MX2015002389A

MX2015002389A - Polimero en sistemas de pintura de color y/o con efectos de multiples capas de recubrimiento.

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Publication number: MX2015002389A
Application number: MX2015002389A
Authority: MX
Inventors: Peter Hoffmann; Bernhard Steinmetz; Jorn Lavalaye; Hardy Reuter
Original assignee: Basf Coatings Gmbh
Priority date: 2012-08-28
Filing date: 2013-08-27
Publication date: 2015-08-05
Also published as: EP2890728A2; WO2014033135A3; CA2875640C; KR20150048823A; RU2015111092A; EP2890728B1; PL2890728T3; JP2015534588A; CN104583269B; CN104583269A; RU2650116C2; WO2014033135A2; KR102097960B1; BR112014031698A2; CA2875640A1; ES2912030T3; JP6261588B2; BR112014031698B1

Abstract

La presente invención se refiere a un polímero que se puede preparar haciendo reaccionar (a) ácidos grasos diméricos con (b) al menos un poliéter de la fórmula (I) estructural general (ver Fórmula) donde R es un radical de alquileno con C3 a C6 y n correspondientemente se selecciona de tal modo que dicho poliéter posea un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.7/2.3 a 1.3/1.7, y el polímero resultante posee un peso molecular promedio en número de 1500 a 5000 g/moles y un índice de acidez < 10 mg KOH/g. La invención se refiere además a un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado que comprende este polímero, y al uso de dicho polímero en materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Además se refiere a un método para producir sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento, y también a los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento, y también a los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento producible por medio de dicho método. Además, la presente invención se refiere al acabado de áreas defectuosas en sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento.

Description

POLÍMERO EN SISTEMAS DE PINTURA DE COLOR Y/O CON EFECTOS DE MÚLTIPLES CAPAS DE RECUBRIMIENTO CAMPO DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un polímero innovador. La misma se refiere además a un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado que comprende este polímero, y • al uso de dicho polímero en materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Además la misma se refiere a un método para producir sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento, y también a sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento producibles por medio de dicho método. Además, la presente invención se refiere al repintado de áreas defectuosas en sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La téenica previa ha descrito una multitud de métodos para producir sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de color y/o con efectos. Se conoce de la técnica previa (ver, por ejemplo, Solicitud de Patente Alemana DE 199 48 004 Al, página 17, línea 37, a la página 19, línea 22, o Patente Alemana DE 100 43 405 Cl, columna 3, párrafo

[0018], y columna 8, párrafo

[0052], a columna 9, párrafo

[0057], en conjunción con la columna 6, párrafo

[0039], a columna 8, párrafo

[0050]) el siguiente método, el cual involucra (1) aplicar un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado a un substrato, (2) formar una película polimérica del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de capa transparente de recubrimiento a la película de capa base de recubrimiento resultante, y subsecuentemente (4) curar la película de la capa base de recubrimiento junto con la película de capa transparente.

Este método es ampliamente practicado, por ejemplo, tanto para el acabado original (OEM) de vehículos motorizados, como para el pintado de partes de metal y plástico para su instalación en o sobre vehículos. En el transcurso de estas operaciones, bajo ciertas condiciones, ocurren problemas de adhesión, particularmente entre la capa base de recubrimiento y la capa transparente de recubrimiento. Además, el método también se utiliza para el repintado de carrocerías de vehículos motorizados. Esto es una referencia no solamente al repintado de vehículos motorizados OEM, sino también al repintado de vehículos motorizados que tiene lugar, por ejemplo, en un taller. Un problema particular aquí es la adhesión entre el acabado original y la capa base de recubrimiento que se utiliza para el repintado.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Es un objetivo de la presente invención, por lo tanto, proporcionar un polímero que se pueda utilizar para producir revestimientos que no tengan las desventajas identificadas anteriormente de la téenica previa. Esto se refiere a una mejora en la adhesión tanto en el pintado de substratos de metal y plástico como en el repintado automotriz. Un factor importante en el pintado de substratos de metal y plástico, así como la adhesión de la capa base de recubrimiento al substrato, es la adhesión entre la capa base de recubrimiento y la capa transparente de recubrimiento. En el caso del repintado automotriz, un factor importante, junto con la adhesión entre la capa base de recubrimiento y la capa transparente de recubrimiento, es la adhesión entre la capa de base recubrimiento y el acabado original. Esto se mejora especialmente para su uso en el repintado automotriz OEM.

Los problemas con la adhesión se marcan especialmente cuando los substratos revestidos se exponen a la intemperie. El objetivo de la presente invención por lo tanto también fue proporcionar revestimientos que todavía posean propiedades de adhesión sobresalientes incluso después de haber sido expuestos a la intemperie.

En el caso de la exposición a la intemperie, también se manifiesta una mala adhesión en particular en una incidencia de burbujas y abultamiento. Un objetivo adicional de la presente invención, además, fue prevenir o reducir la incidencia de burbujas y abultamiento.

Este objetivo sorprendentemente se ha logrado por medio de un polímero que se puede preparar haciendo reaccionar (a) ácidos grasos diméricos con (b) al menos un poliéter de la fórmula (I) estructural general (I) donde R es un radical de alquileno con C3 a C6 y n se selecciona de acuerdo con esto de tal modo que dicho poliéter tenga un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.7/2.3 a 1.3/1.7, y el polímero resultante tiene un peso molecular promedio en número de 1500 a 5000 g/moles y un índice de acidez < 10 mg KOH/g.

La condición por la cual n se selecciona de modo tal que dicho poliéter tenga un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles puede ilustrarse como sigue: Donde, por ejemplo, R es un radical de tetrametileno y el peso molecular promedio en número es de 1000 g/moles, n es en promedio entre 13 y 14. Componente (a): Los ácidos grasos diméricos son mezclas preparadas mediante la oligomerización de ácidos grasos insaturados. Los materiales de partida pueden ser ácidos grasos con C12 a C22 insaturados.

En el contexto de la presente invención se prefiere utilizar ácidos grasos con Cíe. Se da particular preferencia al uso de ácidos grasos con Cíe, y muy particular preferencia al uso de ácido linolénico, linoleico y/u oleico.

Dependiendo del régimen de reacción, la oligomerización mencionada anteriormente produce una mezcla que comprende principalmente moléculas diméricas, pero también triméricas, y también moléculas monoméricas y otros subproductos. La purificación normalmente es mediante destilación. Los ácidos grasos diméricos comerciales contienen al menos 80% en peso de moléculas diméricas, hasta 19% en peso de moléculas triméricas, y no más de 1% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos.

En el contexto de la presente invención se prefiere utilizar ácidos grasos diméricos que consisten hasta un punto de al menos 90% en peso de moléculas diméricas, menos de 5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 5% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos. Particularmente se refiere utilizar ácidos grasos diméricos que consisten hasta un punto de 95% a 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 1% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos. Asimismo particularmente se prefiere el uso de ácidos grasos diméricos que consistan hasta un punto de al menos 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 1.5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 0.5% de moléculas monoméricas y otros subproductos.

Dependiendo del régimen de reacción, los ácidos grasos diméricos incluyen fragmentos moleculares tanto alifáticos como aromáticos. Los fragmentos moleculares alifáticos se pueden dividir además en fragmentos lineales y cíclicos, que a su vez pueden ser saturados o insaturados. Mediante la hidrogenación es posible convertir los fragmentos moleculares alifáticos insaturados en los correspondientes fragmentos moleculares alifáticos saturados.

En el contexto de la presente invención se prefiere utilizar aquéllos ácidos grasos diméricos que comprendan casi exclusivamente fragmentos moleculares alifáticos saturados y que por consiguiente preferiblemente tengan un índice de yodo £ 10 g/100 g.

Los ácidos grasos diméricos particularmente preferidos son aquéllos que consisten hasta un punto de al menos 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 1.5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 0.5% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos, y, además, tienen un índice de yodo £ 10 g/100 g.

Los ácidos grasos diméricos cuyo uso es especialmente preferido incluyen Radiacid 0970, Radiacid 0971, Radiacid 0972, Radiacid 0975, Radiacid 0976, y Radiacid 0977 de Oleon, Pripol 1006, Pripol 1009, Pripol 1012, y Pripol 1013 de Unichema, Empol 1009, Empol 1061, y Empol 1062 de Cognis, y Unidyme 10 y Unidyme TI de Arizona Chemical.

Componen-te (b): Como el componente (b) se utiliza al menos un poliéter de la fórmula (I) estructural general donde R es un radical de alquilo con C3 a C6. El indice n debe seleccionarse en cada caso de modo tal que dicho poliéter tenga un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles. Más preferiblemente el mismo tiene un peso molecular promedio en número de 700 a 1400 g/moles, y muy preferiblemente de 800 a 1200 g/moles. El peso molecular promedio en número se mide por medio de cromatografía de permeación sobre gel contra un estándar de polimetil-metacrilato; eluyente: tetrahidrofurano.

En el poliéter para usarse de acuerdo con la invención, la totalidad de n radicales R pueden ser iguales. De manera similar, sin embargo, también es posible que estén presentes diferentes tipos de radicales R. Preferiblemente, todos los radicales R son iguales.

R preferiblemente es un radical de alquileno con C3 o C4. Más preferiblemente el mismo es un radical de isopropileno o un radical de tetrametileno.

Con muy particular preferencia el poliéter para usarse de acuerdo con la invención es el polipropilenglicol o politetrahidrofurano.

