MX2012005920A - Composiciones, peliculas y metodos para prepararlas. - Google Patents

Abstract

La presente invención proporciona una composición que comprende al menos lo siguiente: A) una primera composición que comprende un primer polímero basado en etileno, en donde la proporción de I21 (primera composición)/ l21(primer polímero basado en etileno), es mayor que o igual a 30; y B) uno o más compuestos de azida en una cantidad de 10 µg/g a 40 µg/g (basada en el peso de la composición).

Description

COMPOSICIONES. PELÍCULAS Y MÉTODOS PARA PREPARARLAS Referencia Cruzada con Solicitudes Relacionadas Esta solicitud reclama el beneficio sobre la Solicitud Provisional de Patente Norteamericana No. 61/263613, presentada el 23 de noviembre de 2009, y completamente incorporada a la presente descripción como referencia.

Campo de la Invención La presente invención se refiere a composiciones utilizadas para formar películas con Estabilidad de la Burbuja (BS) ("POR SUS SIGLAS EN INGLÉS") y la Resistencia del Impacto de Movimiento Rápido (DIS) ("POR SUS SIGLAS EN INGLÉS"), mientras se mantienen los valores de Calificación de Apariencia de la Película (FAR) ("POR SUS SIGLAS EN INGLÉS"), y minimizar los cambios en las propiedades naturales del polímero sin tratar.

Antecedentes de la Invención Es conocido que el diseño del oxígeno incorpora ramas de cadena larga (LCBs) ("POR SUS SIGLAS EN INGLÉS") en el producto, el cual disminuye la Resistencia del Impacto de Movimiento Rápido, y cambia las propiedades de reología del polímero, notablemente el tan-delta. En la Publicación Internacional documento No. WO 2006/065651, se mostró que las películas podrían ser producidas utilizando una resina modificada con un compuesto azida. Sin embargo, se necesitaron niveles generalmente altos de la azida (por ejemplo, 100 pg/g de la azida poli(sulfonilo) para dar el equilibrio de la buena estabilidad de la burbuja y la resistencia al impacto de movimiento rápido. Dichos niveles del agente de alto acoplamiento generalmente pueden dar como resultado una estructura de polímero reticulada de manera importante, lo cual, a la vez, da como resultado presiones de procesamiento más altas y viscosidad más alta así como requerimientos de energía más altos.

La azida adicional modificada y/o los polímeros reticulados o mezclas de polímeros se describen en las siguientes: Patentes Norteamericanas Nos. 6,552,129 (ver también 6,143,829); 6,777,502 (ver también 6,528,136); 6,506,848 (ver también 6,376,623); 6,325,956; 5,869,591; 6,531,546; 6,040,351; 5,973,017; 5,242,971; 6,521,306; 6,776,924; y la Publicación Internacional documento No. WO 00/26268.

De este modo, permanece una necesidad de composiciones que puedan ser utilizadas para formar películas con una estabilidad mejorada de la burbuja y una resistencia al impacto de movimiento rápido, mientras se mantienen los buenos valores de Calificación de Apariencia de la Película (FAR). Existe una necesidad adicional de dichas composiciones que dan como resultado cambios mínimos en las propiedades naturales del polímero sin tratar. También existe una necesidad de dichas composiciones de película que son más bajas en costo, comparadas con las composiciones comparables, de película convencional. Estas necesidades han sido cubiertas por la siguiente invención.

Breve Descripción de la Invención La presente invención proporciona una composición que comprende al menos lo siguiente (A y B): A) una primera composición que comprende un primer polímero basado en etileno, en donde la proporción, l2i (primera composición)/l2i (primer polímero basado en etileno), es mayor, o igual a, 30; y B) uno o más compuestos azida en una cantidad de 10 pg/g a 40 pg/g (basados en el peso total de la composición).

Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 ilustra el tan d como una función de la concentración de azida en la Resina I.

La figura 2 ilustra el "% de reducción del tan delta" como una función de la concentración de azida en la Resina I.

Descripción Detallada de la Invención Como se explicó anteriormente, la invención proporciona una composición que comprende al menos lo siguiente (A y B): A) una primera composición que comprende un polímero basado en etileno (o un primer polímero basado en etileno), en donde la proporción, l2i (primera composición)/l2i (primer polímero basado en etileno), es mayor, o igual a, 30; y B) uno o más compuestos azida en una cantidad de 10 pg/g a 40 pg/g (basados en el peso de la composición).

En una modalidad, el uno o más compuestos azida están presentes en una cantidad de 10 pg/g a 35 pg/g, preferentemente de 10 pg/g a 30 pg/g (basados en el peso de la composición).

En una modalidad, el uno o más compuestos azida están presentes en una cantidad de 15 pg/g a 35 pg/g, preferentemente de 20 pg/g a 30 pg/g (basados en el peso de la composición).

En una modalidad, la primera composición tiene una densidad mayor de 0.940 g/cm3, preferentemente mayor de 0.945 g/cm3.

En una modalidad, la primera composición tiene una proporción de rango de flujo (I21/I5) de 25 a 45, preferentemente de 30 a 40.

En una modalidad, la primera composición tiene un índice de fusión de alta carga (l2i ) de 6 dg/min a 12 dg/min, preferentemente de 7 dg/min a 10 dg/min.

En una modalidad, el primer polímero basado en etileno tiene una densidad mayor de, o igual a, 0.920 g/cm3, preferentemente mayor de, o igual a, 0.924 g/cm3 (1 cm3 = 1 ce).

En una modalidad, el primer polímero basado en etileno tiene un índice de fusión de alta carga ( 121 ) menor de, o igual a, 0.40 dg/min, preferentemente menor de, o igual a, 0.38 dg/min, más preferentemente menor de, o igual a, 0.35 dg/min.

En una modalidad, el primer polímero basado en etileno tiene un índice de fusión de alta carga (l2i) mayor de, o igual a, 0.20 dg/min, preferentemente mayor de, o igual a, 0.25 dg/min.

En una modalidad, el primer polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/a-olefina, y preferentemente un copolímero de etileno/a-olefina. En una modalidad adicional, la a-olefina es seleccionada del grupo consistente de C3-C12 a-olefinas. En una modalidad adicional, la a-olefina es seleccionada del grupo consistente de propileno, 1-buteno, 1-hexeno, y 1-octeno, y más preferentemente 1-hexeno y 1-octeno, y todavía más preferentemente 1-hexeno.

El primer polímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

En una modalidad, la primera composición comprende del 50% al 60% en peso, preferentemente del 50% al 58% en peso, más preferentemente del 52% al 58% en peso, del primer polímero basado en etileno, basado en el peso de la primera composición.

