MX2014014663A

MX2014014663A - Matriz para formar estructura de panal y metodo para su frabricacion.

Info

Publication number: MX2014014663A
Application number: MX2014014663A
Authority: MX
Inventors: Kazumasa Kitamura; Hirofumi Hosokawa; Tomoki Nagae
Original assignee: Ngk Insulators Ltd
Priority date: 2012-06-04
Filing date: 2013-06-03
Publication date: 2015-07-06
Also published as: CN104379310B; EP2857164B1; US20150083325A1; JPWO2013183613A1; US9616637B2; EP2857164A4; CN104379310A; EP2857164A1; MX354941B; JP6046712B2; WO2013183613A1

Abstract

Se describe una matriz para formar una estructura de panal 1, que incluye: una segunda porción en forma de placa 3 que está formada de hierro y similares, y tiene orificios posteriores 5; y una primera porción en forma de placa 7 que se forma de carburo cementado a base de carburo de tungsteno y tiene cavidades 11 que comunican con los orificios posteriores 5 y ranuras 9 que comunican con las cavidades 11, en donde la primera porción en forma de placa 7 tiene una primera capa 7a dispuesta en el lado de la segunda porción en forma de placa 3 y una segunda capa 7b dispuesta sobre la primera capa 7A, las cavidades 11 están abiertas en ambos lados de la primera capa 7A, y las ranuras 9 se abren en ambos lados de la segunda capa 7b. Es posible proporcionar una matriz para formar una estructura de panal que tiene una larga vida útil de servicio.

Description

MATRIZ PARA FORMAR ESTRUCTURA DE PANAL Y MÉTODO PARA SU FABRICACIÓN CAMPO TÉCNICO La presente invención se relaciona a una matriz para formar una estructura de panal y un método para fabricación de la misma, y más particularmente, a una matriz para formar una estructura de panal que tenga una larga vida útil de servicio y un método para la fabricación de la misma.

TÉCNICA PREVIA Hasta el momento, una matriz para formar una estructura de panal se forma, por ejemplo, al apilar una segunda porción en forma de placa que tiene una pluralidad de orificios posteriores abiertos en ambos lados y una primera porción en forma de placa que tiene ranuras que se comunican con los orificios posteriores formados en la segunda porción en forma de placa. En una matriz tal para formar una estructura de panal, por ejemplo, un primer miembro en forma de placa y un segundo miembro en forma de placa que tienen orificios posteriores son unidos mediante un proceso de presión en caliente, y las ranuras que se comunican con los orificios posteriores se forman en el primer miembro con forma de placa (por ejemplo, referirse al Documento de Patente 1). Tal matriz para formar una estructura de panal es usada como una matriz de extrusión para fabricar una estructura de panal cerámica al extrudir la materia prima cerámica.

Mientras tanto, en la anteriormente mencionada matriz para formar una estructura de panal, un ancho de la ranura es mucho más angosto que el diámetro del orificio posterior. Por esta razón, mientras se introduce una materia prima cerámica en los orificios posteriores, una presión dentro de los orificios posteriores incrementa, de modo que un estrés puede concentrarse en las ranuras. Por consiguiente, las ranuras pueden desgastarse fácilmente o deformarse de manera desventajosa.

Para tales problemas, una matriz para formar una estructura de panal, capaz de suprimir el desgaste o deformación de la ranura se ha descrito (por ejemplo, referirse al Documento de Patente 2).

La matriz descrita en el Documento de Patente 2 incluye una zanja de formación que tiene una forma de entramado que tiene una forma de sección transversal que se adapta a la forma de sección transversal de la estructura de panal a formarse, y una porción de formación que se forma de una aleación resistente al desgaste y tiene una pluralidad de "aberturas (cavidades) que tienen una sección transversal rectangular substancialmente" que se comunican con la zanja de formación. Además, la matriz descrita en el Documento de Patente 2 tiene una porción de base de matriz dispuesta en un "lado de superficie en la porción de formación donde se forma 'la abertura'. La porción base de matriz tiene una porción de orificio pasante (orificio posterior) que se comunica con la "abertura" de la porción de formación.

Lista de citas Documentos de Patente Documento de Patente 1: JP-A-2006-051682 Documento de Patente 2: JP-B-6-022806 COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Problema a resolverse por la invención En la matriz anteriormente mencionada descrita en el Documento de Patente 2, cuando se introduce una materia prima cerámica desde el orificio posterior, la materia prima cerámica se introduce en la ranura a través de una abertura (cavidad) formada de un material resistente al desgaste. Por esta razón, la matriz anteriormente mencionada descrita en el Documento de Patente 2 puede resolver un problema de ocurrencia de desgaste o deformación. En particular, si la porción con forma de placa que tiene los orificios posteriores es formada de acero inoxidable, y la porción con forma de placa que tiene las cavidades y ranuras es formada de aleación resistente al desgaste, es posible suprimir el desgaste o deformación de la matriz.

Sin embargo, ya que la matriz del Documento de Patente 2 tiene aberturas (cavidades), la aleación resistente al desgaste se desgasta significativamente, de modo que se forma una pluralidad de orificios de pasantes grandes. Por esta razón, la primera porción en forma de placa se agrieta fácilmente. Además, ya que la primera porción en forma de placa se agrieta fácilmente, ocurre un nuevo problema en que la vida útil de servicio de la matriz se reduce.

Por esta razón, es necesario alargar la vida útil de servicio de la matriz.

La presente invención se ha hecho en vista de los problemas anteriormente mencionados. De acuerdo a la presente invención, se proporciona una matriz para formar una estructura de panal que tiene una larga vida útil de servicio y un método para fabricación de la matriz para formar una estructura de panal capaz de fabricar de manera eficiente la matriz para formar una estructura de panal.

Medios para resolver el problema De acuerdo a la presente invención, se proporciona una matriz para formar una estructura de panal y un método para fabricación de la misma de la siguiente manera. [1] De acuerdo a un aspecto de la presente invención, se proporciona una matriz para formar una estructura de panal, que incluye: una segunda porción en forma de placa que tiene orificios posteriores para introducir una materia prima de formación; y una primera porción en forma de placa que tiene cavidades que se comunican con los orificios posteriores y las ranuras que se comunican con las cavidades y se forma de carburo cementado a base de carburo de tungsteno, donde la segunda porción en forma de placa se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel, la primera porción en forma de placa tiene una primera capa dispuesta en el segundo lado de porción en forma de placa y una segunda capa dispuesta en la primera capa, las cavidades son abiertas en ambos lados de la primera capa, y las ranuras son abiertas en ambos lados de la segunda capa. [2] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en [1], la primera capa puede tener un grosor de 0.1 a 90 m. [3] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en [1] o [2], La segunda capa puede tener un grosor de 0.5 a 10 mm. [4] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en cualquiera de [1] a [3], un diámetro de la cavidad puede ser diferente del orificio posterior. [5] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en [4], la cavidad puede tener un diámetro más grande que el diámetro del orificio posterior, y el diámetro de la cavidad puede ser de 1.01 a 1.50 veces del diámetro del orificio posterior. [6] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en [4], el orificio posterior puede tener un diámetro más grande que el diámetro de la cavidad, y el diámetro del orificio posterior puede ser 1.01 a 1.50 veces del diámetro de la cavidad. [7] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en cualquiera de [1] a [6], un tipo de carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la primera capa puede ser diferente de un tipo del carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la segunda capa. [8] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en [7], la primera capa puede formarse de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, la segunda capa puede formarse de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa, y la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa pueden ser mayores que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa. [9] En la matriz para formar una estructura de panal descrita en cualquiera de [1] a [8], una porción de fondo como una cabeza de la cavidad puede tener una forma plana, una forma plana de la cual las esquinas son biseladas de manera recta, o una forma curvada convexa hacia afuera en una sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa. [10] La matriz para formar una estructura de panal descrita en cualquiera de [1] a [9] puede incluir además una porción de amortiguador el cual es un espacio que se forma a lo largo de un extremo de la ranura en el primer lado de superficie unido de la primera porción en forma de placa, se comunica con la ranura, y tiene un ancho más grande que un ancho de la ranura. [11] De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal, el método incluye: unir un segundo miembro en forma de placa que se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel y tiene orificios posteriores para introducir una materia prima de formación y un primer miembro en forma de placa que tiene una primera capa formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno, una segunda capa formada del mismo carburo cementado a base de carburo de tungsteno como carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la primera capa, cavidades abiertas en ambos lados de la primera capa, y ranuras abiertas en ambos lados de la segunda capa. [12] En el método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal descrito en [11], se proporciona un método: preparar una primera placa de carburo cementado que tiene una pluralidad de orificios pasantes de formación de cavidad que sirven como las cavidades en una placa que se forma de carburo cementado a base de carburo de tungsteno y que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, y preparar el primer miembro en forma de placa al unir una segunda placa de carburo cementado formado de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa y la primera placa de carburo cementado a cada otra. [13] En el método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal descrita en [11] o [12], la primera capa puede formarse de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, la segunda capa pueden formarse de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa, y la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa puede ser mayor que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa.