La preparación del polímero de la invención no tiene peculiaridades. La esterificación se logra típicamente por medio de un separador de humedad. En ese caso los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.7/2.3 a 1.3/1.7, preferiblemente de 0.8/2.2 a 1.2/1.8, y muy preferiblemente de 0.9/2.1 a 1.1/1.9. La reacción se finaliza cuando el polímero de la invención tiene un índice de acidez de < 10 mg KOH/g. Preferiblemente el mismo tiene un índice de acidez de < 7.5 mg KOH/g, y muy preferiblemente de < 5 mg KOH/g. El índice de acidez aquí se determina por medio de la DIN 53402.

El polímero resultante tiene un peso molecular promedio en número de 1500 a 5000 g/moles, preferiblemente de 2000 a 4500 g/moles, y muy preferiblemente de 3000 a 4000 g/moles. El peso molecular promedio en número se mide por medio de cromatografía de permeación sobre gel contra un estándar de polimetil-metacrilato; eluyente: tetrahidrofurano.

La solubilidad en agua de los polímeros de la invención es baja. Si los mismos se utilizan en sistemas acuosos, se acumulan en las interfaces, debido a su incompatibilidad, y por lo tanto son capaces de contribuir a una mejora en la adhesión a capas adyacentes.

Si un peso molecular promedio en número de 5000 g/moles es excedido, entonces la solubilidad de los polímeros de la invención en sistemas acuosos se vuelve demasiado baja a tal grado que los mismos tienden a la cristalización y pueden experimentar precipitación. Si el peso molecular promedio en número está por debajo de 1500 g/moles, entonces la solubilidad en agua de dicho polímero se incrementa hasta tal punto que el mismo ya no puede acumularse a suficiente concentración en las interfaces. En ese caso ya no se puede lograr una mejora en la adhesión.

Las modalidades particularmente preferidas se especifican a continuación: a) En una modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el ácido graso dimérico se prepara a partir de ácido linolénico, linoleico y/u oleico, consiste hasta un punto de al menos 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 1.5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 0.5% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos, y tiene un índice de yodo de £ 10 g/100 g. b) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el poliéter para usarse de acuerdo con la invención es polipropilenglicol o politetrahidrofurano y además, tiene un peso molecular promedio en número de 800 a 1200 g/moles. c) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.9/2.1 a 1.1/1.9. d) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el mismo tiene un índice de acidez de < 5 mg KOH/g. e) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el mismo tiene un peso molecular promedio en número de 3000 a 4000 g/moles.

En una modalidad especialmente preferida del polímero de la invención, todos los aspectos indicados en a) a e) se realizan en combinación.

La presente invención se refiere además a un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado que comprende al menos un polímero de la invención.

Un material de capa base de recubrimiento es un material de revestimiento intermedio que imparte color que se utiliza en el acabado de vehículos motorizados y revestimiento industrial general. El mismo se aplica generalmente a un substrato de metal o plástico que ha sido pre-tratado con una capa de imprimación o capa de terminación, y ocasionalmente incluso se aplica directamente al substrato de plástico. Los substratos utilizados también pueden incluir los acabados existentes, los cuales también puede ser necesario pre-tratar (mediante lijado, por ejemplo). En la actualidad el mismo es totalmente habitual para aplicar más de una película de capa base de recubrimiento. En tal caso, de acuerdo con esto, una primera película de capa base de recubrimiento constituye el substrato para una segunda película. A fin de proteger una película de capa base de recubrimiento contra los efectos ambientales, en particular, se aplica al menos una película de capa transparente de recubrimiento adicional sobre la misma.

La suma total de las fracciones del porcentaje en peso, basadas en el peso total del material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, de todos los polímeros de acuerdo a la invención preferiblemente es de 0.1% a 30% en peso, más preferiblemente de 1% a 20% en peso, y muy preferiblemente de 1.5% a 15% en peso o incluso de 2% a 12% en peso.

Cuando la cantidad del polímero de la invención está por debajo de 0.1% en peso, puede ser que ya no se logre ninguna mejora en la adhesión. Cuando la cantidad es más de 30% en peso, bajo ciertas circunstancias puede haber desventajas, tales como la incompatibilidad de dicho polímero en el material de capa base de recubrimiento, por ejemplo. Tal incompatibilidad puede manifestarse, por ejemplo, en un flujo poco uniforme y también en la flotación o sedimentación.

Como ya se ha descrito anteriormente, el polímero de la invención es de baja solubilidad en sistemas acuosos. El mismo por lo tanto preferiblemente se utiliza de forma directa en la preparación del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado y no solamente se agrega, después de su preparación, al material de capa base de recubrimiento, completado de otra manera.

En una modalidad preferida, la suma total de las fracciones del porcentaje en peso de todos los polímeros de acuerdo a la invención es de 0.1% a 30% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Cuando se utilizan las modalidades preferidas de los polímeros de la invención, la suma total de las fracciones del porcentaje en peso de todas las modalidades preferidas de los polímeros de la invención preferiblemente de igual modo es de 0.1% a 30% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Con particular preferencia, el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado comprende exclusivamente, como polímeros de la invención, las modalidades preferidas de los polímeros de la invención.

En una modalidad preferida, la suma total de las fracciones del porcentaje en peso de todos los polímeros de acuerdo a la invención es de 1% a 20% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Cuando se utilizan las modalidades preferidas de los polímeros de la invención, la suma total de las fracciones del porcentaje del peso de todas las modalidades preferidas de los polímeros de la invención preferiblemente de igual modo es de 1% a 20% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Con particular preferencia, el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado comprende exclusivamente, como polímeros de la invención, las modalidades preferidas de los polímeros de la invención.

En una modalidad especialmente preferida, la suma total de las fracciones del porcentaje en peso de todas los polímeros de acuerdo a la invención es de 1.5% a 15% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Cuando se utilizan las modalidades preferidas de los polímeros de la invención, la suma total de las fracciones del porcentaje en peso de todas las modalidades preferidas de los polímeros de la invención preferiblemente de igual modo es de 1.5% a 15% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Con particular preferencia, el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado comprende exclusivamente, como polímeros de la invención, las modalidades preferidas de los polímeros de la invención.

En una modalidad de igual modo especialmente preferida, la suma total del porcentaje en peso de las fracciones de todos los polímeros de acuerdo a la invención es de 2% a 12% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Cuando se utilizan las modalidades preferidas de los polímeros de la invención, la suma total del porcentaje en peso de las fracciones de todas las modalidades preferidas de la invención de igual modo preferiblemente es de 2% a 12% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Con particular preferencia, el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado comprende exclusivamente, como polímeros de la invención, las modalidades preferidas de los polímeros de la invención.

Los ejemplos de las modalidades de los polímeros de la invención gue se prefieren en este contexto incluyen las siguientes modalidades particularmente preferidas: a) En una modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el ácido graso dimérico se prepara de ácido linolénico, linoleico y/u oleico, consiste hasta un punto de al menos 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 1.5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 0.5% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos, y tiene un índice de yodo de £ 10 g/100 g. b) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el poliéter para usarse de acuerdo con la invención es polipropilenglicol o politetrahidrofurano y, además, tiene un peso molecular promedio en número de 800 a 1200 g/moles. c) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.9/2.1 a 1.1/1.9. d) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el mismo tiene un índice de acidez de < 5 mg KOH/g. e) En otra modalidad particularmente preferida del polímero de la invención, el mismo tiene un peso molecular promedio en número de 3000 a 4000 g/moles.

Como un ejemplo adicional de las modalidades de los polímeros de la invención que se prefieren en este contexto, se puede hacer mención de que esa modalidad en la cual se realizan en combinación todos los aspectos indicados en a) a b).

Los materiales de la capa base de recubrimiento utilizados de acuerdo con la invención comprenden pigmentos de color y/o con efectos. Tales pigmentos de color y pigmentos con efectos son conocidos para el experto y se describen por ejemplo en Rómpp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, Nueva York, 1998, páginas 176 a 451. La fracción de los pigmentos puede situarse por ejemplo en el rango de 1% a 40% en peso, preferiblemente de 2% a 30% en peso, más preferiblemente de 3% a 25% en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado .

Para los propósitos de la presente invención se prefiere utilizar materiales de capa base de recubrimiento que como aglutinantes comprendan aglutinantes ccuurraabblleess física, térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica.

Además del polímero, los materiales de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado de la invención comprenden con particular preferencia al menos una resina de poliuretano. Los materiales de revestimiento de este tipo que comprenden resina de poliuretano asimismo típicamente pueden curarse físicamente, térmicamente, o tanto térmicamente como con radiación actinica.

En el contexto de la presente invención, el término "curado físico" denota la formación de una película mediante la liberación de solvente de soluciones poliméricas o dispersiones poliméricas. Típicamente, no son necesarios agentes de reticulación para este propósito.

En el contexto de la presente invención, el término "curado térmica" denota la reticulación iniciada con calor de una película de revestimiento donde en el material de revestimiento original se emplea ya sea un agente de reticulación por separado o bien aglutinantes de auto-reticulación. El agente de reticulación comprende grupos funcionales reactivos que son complementarios a los grupos funcionales reactivos presentes en los aglutinantes. Esto típicamente se refiere por aquéllos en la téenica como reticulación externa. Cuando los grupos funcionales reactivos complementarios o grupos funcionales auto-reactivos, es decir, grupos que reaccionan con grupos del mismo tipo, ya están presentes en las moléculas aglutinantes, los aglutinantes son de auto-reticulación. Los ejemplos de grupos funcionales reactivos complementarios adecuados y grupos funcionales auto-reactivos son conocidos de la Solicitud de Patente Alemana DE 199 30 665 Al, página 7, linea 28 a página 9, lineas 24.