En una modalidad, la primera composición comprende un segundo polímero basado en etileno. En una modalidad adicional, el segundo polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/a-olefina, y preferentemente un copolímero de etileno/a-olefina. En una modalidad adicional, la a-olefina es seleccionada del grupo consistente de C3-C12 a- olefinas. En una modalidad adicional, la a-olefina es seleccionada del grupo consistente de propileno, 1-buteno, 1-hexeno, y 1-octeno, más preferentemente 1-hexeno y 1-octeno, y todavía más preferentemente 1-hexeno. El segundo polímero basado en etileno difiere del polímero basado en etileno (o primer polímero basado en etileno) en una o más de las siguientes propiedades: índice de fusión (l2), índice de fusión de alta carga (l y/o densidad.

En una modalidad, el segundo polímero basado en etileno tiene una densidad mayor de la del primer polímero basado en etileno (o el primer polímero basado en etileno). En una modalidad adicional, el segundo polímero basado en etileno tiene una densidad que es por lo menos "0.010 g/cm3" mayor que la del primer polímero basado en etileno. En una modalidad adicional, el índice de fusión (l2) del segundo polímero basado en etileno es mayor que el índice de fusión (l2) del primer polímero basado en etileno.

El primer polímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

En una modalidad, la primera composición comprende más del 95% en peso, preferentemente más del 98% en peso, más preferentemente más del 99% en peso, de la suma del primer polímero basado en etileno y el segundo polímero basado en etileno, basados en el peso de la primera composición.

En una modalidad, la composición comprende más del 80% en peso, preferentemente más del 90% en peso, y más preferentemente más del 95% en peso, de la primera composición, basada en el peso de la composición. En una modalidad adicional, la primera composición comprende del 95% en peso, preferentemente más del 98% en peso, y más preferentemente más del 99% en peso, de la suma del primer polímero basado en etileno y el segundo polímero basado en etileno, basados en el peso de la primera composición.

La primera composición puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

La presente invención también proporciona una película, que comprende al menos una capa (o chapa) formada de una composición de la presente invención. En una modalidad adicional, la película tiene una Resistencia al Impacto de Movimiento Rápido mayor de 400 g, preferentemente mayor de 450 g, y más preferentemente mayor de 470 g, determinado por el estándar ASTM D1709-04, Método A.

La presente invención también proporciona un artículo que comprende al menos un componente formado de una composición de la presente invención. En una modalidad adicional, el artículo es seleccionado de un tubo, un contenedor, o una parte moldeada (por ejemplo, una parte moldeada por inyección, una parte moldeada soplada o una parte moldeada por compresión).

La presente invención también proporciona un artículo formado de una composición de la presente invención.

En una modalidad, la composición de la presente invención es en la forma de un gránulo o un polvo. En una modalidad adicional, la composición de la presente invención se encuentra en la forma de un gránulo. En otra modalidad, la composición de la presente invención se encuentra en la forma de un polvo.

Una composición de la presente invención puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

Una película de la presente invención puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

Un artículo de la presente invención puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

Composiciones En una modalidad, el primer polímero basado en etileno es un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea, un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera homogénea, o un interpolímero basado en etileno lineal substancialmente ramificado de manera homogénea, y preferentemente un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea o un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera homogénea, y más preferentemente un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea. Como es conocido en la técnica, los interpolímeros lineales ramificados de manera heterogénea y lineales ramificados de manera homogénea tienen una ramificación de cadena corta debido a la incorporación de un comonómero en la cadena creciente de polímero. Estos interpolímeros lineales carecen de ramificación de cadena larga, o cantidades que se puedan medir de ramificación de cadena larga, determinados por las técnicas conocidas en el arte, tales como la espectroscopia RMN (por ejemplo, 1C RMN como lo describieron Randall, Rev. Macromal. Chem. Phys., C29 (2&3), 1989, páginas 285 a 293, incorporada a la presente descripción como referencia).

En una modalidad, el segundo polímero basado en etileno es un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea, un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera homogénea, o un interpolímero basado en etileno lineal substancialmente ramificado de manera homogénea, y preferentemente un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea o un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera homogénea, y más preferentemente un interpolímero basado en etileno lineal ramificado de manera heterogénea.

Los interpolímeros de etileno lineal ramificados de manera heterogénea pueden hacerse en una solución, pasta, o proceso de fase de gas, utilizando un catalizador tipo Ziegler-Natta. Por ejemplo, ver la Patente Norteamericana No. 4,339,507, la cual está completamente incorporada a la presente descripción como referencia.

Los interpolímeros basados en etileno lineales ramificados de manera heterogénea difieren de los interpolímeros basados en etileno ramificados de manera homogénea, principalmente es su distribución de ramificación del comonómero. Para los polímeros heterogéneos, tanto la distribución de peso molecular, como la distribución de ramificación de cadena corta son relativamente amplios comparados con los interpolímeros lineales ramificados de manera homogénea y los interpolímeros de etileno substancialmente lineales ramificados de manera homogénea. Por ejemplo, los interpolímeros ramificados de manera heterogénea tienen una distribución de ramificación, en la cual las moléculas del polímero no tienen la misma proporción de comonómero a etileno. Por ejemplo, los polímeros LLDPE ramificados de manera heterogénea (polietileno lineal de baja densidad) tienen una distribución de ramificación que generalmente incluye una porción altamente ramificada (similar a un polietileno de muy baja densidad), una porción ramificada media (similar a un polietileno de densidad media) y una porción esencialmente lineal (similar al polietileno de homopolímero lineal).

Los términos "homogéneo" y "ramificado de manera homogénea" se usan con referencia a un interpolímero basado en etileno (por ejemplo, copolímeros de etileno/a-olefina), en el cual el comonómero es distribuido de manera aleatoria dentro de una molécula determinada de polímero, y todas las moléculas del polímero tienen la misma proporción o substancialmente la misma proporción de comonómero a etileno. Algunos ejemplos de los "interpolímeros lineales substancialmente ramificados de manera homogénea", se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 5,272,236 y 5,278,272. Como se explicó anteriormente, los interpolímeros lineales ramificados de manera heterogénea y los interpolímeros lineales ramificados de manera homogénea tienen una ramificación de cadena corta debido a la incorporación del comonómero en la cadena creciente del polímero. La rama de cadena larga de los interpolímeros lineales substancialmente ramificados de manera homogénea es más larga que aquella debida a la incorporación de un comonómero en una cadena creciente de polímero.