Efecto de la invención La matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención incluye una segunda porción en forma de placa y una primera porción en forma de placa. La segunda porción en forma de placa se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel. Además, los orificios posteriores para introducir la materia prima de formación son formados en la segunda porción en forma de placa. La primera porción en forma de placa es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno. Además, la primera porción en forma de placa tiene cavidades que se comunican con los orificios posteriores y las ranuras que se comunican con las cavidades. Además, la primera porción en forma de placa se construye de una primera capa y una segunda capa. Además, las cavidades son abiertas en ambos lados de la primera capa, y las ranuras son abiertas en ambos lados de la segunda capa. De esta forma, ya que la primera porción en forma de placa de la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención tiene una estructura de doble capa que tiene la primera capa y la segunda capa, se minimiza un estrés durante extrusión, y es posible prevenir un daño y similar. Por esta razón, la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención tiene una larga vida útil de servicio.

En el método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, la matriz para formar una estructura de panal es fabricada al unir el segundo miembro en forma de placa que tienen orificios posteriores y el primer miembro con forma de placa que tiene "la primera capa y la segunda capa son dispuestas en la primera capa". Además, el segundo miembro en forma de placa se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel. Además, la primera capa y la segunda capa son formadas de carburo cementado a base de carburo de tungsteno. Además, las cavidades son abiertas en ambos lados de la primera capa, y las ranuras son abiertas en ambos lados de la segunda capa. Por esta razón, es posible fabricar una matriz para formar una estructura de panal que tenga una larga vida útil de servicio.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La FIG.1 es una vista en perspectiva que muestra esquemáticamente una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención como se ve desde un primer lado de porción en forma de placa donde se forman las ranuras; La FIG.2 es una vista en perspectiva que muestra esquemáticamente una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención como se ve desde una segunda porción en forma de placa donde se forman los orificios posteriores; La FIG. 3 es una vista plana agrandada que muestra parcialmente una superficie del primer lado de porción en forma de placa de la matriz para formar una estructura de panal de la FIG.l; La FIG.4A es un diagrama esquemático que muestra una sección transversal a lo largo de una linea A-A' de la matriz para formar una estructura de panal de la FIG.3; La FIG.4B es un diagrama esquemático que muestra una sección transversal en paralelo con una dirección de grosor de la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con otra modalidad de la presente invención; La FIG.4C es un diagrama esquemático que muestra una sección transversal en paralelo con una dirección de grosor de la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG.5 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG.6 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG.7 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG.8 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG.9 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG. 10 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG. 11 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; La FIG. 12 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención; y La FIG. 13 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura en una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención.

Modo para llevar acabo la invención De aquí en adelante, se describirán las modalidades de la presente invención en detalle con referencia a los dibujos acompañantes. Se apreciara por aquellos con destreza en la téenica que la invención no está limitada a las siguientes modalidades, y pueden modificarse apropiadamente o cambiarse sin alejarse del espíritu y alcance de la invención. (1) Matriz para Formar una Estructura de Panal: Se describirá una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención. La FIG.1 es una vista en perspectiva que muestra esquemáticamente una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención como se ve desde un primer lado de porción en forma de placa donde se forman las ranuras. La FIG. 2 es una vista en perspectiva que muestra esquemáticamente una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención como se ve desde un segundo lado de porción en forma de placa donde se forman los orificios posteriores. La FIG.3 es una vista plana agrandada parcialmente que muestra una superficie del primer lado de porción en forma de placa de la matriz para formar una estructura de panal de la FIG.1. La FIG. 4A es un diagrama esquemático que ilustra una sección transversal tomada a lo largo de una linea A-A' en la matriz para formar una estructura de panal de la FIG.3.

La matriz para formar una estructura de panal de la FIG.4A tiene un estado que está dispuesto en un extremo abierto de una cavidad en una primera superficie unida para coincidir con un extremo abierto de un orificio posterior en una segunda superficie unida.

Como se muestra en las FIGS.1 a 4A, una matriz 1 para formar una estructura de panal de acuerdo a esta modalidad incluye una segunda porción en forma de placa 3 y una primera porción en forma de placa 7 formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno. La segunda porción en forma de placa 3 se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel. La segunda porción en forma de placa 3 tiene orificios posteriores 5 para introducir una materia prima de formación. La primera porción en forma de placa 7 tiene cavidades 11 que se comunican con los orificios posteriores 5 y ranuras 9 que se comunican con las cavidades 11. Además, la primera porción en forma de placa 7 tiene una primera capa 7a dispuesta en el segundo lado de porción en forma de placa 3 y una segunda capa 7b dispuesta en la primera capa 7a. Además, las cavidades 11 son formadas para abrirse en ambos lados de la primera capa 7a, y las ranuras 9 son formadas para abrirse en ambos lados de la segunda capa 7b. Si la matriz 1 para formar una estructura de panal se forma de esta manera, es posible incrementar la vida útil de servicio de la matriz.

Un grosor de la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con esta modalidad se fija preferiblemente de 5 a 100 m , pero no limitado particularmente a ello. Si el grosor de la matriz es más delgado que 5 mm, la matriz se puede romper durante la formación. Si el grosor de la matriz es más grueso que 100 mm, una pérdida de presión se puede volver significante durante la formación de la estructura de panal, de modo que puede ser difícil realizar la formación. (1-1) Segunda Porción en Forma de Placa: La segunda porción en forma de placa 3 se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel. El acero es un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de acero inoxidable, acero matriz, y acero de alta velocidad. De entre sus materiales, el acero seleccionado preferiblemente como un material de la segunda porción en forma de placa 3. As preferiblemente, se selecciona el acero inoxidable. Deberá notarse que "el material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel" puede ser referenciado aquí como ''material de cortado libre." El "material de cortado libre" es un material fácilmente triturable comparado al carburo cementado a base de carburo de tungsteno. La segunda porción en forma de placa 3 es menos influenciada por el desgaste, comparado a la primera porción en forma de placa 7, porque ninguna ranura se forma. Ya que la segunda porción en forma de placa 3 formada de "material de cortado libre", tiene excelente viabilidad, comparado al carburo cementado a base de carburo de tungsteno. Además, ya que un costo del "material de cortado libre" es menor que el del carburo cementado a base de carburo de tungsteno, es posible minimizar el costo de fabricación.

Como el anteriormente mencionado "acero inoxidable" como un tipo de material de la segunda porción en forma de placa 3, acero inoxidable conocido en la téenica puede usarse. Por ejemplo, el acero inoxidable puede incluir SUS304, SUS303, y similares.

La segunda porción en forma de placa 3 puede tener un tamaño deseado que depende en un propósito de utilización sin ninguna limitación particular. Deberá notarse que, si la segunda porción en forma de placa 3 tiene una forma de disco, un diámetro del disco (diámetros de un lado y del otro lado) se establece preferiblemente a 30 a 500 mm.

Un grosor de la segunda porción en forma de placa 3 puede determinarse de manera apropiada que depende en un propósito de utilización que considera una forma de la fe. ranura una forma del orificio posterior y similar sin ninguna limitación particular.

(Orificio Posterior) Los orificios posteriores 5 para introducir una materia prima de formación son formados en la segunda porción en forma de placa 3. El "orificio posterior 5" es un orificio pasante para introducir una materia prima de formación (el orificio abierto a ambos lados de la segunda porción en forma de placa 3). Cuando se forma una estructura de panal al usar la matriz para formar una estructura de panal 1, la materia prima de formación de la estructura de panal se introduce desde los orificios posteriores 5.

La forma del orificio posterior 5 no está delimitada particularmente mientras que puede llegar la materia prima introducida hacia dentro de la cavidad 11 y la ranura 9. Por ejemplo, una forma del orificio posterior en la "sección transversal perpendicular a la dirección donde fluye la materia prima de formación (la dirección de grosor de la segunda porción en forma de placa)" es circular preferiblemente. Además, un diámetro del extremo abierto del orificio posterior 5 se fija preferiblemente a 0.5 a 5.0 mrn, y más preferiblemente, 0.8 a 3.0 mm. De modo que puede formarse un orificio posterior 5, por ejemplo, al usar varios métodos de mecanizado tales como mecanizado electroquímico (ECM por sus siglas en inglés), mecanizado de descarga eléctrica (EDM por sus siglas en inglés), mecanizado láser, y mecanizado mecánico tal como perforación. De entre estos métodos, el mecanizado electroquímico (ECM) es empleado preferiblemente porque los agujeros posteriores 5 pueden formarse de manera eficiente y precisa. Un espacio del orificio posterior preferiblemente tiene una forma cilindrica. En este caso, un diámetro (diámetro del orificio posterior) en la "sección transversal perpendicular a la dirección hacia donde la materia prima de formación fluye (la dirección de grosor de la segunda parte con forma de placa) " del orificio posterior se vuelve constante. En este caso, el diámetro del orificio posterior es igual al "diámetro del extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida." Además, el número de los agujeros posteriores puede ser determinado de manera apropiada dependiendo de una forma y similares de la estructura de panal para ser fabricada sin ninguna limitación particular. (1-2) Primera Porción con Forma de Placa: La primera porción en forma de placa 7 está compuesta de un miembro en forma de placa formado de carburo cementado a base de carburo de tungsteno. Un ancho de la ranura 9 es mucho más angosto que el diámetro del orificio posterior 5. Por esta razón, como se realiza la extrusión para la materia prima de formación, una presión dentro del orificio posterior 5 incrementa, de modo que un defecto tal como desgaste o deformación ocurren fácilmente debido al estrés concentrado en la ranura 9. Por lo tanto, la primera porción en forma de placa 7 se forma de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una alta resistencia al desgaste.