En el contexto de la presente invención, radiación actinica significa radiación electromagnética tal como infrarroja (NIR), radiación UV, más particularmente radiación UV, radiación corpuscular tales como radiación con electrones. El curado mediante radiación UV típicamente es iniciado por fotoiniciadores radicales o catiónicos.

Cuando se emplea curado térmico y curado con luz actinica conjuntamente, también se utiliza el término "doble endurecimiento".

En la presente invención, los materiales de capa base de recubrimiento preferidos son los que son curables físicamente y los que son curables térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica, en otras palabras por "doble endurecimiento" .

Los materiales de capa base de recubrimiento de curado térmico, preferidos, son aquéllos que comprenden un aglutinante de resina de poliuretano y como agente de reticulación una resina de amino o un poliisocianato bloqueado o no bloqueado, preferiblemente una resina de amino. Se prefieren entre las resinas de amino, las resinas de melamina.

La resina de poliuretano preferiblemente presente puede estabilizarse hidrófobamente de manera iónica y/o no iónica. En las modalidades preferidas de la presente invención, la resina de poliuretano se estabiliza de manera iónicamente hidrófoba. Las resinas de poliuretano preferidas son lineales o contienen ramificaciones. Se da particular preferencia a una resina de poliuretano en cuya presencia se han polimerizado los monómeros olefinicamente insaturados. La resina (A) de poliuretano aquí puede estar presente además en el polímero que se origina de la polimerización de los monómeros olefinicamente insaturados, sin estos monómeros que se unen covalentemente entre sí. También es posible, sin embargo, que la resina (A) de poliuretano se enlace covalentemente al polímero que se origina de la polimerización de los monómeros olefinicamente insaturados. Los monómeros olefinicamente insaturados de manera preferible son monómeros que contienen grupos de acrilato y/o metacrilato. De igual modo se prefiere utilizar los monómeros que contienen grupos de acrilato y/o metacrilato en combinación con compuestos olefinicamente insaturados que no contienen ningún grupo de acrilato o metacrilato. Los monómeros olefinicamente insaturados unidos a la resina (A) de poliuretano son más preferiblemente los monómeros que contienen grupos de acrilato o metacrilato, que produce (met)acrilatos de poliuretano. Es de muy particular preferencia la resina de poliuretano un (met)acrilato de poliuretano. La resina de poliuretano preferiblemente presente es curable físicamente, térmicamente, o térmicamente y con radiación actínica. De manera más particular es curable térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actínica. Con particular preferencia la resina de poliuretano comprende grupos funcionales reactivos a través de los cuales es posible la reticulación externa.

Las resinas de poliuretano saturadas o insaturadas adecuadas se describen por ejemplo en - Solicitud de Patente Alemana DE 19914 896 Al, columna 1, líneas 29 a 49 y columna 4, línea 23 a columna 11, línea 5; - Solicitud de Patente Alemana DE 19948 004 Al, página 4, línea 19 a página 13, línea 48; - Solicitud de Patente Europea EP 0228 003 Al, página 3, línea 24 a página 5, línea 40; - Solicitud de Patente Europea EP 0 634 431 Al, página 3, línea 38 a página 8, línea 9; o - Solicitud de Patente Internacional WO 92/15405, página 2, línea 35 a página 10, línea 32.

Para la preparación de la resina de poliuretano se prefiere hacer uso de poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos , alifáticos-cicloalifáticos, aromáticos, alifáticos-aromáticos y/o cicloalifáticos-aromáticos conocidos por el experto.

Como un componente de alcohol para preparar las resinas de poliuretano se prefiere utilizar polioles saturados e insaturados, de masa molecular relativamente alta y masa molecular relativamente baja, y también, opcionalmente monoalcoholes en cantidades menores, que son conocidos por el experto. Los polioles de masa molecular baja utilizados son más particularmente dioles y, en cantidades menores, trioles con el propósito de introducir ramificaciones. Los ejemplos de polioles adecuados o polioles de poliéster y/o polioles de poliéter saturados u olefinicamente insaturados. Los polioles de masa molecular relativamente alta utilizados más particularmente son polioles de poliéster, especialmente aquéllos que tienen un peso molecular promedio en número de 400 a 5000 g/moles (medido por cromatografía de permeación sobre gel contra un estándar de polimetil-metacrilato, con tetrahidrofurano como eluyente).

Para la estabilización hidrófila y/o para incrementar la capacidad de dispersión en el medio acuoso, la resina de poliuretano presente puede comprender grupos iónicos particulares y/o grupos que se pueden convertir en grupos iónicos (grupos potencialmente iónicos). Tales resinas de poliuretano se refieren en el contexto de la presente invención como resinas de poliuretano estabilizadas iónicamente de manera hidrófila. Asimismo pueden estar presentes grupos no iónicos modificados de manera hidrófila. Se da preferencia, ssiinn eemmbbaarrggoo,, aa llooss poliuretanos estabilizados iónicamente de manera hidrófila. Más específicamente los grupos modificadores son - grupos funcionales que se pueden convertir en cationes mediante agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización y/o grupos catiónicos (modificación catiónica) o - grupos funcionales que se pueden convertir en aniones mediante agentes de neutralización, y/o grupos aniónicos (modificación aniónica) y/o - grupos hidrófilos no iónicos (modificación no iónica).

Como la persona experta sabe, los grupos funcionales para modificación catiónica, por ejemplo, son los grupos de amino primarios, secundarios y/o terciarios, grupos de sulfuro secundarios y/o grupos de fosfino terciarios, más particularmente grupos de amino terciarios y grupos de sulfuro secundarios (grupos funcionales que se pueden convertir en grupos catiónicos mediante agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización). También son notables los grupos catiónicos preparados de los grupos funcionales antes mencionados utilizando agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización conocidos para el experto, tales como grupos de amonio primarios, secundarios, terciarios y/o cuaternarios, grupos de sulfonio terciarios y/o grupos de fosfonio cuaternarios, más particularmente grupos de amonio cuaternarios y grupos de sulfonio terciarios.

Los grupos funcionales para modificación aniónica son, como se sabe, por ejemplo, grupos de ácido carboxilico, sulfónico y/o fosfónico, más particularmente grupos de ácido carboxilico (grupos funcionales que se pueden convertir en grupos aniónicos mediante agentes de neutralización), y también grupos aniónicos preparados de los grupos funcionales antes mencionados utilizando los agentes de neutralización conocidos por el experto, tales como grupos de carboxilato, sulfonato y/o fosfonato.

Los grupos funcionales para modificación hidrófila no iónica preferiblemente son grupos de poli(oxialquileno), más particularmente grupos de poli(oxietileno).

Las modificaciones iónicamente hidrófilas pueden introducirse en la resina de poliuretano mediante monómeros los cuales comprenden los grupos (potencialmente) iónicos. Las modificaciones no iónicas se introducen, por ejemplo, a través de la incorporación de polímeros de óxido de poli(etileno) como grupos laterales o grupos terminales de las moléculas de poliuretano. Las modificaciones hidrófilas se introducen, por ejemplo, a través de los compuestos que comprenden al menos un grupo que es reactivo a grupos de isocianato, preferiblemente al menos un grupo de hidroxilo. Para introducir la modificación iónica es posible utilizar monómeros los cuales así como los grupos modificadores comprenden al menos un grupo de hidroxilo. Para introducir las modificaciones no iónicas se prefiere utilizar los alcoholes de alcoxipoli(oxialquileno) y/o poliéterdioles que son conocidos para el experto.

La resina de poliuretano preferiblemente puede ser un polímero injertado. Más particularmente es una resina de poliuretano injertada utilizando compuestos olefínicamente insaturados, de manera preferible monómeros olefínicamente insaturados. En este caso, por lo tanto, el poliuretano se injerta, por ejemplo, con grupos laterales y/o cadenas laterales que se basan en monómeros olefínicamente insaturados. Los grupos o cadenas en cuestión son más particularmente cadenas laterales a base de poli (met)acrilatos. Los poli(met)acrilatos en el contexto de la presente invención son polímeros o radicales poliméricos que comprenden monómeros que contienen grupos de acrilato y/o metacrilato, y preferiblemente consisten de monómeros que contienen grupos de acrilato y/o metacrilato. Los cadenas laterales a base de poli(met)acrilatos son cadenas laterales que se construyen durante la polimerización de injertado utilizando monómeros que contienen grupos de (met)acrilato. En este caso, durante la polimerización de injertado, preferiblemente se utiliza más del 50% en mol, de manera más particular más del 75% en mol, más particularmente 100% en mol de monómeros que contienen grupos de (met)acrilato, en base de la cantidad total de los monómeros utilizados en la polimerización de injertado.

Las cadenas laterales descritas se introducen en el polímero preferiblemente después de la preparación de una dispersión de resina de poliuretano primaria. En este caso la resina de poliuretano presente en la dispersión primaria puede comprender grupos colgantes y/o terminales olefinicamente insaturados, a través de los cuales la polimerización de injertado con los compuestos olefinicamente insaturados entonces continua. La resina de poliuretano para injertado por lo tanto puede ser una resina (A) de poliuretano insaturada. La polimerización de injertado es en este caso una polimerización radical de reactivos olefinicamente insaturados. También es posible, por ejemplo, que los compuestos olefinicamente insaturados utilicen la polimerización de injertad para incluir al menos un grupo de hidroxilo. En ese caso también es posible inicialmente el anexo de los compuestos olefinicamente insaturados a través de estos grupos de hidroxilo, mediante reacción con grupos de isocianato libres de la resina de poliuretano. Esta unión ocurre en vez de o además de la reacción radical de los compuestos olefinicamente insaturados con cualquier grupo colgante y/o terminal olefinicamente insaturado que pueda estar presente en la resina de poliuretano. Esto es seguido entonces, de nuevo, por la polimerización de injertado a través de polimerización radical como se describe al principio anteriormente. En cada caso, se obtienen resinas de poliuretano que se injertan con compuestos olefinicamente insaturados, de manera preferible monómeros olefinicamente insaturados.

