 조성은 100중량%인, 블라스팅 재료.
  13. 제11항에 있어서, 상기 각형 입자 또는 구형 입자는 철계 금속 합금을 포함하고,
    상기 각형 입자는 탄화크롬을 갖는 메르텐사이트 매트릭스를 갖는 철계 금속 합금을 포함하며, 상기 구형 입자는 스테인리스 강으로 이루어지는 것인 블라스팅 재료.
  14. 제11항에 있어서, 상기 각형 입자는 탄화크롬 함유 스테인리스 강으로 이루어지고, 상기 구형 입자는 오스테나이트(austenitic) 마이크로구조를 갖는 스테인리스 강으로 이루어지는 것인 블라스팅 재료.
  15. 삭제
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