El "carburo cementado a base de carburo de tungsteno (carburo cementado)" se refiere a la aleación obtenida al sintetizar carburo de tungsteno y un aglutinante. El aglutinante es un metal que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de cobalto (Co), hierro (Fe), níquel (Ni), titanio (Ti), y cromo (Cr) preferiblemente. El carburo cementado a base de carburo de tungsteno tiene una resistencia al desgaste excelente especialmente o fuerza mecánica.

La primera porción en forma de placa 7 puede tener un tamaño deseado que depende en su propósito de utilización sin ninguna limitación particular. Sin embargo, cuando la primera porción en forma de placa 7 tiene una forma de disco, un diámetro del se establece preferiblemente a 30 a 500 mm. Cuando la primera porción en forma de placa 7 y la segunda porción en forma de placa 3 tienen una forma de disco, un diámetro de la primera porción en forma de placa 7 se fija preferiblemente a 90 a 100% del diámetro del segundo miembro en forma de placa 3.

Deberá notarse que un grosor de la primera porción en forma de placa 7 se fija preferiblemente a 0.6 a 95 mm, y más preferiblemente 1.0 a 20 mm. Además, el grosor de la primera porción en forma de placa 7 se fija preferiblemente a 0.05 a 5 veces del grosor de la segunda porción en forma de placa 3.

La primera porción en forma de placa 7 tiene una primera capa 7a respuesta en el segundo lado de porción en forma de placa 3 y una segunda capa 7b dispuesta en la primera capa 7a. En la matriz para formar una estructura de panal 1 de acuerdo con esta modalidad, ya que la primera porción en forma de placa tiene una estructura de doble capa que incluye la primera capa 7a y segunda capa 7b de esta forma, es posible disminuir un estrés durante la extrusión y prevenir un daño. La primera captura 7a y segunda capa 7b pueden formarse del mismo tipo o diferentes tipos.

(Primera Capa) La primera capa 7a es una de las capas de la primera porción en forma de placa 7, dispuesta en el segundo lado de porción en forma de placa 3. Las cavidades 11 se forman en la primera capa 7a. Además, la primera capa 7a se forma de carburo cementado que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa. Si la primera capa 7a tienen la dureza Vickers y el módulo de Young descritos anteriormente, es posible proporcionar una capa que tiene la dureza y resistencia capaz de resistir al estrés aplicado a las cavidades 11. Por esta razón, es posible prevenir una fisura de la primera porción en forma de placa 7 generada por un estrés de la materia prima cerámica que fluye desde los orificios posteriores 5 dentro de las cavidades 11 y alargan una vida útil de servicio de la matriz. Las cavidades 11 son abiertos en ambos lados de la primera capa 7a.

La primera capa 7a preferiblemente tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV, y más preferiblemente 300 a 1500 HV. Si la primera capa 7a tiene la dureza Vickers como se describe anteriormente, la primera capa 7a puede obtener la dureza capaz de resistir a un estrés de la materia prima cerámica que fluye en las cavidades 11 desde los orificios posteriores 5. Por esta razón, es posible prevenir el desgaste de las cavidades 11. Si la dureza Vickers de la primera capa 7a es menor que 300 HV, se puede generar desgaste debido una fuerza insuficiente. Además, cuando la dureza Vickers de la primera capa 7a es mayor que 2000 HV, la primera capa 7a puede quebrarse fácilmente porque es muy dura.

La primera capa 7a tiene preferiblemente un módulo de Young de 200 a 600 GPa, y más preferiblemente 300 a 500 GPa. Como un resultado, es posible prevenir un daño de la primera capa 7a. Si el módulo de Young de la primera capa 7a es menor que 200 GPa, la resistencia es muy baja, de modo que se puede generar una falla tal como una fisura. Además, cuando el módulo de Young sobrepasa 600 GPa, la resistencia es muy alta, de modo que la calidad 11 puede deformarse. Si la estructura de panal se forma al usar la matriz que tiene cavidades deformadas 11, una distorsión generada en la estructura de panal, de modo que la capacidad de formación es declarada.

(Segunda Capa) La segunda capa 7b en la capa residual de la primera porción en forma de placa 7. La segunda capa 7b está dispuesta en la primera capa 7a. Las ranuras 9 se forman en la segunda capa 7b. Las ranuras 9 son abiertos en ambos lados de la segunda capa 7b. Los "ambos lados de la segunda capa 7b" incluyen ambos una superficie de la segunda capa 7b qué se pone en contacto con la primera capa 7a y una superficie opuesta (posterior) a la "superficie que se pone en contacto con la primera capa la ." Una porción de salida de la ranura para descargar la materia prima de formación es referida como un extremo abierto 9a de la ranura 9. Además, la segunda capa 7b preferiblemente tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa. Si la segunda capa 7b tiene la dureza Vickers y el módulo de Young como se describe anteriormente, la segunda capa 7b se vuelve una capa que tiene una resistencia y dureza capaces de resistir a un estrés aplicado a la ranura 9. Por esta razón, es posible prevenir la deformación o desgaste de la ranura 9.

La segunda capa 7b preferiblemente tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV, y más preferiblemente, 2000 a 3000 HV. Si la segunda capa 7b tiene la dureza Vickers como se describe anteriormente, es posible suprimir el desgaste de la segunda capa 7b. Si la dureza Vickers de la segunda capa 7b es menor que 500 HV, el desgaste puede generarse fácilmente debido a dureza insuficiente. Además, si la dureza Vickers es mayor que 3000 HV, la segunda capa 7b puede fisurarse fácilmente.

La segunda capa 7b tiene preferiblemente un módulo de Young de 400 a 700 GPa, y más preferiblemente 500 a 700 GPa. Si la segunda capa 7b tiene el módulo de Young como se describe anteriormente, la segunda capa 7b puede no fisurarse fácilmente. Si el módulo de Young de la segunda capa 7b es menor que 400 GPa, una fisura puede generarse fácilmente debido baja resistencia. Además, si el módulo de Young es mayor que 700 GPa, la segunda capa 7b puede deformarse debido a alta resistencia.

(Relación Entre la Primera Capa y la Segunda Capa) En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con esta modalidad, la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa 7b su preferiblemente mayores que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa 7a. Esto es, es preferible que la dureza Vickers de la segunda capa 7b sea mayor que la dureza Vickers de la primera capa 7a, y el módulo de Young de la segunda capa 7b sea mayor que el módulo de Young de la primera capa 7a. Esta relación, la segunda capa 7b qué tiene la ranuras 9 resistente al desgaste, y la primera capa 7a que tiene las cavidades 11 no se fisura fácilmente. Con la segunda capa 7b capaz de suprimir el desgaste y la primera capa 7a suprimir una fisura, es posible alargar una vida útil de servicio de la matriz para formar una estructura de panal.

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con esta modalidad, es preferible que la dureza Vickers de la segunda capa 7b sea mayor que la dureza Vickers de la primera capa 7a por 1000 a 2500 HV, y el módulo de Young de la segunda capa 7b sea mayor que el módulo de Young de la primera capa 7a por 50 a 300 GPa.

Como un resultado, es posible formar adecuadamente la segunda capa 7b que tiene una resistencia al desgaste y la primera capa 7a que tiene una alta resistencia la primera porción en forma de placa 7 y alargar una vida útil de servicio de la matriz.

La primera capa 7a tiene preferiblemente un grosor de 0.1 a 90 mm, y más preferiblemente 0.2 a 65 mm. Si la primera capa 7a tiene un grosor dentro de este rango, es posible suprimir efectivamente el desgaste de la segunda porción en forma de placa. Si el grosor de la primera capa 7a es más pequeño que 0.1 mm, la segunda porción en forma de placa puede desgastarse fácilmente. Si el grosor de la primera capa 7a es más grande que 90 mm, la matriz para formar una estructura de panal se vuelve demasiada gruesa, de modo que una presión en la extrusión por incrementar de manera excesiva.

La segunda capa 7b tiene preferiblemente un grosor de 0.5 a 10 mm, y más preferiblemente 1 a 6 mm. Si la segunda capa 7b tiene un grosor dentro de este rango, es posible suprimir la deformación de la estructura de panal formada por extrusión. Si el grosor de la segunda capa 7b es más pequeño que 0.5 mm, una forma de la estructura de panal obtenido mediante extrusión puede deformarse. La segunda capa 7b puede desgastarse o deformarse. Además, si el grosor de la segunda capa 7b es más grande que 10 mm, la segunda capa 7b se vuelve demasiado gruesa, y una profundidad de la ranura (longitud de la ranura en una dirección donde la materia prima de formación es extruida) se vuelve muy grande, de modo que la presión de la extrusión puede incrementar de manera significativa.

(Ranura) En la primera porción en forma de placa 7, las ranuras 9 para formar una materia prima de formación se forman para comunicar con las cavidades 11. La ranura es una grieta (muesca) formada en la primera porción en forma de placa 7. La materia prima de formación introducida desde el orificio posterior 5 entra en la ranura 9 dentro de la matriz para formar una estructura de panal y es extruida entonces desde el extremo abierto 9a de la ranura 9, de modo que un cuerpo formado de panal se forme.