Como los compuestos olefinicamente insaturados con los que la resina (A) de poliuretano preferiblemente se injerta es posible utilizar virtualmente todos los monómeros radicalmente polimerizables, olefinicamente insaturados y orgánicos que están disponibles para el experto para estos propósitos. Puede citarse una serie de clases de monómeros preferidos como ejemplos: hidroxialquil-ésteres de ácido (met)acrilico o de otros ácidos alfa,beta-carboxilicos etilinicamente insaturados, - alquil-ésteres de ácido (met)acrilico y/o ásteres de cicloalquilo que tienen hasta 20 átomos de carbono en el radical alquilo, - monómeros etilénicamente insaturados, que comprenden al menos un grupo ácido, de manera más precisa particularmente un grupo de carboxilo, tal como ácido (met)acrilico, - vinil-ésteres de ácidos monocarboxilicos ramificados en la posición alfa y que tienen 5 a 18 átomos de carbono, - productos de reacción de ácido (met)acrilico con el glicidil-éster de un ácido monocarboxilico ramificado en la posición y que tiene 5 a 18 átomos de carbono, otros monómeros etilénicamente insaturados tales como d efinas (por ejemplo etileno), (met)acrilamidas, hidrocarburos vinilaromáticos (estireno por ejemplo), y compuestos de vinilo tales como cloruro de vinilo y/o éteres de vinilo tales como éteres de etil-vinilo.

Se da preferencia al uso de monómeros que contienen grupos de (met)acrilato, y por consiguiente las cadenas laterales injertadas son cadenas laterales a base de poli(met)acrilato.

Los grupos colgantes y/o terminales olefinicamente insaturados en la resina de poliuretano, a través de los cuales se permite continuar la polimerización de injertado con los compuestos olefinicamente insaturados, se introducen en la resina de poliuretano preferiblemente en la forma de ciertos monómeros que al igual que un grupo olefinicamente insaturado también comprenden, por ejemplo, al menos un grupo reactivo a los grupos de isocianato. Se prefieren los grupos de hidroxilo y también los grupos de amino primario y secundario. Especialmente se prefieren los grupos de hidroxilo.

Por supuesto, los monómeros descritos mediante los cuales los grupos colgantes y/o terminales olefinicamente insaturados pueden introducirse en la resina de poliuretano también pueden emplearse sin la resina de poliuretano que se injertan adicionalmente después de esto con compuestos olefinicamente insaturados. Sin embargo, se prefiere injertar la resina de poliuretano con compuestos olefúnicamente insaturados.

La resina de poliuretano preferiblemente presente puede ser un aglutinante de auto-reticulación y/o de reticulación externa. La resina de poliuretano preferiblemente comprende grupos funcionales reactivos a través de los cuales es posible la reticulación externa. En este caso, el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado preferiblemente comprende al menos un agente de reticulación. Más particularmente, los grupos funcionales reactivos a través de los cuales es posible la reticulación externa son grupos de hidroxilo. Para los propósitos del método de la invención es posible con particular ventaja utilizar resinas de poliuretano funcionales con polihidroxi. Esto significa que la resina de poliuretano contiene en promedio más de un grupo de hidroxilo por molécula.

La resina de poliuretano se prepara mediante los métodos típicos de la química de polímeros. Esto significa, por ejemplo, la polimerización de poliisocianatos y polioles en poliuretanos, y la polimerización de injertado que preferiblemente sigue entonces con compuestos olefínicamente insaturados. Estas téenicas son conocidas para el experto y pueden adaptarse individualmente. Los procesos de preparación ejemplificantes y condiciones de reacción se encuentran en la Patente Europea EP 0521 928 Bl, página 2, línea 57 a página 8, linea 16.

Por sólidos filmógenos se entiende la fracción en peso no volátil del material de capa base de recubrimiento, excluyendo los pigmentos y cualquier material de relleno. Los sólidos filmógenos se pueden determinar como sigue: Una muestra del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado (aproximadamente 1 g) se mezcla con 50 a 100 veces la cantidad de tetrahidrofurano y luego se agita durante aproximadamente 10 minutos. Los pigmentos insolubles y cualquier material de relleno se remueven entonces mediante filtración, y el residuo se enjuaga con un poco de THF, después de lo cual el THF se remueve del filtrado resultante en un evaporador giratorio. El residuo filtrado se seca a 120°C durante dos horas y se pesan los sólidos filmógenos que resultan de esta operación de secado.

El contenido de resina de poliuretano preferiblemente está entre 5% y 80%, más preferiblemente entre 8% y 70%, y muy preferiblemente entre 10% y 60%, en peso, en base en cada caso a los sólidos filmógenos del material de capa base de recubrimiento .

La resina de poliuretano preferiblemente presente posee de manera preferible un peso molecular promedio en número de 200 a 30 000 g/moles, más preferiblemente de 2000 a 20 000 g/moles (medido por medio de cromatografía de permeación sobre gel contra un estándar de polimetil-metacrilato; se emplea tetrahidrofurano como eluyente). Adicionalmente posee, por ejemplo, un indice de hidroxilo de 0 a 250 mg KOH/g, aunque más particularmente de 20 a 150 mg KOH/g. El indice de acidez de la resina de poliuretano preferiblemente es de 5 a 200 mg KOH/g, de manera más particular de 10 a 40 mg KOH/g. El indice de hidroxilo se determina de acuerdo con DIN/ISO 4629, el indice de acidez de acuerdo con DIN 53402.

El material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado a utilizarse puede comprender además al menos un poliéster, más particularmente un poliéster que tiene un peso molecular promedio en número de 400 a 5000 g/moles (medido por medio de cromatografía de permeación sobre gel contra un estándar de polimetil-metacrilato; el tetrahidrofurano se utiliza como el eluyente). Los correspondientes poliésteres se describen en DE 4009858 en la columna 6, linea 53 a columna 7, línea 61 y columna 10, línea 24 a columna 13, línea 3.

Preferiblemente, además, está presente un espesante. Los espesantes adecuados son espesantes inorgánicos del grupo de los filosilicatos. Además de los espesantes inorgánicos, sin embargo, también es posible utilizar uno o más espesantes orgánicos. Estos espesantes orgánicos preferiblemente se seleccionan del grupo que consiste de espesantes copoliméricos de ácido (et)acrílico-(et )acrilato, tales como, por ejemplo, el producto comercial Viscalex HV30 (Ciba, BASF), y espesantes de poliuretano, tales como, por ejemplo, el producto comercial DSX® 1550 de Cognis. Los espesantes utilizados son diferentes a los aglutinantes utilizados.

El material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, además también puede comprender al menos un aditivo. Los ejemplos de tales aditivos son sales que se pueden descomponer térmicamente sin residuos o sustancialmente sin residuos, resinas como aglutinantes, que son curables físicamente, térmicamente y/o con radiación actínica y son diferentes a las resinas de poliuretano, agentes de reticulación adicionales, solventes orgánicos, diluyentes reactivos, pigmentos transparentes, materiales de relleno, tintes solubles que se pueden dispersar de manera molecular, nano-partículas, estabilizadores de luz, antioxidantes, agentes de desgasificación, emulsionantes, aditivos de deslizamiento, inhibidores de polimerización, iniciadores de polimerización radical, promotores de adhesión, agentes de control de flujo, auxiliares filmógenos, agentes de control de pandeo (SCAs), retardadores de flama, inhibidores de corrosión, ceras, desecantes, biocidas, y agentes de esterado.

Los aditivos adecuados del tipo antes mencionados son conocidos por ejemplo, de - Solicitud de Patente Alemana DE 19948 004 Al, página 14, línea 4, a página 17, línea 5, - Solicitud de Patente Alemana DE 10043 405 Cl, columna 5, párrafos

[0031] a

[0033].

Los mismos se utilizan en las cantidades acostumbradas y conocidas.

El contenido de sólidos de los materiales de la capa base de recubrimiento utilizados de acuerdo con la invención pueden variar de acuerdo a los requerimientos del caso individual. Ante todo el contenido de sólidos es guiado por la viscosidad que se requiere para su aplicación, más particularmente aplicación por atomización, y por consiguiente puede establecerse por el experto en base a su conocimiento de la téenica general, cuando sea apropiado con la ayuda de unas cuantas pruebas de telemetría.

El contenido de sólidos de los materiales de la capa base de recubrimiento preferiblemente es de 5% a 70%, más preferiblemente de 8% a 60%, y con particular preferencia de 12% a 55%, en peso.

Por contenido de sólidos se entiende la fracción en peso que queda como un residuo en la evaporación bajo condiciones definidas. En la presente especificación, los sólidos se han determinado de acuerdo con la DIN EN ISO 3251. Para esto el material de revestimiento se evapora a 130°C durante 60 minutos.

Los materiales de la capa base de recubrimiento, utilizados de acuerdo con la invención se pueden preparar utilizando los métodos de mezclado y ensambles de mezclado que son habituales y conocidos para producir los materiales de la capa base de recubrimiento.