En una modalidad, el primer polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/a-olefina, y preferentemente un copolímero de etileno/a-olefina. En una modalidad preferida, la q-olefina es una C3-C2o a-olefína, preferentemente una C4-C12 a-olefina, más preferentemente una C4-Ce a-olefina, y aún más preferentemente una C6-C8 a-olefína. Las a-olefinas incluyen, pero no están limitadas a, propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 4-metil-1 -penteno, 1-hepteno, y 1-octeno. Las a-olefinas preferidas incluyen propileno, 1-buteno, 1- hexeno, y 1-octeno. Las a-olefinas especialmente preferidas incluyen 1-hexeno y 1-octeno, y más preferentemente 1-hexeno. Los interpolímeros preferidos incluyen los siguientes copolímeros: copolímeros de etileno/buteno (EB), copolímeros de etileno/hexeno-1 (EH), copolímeros de etileno/octeno- 1 (EO), y más preferentemente, copolímeros de EH y EO, y todavía más preferentemente copolímeros de EH.

En una modalidad, el segundo polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/a-olefina, y preferentemente un copolímero de etileno/a-olefina. En una modalidad preferida, la a-olefina es una C3-C2o a-olefina, preferentemente una C -C12 a-olefina, más preferentemente una C4-C8 a-olefina, y todavía más preferentemente una C6-C8 a-olefina. Las a-olefinas incluyen, pero no están limitadas a, propileno, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 4-metil-1 -penteno, 1-hepteno, y 1-octeno. Las a-olefinas preferidas incluyen propileno, 1-buteno, 1-hexeno, y 1-octeno. Las a-olefinas especialmente preferidas incluyen 1-hexeno y 1-octeno, y más preferentemente 1-hexeno. Los interpolímeros preferidos incluyen los copolímeros siguientes: copolímeros de etileno/buteno (EB), copolímeros de etileno/hexeno-1 (EH), copolímeros de etileno/octeno- 1 (EO), y más preferentemente, copolímeros de EH y EO, y aún más preferentemente copolímeros de EH.

El primer polímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

El segundo polímero basado en etileno puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

La primera composición puede comprender uno o más aditivos. Los aditivos adecuados incluyen, por ejemplo, estabilizadores, tales como antioxidantes, tales como IRGANOX-1076 y/o IRGANOX-1010; y uno o más estearatos de metal, tales como estearato de zinc y/o estearato de calcio.

La primera composición también puede contener uno o más polímeros adicionales. Cuando están presentes los polímeros adicionales, pueden ser seleccionados de cualquiera de los polímeros modificados o sin modificar aquí descritos y/o cualesquiera polímeros modificados o sin modificar de otros tipos.

Una composición de la presente invención puede comprender uno o más aditivos. Los aditivos adecuados incluyen, por ejemplo, estabilizadores, tales como antioxidantes, tales como IRGANOX-1076 y/o IRGANOX-1010; y uno o más estearatos de metal, tales como estearato de zinc y/o estearato de calcio.

Una composición de la presente invención también puede contener uno o más polímeros adicionales. Cuando están presentes los polímeros adicionales, ellos pueden ser seleccionados de cualquiera de los polímeros modificados o sin modificar aquí descritos y/o cualesquiera polímeros modificados o sin modificar de otros tipos.

La primera composición puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

Una composición de la presente invención puede comprender una combinación de dos o más modalidades aquí descritas.

Polimerización La composición novedosa puede hacerse por una variedad de métodos. Por ejemplo, se puede hacer mezclando los componentes de polímero, o mezclando derretidos los componentes derretidos individualmente. Alternativamente, se pueden hacer en el sitio, en uno o más reactores de polimerización.

En una modalidad, es utilizada una configuración del reactor doble. En una modalidad adicional, el precursor de catalizador y el cocatalizador son introducidos en el primer reactor, y la mezcla de polimerización es transferida al segundo reactor para la polimerización adicional. En la medida en que se refiere el sistema de catalizador, solamente el cocatalizador, si se desea, es agregado al segundo reactor desde una fuente externa. Opcionalmente, el precursor de catalizador puede ser parcialmente activado antes de la adición al reactor, seguido por una activación "en el reactor" adicional por parte del cocatalizador.

En la configuración preferida del reactor doble, un polímero de peso molecular relativamente alto (bajo "índice de fusión de alta carga") es preparado en el primer reactor, y un polímero de peso molecular inferior (índice de alto derretido) es producido en el segundo reactor. La polimerización de cada reactor preferentemente es realizada en la fase de gas, utilizando un proceso continuo de lecho fluidificado.

Los procesos de fase-gas de etapas múltiples se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 5,047,468 y 5,149,738, cuyos contenidos completos de ambas están incorporados a la presente descripción como referencia. Dos o más reactores pueden ser operados en paralelo, o en serie, o en una combinación de los mismos.

Los catalizadores preferidos utilizados en el proceso para hacer las composiciones de la presente invención son del tipo de magnesio/titanio. En una modalidad, el catalizador se hace a partir de un precursor que comprende cloruros de magnesio y de titanio en un solvente donante de electrones. Esta solución con frecuencia es ya sea depositada en un soporte catalizador poroso, o se le agrega un rellenador, el cual, en el secado al rocío subsecuente, proporciona una resistencia mecánica adicional a las partículas. Las partículas sólidas de cualesquiera métodos de soporte, con frecuencia se forman en una pasta en un diluyente, produciendo una mezcla de alta viscosidad, la cual entonces es utilizada como precursor de catalizador. Los tipos de catalizador de ejemplo se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 6,187,866 y 5,290,745, cada una de ellas incorporada totalmente en la présente descripción como referencia. También pueden se utilizados los sistemas precipitados/cristalizados de catalizador, tales como aquellos que se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 6,511,935 y 6,248,831 (cada una incorporada a la presente descripción como referencia).

Un cocatalizador o activador, es también alimentado al reactor para efectuar la polimerización. La activación completa del cocatalizador adicional es requerida para lograr una actividad completa. La activación completa generalmente ocurre en el reactor de polimerización, aunque también pueden ser utilizadas las técnicas enseñadas en la Patente Europea No. 1,200,483 (incorporada a la presente descripción como referencia).

La alimentación de los catalizadores puede ser seleccionada de varias configuraciones, incluyendo, pero sin limitarse a, un sistema de catalizador soportado, un sistema de catalizador secado al rocío, o un sistema de catalizador alimentado con solución o líquido. Los catalizadores de polimerización generalmente contienen un compuesto de metal de transición soportado y un activador, con capacidad de convertir el compuesto de metal de transición en un complejo de metal de transición activo catalíticamente.

Los sistemas de catalizadores de metal mezclado, que contienen dos o más tipos de catalizador, de diferente estructura molecular, también pueden ser utilizados en un reactor. Por ejemplo, un sistema de mezcla que contiene dos catalizadores Ziegler-Natta diferentes puede ser utilizado en un reactor.