La ranura 9 es abierta en ambos lados de la segunda capa. La ranura puede formarse únicamente en la segunda capa. Preferiblemente, la ranura es formada en la primera capa también. Cuando la ranura es formada en la primera capa, la ranura es formada preferiblemente en la primera capa de modo que la ranura formada en la segunda capa se extiende al primer lado de capa. En este caso, la ranura a formarse en la primera capa es formada en la "superficie que se pone en contacto con la segunda capa" de la primera capa. Además, la profundidad de la ranura es más grande que el grosor de la segunda capa. La ranura tiene preferiblemente una profundidad de 0.5 a 10 mm, y más preferiblemente 1 a 8 mm. Una extensión de la ranura que se extiende hacia el primer lado de capa tiene preferiblemente una profundidad de 0.1 a 10 mm, y más preferiblemente 0.2 a 5 mm. Como un resultado, es posible formar un cuerpo formado con forma de panal excelente.

Un área donde la ranura es formada en la primera porción en forma de placa 7 o un patrón de formación de la ranura puede determinarse de manera apropiada que depende de un propósito de utilización sin ninguna limitación particular. Por ejemplo, el patrón de formación de la ranura puede tener una forma poligonal tal como un triangulo, rectángulo, pentágono, hexágono, y octágono o una forma redonda, o puede ser un patrón de combinación que tiene una pluralidad de formas que incluyen una forma poligonal y una forma circular en una sección transversal perpendicular a una dirección donde la materia prima de formación es extruida (fluye). Por ejemplo, en la matriz para formar una estructura de panal 1 ilustrada en las FIGS. 1 a 3, un patrón de formación de la ranura 9 tiene una forma rectangular en la sección transversal perpendicular a una dirección donde la materia prima de formación es extruida.

Un ancho de la ranura puede determinarse de manera apropiada que depende en una forma de la estructura de panal a ser formada. Por ejemplo, a fin de fabricar una matriz para formar una estructura de panal para extrudir una estructura de panal cerámica para un filtro de gas de salida general o un portador de catalizador, la ranura tiene preferiblemente un ancho de 0.05 a 1.0 mm, y más preferiblemente 0.06 a 0.5 mm.

(Cavidad) La "cavidad 11" es formada en la primera capa 7a de la primera porción en forma de placa 7. La "cavidad 11" es formada para comunicar el orificio posterior 5 formado en la segunda porción en forma de placa 3 y la ranura 9 formado en la primera porción en forma de placa 7. Además, la "cavidad 11" es un orificio pasante formado en la primera capa de la primera porción en forma de placa 7. Esto es, la "cavidad 11" es un orificio pasante abierta en la "superficie de la segunda capa que se pone en contacto con la segunda porción en forma de placa (primera superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 7)" y abierto en la "superficie de la segunda capa que se pone en contacto con la primera capa (una superficie 7ba de la segunda capa)". Como se muestra en la FIG. 4A, la primera superficie unida 10 es una superficie de la primera porción en forma de placa 7 unida a (que se pone en contacto con) la segunda porción en forma de placa 3. Ya que la "cavidad 11" se forma de esta manera, la materia prima de formación introducida desde el orificio posterior 5 proporcionado en la segunda porción en forma de placa 3 pasa a través de la "cavidad 11" y entra en la ranura 9. Además, la materia prima de formación es extruida desde el extremo abierto 9a de la ranura para formar un cuerpo formado con forma de panal (estructura de panal).

La cavidad 11 tiene preferiblemente una profundidad h de 0.1 a 90 mm (referirse a la FIG.4A), y más preferiblemente 0.2 a 65 mm. De esta forma, al establecer la profundidad h de la cavidad 11 a este rango, es posible suprimir de manera efectiva el desgaste de la segunda porción en forma de placa. Si la profundidad h de la cavidad es más pequeña que 0.1 mm, una fuerza del primer miembro con forma de placa puede degradarse fácilmente cuando la materia prima de formación es extruida. Si la profundidad h de la cavidad es más grande que 90 mm, es difícil formar la cavidad mediante mecanizado del primer miembro con forma de placa cuando la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con esta modalidad es fabricada. Aquí, la "profundidad h de la cavidad 11" se refiere a la distancia desde la primera superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 7 a una superficie 7ba de la segunda capa 7b como se muestra en la FIG.4A. Deberá notarse que la profundidad de la cavidad 11 coincide con el grosor de la primera capa 7a.

Un diámetro de un extremo abierto lia de la cavidad se fija preferiblemente a 0.5 a 5.0 mm, y más preferiblemente 0.8 a 3.0 mm. La cavidad 11 puede formarse, por ejemplo, al usar varios métodos de mecanizado tales como mecanizado electroquímico, mecanizado de descarga eléctrica, mecanizado láser, y mecanizado mecánico tal como perforación. De entre estos métodos, el mecanizado electroquímico (ECM) es empleado preferiblemente porque la cavidad 11 puede formarse de manera eficiente y precisa. Un espacio de la cavidad es preferiblemente cilindrico. En este caso, un diámetro (diámetro de la cavidad) en la "sección transversal perpendicular a la dirección donde la materia prima de formación fluye (dirección de grosor de la primera porción en forma de placa)" en la cavidad se vuelve constante. Además, en este caso, el diámetro de la cavidad 11 se vuelve igual al "diámetro del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10." Además, el número de las cavidades 11 es preferiblemente igual al número de los orificios posteriores.

(Relación entre Extremo Abierto de la Cavidad y Extremo Abierto del Orificio Posterior) Como se muestra en la FIG.4A, en la matriz para formar una estructura de panal 1 de acuerdo con esta modalidad, un diámetro di del "extremo abierto (circular) lia de la cavidad" en la primera superficie unida 10 es igual a un diámetro Di de un "extremo abierto (circular) 5a del orificio posterior" en la segunda superficie unida 6. Aquí, como se muestra en la FIG.4A, la segunda superficie unida 6 es una superficie de la segunda porción en forma de placa 3 unida a (que se pone en contacto con) la primera porción en forma de placa 7.

El "extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida" es una porción de entrada del orificio pasante (porción de entrada para introducir la materia prima de formación) abierta en la primera superficie unida 10. Además, el "extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida" es una "porción de salida abierta en la segunda superficie unida 6 en el segundo lado de superficie unida 6" (porción de salida de la materia prima de formación). Una materia prima cerámica es proporcionada a cavidad 11 al mismo tiempo pasa a través de la porción de salida de.

La estructura de panal cerámica extruida al usar la matriz para formar una estructura de panal 1 de acuerdo con esta modalidad es una estructura de panal cerámica que tiene una pared de partición porosa que define y forma una pluralidad de células que se extienden en una dirección de flujo de fluido. La materia prima de formación usada en la fabricación de la estructura de panal cerámica al usar la matriz para formar una estructura de panal 1 de acuerdo con esta modalidad es una materia prima obtenida al mezclar y amasar agua, un aglutinante, un formador de poros, y similares con polvo cerámico. (1-3) Otra Modalidad de Matriz para Formar Estructura de Panal de la Presente Invención: A continuación, se realizara una descripción para una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con otra modalidad de la presente invención. Una matriz para formar una estructura de panal 1A de acuerdo con esta modalidad es configurada como se describe mas adelante. Específicamente, como se muestra en la FIG. 4B, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención (referirse a la FIG. 4A), el diámetro di del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10 tiene un tamaño diferente del de el diámetro Di del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6. Además, como se muestra en la FIG. 4B, en la matriz para formar una estructura de panal 1A de acuerdo con esta modalidad, el diámetro di del extremo abierto de la cavidad 11 en la primera superficie unida 10 es más grande que el diámetro Di del extremo abierto del orificio posterior 5 en la segunda superficie unida 6. Además, el extremo abierto lia de la cavidad y el extremo abierto 5a del orificio posterior son dispuestos de modo que el extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6 es ubicado dentro el extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10. Por esta razón, la materia prima de formación dentro de la cavidad 11 hace un flujo uniforma y es introducido en la ranura con una presión uniforme. Como un resultado, es posible prevenir una forma del cuerpo formado con forma de panal para formarse de ser deformado. La FIG. 4B es un diagrama esquemático que muestra la "sección transversal en paralelo a la dirección de grosor" de una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con otra modalidad de la presente invención.