Un aspecto adicional de la presente invención es un método para producir un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento (1) aplicar un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado a un substrato, (2) formar una película polimérica del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de capa transparente de recubrimiento a la película de capa base de recubrimiento resultante, y subsecuentemente (4) curar la película de capa base de recubrimiento junto con la película de capa transparente de recubrimiento, que se caracteriza en que en la etapa (1) se utiliza un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado que comprende el polímero de la invención. Todos los detalles dados anteriormente del polímero de la invención y del material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado también son aplicables al uso inventivo. Esto aplica adicionalmente, no al menos, a todos los aspectos preferidos, más preferidos, y muy preferidos.

Dicho método se utiliza preferiblemente para producir sistemas de pintura de color de múltiples capas de recubrimiento, sistemas de pintura con efectos, y sistemas de pintura de color y con efectos.

El material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado utilizado de acuerdo con la invención se aplica típicamente a substratos de metal o plástico que se han pre tratado con una capa de imprimación o capa de imprimación-capa de terminación. Dicho material de capa base de recubrimiento opcionalmente también puede aplicarse directo al substrato de plástico.

Si se aplica un substrato metálico a revestirse, preferiblemente también el mismo se reviste con una capa de electrodeposición antes de la capa de imprimación o capa de imprimación-capa de terminación.

Si se reviste un substrato de plástico, preferiblemente también se pre-trata antes de que se aplique la capa de imprimación o capa de imprimación-capa de terminación. Las téenicas más frecuentemente empleadas para tal pre-tratamiento son tratamiento con fuego, tratamiento con plasma, y descarga corona. Se prefiere utilizar el tratamiento con fuego.

La aplicación del material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado utilizado de acuerdo con la invención a un substrato metálico puede tener lugar en los grosores de la película que son habituales en el contexto de la industria de vehículos motorizados, en el rango de, por ejemplo, de 5 a 100 micrómetros, preferiblemente de 5 a 60 micrómetros. Esto se hace empleando los métodos de aplicación con atomización, tales como, por ejemplo, atomización con aire comprimido, atomización sin aire, rotación a alta velocidad, o aplicación con atomización electrostática (ESTA), sola o en conjunción con aplicación con atomización en caliente tal como atomización con aire caliente, por ejemplo.

Después de que se ha aplicado el material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, puede secarse mediante téenicas conocidas. Por ejemplo, los materiales de capa base de recubrimiento de 1 componente pueden evaporarse a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos y subsecuentemente secarse de manera preferible opcionalmente a temperaturas ligeramente elevadas de 30 a 80°C. La evaporación instantánea y secado para los propósitos de la presente invención significan la evaporación de solventes orgánicos y/o agua, mediante lo cual el material de revestimiento se vuelve más seco, aunque no esté todavía endurecido, o todavía no hay formación de una película de revestimiento completamente revestida.

Un material de capa trasparente de recubrimiento comercialmente habitual se aplica entonces de igual modo mediante técnicas comunes, los grosores de la película de nuevo se sitúan dentro de los rangos habituales, tales como de 5 a 100 micrómetros, por ejemplo.

Después de la aplicación del material de la capa transparente de recubrimiento, se puede evaporar instantáneamente a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos, por ejemplo, y opcionalmente secarse. El material de la capa transparente de recubrimiento se cura entonces junto con el material de la capa base de recubrimiento pigmentado aplicado. Aqui, por ejemplo, las reacciones de reticulación tienen lugar, para producir un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento de color y/o con efectos de la invención sobre un substrato. El curado tiene lugar de manera preferible térmicamente a temperaturas de 60 a 200°C. Los materiales de la capa base de recubrimiento de curado térmico preferiblemente son aquellos que comprenden adicionalmente un aglutinante de resina de poliuretano y como agente de reticulación una resina de amino o un poliisocianato bloqueado o no bloqueado preferiblemente una resina de amino. Entre las resinas de amino, se prefieren las resinas de melamina.

Los substratos de plástico se revisten básicamente de la misma manera que los substratos metálicos. Aquí, sin embargo, el curado tiene lugar generalmente a temperaturas mucho más bajas, de 30 a 90°C. Por lo tanto se prefiere utilizar materiales de capa transparente de recubrimiento de dos componentes. Además, se prefiere utilizar materiales de capa base de recubrimiento que comprenden un aglutinante de resina de poliuretano pero no un agente de reticulación.

Con la ayuda del método de la invención es posible revestir substratos metálicos y no metálicos, especialmente substratos de plástico, preferiblemente carrocerías para vehículos motorizados o partes de las mismas.

El método de la invención se puede utilizar, además, para el revestimiento doble en el repintado OEM. Esto significa que un substrato que se ha revestido utilizando el método de la invención se pinta una segunda vez, de nuevo utilizando el método de la invención.

La invención se refiere además a sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento que son producibles mediante el método descrito anteriormente. Estos sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento se referirán más adelante como sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención.

Todos los detalles antes mencionados que se refieren al polímero de la invención, al material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, y al método de la invención también se aplican correspondientemente con respecto a dicho sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento. Esto también aplica no sólo con respecto a todos los aspectos preferidos, más preferidos, y muy preferidos.

Los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención preferiblemente son sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de color, sistemas de pintura con efectos, y sistemas de pintura de color y con efectos.

Un aspecto adicional de la invención se refiere al método de la invención donde dicho substrato de la etapa (1) es un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento que tiene áreas defectuosas.

El método de la invención es adecuado, de acuerdo con esto, para corregir áreas defectuosas en sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento. Las áreas defectuosas o defectos en la película son, generalmente, alteraciones sobre y en el revestimiento, usualmente denominados de acuerdo a su forma o su apariencia. El experto conoce una multiplicidad de posibles tipos de tales defectos de la película. Los mismos se describen por ejemplo en Rompp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, Nueva York, 1998, página 235, "Filmfehler" ["Defectos de la película"].

Los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento producidos utilizando el método de la invención de igual modo pueden exhibir tales áreas defectuosas. En una modalidad preferida del método de la invención, por lo tanto, el substrato de la etapa (1) es un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención que exhibe áreas defectuosas.

Estos sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento se producen preferiblemente en carrocerías de vehículos motorizados o partes de las mismas, por medio del método antes designado de la invención, como parte del acabado OEM automotriz. Cuando tales áreas defectuosas aparecen directamente después del acabado OEM, las mismas se corrigen directamente. De ahi que también se utilice el término repintado automotriz OEM. Cuando solamente se requiere corregir pequeñas áreas defectuosas, no se lleva a cabo una reparación en toda la carrocería (revestimiento doble) sino solamente en el "punto", como se le denomina. Esta operación se denomina "reparación de puntos". Por lo tanto es particularmente preferible el uso del método de la invención para corregir áreas defectuosas en los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención en el repintado automotriz OEM.

Así que el área corregida no difiere, en términos de color, al resto del acabado original, se prefiere el material de capa base de recubrimiento acuoso en la etapa (1) del método de la invención para corregir áreas defectuosas que sean iguales a las utilizadas en el método de la invención para producir el sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención.

Los detalles dados anteriormente concernientes al polímero de la invención y concernientes al material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado por lo tanto también se aplican con respecto al uso que se abordó del método de la invención para corregir áreas defectuosas en un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento. Esto aplica en particular también a todos los aspectos preferidos, más preferidos, y muy preferidos especificados. Se prefiere, además, que los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención a corregirse sean sistemas de pintura de color de múltiples capas de recubrimiento, sistemas de pintura con efectos, y sistemas de pintura de color y con efectos.

Las áreas defectuosas descritas anteriormente en el sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento de la invención se pueden corregir utilizando el método de la invención descrito anteriormente. Para este propósito, la superficie del sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento a corregirse puede lijarse inicialmente. Esto es seguido por la aplicación del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado en el área defectuosa en el acabado original, mediante atomización neumática. Después de la aplicación del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, la misma se puede secar mediante téenicas conocidas. Por ejemplo, el material de capa base de recubrimiento se puede secar a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos, y se puede secar subsecuentemente a temperaturas ligeramente elevadas, si se desea, de 30 a 80°C. La evaporación instantánea y secado en el contexto de la presente invención significan la evaporación de solventes orgánicos y/o agua, aunque no se cure completamente el material de revestimiento. En el contexto de la presente invención se prefiere que el material de capa base de recubrimiento comprenda un aglutinante de resina de poliuretano y como agente de reticulación una resina de amino, preferiblemente una resina de melamina.

Subsecuentemente se aplica un material de capa trasparente de recubrimiento comercial, mediante téenicas que son igualmente habituales. Después de la aplicación del material de la capa transparente de recubrimiento, la misma se puede evaporar instantáneamente a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos, por ejemplo, y opcionalmente se seca. El material de la capa transparente de recubrimiento se cura entonces junto con el material pigmentado de la capa base de recubrimiento aplicado.

En el caso de que se requiera horneado a baja temperatura, el curado ocurre preferiblemente a temperaturas de 20 a 90°C. Aquí se prefiere utilizar materiales de capa transparente de recubrimiento de dos componentes. Si, como se describe anteriormente, se utiliza una resina de poliuretano como aglutinante adicional y una resina de amino se utiliza como agente de reticulación, luego a estas temperaturas solo hay un bajo nivel de reticulación en la película de capa base de recubrimiento, como resultado de la resina de amino. Además de su función como un agente de curado, la resina de amino en este caso también sirve para plastificación y puede ayudar en la humectación del pigmento. Además de las resinas de amino, también se pueden utilizar isocianatos no bloqueados. Dependiendo de la naturaleza del isocianato utilizado, las mismas se reticulan desde temperaturas tan bajas como 20°C.