En una modalidad preferida, la polimerización de cada reactor es realizada en la fase de gas utilizando un proceso de lecho fluidificado continuo. En un reactor de lecho fluidificado típico, el lecho está formado generalmente de la misma resina granular que va a ser producida en el reactor. Por lo tanto, durante el curso de la polimerización, el lecho comprende partículas de polímero formadas, partículas de polímero crecientes, partículas de catalizador fluidificadas por polimerización, y componentes de modificación gaseosos introducidos en un rango de flujo o velocidad, suficiente para ocasionar que las partículas se separen y actúen como un líquido. El gas de fluidificación se conforma de una alimentación inicial, una alimentación de formación, y un gas de ciclos (reciclo), es decir, comonómeros, y si se desea, modificadores y/o portadores de gas inerte.

Las partes básicas del sistema de reacción son el recipiente, el lecho, la placa de distribución de gas, la tubería de entrada y salida, un compresor, un enfriador del ciclo de gas, y un sistema de descarga del producto. En el recipiente, arriba del lecho, existe una zona de reducción de velocidad, y en el lecho, una zona de reacción. Ambos están arriba de la placa de distribución de gas. Un reactor de lecho fluidificado típico se describe adicionalmente en la Patente Norteamericana No. 4,482,687 (incorporada a la presente descripción como referencia).

Las corrientes de alimentación gaseosas de etileno, otras alfa-olef inas gaseosas, e hidrógeno, cuando son utilizadas preferentemente alimentadas a la línea de reciclaje del reactor, así como las alfa-olefinas líquidas y la solución de cocatalizador. Opcionalmente, el cocatalizador líquido puede ser alimentado directamente al lecho fluidificado. El precursor de catalizador activado parcial preferentemente es inyectado en el lecho fluidificado como una pasta de aceite mineral. La activación generalmente se completa en el reactor por el cocatalizador. La composición del producto puede ser variada cambiando las proporciones molares de los monómeros introducidos en el lecho fluidificado. El producto es descargado continuamente, en una forma particulada o granular, del reactor, conforme el nivel del lecho se acumula con la polimerización. La cantidad de producción es controlada ajustando el índice de alimentación de catalizador y/o las presiones parciales de etileno en ambos reactores.

Un modo preferido es tomar cantidades de lote del producto del primer reactor, y transferir estas al segundo reactor, utilizando la presión diferencial generada por el sistema de compresión de gas de reciclado. Es particularmente útil, un sistema, similar al descrito en la Patente Norteamericana No. 4,621,952 (incorporada a la presente descripción como referencia).

La presión es aproximadamente la misma en ambos el primer y segundo reactores. Dependiendo del método específico utilizado para transferir la mezcla del polímero y el catalizador contenido del primer reactor al segundo reactor, puede ser la presión del segundo reactor ya sea más alta que, o algo más baja que, la del primero. Si la presión del segundo reactor es más baja, este diferencial de presión puede ser usado para facilitar la transferencia de la mezcla de catalizador de polímero del Reactor 1 al Reactor 2. Si la presión del segundo reactor es más alta, la presión diferencial en la compresión de gas de ciclos puede ser utilizada como la fuerza motora para mover el polímero. La presión, es decir, la presión total en el reactor, puede ser en el rango de aproximadamente 200 psig (14.06 kg/cm2) hasta aproximadamente 500 psig (35.15 kg/cm2) (calibre 1380 kPa (14.07 kg/cm2) a calibre 3450 kPa (35.18 kg/cm2)), y es preferentemente en el rango de aproximadamente 250 psig (17.57 kg/cm2) hasta aproximadamente 450 psig (31.63 kg/cm2) (calibre 1720 kPa (17.53 kg/cm2) a calibre 3100 kPa (31.61 kg/cm2)). La presión parcial del etileno en el primer reactor puede ser en un rango de aproximadamente 10 psig (0.70 kg/cm2) hasta aproximadamente 150 psig (10.54 kg/cm2) (calibre 70 kPa (0.71 kg/cm2) a calibre 1030 kPa (10.50 kg/cm2)), y es preferentemente en el rango de aproximadamente 20 psig (1.40 kg/cm2) hasta aproximadamente 80 psig (5.62 kg/cm2) (calibre 140 kPa (1.42 kg/cm2) a calibre 550 (5.60 kg/cm2) kPa). La presión parcial del etileno en el segundo reactor es ajustada, de acuerdo con la cantidad deseada del copolímero que va a ser producido en este reactor, para lograr la división deseada. Se ha observado que aumentado la presión parcial del etileno en el primer reactor se logra un aumento en la presión parcial del etileno en el segundo reactor. El equilibrio de la presión total es proporcionado por la alfa-olefina, que no es etileno, y un gas inerte, tal como nitrógeno. Otros hidrocarburos inertes, tales como un agente de condensación inducida, por ejemplo, isopentano o hexano, también contribuyen a la presión general en el reactor, de acuerdo con su presión de vapor bajo la temperatura y presión experimentadas en el reactor.

La proporción en moles de hidrógeno a etileno puede ser ajustada para controlar los pesos moleculares promedio. En una modalidad, las alfa-olefinas (que no son etileno) pueden estar presentes en una cantidad total de hasta el 15% en peso, del copolímero, y se utilizan, están preferentemente incluidas en el copolímero en una cantidad total de aproximadamente el 1% hasta aproximadamente el 10% en peso, basado en el peso del copolímero.

El tiempo de permanencia de la mezcla de reactivos, incluyendo los reactivos líquidos y gaseosos, catalizador, y resina, en cada lecho fluidificado, puede encontrarse en el rango de aproximadamente una hora hasta aproximadamente 12 horas, y preferentemente es en un rango de aproximadamente 1.5 horas hasta aproximadamente cinco horas.