La frase "el extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6 esta localizado dentro el extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10" tiene el siguiente significado. Específicamente, la cavidad 11 que tiene un gran diámetro de abertura y el orificio posterior 5 que tiene un pequeño diámetro de abertura se comunican con cada otro, y la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto de la cavidad 11 y la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto del orificio posterior 5 no intersectan con cada otra. Deberá notarse que un estado que la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto del orificio posterior 5 se graba con la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto de la cavidad 11 se incluye en el significado de la frase "el extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6 está ubicado dentro del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10. " En la matriz para formar una estructura de panal 1A de acuerdo con esta modalidad, el "diámetro di del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10" es preferiblemente 1.01 a 1.50 veces del "diámetro Di del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6." Como un resultado, es posible mejorar la capacidad de formación cuando el cuerpo formado de estructura de panal es formado. Si la proporción del diámetro es más pequeño que 1.01, el extremo abierto de la cavidad y el extremo abierto del orificio posterior puede desviarse de cada otra cuando la primera porción en forma de placa y segunda porción en forma de placa son unidas a cada otra durante la fabricación de la matriz para formar una estructura de panal. Si la proporción del diámetro es más grande que 1.50, puede ser difícil formar una estructura formada deseada al los orificios posteriores con cada otro. (1-4) Aun Otra Modalidad para una Matriz para Formar Estructura de Panal de la Presente Invención: A continuación, se describirá una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención. Una matriz para formar una estructura de panal IB de acuerdo con esta modalidad es configurada de la siguiente manera. Especificamente, como se muestra en la FIG. 4C, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención (referirse a la FIG.4A), el diámetro di del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10 tiene un tamaño diferente del diámetro Di del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6. Además, como se muestra en la FIG. 4C, en la matriz para formar una estructura de panal IB de acuerdo con esta modalidad, el diámetro Di del extremo abierto del orificio posterior 5 en la segunda superficie unida es más grande que el diámetro di del extremo abierto de la cavidad 11 en la primera superficie unida. Además, el extremo abierto lia de la cavidad y el extremo abierto 5a del orificio posterior son dispuestos de modo que el extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10 está ubicado dentro del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6. Por esta razón, la materia prima de formación dentro de la cavidad 11 hace un flujo uniforme y es introducido en la ranura con una presión uniforme. Como un resultado, -es posible prevenir una forma del cuerpo formado con forma de panal de deformarse. La FIG.4C es un diagrama esquemático que muestra la "sección transversal en paralelo a la dirección de grosor" de una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención.

La frase "el extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10 está ubicado dentro del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6" tiene el siguiente significado. Específicamente, significa que el orificio posterior 5 que tiene un gran diámetro de abertura y la cavidad 11 que tiene un pequeño diámetro de abertura se comunican con cada otro, y la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto del orificio posterior 5 y la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto de la cavidad 11 no intersectan con cada otra. Deberá notarse que un estado en que la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto de la cavidad 11 es grabada con la circunferencia exterior (borde exterior) del extremo abierto del orificio posterior 5 se incluye en el significado de la frase "el extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10 está ubicado dentro del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6." En una matriz para formar una estructura de panal 1C de acuerdo con esta modalidad, el "diámetro Di del extremo abierto 5a del orificio posterior en la segunda superficie unida 6" es preferiblemente 1.01 a 1.50 veces del "diámetro di del extremo abierto lia de la cavidad en la primera superficie unida 10." Como un resultado, es posible mejorar la capacidad de formación cuando se forma el cuerpo formado estructurado de panal de estructura. Si la proporción del diámetro es más pegueño que 1.01, el extremo abierto de la cavidad y el extremo abierto del orificio posterior pueden desviarse de cada otro cuando la primera porción en forma de placa y segunda porción en forma de placa son unidos a cada otro durante la fabricación de la matriz para formar una estructura de panal. Si el extremo abierto de la cavidad y el extremo abierto del orificio posterior son derivados de cada otro, la estructura de panal obtenida por la formación puede deformarse fácilmente. Si la proporción del diámetro es más grande que 1.50, puede ser difícil formar una estructura formada deseada al unir los orificios posteriores con cada otro. La forma del extremo abierto de la cavidad y la forma del extremo abierto del orificio posterior son circulares preferiblemente, pero no están limitados a ello.

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, como se muestra en la FIG. 5, a "porción de fondo 9b de la ranura" tiene preferiblemente una "forma curvada convexa hacia afuera en la sección transversal perpendicular a la ranura 9." Aquí, la "sección transversal perpendicular a la ranura 9" significa una sección transversal perpendicular a la ranura 9 y en paralelo con la dirección de profundidad de la ranura 9 (dirigida desde la superficie de la primera porción en forma de placa al interior). La porción de fondo 9b de la ranura es un extremo de la ranura 9 en el "primer lado de superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 1" en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. Deberá notarse que un extremo de la ranura 9 en un "lado de superficie 7c de la primera porción en forma de placa 7" corresponde al extremo abierto 9a de la ranura 9. Además, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que la "porción de fondo 9b de la ranura tenga una forma en V convexa hacia afuera en la sección transversal perpendicular a la ranura 9" como se muestra en la FIG.6. Además, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que "la porción de fondo de la ranura tenga una "forma plana (forma recta) de la cual las esquinas son biseladas de manera recta (forma biselada en C)" en la sección transversal perpendicular a la ranura." Además, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que "la ranura 9 tiene una forma ahusada angostada desde el extremo abierto 9a a la porción de fondo 9b de la ranura en la sección transversal perpendicular a la ranura 9" como se muestra en la FIG.7. La ranura puede tener formas varias como se describe anteriormente. La FIG. 5 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente la sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1C). La FIG.6 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente la sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal ID). La FIG.7 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente la sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aun otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1E).

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que una porción de fondo 11b de la cavidad 11 tenga una forma curvada convexa hacia afuera en la sección transversal perpendicular a la superficie 7c de la primera porción en forma de placa 7 como se muestra en la FIG.8. Además, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que "la porción de fondo de la cavidad tenga una 'forma plana (forma recta) de la cual las esquinas se forman en una forma curvada convexa hacia afuera en la sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa." Además, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, la porción de fondo 11b de la cavidad 11 tiene preferiblemente una de las formas descritas más adelante como se muestra en la FIG. 9.

Específicamente, es preferible que la porción de fondo 11b de la cavidad 11 tiene una "'forma plana (forma recta) de la cual las esquinas son biseladas de manera recta (biselada en C) ' en la sección transversal perpendicular a la superficie 7c de la primera porción en forma de placa 7." La porción de fondo 11b de la cavidad 11 puede tener formas varias como se describe anteriormente. Deberá notarse que, en la matriz para formar una estructura de panal 1E mostrada en la FIG.7, "la porción de fondo 11b de la cavidad 11 tiene a 'forma plana (forma recta)' en una sección transversal perpendicular a la:superficie de la primera porción en forma de placa." Esto también puede referirse como la porción de fondo 11b de la cavidad 11 tiene una forma de la cual las esquinas son rectangulares en la sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa. Además, en matrices para formar estructuras de panal 1F y 1G mostrado en las FIGS. 8 y 9, la porción de fondo 9b de la ranura 9 tiene una forma plana (forma recta) en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. Esto puede también referirse como la porción de fondo 9b de la ranura 9 tiene una forma de la cual las esquinas son rectangulares en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. La FIG.8 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la superficie 7c de la primera porción en forma de placa 7 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1F). La FIG.9 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la superficie 7c de la primera porción en forma de placa 7 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1G).

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que una porción de amortiguador se proporcione como "un espacio que es formado a lo largo del 'extremo de la ranura en el primer lado unido de superficie de la primera porción en forma de placa, ' se comunica con la ranura, y tiene un ancho más amplio que el de la ranura". Como se muestra en la FIG. 10, en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención, una porción de amortiguador 21 el cual es un espacio que se comunica con el extremo de la ranura 9 "en el primer lado de superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 1" es proporcionado en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. El ancho A de la porción de amortiguador 21 es más grande que el ancho de la ranura 9. La porción de amortiguador 21 es formada a lo largo del extremo de la ranura entera 9 "en el primer lado de superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 7." Ya que una matriz para formar una estructura de panal 1H tiene la porción de amortiguador 21, la materia prima de formación que fluye desde el orificio posterior 5 puede ampliarse fácilmente dentro de la porción de amortiguador 21 que tiene un ancho amplio antes de que se le permite fluir en la ranura 9 que tiene un ancho angosto. Además, es posible fluir la materia prima de formación desde la porción de amortiguador 21 en la ranura 9. Como un resultado, es posible fluir fácil y uniformemente la materia prima de formación a la ranura entera 9. Además, ya que la matriz para formar una estructura de panal 1H tiene la porción de amortiguador 21, es posible reducir una pérdida de presión cuando la materia prima de formación es extruida. El ancho A de la porción de amortiguador 21 se fija preferiblemente a 0.1 a 4.0 mm, mas preferiblemente 0.2 a 3.0 mm, y preferiblemente de manera particular 0.5 a 2.0 mm. Si el ancho A de la porción de amortiguador 21 es mas angosto que 0.1 mm, un efecto de fluir fácil y uniformemente la materia prima de formación a la ranura entera 9 puede degradarse. Si el ancho A de la porción de amortiguador 21 es más amplio que 4.0 mm, la matriz puede romperse fácilmente en la formación. Además, la profundidad B de la porción de amortiguador 21 se fija preferiblemente a 0.05 a 5.0 mm, mas preferiblemente 0.1 a 4.0 mm, y preferiblemente de manera particular 0.5 a 2.0 mm. Si la profundidad B de la porción de amortiguador 21 es poco profunda que 0.05 mm, un efecto de fluir fácil y uniformemente la materia prima de formación a la ranura entera 9 puede degradarse. Si la profundidad B de la porción de amortiguador 21 es más profunda que 5.0 mm, la fabricación puede dificultarse. La profundidad de la porción de amortiguador 21 es una longitud de la porción de amortiguador 21 en la "dirección de grosor de la matriz para formar una estructura de panal 1H." Deberá notarse que la porción de amortiguador 21 de la matriz para formar una estructura de panal 1H tiene una forma rectangular en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. Que es, una porción de fondo 21a de la porción de amortiguador 21 tiene a "forma plana (forma recta)" en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. Además, una posición de la porción de amortiguador 21 "en un extremo 21b en el lado opuesto a la porción de fondo 21a" en el dirección de grosor de la matriz para formar una estructura de panal 1H se fija preferiblemente a la misma posición que la porción de fondo 11b de la cavidad 11 en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. "El extremo 21b en el lado opuesto a la porción de fondo 21a" de la porción de amortiguador 21 es el extremo de la porción de amortiguador 21 "conectado a la ranura 9." La FIG.10 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente la sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1H).