En el caso de que se requiera horneado a alta temperatura, el curado se logra preferiblemente a temperaturas de 130 a 150°C. Aquí, se utilizan materiales de capa transparente de recubrimiento tanto de un componente como de dos componentes. Si, como se describe anteriormente, se utiliza una resina de poliuretano como aglutinante adicional y una resina de amino se utiliza como agente de reticulación, entonces a estas temperaturas hay reticulación en la película de la capa base de recubrimiento, como resultado de la resina de amino.

Un aspecto adicional de la presente invención es el uso del polímero de la invención en materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado con el propósito de propiciar la adhesión. Por esto se entiende la promoción de adhesión con respecto a los materiales de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, que no contienen ningún polímero de la invención.

El polímero de la invención se puede utilizar para propiciar la adhesión en el acabado de substratos de metal y plástico. El mismo también se puede utilizar en el repintado automotriz. Por repintado automotriz se entiende tanto el repintado automotriz OEM como el repintado automotriz del tipo que tiene lugar en un taller, por ejemplo.

Cuando dichos materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado se utilizan en el acabado de sustratos de metal y plástico, el uso del polímero de la invención da como resultado más particularmente una mejora de la adhesión entre la película de capa base de recubrimiento y la película de capa transparente de recubrimiento inmediatamente adyacente a la misma. El polímero de la invención por lo tanto se utiliza preferiblemente para propiciar la adhesión entre la película de capa base de recubrimiento y la película de capa transparente de recubrimiento en el revestimiento de sustratos de metal y plástico.

Cuando dichos materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado se utilizan en el repintado automotriz, el uso del polímero de la invención da como resultado más particularmente una mejora en la adhesión entre el material de capa base de recubrimiento y el acabado original. El polímero de la invención por lo tanto también se utiliza con preferencia para propiciar la adhesión entre la capa base de recubrimiento y el acabado original en el repintado automotriz, más preferiblemente en el repintado automotriz OEM.

El problema de adhesión es especialmente notable cuando los substratos revestidos se exponen a la intemperie. Tales condiciones de exposición a la intemperie se pueden simular mediante condiciones de almacenamiento con calor y humedad.

Esto se refiere al almacenamiento de substratos revestidos en una cámara climática de acuerdo con las condiciones de prueba CH de DIN EN ISO 6270-2:2005-09.

En consecuencia los polímeros de la invención también se utilizan más particularmente para mejorar la adhesión después del almacenamiento con calor y humedad. La adhesión se investiga preferiblemente por medio de una prueba con chorro de vapor de acuerdo con el método de prueba A de DIN 55662:2009-12.

Si los substratos revestidos se exponen a la intemperie, se manifiesta cualquier mala adhesión no sólo en la aparición de burbujas y abultamiento. Los polímeros de la invención por lo tanto también se utilizan más particularmente a fin de reducir o prevenir la aparición de burbujas y abultamiento. La presencia de tales burbujas y abultamiento puede evaluarse visualmente.

La invención se dilucida a continuación, utilizando ejemplos.

Ejemplos El ácido graso dimérico utilizado contiene menos del 1.5% en peso de moléculas triméricas, 98% en peso de moléculas diméricas, y un índice de yodo de < 10 g/100 g. Se prepara en base a los ácidos linolénico, linoleico, y oleico.

Polióster 1 (Pl): Se prepara según el Ejemplo D, columna 16, líneas 37 a 59 de la DE 4009858 A.

Poliéster 2 (P2): Se prepara según el Ejemplo 5, página 18, párrafo 150, DE 102009018249 Al.

Aglutinante 1 de la invención (BIl) En un reactor de acero inoxidable de 4 1, equipado con agitador de áncora, termómetro, condensador, termómetro para medición de temperaturas en la parte superior, y separador de humedad, 2 moles de polyTHFlOOO, 579.3 g de ácido graso dimérico (1 mol) y 51 g de ciclohexano se calentaron a 100°C en la presencia de 2.1 g de óxido de di-n-butilestaño (Axion® CS 2455, de Chemtura). El calentamiento se continuó lentamente hasta la aparición de la condensación. A una temperatura máxima de la parte superior de 85°C, el calentamiento se continuó entonces gradualmente hasta 220°C. El avance de la reacción se monitoreó a través de la determinación del indice de acidez. Cuando se alcanzó un indice de acidez de £ 3 mg KOH/g, se removió el ciclohexano restante mediante destilación bajo vacio. Esto dio una resina viscosa.

Cantidad condensada (agua): 34.9 g índice de acidez: 2.7 mg KOH/g Contenido de sólidos (60 min a 130°C): 100.0% Peso molecular (calibración: estándares PMMA): Mn: 3900 g/moles Mp: 7200 g/moles Viscosidad: 5549 mPas (medida a 23°C con un viscosímetro giratorio Brookfield CAP 2000+, husillo 3, velocidad de corte: 1333 s-1) Aglutinante 2 de la invención (BI2): De la misma manera que en la síntesis del aglutinante BI1, 2 moles de polipropilenglicol que tiene un peso molecular promedio de 900 g/moles (Pluriol P900, BASF SE) y 1 mol de ácido graso dimérico se esterificaron en la presencia de 1.9 g de óxido de di-n-butilestaño (Axion® CS 2455, de Chemtura). Esto dio una resina viscosa.

Cantidad condensada (agua): 35.2 g índice de acidez: 0.3 mg KOH/g Contenido de sólidos (60 min a 130°C): 100.0% Peso molecular (calibración: estándares PMMA): Mn: 3400 g/moles Mp: 7000 g/moles Viscosidad: 2003 mPas (medida a 23°C con un viscosímetro giratorio Brookfield CAP 2000+, husillo 3, velocidad de corte: 1333 s-1) Aglutinante 1 que no es de la invención (BC1): En analogía al experimento anterior, 2 moles de ácido graso dimérico y 1 mol de polyTHFlOOO se esterificaron en la presencia de 1.7 g de óxido de di-n-butilestaño (Axion® CS 2455, de Chemtura). Esto dio una resina viscosa.

Cantidad condensada (agua): 34.7 g índice de acidez: 54.6 mg KOH/g Contenido de sólidos (60 min a 130°C): 100.0% Peso molecular (calibración: estándares PMMA): Mn: 2800 g/moles Mp: 8100 g/moles Viscosidad: 19793 mPas (medida a 23°C con un viscosimetro giratorio Brookfield CAP 2000+, husillo 3, velocidad de corte: 307 s1) Aglutinante 2 que no es de la invención (BC2): En analogía al experimento anterior, 1 mol de polipropilenglicol que tiene un peso molecular promedio de 900 g/moles (Pluriol P900, BASF SE) y 2 moles de ácido graso dimérico se esterificaron en la presencia de 1.6 g de óxido de di-n-butilestaño (Axion® CS 2455, de Chemtura). Esto dio una resina viscosa.

Cantidad condensada (agua): 34.6 g índice de acidez: 57.2 mg KOH/g Contenido de sólidos (60 min a 130°C): 100.0% Peso molecular (calibración: estándares PMMA): Mn: 2400 g/moles Mp: 5800 g/moles Viscosidad: 7790 mPas (medida a 23°C con un viscosimetro giratorio Brookfield CAP 2000+, husillo 3, velocidad de corte: 507 s1) Ejemplos de formulaciones para pintura 1. Preparación de un material 1 de capa base de recubrimiento a base de agua de color plata Los componentes listados en la Tabla A en "fase acuosa" se agitaron conjuntamente en el orden establecido para formar una mezcla acuosa. En la siguiente etapa, se preparó una mezcla orgánica a partir de los componentes listados en "Fase orgánica". La mezcla orgánica se agregó a la mezcla acuosa. La mezcla resultante se agitó entonces durante 10 minutos y se ajustó utilizando agua desionizada y dimetiletanolamina a un pH de 8 y una viscosidad de atomización de 58 mPas bajo una carga de corte de 1000 s-1, medida utilizando un viscosimetro giratorio (instrumento Rheomat RM 180 de Mettler-Toledo) a 23°C.

Tabla A: Material El de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material El de la capa base de recubrimiento a base de agua de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 1 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BI1 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material E2 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E2 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 1 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BC1 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material E3 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E3 de la capa base de recubrimiento a base de agua de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 1 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BI2 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material E4 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E4 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 1 de la capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BC2 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Tabla 1: Composiciones de los materiales 1 y El a E4 de capa base de recubrimiento a base de agua WBM [% enpeso] Polímero Í92 R? E1 4.92 BI1 E2 4.92 BC1 E3 4.92 BI2 E4 4.92 BC2 Las cifras del porcentaje en peso en la Tabla 1 se basan en el peso total del material de la capa base de recubrimiento a base de agua.

Comparación entre el material 1 de capa base de recubrimiento a base de agua y los materiales El a E4 de capa base de recubrimiento a base de agua A fin de determinar la estabilidad a la aparición de burbujas y abultamiento después del almacenamiento con calor y humedad, los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento se produjeron de acuerdo con el siguiente procedimiento general: Un panel de acero con dimensiones de 10 x 20 cm, revestido con un electro-revestimiento catódico estándar (Cathoguard® 800 de BASF Coatings GmbH), se revistió con una capa de imprimación-capa determinación de color gris medio estándar (ALG 670173 de Hemmelrath). Después del secado preliminar de la capa de imprimación acuosa-capa de terminación durante un periodo de 10 minutos a 80°C, la misma se horneó a una temperatura de 190°C durante un periodo de 30 minutos.