Los reactores pueden ser operados en un modo de condensación, si se desea. El modo de condensación se describe en las Patentes Norteamericanas Nos. 4,543,399; 4,588,790; y 5,352,749 (cada una de ellas incorporada a la presente descripción en su totalidad como referencia). En la configuración más preferida del reactor doble, un polímero de "índice de derretido de alta carga" relativamente bajo (o peso molecular alto) es generalmente preparado en el primer reactor. Alternativamente, el polímero de peso molecular bajo puede ser preparado en el primer reactor, y el polímero de peso molecular alto puede ser preparado en el segundo reactor. Para propósitos de la presente descripción, el reactor en el cual las condiciones son conductivas para hacer un polímero de alto peso molecular son conocidas como el "reactor de alto peso molecular". Alternativamente, el reactor en el cual las condiciones son conductivas para elaborar un polímero de bajo peso molecular son conocidas como el "reactor de bajo peso molecular". Independientemente del componente que se haga primero, la mezcla de polímero y un catalizador activo preferentemente son transferidos del primer reactor al segundo reactor, por medio de un aparato de interconexión, utilizando nitrógeno o un gas de reciclado del segundo reactor, como el medio de transferencia. Los reactores adicionales en serie son usados opcionalmente para elaborar modificaciones adicionales para mejorar la capacidad de procesamiento del producto, el impacto de movimiento rápido, o la estabilidad de la burbuja. En configuraciones en donde son más de dos reactores, los reactores a los que nos referimos como el "reactor de alto peso molecular", es aquel en el cual el polímero de peso molecular más alto es preparado, el "reactor de bajo peso molecular" es aquel, en el cual es preparado el polímero de peso molecular más bajo. El uso de más de dos reactores es útil para agregar pequeñas cantidades, por ejemplo, de aproximadamente el 1% al 10% de polímero, de un intermediario de peso molecular a los pesos moleculares hechos en los otros dos reactores.

Reactor de Alto Peso Molecular: En una modalidad, la proporción molar de la alfa-olefina a etileno en este reactor HMW se encuentra provechosamente en el rango de aproximadamente 0.01:1 hasta aproximadamente 0.8:1, y es preferentemente en el rango de aproximadamente 0.02:1 hasta aproximadamente 0.35:1.

La proporción molar (si es utilizada) del hidrógeno a etileno en este reactor puede ser en un rango de aproximadamente 0.001:1 hasta aproximadamente 0.3:1, preferentemente de aproximadamente 0.01 hasta aproximadamente 0.2:1.

Las temperaturas de operación preferidas varían, dependiendo de la densidad deseada, es decir, temperaturas más bajas para densidades más bajas y temperaturas más altas para densidades más altas.

La operación de las temperaturas de manera provechosa varía de aproximadamente 70°C hasta aproximadamente 115°C.

El índice de fusión de alta carga, l2i , del polímero basado en etileno HMW hecho en este reactor es provechosamente en el rango de aproximadamente 0.01 dg/min hasta aproximadamente 50 dg/min, preferentemente de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 12 dg/min, más preferentemente de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 2 dg/min, y aún más preferentemente de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 0.4 dg/min. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno HMW es el primer polímero basado en etileno.

En una modalidad, la proporción de flujo derretido, I21/I5, del polímero basado en etileno HMW se encuentra ventajosamente en el rango de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 15, preferentemente de aproximadamente 7 hasta aproximadamente 13. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno HMW es el primer polímero basado en etileno.

El peso molecular, Mw (medido por Cromatografía de Permeación de Gel) de este polímero se encuentra ventajosamente en el rango de aproximadamente 135,000 g/moles hasta aproximadamente 445,000 g/moles. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno HMW es el primer polímero basado en etileno.

La densidad del polímero se encuentra ventajosamente en por lo menos 0.860 g/cm3, y preferentemente se encuentra en un rango de aproximadamente 0.890 g/cm3 hasta aproximadamente 0.940 g/cm3, y más preferentemente en el rango de aproximadamente 0.920 g/cm3 hasta aproximadamente 0.930 g/cm3. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno HMW es el primer polímero basado en etileno.

Reactor de Bajo Peso Molecular: Preferentemente, la proporción en moles de la alfa-olefina a etileno es menor que la usada en el reactor de alto peso molecular, y ventajosamente de al menos aproximadamente 0.0005:1, preferentemente al menos aproximadamente 0.001:1, y ventajosamente menor de, o igual a, aproximadamente 0.6:1, más ventajosamente menor de, o igual a, aproximadamente 0.42:1, preferentemente menor de, o igual a, aproximadamente 0.01:1, más preferentemente menor de, o igual a, aproximadamente 0.007:1, y aún más preferentemente menor de, o igual a, aproximadamente 0.006:1. Generalmente, al menos alguna alfa-olefina acompaña el contenido del reactor de alto peso molecular.

La proporción en moles de hidrógeno a etileno puede encontrarse en un rango de aproximadamente 0.01:1 hasta aproximadamente 3:1, y es preferentemente en el rango de aproximadamente 0.5:1 hasta aproximadamente 2.2:1.

La temperatura de operación se encuentra generalmente en el rango de aproximadamente 70°C hasta aproximadamente 115°C. La temperatura de operación preferentemente es variada con la densidad deseada para evitar la adherencia del producto en el reactor.

En una modalidad, el índice de fusión, l2, del componente de polímero de bajo peso molecular hecho en este reactor se encuentra en un rango de aproximadamente 0.5 dg/min hasta aproximadamente 3000 dg/min, preferentemente de aproximadamente 1 dg/min hasta aproximadamente 1000 dg/min, o de aproximadamente 10 dg/min hasta aproximadamente 1000 dg/min, o de aproximadamente 50 dg/min hasta aproximadamente 1000 dg/min, o de aproximadamente 100 dg/min hasta aproximadamente 1000 dg/min, o de aproximadamente 250 dg/min hasta aproximadamente 1000 dg/min, o de aproximadamente 500 dg/min hasta aproximadamente 900 dg/min,. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno LMW es el segundo polímero basado en etileno.

La proporción del flujo derretido, I21/I5, del componente de polímero de bajo peso molecular puede encontrarse en el rango de aproximadamente 5 hasta aproximadamente 15, preferentemente de aproximadamente 7 hasta aproximadamente 13. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno LMW es el segundo polímero basado en etileno.

El peso molecular, Mw (medido por Cromatografía de Permeación de Gel) de este polímero, se encuentra generalmente en el rango de aproximadamente 15,800 g/moles hasta aproximadamente 35,000 g/moles. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno LMW es el segundo polímero basado en etileno.

En una modalidad, la densidad de este polímero LMW es de por lo menos 0.900 g/cm3, y se encuentra preferentemente en el rango de 0.910 g/cm3 hasta aproximadamente 0.975 g/cm3, más preferentemente de aproximadamente 0.950 g/cm3 hasta aproximadamente 0.975 g/cm3, y todavía más preferentemente de aproximadamente 0.965 g/cm3 hasta aproximadamente 0.975 g/cm3. En una modalidad adicional, el polímero basado en etileno LMW es el segundo polímero basado en etileno.

Producto Final (Primera Composición) La proporción en peso del polímero preparado en el "reactor de alto peso molecular" al polímero preparado en el "reactor de bajo peso molecular" puede encontrarse en un rango de aproximadamente 30:70 hasta aproximadamente 70:30, y se encuentra preferentemente en el rango de aproximadamente 40:60 hasta aproximadamente 60:40. Esto también es conocido como el dividido.