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que, mientras la porción de amortiguador 21 es formada, la porción de fondo 21a de la porción de amortiguador 21 tiene una forma curvada convexa hacia afuera en la sección transversal perpendicular a la ranura 9 como se muestra en la FIG. 11. la FIG.11 es una vista en sección transversal que muestra 'parcialmente la sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal II).

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, es preferible que, mientras la porción de amortiguador 21 es formada, la porción de fondo 21a de la porción de amortiguador 21 tiene la siguiente forma como se muestra en la FIG. 12. Específicamente, es preferible que la porción de fondo 21a se forme de modo que la porción de fondo 21a tenga una "forma plana (forma recta) de la cual las esquinas son biseladas de manera recta (forma biselada en C) " en la sección transversal perpendicular a la ranura 9. Además, es preferible que la porción de fondo de la matriz para formar una estructura de panal tenga una porción de amortiguador "en forma de V" en la sección transversal perpendicular a la ranura. La FIG.12 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1J).

En la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, mientras la porción de amortiguador 21 es formada, la porción de amortiguador 21 es dispuesta como se describe mas adelante como se muestra en la FIG.13. Específicamente, es preferible que la porción de fondo 21a de la porción de amortiguador se forme (disponga) para sobreponerse con la porción de fondo 11b de la cavidad 11 en el dirección de grosor de una matriz para formar una estructura de panal 1K. La FIG.13 es una vista en sección transversal que muestra parcialmente una sección transversal perpendicular a la ranura 9 en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con aún otra modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1K). La porción de amortiguador 21 puede tener formas varias como se describe anteriormente para las porciones de amortiguadores de las matrices para formar una estructura de panal 1H a 1K mostrado en las FIGS.10 a 13.

Deberá notarse que, en la matriz para formar una estructura de panal 1C a 1K mostrada en las FIGS.5 a 13, el diámetro del extremo abierto de la cavidad es igual al diámetro del extremo abierto del orificio posterior, y ambos extremos abiertos son sobrepuestos sin una desviación. También es preferible que el diámetro del extremo abierto de la cavidad sea más pequeño que el diámetro del extremo abierto del orificio posterior, y el extremo abierto de la cavidad se disponga dentro del extremo abierto del orificio posterior. Además, en la matriz para formar una estructura de panal 1C a 1K, es preferible que el diámetro del extremo abierto de la cavidad sea más grande que el diámetro del extremo abierto del orificio posterior, y el extremo abierto del orificio posterior se disponga dentro del extremo abierto de la cavidad. Además, en la matriz para formar una estructura de panal 1C a 1K mostrado en las FIGS. 5 a 13, es preferible que la primera capa de la primera porción en forma de placa y la segunda capa de la primera porción en forma de placa son formadas del mismo tipo. Además, es preferible que la primera capa de la primera porción en forma de placa y la segunda capa de la primera porción en forma de placa se forme de diferentes tipos. La ranura 9 formado en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención puede tener una forma obtenida al combinar dos o más formas de las mismas formas de la ranuras 9 de las matrices 1C a 1F para formar una estructura de panal 1C a 1F mostrada en las FIGS.5 a 8. Además, la cavidad formada en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención puede tener una forma obtenida al combinar dos o más formas de las mismas formas de las cavidades 11 de las matrices para formar una estructura de panal 1F a 1H mostrado en las FIGS. 8 a 10. Además, la porción de amortiguador formado en la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención puede tener una forma obtenida al combinar dos o más formas de las mismas formas de la porción de amortiguadores 21 de las matrices para formar una estructura de panal 1H a 1K mostrada en las FIGS.10 a 13. (2) Método de Fabricación de Matriz para Formar Estructura de Panal de la Presente Invención: A continuación, se hará una descripción para un método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, el cual es un método de fabricación para una matriz para formar una estructura de panal de una modalidad de la presente invención (matriz para formar una estructura de panal 1) de acuerdo con la presente invención de FIGS.1 a 4A. El método para fabricación de la matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención es fabricado de la siguiente manera. Específicamente, el método es un método de fabricación de la matriz para formar una estructura de panal al unir un "segundo miembro con forma de placa que es es formado de material de cortado libre y tiene orificios posteriores para introducir la materia prima de formación" y un primer miembro en forma de placa. El primer miembro con forma de placa incluye una "primera capa" y a "segunda capa dispuesta en la primera capa." La primera capa es formada preferiblemente de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa. La segunda capa es formada preferiblemente de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa. La primera capa tiene cavidades abiertas en ambos lados. Además, la segunda capa tiene ranuras abiertas en ambos lados. Además, la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa son preferiblemente más altas que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa. Si la matriz para formar una estructura de panal es fabricado a través del método anteriormente mencionado, es posible alargar una vida útil de servicio de la matriz para formar una estructura de panal asi obtenida. (2-1) Segundo Miembro en Forma de Placa: El segundo miembro en forma de placa es preparado al formar una pluralidad de orificios posteriores 5 (orificio pasantes) en un disco formado de material de cortado libre (proceso (1)). Cada condición de modo que el "diámetro del extremo abierto" del orificio posterior 5 se fija preferiblemente a la misma condición que la condición preferible de la anteriormente mencionada matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con una modalidad de la presente invención.

Los orificios posteriores 5 pueden formarse, por ejemplo, al usar varios métodos de mecanizado tales como mecanizado electroquímico, mecanizado de descarga eléctrica, mecanizado láser, y mecanizado mecánico tal como perforación. De entre estos métodos, el mecanizado electroquímico (ECM) es empleado preferiblemente. Al usar el mecanizado electroquímico (ECM) es posible formar los orificios posteriores de manera eficiente y precisa. (2-2) Primer Miembro en Forma de Placa: El primer miembro con forma de placa es preparado preferiblemente al unir una primera placa de carburo cementado y una segunda placa de carburo cementado. Además, la primera placa carburo cementado es preparada preferiblemente al formar una pluralidad de orificios pasantes de formación de cavidad que sirven como las cavidades en una placa formado de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa. El orificio pasante de formación de cavidad es una porción que sirve como una cavidad "en la matriz para formar una estructura de panal preparada." Además, la segunda placa de carburo cementado es formada preferiblemente de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa. Como se describe anteriormente, si el primer miembro con forma de placa es preparado al unir la primera placa de carburo cementado que tiene los orificios pasantes formados con antelación con la segunda placa de carburo cementado, es posible reducir remarcablemente un tiempo de fabricación, comparado a un caso donde las cavidades son formadas en un miembro con forma de placa que no tiene cavidad. Esto es debido al tiempo tomado para formar un orificio pasante en un miembro de placa es acortado que el tiempo que se toma para formar una cavidad (hueca que tiene únicamente una abertura únicamente en un solo lado del miembro con forma de placa) en un miembro con forma de placa.

La dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda placa de carburo cementado son preferiblemente más altas que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera placa de carburo cementado.

El orificio pasante puede formarse en la primera placa de carburo cementado, por ejemplo, al usar varios métodos de mecanizado tales como mecanizado electroquímico, mecanizado de descarga eléctrica, mecanizado láser, y mecanizado mecánico tal como perforación sin ninguna limitación particular. De entre estos métodos, el mecanizado electroquímico (ECM) es empleado preferiblemente. Al usar el mecanizado electroquímico (ECM), es posible formar los orificios posteriores de manera eficiente y precisa.

La primera placa de carburo cementado y segunda placa de carburo cementado pueden unirse a cada otra, por ejemplo, al usar un adhesivo o una cinta de doble cara sin una limitación particular. Además, un método de unión al usar material de braseado (unión de braseado) o un método de unión al usar presión en caliente (unión de dirección mediante presión en caliente) puede también emplearse. Además, ambas la unión de braseo y la presión en caliente pueden emplearse también.

En el método de fabricación de una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con esta modalidad, el diámetro di del extremo abierto de la cavidad 11 (orificio pasante de formación de cavidad) es igual al diámetro Di del extremo abierto del orificio posterior 5 (referirse a la FIG.4A). Mientras tanto, en el método de fabricar una matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención, también es preferible que el diámetro di y Di sea diferente de cada otro. El número de cavidades 11 es igual al número de orificios posteriores 5, y las cavidades 11 son dispuestas en 1-as mismas posiciones de las de los orificios posteriores 5 cuando el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son unidos a cada otro.