Cada material de capa base de recubrimiento a base de agua de la Tabla 1 se aplicó entonces neumáticamente. La película de capa base de recubrimiento a base de agua se evaporo instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y luego se secó durante 10 minutos en un horno con aire forzado a 70°C. Sobre la película de capa base de recubrimiento a base de agua secada, se aplicó un material de capa transparente de recubrimiento de dos componentes, habitual (Progloss® 345 de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente de recubrimiento resultante se evaporó instantáneamente durante 20 minutos a temperatura ambiente. Subsecuentemente, la película de capa base de recubrimiento a base de agua y la película de capa transparente de recubrimiento se curaron en un horno con aire forzado a 160°C durante 30 minutos. El presente sistema representa un sistema original con exceso de cocción y se menciona a continuación como el acabado original.

Este acabado original es lijado con una lija, después de lo cual cada uno de los materiales de capa base de recubrimiento a base de agua de la Tabla 1 se aplica neumáticamente en este acabado original lijado. La película de capa base de recubrimiento a base de agua resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y luego se secó durante 10 minutos en un horno con aire forzado a 70°C. Sobre la película de capa base de recubrimiento a base de agua, seca, se aplicó un así denominado material de capa transparente de recubrimiento de dos componentes a 80°C (capa transparente de recubrimiento para repintado FF230500 2K, resistente a raspones de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente de recubrimiento resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 20 minutos. Subsecuentemente, la película de la capa base de recubrimiento a base de agua y la película de capa transparente de recubrimiento se curaron en un horno con aire forzado a 80°C durante 30 minutos.

Los paneles de acero así tratados se almacenaron entonces durante un periodo de 10 días en una cámara climática de acuerdo con las condiciones de prueba CH de DIN EN ISO 6270-2:2005-09. Subsecuentemente, 24 horas después de su remoción de la cámara climática, se inspeccionó la formación de burbujas y el abultamiento en los paneles.

La aparición de burbujas se evaluó como sigue a través de una combinación de 2 valores: El número de burbujas se evaluó mediante una calificación de cantidad de 1 a 5, con mi denotando muy pocas burbujas y m5 muchas burbujas.

- El tamaño de las burbujas se evaluó mediante una calificación de tamaño, de nuevo de 1 a 5, con gl denotando burbujas muy pequeñas y g5 denotando burbujas muy grandes.

- La designación mOgO, de acuerdo con esto, denota un acabado libre de burbujas después del almacenamiento con calor y humedad, y representa un resultado satisfactorio en términos de formación de burbujas.

Tabla 2: Formación de burbujas y abultamiento del material 1 de la capa base de recubrimiento a base de agua y materiales El a E4 de capa base de recubrimiento a base de agua WBM Formacióndeburbujas Abultamiento Evaluación 1 m5g1 ninguna insat.

E1 mOgO ninguna sat.

E2 m2g1 ninguna insat.

E3 mOgO ninguna sat.

E4 m3g1 ninguna insat.

Clave : m = número de burbujas g = tamaño de burbujas sat. = resultado satisfactorio insat. = resultado insatisfactorio Los resultados confirman que cuando se utilizan los poliésteres de la invención ya no hay burbujas después de la exposición al calor y humedad y no hay ningún abultamiento visible . 2. Preparación de un material 2 de capa base de recubrimiento a base de agua, metálico de color rojo Los componentes listados en la Tabla B en "fase acuosa" se agitaron conjuntamente en el orden establecido para formar una mezcla acuosa. En la siguiente etapa, se preparó una mezcla orgánica de los componentes listados en "Fase orgánica". La mezcla orgánica se agregó a la mezcla acuosa. La mezcla resultante se agitó entonces durante 10 minutos y se ajustó utilizando agua desionizada y dimetiletanolamina a un pH de 8 y una viscosidad de atomización de 85 mPas bajo una carga de corte de 1000 s1, medida utilizando un viscosimetro giratorio (instrumento Rheomat RM 180 de Mettler-Toledo) a 23°C.

Tabla B: Preparación de la pasta roja: La pasta roja se preparó de 45.0 partes en peso de una dispersión de poliuretano acrilada, preparado de acuerdo con la solicitud de patente internacional WO 91/15528, dispersión A de aglutinante, y de 21.0 partes en peso de rojo Paliogen® L 3885, 0.7 partes en peso de dimetiletanolamina, 2.5 partes en peso de 1,2-propilenglicol y 30.8 partes en peso de agua desionizada.

Preparación de la pasta de negro de carbón: La pasta de negro de carbón se preparó de 25 partes en peso de una dispersión de poliuretano acrilada, preparada de acuerdo con la solicitud de patente internacional WO 91/15528, dispersión A de aglutinante, y de 10 partes en peso de negro de carbón, 0.1 partes en peso de metil-isobutil-cetona, 1.36 partes en peso de dimetiletanolamina, 2 partes en peso de un poliéter comercial (Pluriol® P900 de BASF A tiengesellshaft) y 61.45 partes en peso de agua desionizada.

Material E5 de la capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E5 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 2 de la capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BIl en vez de la resina de melamina-formaldehído Resimene HM-2608, disponible de Ineos en la fase acuosa.

Material E6 de la capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E6 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 2 de la capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando el poliéster Pl en vez de la resina de melamina-formaldehído Resimene HM-2608, disponible de Ineos en la fase acuosa.

Material E7 de la capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E7 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 2 de la capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando el poliéster P2 en vez de la resina de melamina-formaldehído Resimene HM-2608, disponible de Ineos en la fase acuosa.

Tabla 3: Composiciones de los materiales 2 y E5 a E7 de capa base de recubrimiento a base de agua WBM [% en peso] MFR o sustituto de MFR 2 2 ~ Resime HM-2608 2.16 P1 E5 2.7 BI1 2.16 P1 E6 2.7 P1 2.16 P1 E7 2.7 P2 2.16 P1 Las cifras del porcentaje en peso en la Tabla 3 se basan en el peso total del material de capa base de recubrimiento a base de agua.

MFR = resina de melamina-formaldehído Comparación entre el material 2 de capa base de recubrimiento a base de agua y materiales E5-E7 de capa base de recubrimiento a base de agua A fin de determinar la estabilidad a la aparición de burbujas y abultamiento después del almacenamiento con calor y humedad, los acabados en el plástico se produjeron de acuerdo con el siguiente procedimiento general: Un substrato de plástico hecho de PP-EPDM (Hifax EKC 112X de Lyondell-Basell) se limpió con un desengrasante y luego se flameó utilizando un dispositivo de flameado de laboratorio con una flama de oxidación azul.

Ajustes de parámetros del flameado: Velocidad 0.13 m/s Distancia de flama-a-substrato 5 cm Gas (propano) 258 L/h Aire 660 L/h Mezcla de gas/aire 1:26 Después se aplicó una capa de imprimación-capa de terminación de 2 componentes (2K) (color gris pizarra R1471, con agente de curado WW60738100:10, de Worwag) a los paneles, que se evaporaron instantáneamente a temperatura ambiente durante 10 minutos y luego se secó durante 30 minutos en un horno con aire forzado a 80°C. El material de capa base de recubrimiento a base de agua se aplicó neumáticamente. La película de capa base de recubrimiento a base de agua resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y luego se secó durante 10 minutos en un horno con aire forzado a 70°C. Sobre la película de capa base de recubrimiento a base de agua seca, se aplicó un material de capa transparente de recubrimiento de dos componentes a 80°C a bajo horneado habitual (EverGloss® 905 de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente de recubrimiento resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 10 minutos. Después la película de capa base de recubrimiento a base de agua y la película de capa transparente de recubrimiento se curaron en un horno con aire forzado a 80°C durante 40 minutos. El presente sistema representa un sistema original para partes de plástico para su instalación en o sobre vehículos.

Los paneles se almacenaron a temperatura ambiente durante siete días. Los mismos se almacenaron entonces bajo condiciones de calor y humedad, condiciones de prueba CH de acuerdo a DIN EN ISO 6270-2:2005-09 (duración de prueba 10 días). 30 minutos y 24 horas después de su remoción de la cámara climática, se inspeccionó la formación de burbujas y abultamiento en los paneles.

Adicionalmente, después de 24 horas, se llevó a cabo una prueba con chorro de vapor de acuerdo con el método de prueba A de DIN 55662:2009-12. Después de su exposición al chorro de vapor, se inspeccionó el desprendimiento de la superficie de la pintura y el desprendimiento en el cruce diagonal en la muestra de prueba. Se hace una evaluación del grado de daño, de acuerdo con los diagramas en la Figura 4, sección 9.2 de DIN 55662:2009-12. Para propósitos de evaluación, no se prestó atención a delaminaciones menores de hasta 1 mm, resultantes del corte adverso en el corte cruzado. Después de la prueba con chorro de vapor no debe haber delaminación en las películas de revestimiento.

Tabla 4: Burbujas/abultamiento/prueba con chorro de vapor del material 2 de capa base de recubrimiento a base de agua y materiales E5 a E7 de capa base de recubrimiento a base de agua WBM Formación de burbujas/ Formación de burbujas/ Chorro de vapor abultamiento 0.5 h abultamiento 24 h 2 m2g1 /severa m1g1 /moderada 4a BC/CC insat.

E5 mOgO/ligera mOgO/ninguna sat.