La densidad del producto final puede ser de al menos 0.940 g/cm3, y preferentemente se encuentra en un rango de aproximadamente 0.945 g/cm3 hasta aproximadamente 0.955 g/cm3.

El producto final, según es removido del segundo reactor, puede tener un índice de fusión, l5, en el rango de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 1.5 dg/min, preferentemente de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 1.0 dg/min, y más preferentemente de aproximadamente 0.2 dg/min hasta aproximadamente 0.5 dg/min.

En una modalidad, la proporción de flujo derretido, ?2? 15. se encuentra en el rango de aproximadamente 15 hasta aproximadamente 50, preferentemente de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 40, y más preferentemente de aproximadamente 20 hasta aproximadamente 30.

El producto final generalmente tiene una distribución amplia de peso molecular (Mw/Mn), la cual puede ser caracterizada como multimodal. En una modalidad, la distribución de peso molecular es reflejada en una proporción de Mw/Mn de aproximadamente 10 hasta aproximadamente 40, preferentemente de aproximadamente 15 hasta aproximadamente 35, medida por Cromatografía de Permeacion de Gel.

Compuestos Azida Un compuesto azida contiene al menos una porción N3, y preferentemente al menos dos porciones N3. Los compuestos azida incluyen azidas sulfonilo polifuncionales, como se describen en la Patente Norteamericana No. 6,521,306, incorporada a la presente descripción como referencia. Las azidas sulfonilo polifuncionales preferidas tienen al menos dos grupos del reactivo azida sulfonilo (-S02N3) con la poliolefina (por ejemplo, un polímero basado en etileno). En una modalidad, la azida sulfonilo polifuncional tiene una estructura X-R-X, en donde cada X es S02N3, y R representa un grupo hidrocarbilo, éter hidrocarbilo o que contiene silicón no substituido o substituido de manera inerte, preferentemente que tiene suficiente carbono, oxígeno o silicón, y preferentemente el carbono, los átomos para separar los grupos azida sulfonilo lo suficiente, para permitir una reacción fácil entre la poliolefina y la azida sulfonilo polifuncional.

Los materiales azida sulfonilo polifuncionales incluyen dichos compuestos tales como 1,5-pentano bis(sulfonil azida); 1,8-octano bis(sulfonil azida); 1,10-decano bis(sulfonil azida); 1 , 10-octadecano bis(sulfonil azida); 1 -octil-2,4,6-benceno tris(sulfonil azida); 4,4'-difenil éter bis(sulfonil azida); 1,6-bis(4'-sulfonazidofenil)hexano; 2,7-naftaleno bis(sulfonil azida); y azidas sulfonilo mezcladas de hidrocarburos alifáticos clorinados que contienen un promedio de 1 a 8 átomos de cloro y de 2 a 5 grupos azida sulfonilo por molécula; y las mezclas de los mismos. Los materiales preferidos de la azida sulfonilo polifuncional incluyen oxi-bis(4-sulfonilazidobenceno); 2,7-naftalén bis(sulfonil azido); 4,4'-bis(sulfonil azido)bifenilo; 4,4'-difenil éter bis(sulfonil azida) (también conocido como difenilóxido-4,4'-disulfonilazida; y bis(4-sulfonil azidofenil)metano; y mezclas de los mismos. El más preferido es el difenilóxido-4,4'-disulfonilazida (designado en la presente descripción como DPO-BSA).

Las azidas sulfonilo son preparadas convenientemente mediante la reacción de azida sódica con el cloruro de sulfonilo correspondiente, aunque ha sido utilizada la oxidación de las hidrazinas sulfonilo con varios reactivos (ácido nitroso, tetróxido de dinitrógeno, tetrafluoroborato de nitrosonio). Las azidas sulfonilo polifuncionales también se describen en la Patente Norteamericana No. 6,776,924, completamente incorporada a la presente descripción como referencia.

Para la modificación de la reología, la azida sulfonilo polifuncional es mezclada con el polímero, y calentada a por lo menos la temperatura de descomposición de la azida sulfonilo polifuncional. Por la temperatura de descomposición de la azida sulfonilo polifuncional, quiere decir que la temperatura en la cual la azida sulfonilo polifuncional se convierte en nitreno sulfonilo, eliminando el nitrógeno y el calor en el proceso, como se determina por DSC. En una modalidad, la azida sulfonilo polifuncional comienza a reaccionar en una cantidad significativa cinéticamente (conveniente para el uso en la práctica de la presente invención) en temperaturas de aproximadamente 130°C, y han reaccionado casi completamente en una temperatura de aproximadamente 160°C en un DSC (exploración en 10°C/minuto). En una modalidad, la presentación de la descomposición se descubrió que era de aproximadamente 100°C por Exploración de Calorimetría de índice Acelerado (ARC) a una temperatura de 2°C/hora.

El grado de reacción es una función del tiempo y temperatura. Las temperaturas para usarse en la práctica de la presente invención también son determinadas por medio de las temperaturas de fusión o suavizado de los materiales de partida del polímero. Por estas razones, la temperatura es ventajosamente mayor de 90°C, preferentemente mayor de 120°C, más preferentemente mayor de 150°C, y todavía más preferentemente mayor de 180°C. Los tiempos de reacción preferidos en las temperaturas deseadas de descomposición, son tiempos que son suficientes para resultar en la reacción del compuesto azida con el polímero, sin una degradación térmica no deseable de la matriz del polímero.

La mezcla del polímero y el compuesto azida se logra por cualesquiera medios dentro de la experiencia de los expertos en la técnica. La distribución deseada es diferente en muchos casos, dependiendo de que propiedades reológicas van a ser modificadas. Es deseable tener una distribución homogénea hasta donde sea posible, y preferentemente logrando la solubilidad de la azida en el derretido del polímero.

Los términos "procesamiento derretido" se usan para indicar cualquier proceso en el cual el polímero es suavizado o derretido, tal como extrusión, granulación, soplado de película y fundición, termoformado, elaboración de compuesto en la forma de polímero derretido, y otros procesos derretidos.

El polímero y el compuesto azida son de manera conveniente combinados de cualquier manera la cual resulta en cierta reacción deseada del mismo, preferentemente mezclando el compuesto azida con el polímero bajo condiciones las cuales permiten una mezcla suficiente antes de la reacción, para evitar cantidades no uniformes de reacción localizada, sometiendo de esta manera la mezcla resultante al calor suficiente para la reacción .

Cualquier equipo es utilizado de manera adecuada; preferentemente el equipo el cual proporciona suficiente mezcla y control de temperatura en el mismo equipo. Preferentemente, son utilizados un sistema de procesamiento continuo del polímero, tal como un extrusor, o un sistema de procesamiento del polímero semi-continuo, tal como un mezclador BANBURY. Para propósitos de la presente invención, el término extrusor es utilizado, en su significado más amplio para incluir dichos aparatos tales como un aparato el cual extruye los gránulos, así como aparatos en los cuales el material polimérico es extruido en la forma de láminas u otras formas y/o perfiles deseados.