Entonces, el segundo miembro en forma de placa y el primer miembro con forma de placa son unidos a cada otro (proceso (A)). Aqui, una superficie del segundo miembro en forma de placa es referida como la segunda superficie unida 6 (la superficie que sirve como la segunda superficie unida 6 de la segunda porción en forma de placa 3) (referirse a la FIG. 4A). Además, la "superficie" del primer miembro con forma de placa "en el primer lado de capa" se ajusta a la primera superficie unida 10 (la superficie que sirve como la primera superficie unida 10 de la primera porción en forma de placa 7) (referirse a la FIG. 4A). En el proceso (A), mientras la segunda superficie unida y una primera superficie se enfrenta con cada otra, el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son apilados y el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son unidos con cada otro. Como un resultado, la segunda superficie unida del segundo miembro en forma de placa y la primera superficie unida del primer miembro con forma de placa son unidos a cada otro.

Cuando el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son apilados con cada otro, un material de unión es dispuesto preferiblemente entre el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa. Además, el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son unidos preferiblemente a cada otro mientras el material de unión es dispuesto entre el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa. El material de unión tiene preferiblemente una forma de película, una forma de hoja, una forma de placa, y similar.

El material de unión es formado preferiblemente de, por ejemplo, metal o aleación que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de cobre (Cu), plata (Ag), oro (Au), níquel (Ni), y aluminio (Al).

Además, es preferible que el material de unión penetre en el interior de cuando menos una de la primera porción en forma de placa y la segunda porción en forma de placa cuando pressing (presión en caliente) mientras se realiza el calentamiento mientras el material de unión es interpuesta entre el primer miembro con forma de placa y el segundo miembro en forma de placa. Si el material de unión es configurado de esta forma, es posible mejorar la unión entre la primera porción en forma de placa y segunda porción en forma de placa.

El material de unión puede contener además un aditivo tal como paladio (Pd), Silicon (Si), estaño (Sn), cobalto (Co), fosforo (P), manganeso (Mn), zinc (Zn), y boro (B). Si tal aditivo es contenido de manera adicional, es posible disminuir una temperatura de unión y mejorar la fiabilidad.

A fin de apilar y unir el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa con cada otro, una pila del primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son unidos preferiblemente mediante presión en caliente. Una temperatura de la presión en caliente se fija preferiblemente a 900 a 1200°C, y más preferiblemente 1000 a 1150°C. El calentamiento en tal temperatura permite unión excelente entre el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa y previene la degradación de la fuerza del segundo miembro en forma de placa. Además, se fija un tiempo de presión en caliente a preferiblemente a 1 minuto a 1 hora, y más preferiblemente 10 a 45 minutos. Si el tiempo de presión en caliente es más corto que 1 minuto, puede ser difícil unir el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa con cada otro con una fuerte fuerza de unión. Si el tiempo de presión en caliente es más largo que 1 hora, la fase de degradación de material base puede ocurrir fácilmente en el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa. Una presión de la presión en caliente puede determinarse de manera apropiada que depende en formas, tamaños, y similar del primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa. Por ejemplo, la presión se fija preferiblemente a 0.01 a 100 MPa, y más preferiblemente 0.1 a 10 MPa. Mientras una máquina de presión en caliente, por ejemplo una FVHP-R fabricada por "Fujidempa Kogyo Co., Ltd." Puede emplearse.

Entonces, las ranuras 9 que se comunican con las cavidades 11 y los orificios posteriores 5 son formados desde "el lado (superficie) opuesta a la primera superficie unida" del primer miembro con forma de placa de modo que la matriz para formar una estructura de panal 1 es obtenida (referirse a las FIGS.1 a 4A). Como un método para formar ranuras en el primer miembro con forma de placa, cualquiera de los métodos conocidos en la téenica tal como molienda al usar una rueda de molienda de diamante puede emplearse de manera apropiada sin alguna limitación particular. En la matriz para formar una estructura de panal 1 de las FIGS.1 a 4A, una forma plana (patrón de formación de ranura) del bloque de celda 13 formado por las ranuras 9 es rectangular. Cada condición de la ranura tal como el patrón de formación de la ranura se fija preferiblemente a la misma condición como la condición preferible descrita en relación a la matriz para formar una estructura de panal anteriormente mencionada de acuerdo con una modalidad de la presente invención.

Ejemplos De aquí en adelante, los ejemplos de la presente invención se describirán en mayor detalle. Nótese que los ejemplos no tienen la intención de limitar la invención.

(Ejemplo 1) Primero, dos mil orificios posteriores (orificio pasante) que tienen un diámetro de 2 m (diámetro en la sección transversal perpendicular a la dirección de grosor del miembro con forma de placa) fueron formados en un miembro con forma de placa (segundo miembro en forma de placa) formado de acero inoxidable (SUS303) mecanizado de descarga eléctrica (EDM). Los orificios posteriores tenían una forma cilindrica (forma circular en la sección transversal perpendicular a la dirección de grosor del miembro con forma de placa). Como un resultado, el "diámetro del extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida" se volvió 2 mm. El segundo miembro en forma de placa tenía una forma de disco que tiene un diámetro de 200 mm. Además, el segundo miembro en forma de placa tenía un grosor de 50 mm. El área donde los orificios posteriores son formados (orificio posterior área de formación) tenían una forma circular centrada en el center del primer miembro con forma de placa, y tenia un diámetro de 150 mm. Los orificios posteriores tenían una separación de 5 inm.

Entonces, el primer miembro con forma de placa se preparó al unir la primera placa de carburo cementado y segunda placa de carburo cementado. La primera placa de carburo cementado sirve como la primera capa de la primera porción en forma de placa. Además, la segunda placa de carburo cementado sirve como la segunda capa de la segunda porción en forma de placa. La primera placa de carburo cementado fue preparada al formar una pluralidad de orificios pasantes de formación de cavidad que sirve como cavidades en una placa formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 HV y un módulo de Young de 300 GPa. Además, la primera placa de carburo cementado tenia una forma de disco que tiene un diámetro de 200 mm. La primera capa de carburo cementado tenia un grosor de 1 mm. El "diámetro (diámetro en una sección transversal perpendicular a la dirección de grosor del miembro con forma de placa), el número, y la separación" de los orificios pasantes de formación de cavidad fueron igual a aquellos de los orificios posteriores del segundo miembro en forma de placa, y las ubicaciones de los extremos abiertos de los orificios pasantes de formación de cavidad coincidieron las ubicaciones de los extremos abiertos de los orificios posteriores sin una desviación. Además, la segunda placa de carburo cementado fue formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 2000 HV y un módulo de Young de 600 GPa. Como se describió anteriormente, la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda placa de carburo cementado fueron más grandes que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera placa de carburo cementado.

Los orificios pasantes de la primera placa de carburo cementado fueron formados al usar mecanizado electroquímico.

La primera placa de carburo cementado y segunda placa de carburo cementado fueron únicas a cada otra al usar un adhesivo.

Entonces, el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa fueron apilados al interponer un material de unión entre ellos. A fin de apilar el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa, fueron dispuestas de modo que la primera superficie unida, la cual es "la superficie en el primer lado de placa de carburo cementado," del primer miembro con forma de placa encara la segunda superficie unida, el cual es una superficie del segundo miembro en forma de placa. Como el material de unión, fue empleado un aluminio (Al) en forma de película que tiene un grosor de 0.01 mm.

Entonces, la pila del primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa se presionó en caliente bajo una presión de 0.5 MPa en una temperatura de 900°C a 0.5 horas para unir el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa con cada otro. En la presión en caliente, es preferible que la "pila del primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa" puede interponerse y presionarse al usar "miembro de presión con forma de placa" que tiene un tamaño más grande que el de los del primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa. Como un resultado, es posible presionar de manera uniforme la pila. Es un material con el objetivo de "presionar mientras se calienta. " El conjunto obtenido al "unir el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa con cada otro" de esta forma se enfrió a una temperatura ambiente, y las ranuras se formaron en el primer miembro con forma de placa, de modo que la matriz para formar una estructura de panal que tiene la estructura mostrada en las FIGS. 1 a 4A fue obtenida. Las ranuras fueron formadas en una forma de entramado que se comunica con las cavidades al usar una rueda de molienda de diamante. Las ranuras tenían un ancho de 0.5 m y una separación de 5 mm. Las ranuras fueron formadas de modo que las cavidades son posicionadas en la intersección entre la ranuras. En la matriz para formar una estructura de panal obtenida de esta forma, el extremo abierto de la cavidad en la primera superficie unida coincidió con el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida. Se realizaron una "inspección de fisüra" y una "prueba de formación" para la matriz para formar una estructura de panal obtenida como se describe mas adelante. Un resultado de la prueba se muestra en la Tabla 1. En la Tabla 1, la "producción" representa un resultado de la "prueba de formación." (Inspección de Fisura) Como una materia prima cerámica, una mezcla de aluminio, talco, y caolín es usado. Un aglutinante orgánico es mezclado con esta mezcla, se añade agua, y se realiza amasamiento, de modo que el material amasado (materia prima de formación) es preparado al usar un mezclador de vacío. El material amasado obtenido es formado al usar una máquina de extrusión instalada con la matriz para formar una estructura de panal para obtener un cuerpo formado de panal cilindrico (estructura de panal). El proceso de fabricación del cuerpo de formado de panal se repite 100 veces. Entonces, una fisura fue inspeccionada en la matriz para formar una estructura de panal al observar un microscopio que tiene una proporción de acercamiento de x200.