E6 m3g1 /severa m2g1 /moderada 3a BC/CC insat.

E7 m2g1 /severa m1g1 /moderada 2a BC/CC insat.

Clave : m = número de las burbujas g = tamaño de las burbujas sat. = resultado satisfactorio insat. = resultado insatisfactorio BC/CC = plano de separación de la capa base de recubrimiento-capa transparente de recubrimiento 4a, 3a y 2a se refieren a los valores característicos en DIN 55662.

Los resultados muestran claramente que cuando se utilizan los poliésteres de la invención ya no hay ninguna burbuja después de la exposición a calor y humedad y ya no hay ningún abultamiento visible. Además, la adhesión de la capa base de recubrimiento-capa transparente de recubrimiento se ha mejorado significativamente. 3. Preparación de un material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua de color plata Los componentes listados en la Tabla C en "fase acuosa" se agitaron conjuntamente en el orden establecido para formar una mezcla acuosa. En la siguiente etapa, se preparó una mezcla orgánica de los componentes listados en "Fase orgánica". La mezcla orgánica se agregó a la mezcla acuosa. La mezcla resultante se agitó entonces durante 10 minutos y se ajustó utilizando agua desionizada y dimetiletanolamina a un pH de 8 y una viscosidad de atomización de 58 mPas bajo una carga de corte de 1000 s-1, medida utilizando un viscosimetro giratorio (instrumento Rheomat RM 180 de Mettler-Toledo) a 23°C.

Tabla C: Material E8 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E8 de la capa base de recubrimiento a base de agua de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BI1 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material E9 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E9 de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BC1 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material E10 de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material E10 de la capa base de recubrimiento a base de agua de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BI2 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Material Eli de capa base de recubrimiento a base de agua: Para preparar el material Eli de la capa base de recubrimiento a base de agua que no es de la invención, se preparó un material de revestimiento en analogía a la preparación del material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua, utilizando BC2 en vez del poliéster P1 tanto en la fase acuosa como en la fase orgánica.

Tabla 5: Composiciones de los materiales 3 y E8 a Eli de capa base de recubrimiento a base de agua WBM [% en peso] Polímero _ __ _ E8 10.98 BI1 E9 10.98 BC1 E10 10.98 BI2 E11 10.98 BC2 Las cifras del porcentaje en .peso en la Tabla 1 se basan en el peso total del material de capa base de recubrimiento a base de agua.

Comparación entre el material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua y materiales E8 a Eli de capa base de recubrimiento a base de agua A fin de determinar la estabilidad a la aparición de burbujas y abultamiento después del almacenamiento con calor y humedad, los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento se produjeron de acuerdo con el siguiente procedimiento general: Un panel de acero con dimensiones de 10 x 20 cm, revestido con un electro-revestimiento catódico estándar (Cathoguard® 800 de BASF Coatings GmbH), se revistió con una capa de imprimación-capa de terminación de color gris medio estándar (ALG 670173 de Hemmelrath). Después del secado preliminar de la capa de imprimación-capa de terminación durante un periodo de 10 minutos a 80°C, el mismo se horneó a una temperatura de 190°C durante un periodo de 30 minutos.

Cada material de capa base de recubrimiento a base de agua de la Tabla 5 se aplicó entonces neumáticamente. La película de capa base de recubrimiento a base de agua resultante se evaporo instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y luego se secó durante 10 minutos en un horno con aire forzado a 70°C. Sobre la película de capa base de recubrimiento a base de agua seca, se aplicó un material de capa transparente de recubrimiento de dos componentes, habitual (Progloss® 345 de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente de recubrimiento resultante se evaporó instantáneamente durante 20 minutos a temperatura ambiente. Subsecuentemente, la película de capa base de recubrimiento a base de agua y la película de capa transparente de recubrimiento se curaron en un horno con aire forzado a 160°C durante 30 minutos. El presente sistema representa un sistema original horneado excesivamente y se refiere a continuación como el acabado original.

El acabado original es lijado con una lija, después que de lo cual uno de los materiales de capa base de recubrimiento a base de agua de la Tabla 5 se aplica neumáticamente en este acabado original lijado. La película de capa base de recubrimiento a base de agua resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y luego se secó durante 10 minutos en un horno con aire forzado a 70°C. Sobre la película de capa a base de agua, se aplicó un así denominado material de capa transparente de recubrimiento de dos componentes a 80°C (capa transparente de recubrimiento de repintado FF230500 2K, resistente a raspones de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente de recubrimiento resultante se evaporó instantáneamente a temperatura ambiente durante 20 minutos. Subsecuentemente, la película de capa base de recubrimiento a base de agua y la película de capa transparente de recubrimiento se curaron en un horno con aire forzado a 80°C durante 30 minutos.

Los paneles de acero así tratados se almacenaron entonces durante un periodo de 10 días en una cámara climática de acuerdo con las condiciones de prueba CH de DIN EN ISO 6270-2:2005-09. Subsecuentemente, 24 horas después de su remoción de la cámara climática, se inspeccionó la formación de burbujas y abultamiento en los paneles.

Tabla 6 : Formación de burbujas y abultamiento del material 3 de capa base de recubrimiento a base de agua y materiales E8 a Eli de capa base de recubrimiento a base de agua WBM Formación de burbujas Abultamiento Evaluación 3 m5g4 ninguna insat.

E8 mOgO ninguna sat.

E9 m3g2 ninguna insat.

E10 mOgO ninguna sat.

En m2g2 ninguna insat.

Clave: m = número de burbujas g = tamaño de burbujas sat. = resultado satisfactorio insat. = resultado insatisfactorio Los resultados confirman que cuando se utilizan los poliésteres de la invención ya no hay burbujas después de la exposición al calor y humedad y no hay ningún abultamiento visible .

Claims

REIVINDICACIONES

1.- Un polímero que se puede preparar haciendo reaccionar (a) ácidos grasos diméricos con (b) al menos un poliéter de la fórmula (I) estructural general (I) donde R es un radical de alquileno con C3 a C5 y n se selecciona de acuerdo con esto de tal modo que dicho poliéter tenga un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.7/2.3 a 1.3/1.7, y el polímero resultante tiene un peso molecular promedio en número de 1500 a 5000 g/moles y un índice de acidez < 10 mg KOH/g.

2.- El polímero de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque los ácidos grasos diméricos utilizados consistente hasta un punto de al menos 90% en peso de moléculas diméricas, menos de 5% en peso de moléculas triméricas, y menos de 5% en peso de moléculas monoméricas y otros sub-productos.

3.- El polímero de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el ácido graso dimérico utilizado se prepara de ácido linolénico, linoleico y/u oleico y consiste hasta un punto de al menos 98% en peso de moléculas diméricas, menos de 1.5% en peso de moleculas triméricas, y menos de 0.5% en peso de moléculas monoméricas y otros subproductos, y tiene un índice de yodo de £ 10 g/100 g.

4.- El polímero de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque dicho poliéter de la fórmula (I) estructural general es polipropilenglicol o politetrahidrofurano y tiene, además, un peso molecular promedio en número de 800 a 1200 g/moles.

5.- El polímero de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.9/2.1 a 1.1/1.9.

6.- El polímero de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque tiene un peso molecular promedio en número de 3000 a 4000 g/moles.

7.- El polímero de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el mismo tiene un índice de acidez de < 5 mg KOH/g.

8.- Un material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado caracterizado porque el mismo comprende al menos un polímero de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 1 a 7.

9.- El material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la suma total de las fracciones del porcentaje en peso, en base al peso total del material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado, de todos los polímeros de conformidad con la invención es de 0.1% a 30% en peso.

10.- El material de la capa base de recubrimiento acuoso pigmentado de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque el mismo comprende, como un aglutinante adicional, al menos una resina de poliuretano.

11.- El uso de un polímero de conformidad con la reivindicación 1 en materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado para propiciar la adhesión.

12.- Un método para producir un sistema de pintura de múltiples capas, (1) aplicando un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado a un substrato, (2) formando una película polimérica del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicando un material de capa trasparente de recubrimiento a la película de capa base de recubrimiento resultante, y subsecuentemente (4) curando la película de capa base de recubrimiento junto con la película de capa transparente de recubrimiento, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado de conformidad con al menos una de las reivindicaciones 8 a 10.

13.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque dicho substrato de la etapa (1) es un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento que tiene áreas defectuosas.

14.- Un sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento producible mediante el método de conformidad con la reivindicación 12.

15.- El método de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque dicho sistema de pintura de múltiples capas de recubrimiento que tiene áreas defectuosas es un sistema de pintura de conformidad con la reivindicación 14. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un polímero que se puede preparar haciendo reaccionar (a) ácidos grasos diméricos con (b) al menos un poliéter de la fórmula (I) estructural general donde R es un radical de alquileno con C3 a C6 y n correspondientemente se selecciona de tal modo que dicho poliéter posea un peso molecular promedio en número de 450 a 2200 g/moles, los componentes (a) y (b) se utilizan en una relación molar de 0.7/2.3 a 1.3/1.7, y el polímero resultante posee un peso molecular promedio en número de 1500 a 5000 g/moles y un índice de acidez < 10 mg KOH/g. La invención se refiere además a un material de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado que comprende este polímero, y al uso de dicho polímero en materiales de capa base de recubrimiento acuoso pigmentado. Además se refiere a un método para producir sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento, y también a los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento, y también a los sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento producible por medio de dicho método. Además, la presente invención se refiere al acabado de áreas defectuosas en sistemas de pintura de múltiples capas de recubrimiento.