Los extrusores y los procesos de extrusión se describen en las Patentes Norteamericanas Nos. 4,814,135; 4,857,600; 5,076,988; y 5,153,382 (cada una incorporada a la presente descripción como referencia).

Los ejemplos de los diferentes extrusores, que pueden ser utilizados para formar los gránulos son del tipo de un solo tornillo o de tornillo múltiple. Convenientemente, en donde existe un paso de extrusión derretida entre la producción del polímero y su uso, al menos un paso del proceso tiene lugar en el paso de extrusión derretida. Aunque se encuentra dentro del alcance de la invención que la reacción tenga lugar en un solvente u otro medio, se prefiere que la reacción sea en una fase de granel, para evitar los últimos pasos para remover el solvente y otros medios. Para este propósito, un polímero arriba de la temperatura de fusión de cristalización es ventajoso para la mezcla uniforme, y para alcanzar una temperatura de reacción (la temperatura de descomposición del compuesto azida).

En una modalidad preferida, los polímeros de azida modificados son substancialmente libres de gel. Con el objeto de detectar la presencia de, o en donde es deseable cuantificar, los geles insolubles en la composición del polímero, la composición es enjuagada en un solvente adecuado, tal como un xileno de reflujo, durante 12 horas, como se describe en el estándar, ASTM D 2765-90, Método B. Cualquier porción insoluble de la composición entonces es aislada, secada y pesada, haciendo correcciones adecuadas basadas en el conocimiento de la composición. Por ejemplo, el peso de los "componentes solubles en solvente no polimérico" es restado del peso inicial, y el peso de los "componentes insolubles en solvente no polimérico" es restado de ambos el peso inicial y final. El polímero insoluble recuperado es reportado como un contenido de "porcentaje de gel" (basado en el peso de la composición). Para propósitos de esta invención, "substancialmente libre de gel" significa un contenido de porcentaje de gel menor del 10%, preferentemente menor del 8%, más preferentemente menor del 5%, y todavía más preferentemente menor del 3%, todavía más preferentemente menor del 2%, todavía más preferentemente menor del 0.5%, y aún más preferentemente menor de los límites detectables cuando se usa un xileno como solvente. Para ciertas aplicaciones de uso final en donde los geles pueden ser tolerados, el contenido del porcentaje de gel puede ser más alto.

Preferentemente, las composiciones de la presente invención no contienen peróxidos y/u otros tipos de agentes de acoplamiento. Los ejemplos de los otros tipos de agentes de acoplamiento incluyen fenoles; productos de reacción de aldehido-amina; ureas substituidas; guanidinas substituidas; xantatos substituidos; ditiocarbamatos substituidos; compuestos que contienen azufre, tales como tlazoles, imidazoles, sulfenamidas, tiuramidisulfuros, azufre elemental; paraquinondioxima; dibenzoparaquinondioxima; o combinaciones de los mismos.

Película La película y estructuras de película particularmente se benefician de esta invención, y se pueden hacer utilizando técnicas de fabricación de película soplada convencional. Se describen los procesos de película soplada convencional, por ejemplo, en "La Enciclopedia de Tecnología Química", (The Encvclopedia of Chemical Technology). Kirk-Othmer, 3a edición, John Wiley & Sons, New York, 1981, Vol. 16, páginas 416 a 417 y Vol. 18, páginas 191 a 192, incorporados a la presente descripción como referencia.

Las películas pueden ser de monocapa o de capas múltiples. La película hecha que utiliza la presente invención también puede ser coextruida con otras capas, o la película puede ser laminada en otras capas en una operación secundaria, tal como la descrita en "Empaque de Alimentos con Plásticos" (Packaqinq Foods With Plastics), de Wilmer A. Jenkins y James P. Harrington (1991), o la descrita en "Coextrusión para Empaque de Barrera" (Coextrusion For Barrier Packaging) de W.J. Schrenk y C.R. Finch, "Actas de la Sociedad de Ingenieros de Plásticos RETEC" (Societv of Plastics Enqineers RETEC Proceedinqs). del 15 al 17 de junio (1981), páginas 211 a 229; cada una está incorporada a la presente descripción como referencia.

El recubrimiento de extrusión todavía es otra técnica para producir estructuras de película de capas múltiples utilizando las composiciones novedosas aquí descritas. Las composiciones novedosas comprenden al menos una capa de la estructura de película. Similar a la película fundida, el recubrimiento de extrusión es una técnica de dado plano. Un sellador puede ser recubierto con extrusión en un substrato, ya sea en la forma de una monocapa o un extrudado coextruido.

Generalmente, para una estructura de película de capas múltiples, una composición novedosa aquí descrita, comprende al menos una capa de la estructura de película de capas múltiples total. Otras capas de la estructura de capas múltiples pueden incluir, pero no están limitadas a, capas de barrera, y/o capas de unión, y/o capas estructurales. Se pueden usar varios materiales para estas capas, siendo alguna de ellas utilizada como más de una capa en la misma estructura de película. Algunos de estos materiales incluyen lo siguiente: lámina, nylon, copolímeros de etileno/alcohol vinílico (EVOH), cloruro de polivinilideno (PVDC), poli(tereftalato de etileno) (PETE), polipropileno orientado (OPP), copolímeros de etileno/acetato vinílico (EVA), copolímeros de etileno/ácido acrílico (EAA), copolímeros de etileno/ácido metacrílico (EMAA), polietileno de baja densidad (LDPE), polietileno lineal de baja densidad (LLDPE), polietileno de densidad alta (HDPE), nylon, polímeros adhesivos de injerto (por ejemplo, anhídrido maleico injertado con polietileno), y papel. Generalmente, las películas de estructura de capas múltiples comprenden de 2 a 7 capas.

DEFINICIONES El término "polímero" como se usa en la presente descripción indica, un homopolímero (empleado para referirnos a polímeros preparados de un tipo de monómero, en el entendimiento de que las cantidades de trazas de impurezas pueden ser incorporadas en la estructura del polímero), y un interpolímero, como aquí se describe.

El término "interpolímero", como se usa en la presente descripción, se refiere a polímeros preparados por la polimerización de al menos dos tipos diferentes de monómeros. El término genérico interpolímero de esta manera incluye copolímeros (empleado para referirnos a polímeros preparados de dos tipos diferentes de monómeros), y polímeros preparados de más de dos diferentes tipos de monómeros.