(Prueba de formación) Como una materia prima cerámica, una mezcla de aluminio, talco, y caolín es usada. Un aglutinador orgánico es mezclado con esta mezcla, se añade agua, y se realiza amasamiento, de modo que el material amasado (materia prima de formación) es preparado al usar un mezclador de vacío. La materia prima obtenida es formada al usar una máquina de extrusión instalada con la matriz para formar una estructura de panal para obtener un cuerpo formado de panal cilindrico (estructura de panal). Entonces, el cuerpo deformado de panal obtenido es secado al usar un secador dieléctrico y entonces es encendido en una alta temperatura al usar un horno de ignición para obtener una estructura de panal. A través de este método, se fabrican 100 estructuras de panales. Se realiza una inspección visual para las estructuras de panales obtenidas para saber si existe o no "distorsión" en la celda. Una estructura de panal que no tiene distorsión es clasificada como un producto de calidad, y una estructura de panal que tiene una distorsión es clasificada como un producto defectuoso, de modo que una producción del producto de calidad es calculada (lOOxnúmero de productos de calidad/número total de productos)(%).

[Tabla 1] (Ejemplo 2) Una matriz para formar una estructura de panal se preparó como en el Ejemplo 1 excepto que el diámetro de la cavidad de la primera porción en forma de placa es más grande que el diámetro del orificio posterior de la segunda porción en forma de placa, y el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida es dispuesta dentro el extremo abierto de la cavidad en la primera superficie unida. Deberá notarse que el extremo abierto de la cavidad en la primera superficie unida tenia un diámetro de 2.0 m . Además, la cavidad tenia una profundidad de 5 mm. Además, el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida tenia un diámetro de 1.5 mm. La "inspección de fisura" y la "prueba de formación" fueron realizadas para la matriz para formar una estructura de panal obtenida. Un resultado dela prueba es mostrado en la Tabla 1.

(Ejemplo 3) Una matriz para formar una estructura de panal fue preparada como en el Ejemplo 1 excepto que el diámetro del orificio posterior de la segunda porción en forma de placa es más grande que el diámetro de la cavidad de la primera porción en forma de placa, y el extremo abierto de la cavidad en la primera superficie unida fue dispuesto dentro el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida. Deberá notarse que el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida fue dispuesto fuera el extremo abierto de la cavidad de la primera superficie unida. El extremo abierto de la cavidad en la primera superficie unida tenia un diámetro de 2.0 mm. Además, la cavidad tenia una profundidad de 5 mm. Además, el extremo abierto del orificio posterior en la segunda superficie unida tenia un diámetro de 1.5 mm. La "inspección de fisura" y la "prueba de formación" fueron realizas para para la matriz para formar una estructura de panal obtenida. Un resultado de la prueba se muestra en la Tabla 1.

(Ejemplo Comparativo 1) Una matriz para formar una estructura de panal fue preparada como en el Ejemplo 1 excepto que el primer miembro con forma de placa es un miembro con forma de placa (de una única capa) formado de carburo cementado a base de carburo de tungsteno (carburo cementado) que tiene una dureza Vickers de 2000 HV y un módulo de Young de 600 GPa. En la matriz para formar una estructura de panal obtenida, el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa fueron unidos a cada otro mientras los orificios posteriores y las cavidades son desviadas de cada otra. La "inspección de fisura" y la "prueba de formación" fueron realizadas para la matriz para formar una estructura de panal obtenida. Un resultado de la prueba es mostrado en la Tabla 1.

Con referencia a la Tabla 1, se reconoce que las matrices para formar una estructura de panal de los Ejemplos 1 a 3 tienen una larga vida útil de servicio sin una fisura. En comparación, es reconocido que la matriz para formar una estructura de panal del Ejemplo Comparativo 1 tiene una fisura y un corto tiempo de vida útil. Además, es reconocido que se obtiene excelente formalidad si un cuerpo formado estructurado de panal es formado al usar las matrices para formar una estructura de panal en los Ejemplos 1 a 3. Mientras tanto, en la matriz para formar una estructura de panal del Ejemplo Comparativo 1, el primer miembro con forma de placa y segundo miembro en forma de placa son unidos con cada otro mientras los orificios posteriores y las cavidades son desviados. Por lo tanto, fue revelado que una distorsión es generada fácilmente en la estructura de panal formada, y una producción es degradada en la fabricación de la estructura de panal.

Aplicabilidad Industrial La matriz para formar una estructura de panal de acuerdo con la presente invención puede emplearse en la fabricación de una estructura de panal usada en un portador de catalizador, un filtro que atrapa particular en un gas de escape, y similares.

Descripción de los Números de Referencia 1, 1A, IB, 1C, ID, 1E, 1F, 1G, 1H, II, 1J, 1K: matriz para formar estructura de panal, 3: segunda porción en forma de placa (segundo miembro en forma de placa), 5: orificio posterior, 5a: extremo abierto de orificio posterior, 6: segunda superficie unida, 7: primera porción en forma de placa (primer miembro con forma de placa), 7a: primera capa, 7b: segunda capa, 7ba: una superficie de segunda capa, 7c: superficie, 9: ranura, 9a: extremo abierto de ranura, 9b: porción de fondo de ranura, 10: primera superficie unida, 11: cavidad, lia: extremo abierto de la cavidad, 11b: porción de fondo, 13: bloque de celda, 21: porción de amortiguador, 21a: porción de fondo de porción de amortiguador, 21b: extremo (extremo de la porción de amortiguador en el lado opuesto a la porción de fondo), di: diámetro de extremo abierto de cavidad, Di: diámetro de extremo abierto de orificio posterior, h: profundidad de la cavidad.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una matriz para formar una estructura de panal, caracterizada porque comprende: una segunda porción en forma de placa que tienen orificios posteriores para introducir una materia prima de formación; y una primera porción en forma de placa que tiene cavidades que se comunican con los orificios posteriores y las ranuras que se comunican con las cavidades y es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno, donde la segunda porción en forma de placa se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel, la primera porción en forma de placa tiene una primera capa dispuesta en el segundo lado de porción en forma de placa y una segunda capa dispuesta en la primera capa, las cavidades son abiertas en ambos lados de la primera capa, y las ranuras son abiertas en ambos lados de la segunda capa.

2. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la primera capa tiene un grosor de 0.1 a 90 mm.

3. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque la segunda capa tiene un grosor de 0.5 a 10 mm.

4. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque un diámetro de la cavidad es diferente que el del orificio posterior.

5. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque la cavidad tiene un diámetro más grande que el diámetro del orificio posterior, y el diámetro de la cavidad es 1.01 a 1.50 veces del diámetro del orificio posterior.

6. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada porque el orificio posterior tiene un diámetro más grande que un diámetro de la cavidad, y el diámetro del orificio posterior es 1.01 a 1.50 veces del diámetro de la cavidad.

7. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque un tipo del carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la primera capa es diferente de un tipo del carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la segunda capa.

8. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 7, caracterizada porque la primera capa es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, la segunda capa es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa, y la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa son mayores que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa.

9. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque una porción de fondo como una cabeza de la cavidad tiene una forma plana, una forma plana de la cual las esquinas son biseladas de manera recta, o una forma curvada convexa hacia afuera en una sección transversal perpendicular a la superficie de la primera porción en forma de placa.

10. La matriz para formar una estructura de panal de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizada porque además comprende una porción de amortiguador el cual es un espacio que se forma a lo largo de un extremo de la ranura en el primer lado de superficie unido de la primera porción en forma de placa, se comunica con la ranura, y tiene un ancho más grande que un ancho de la ranura.

11. Un método de fabricar una matriz para formar una estructura de panal, el método caracterizado porque comprende: unir un segundo miembro en forma de placa que se forma de un material que contiene cuando menos uno seleccionado de un grupo que consiste de hierro, acero, aleación de aluminio, aleación de cobre, aleación de titanio, aleación de níquel y tiene orificios posteriores para introducir una materia prima de formación y un primer miembro en forma de placa que tiene una primera capa formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno, una segunda capa formada del mismo carburo cementado a base de carburo de tungsteno como el carburo cementado a base de carburo de tungsteno de la primera capa, cavidades abiertas en ambos lados de la primera capa, y ranuras abiertas en ambos lados de la segunda capa.

12. El método de fabricar una matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque preparar una primera placa de carburo cementado que tiene una pluralidad de orificios pasantes de formación de cavidad que sirven como las cavidades en una placa que se forma de carburo cementado a base de carburo de tungsteno y que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, y preparar el primer miembro en forma de placa al unir una segunda placa de carburo cementado formado de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa y la primera placa de carburo cementado a cada otro.

13. El método de fabricar una matriz para formar una estructura de panal de conformidad con la reivindicación 11 o 12, caracterizado porque la primera capa es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 300 a 2000 HV y un módulo de Young de 200 a 600 GPa, la segunda capa es formada de carburo cementado a base de carburo de tungsteno que tiene una dureza Vickers de 500 a 3000 HV y un módulo de Young de 400 a 700 GPa, y la dureza Vickers y el módulo de Young de la segunda capa más alta que la dureza Vickers y el módulo de Young de la primera capa.