La frase "polímero basado en etíleno", como se usa en la presente descripción, se refiere a un polímero que comprende, en forma polimerizada, una mayor parte del % en peso de etileno (basado en el peso del polímero), y opcionalmente, uno o más comonómeros adicionales.

La frase "interpolímero basado en etileno", como se usa en la presente descripción, se refiere a un interpolimero que comprende, en forma polimerizada, una mayor parte del % en peso de etileno (basado en el peso del interpolímero), y uno o más comonómeros adicionales.

La frase "interpolímero de etileno/a-olefina", como se usa en la presente descripción, se refiere a un interpolímero basado en etileno que comprende, en forma polimerizada, una mayor parte del % en peso de etileno (basado en el peso del interpolímero), una a-olefina, y opcionalmente, uno o más comonómeros adicionales.

La frase "copolímero de etileno/a-olefina", como se usa en la presente descripción, se refiere a un copolímero basado en etileno que comprende, en forma polimerizada, una mayor parte del % en peso de etileno (basado en el peso del copolímero), y una a-olefina, y ningún otro comonómero.

La frase "cantidad de acoplamiento", como se usa en la presente descripción, se refiere a una cantidad del uno o más compuestos azida que es efectiva para acoplar las cadenas de polímero, y que resulta en una composición "substancialmente libre de gel" como aquí se definió.

Los términos "mezcla" o "mezclas de polímeros" como se usan en la presente descripción significan una mezcla de dos o más polímeros. Dicha mezcla puede o no ser miscible (o de fase separada en el nivel molecular). Dicha mezcla puede o no ser separada de fase. Dichas mezclas pueden o no contener una o más configuraciones del dominio, determinadas por la espectroscopia de transmisión de electrones, dispersión de luz, dispersión de rayos-x u otros métodos conocidos en la técnica.

Los términos "que comprenden" "que incluyen" "que tienen" y sus derivados, no pretenden excluir la presencia de componentes adicionales algunos, pasos o procedimientos, si o no son los mismos descritos específicamente. Con el objeto de evitar cualquier duda, todas las composiciones reivindicadas a través del uso del término "que comprende" pueden incluir cualesquiera aditivos, adyuvantes o compuestos adicionales, ya sea poliméricos o de otra manera, al menos que se manifieste lo contrario. En contraste, el término "que consiste esencialmente de" excluye del alcance de cualquier mención siguiente cualquier otro componente, paso o procedimiento, exceptuando aquellos que no son esenciales para la capacidad de operación. El término "que consiste de" excluye cualquier componente, paso o procedimiento no delineado o incluido en la lista específicamente.

MÉTODOS DE PRUEBA La densidad de la resina fue medida por el método de desplazamiento de Arquímedes, ASTM D 792-03, Método B, en isopropanol. Las muestras fueron medidas dentro de una hora después del moldeado, después de acondicionados en un baño de isopropanol a una temperatura de 23°C durante ocho minutos para lograr el equilibrio térmico antes de la medición. Las muestras fueron moldeadas por compresión de acuerdo con el estándar ASTM D-4703-00, Anexo A, con un período de calentamiento inicial de cinco minutos, a una temperatura de aproximadamente 190°C y una presión de 100 psig (7.03 kg/cm2) (calibre 690 kPa (7.03 kg/cm2)), un período de calentamiento de tres minutos a una temperatura de aproximadamente 190°C y 1500 psig (105.4 kg/cm2) (calibre 10.3 Mpa (105.03 kg/cm2)) y luego enfriado en un índice de enfriamiento de 15°C/minuto de acuerdo con el procedimiento C. La muestra (con un diámetro de aproximadamente 45 mm y aproximadamente 2mm de espesor) fue enfriada a una temperatura de 45°C en la prensa (bajo una presión de 1500 psig (105.4 kg/cm2)), con enfriamiento continuo hasta que estuvo "fría al tacto".

Las mediciones de rango de flujo de la mezcla realizadas de acuerdo con el estándar ASTM D-1238-04, condición de temperatura de 190°C/2.16 kg. Condición de temperatura 190°C/5.0 kg., y condición de temperatura 190°C/21.6 kg., los cuales son conocidos como l2, y I21. respectivamente. El rango de flujo de la mezcla es inversamente proporcional al peso molecular del polímero. De este modo, a un peso molecular mayor un rango de flujo de la mezcla menor, aunque la relación no es lineal. Al l2i también nos referimos como el "índice de mezcla de alta carga". La Proporción de Flujo de la Mezcla (MFR) (POR SUS SIGLAS EN INGLÉS) es la proporción de 121 a l2, a menos que se indique lo contrario. Por ejemplo, en algunos casos el MFR puede ser expresado como l2i e l5, especialmente para polímeros de peso molecular más alto.

La resistencia de impacto de movimiento rápido fue medida de acuerdo con el estándar ASTM D-1709-04, Método A, mediante la técnica de escalera de caracol haciendo caer el movimiento rápido alrededor de la circunferencia de la muestra de película. Las muestras de película tuvieron el siguiente espesor: 0.0005 pulgadas (0.5 mil; 13 pm). Las muestras fueron tomadas de una línea de película soplada, después de al menos tres minutos de soplar la película con borde de troquel limpio para evitar las rayaduras. Para evitar los efectos de envejecimiento, la resistencia de impacto de movimiento rápido fue medida dentro de una hora después de que fueron tomadas las muestras.

FAR El Valor de Calificación de Apariencia de la Película (FAR) (POR SUS SIGLAS EN INGLÉS) fue obtenido comparando una película extruída de "0.001 pulgada (1 mil; 25 pm) de espesor" con películas estándar de "0.015 pulgadas (1.5 mil; 38 pm)". Se utilizaron seis películas estándar (que tienen aproximadamente un área de 60,000 mm2 cada una (200 mm por 300 mm, cada una). Cada película estándar fue preparada a partir de una resina de polietileno de alta densidad. El primer estándar (#1) tuvo una calificación de FAR de -50 (una apariencia extremadamente pobre y cantidades muy excesivas de geles pequeños medios y grandes; por ejemplo, un contenido de gel grande (mayor de 500 µ?t?) mayor de 40 por m2 de película). El segundo estándar (#2) tuvo una calificación del valor FAR de -30 (apariencia muy pobre y cantidades muy grandes de geles pequeños medios y grandes; por ejemplo, un contenido de gel grande de 21 por m2 a 40 por m2 de película). El tercer estándar (#3) tuvo una calificación de valor de FAR de -10 (apariencia pobre y cantidades grandes de geles pequeños, medios y grandes; por ejemplo, un contenido de gel grande de 11 por m2 a 20 por m2 de película). El cuarto estándar (#4) tuvo una calificación del valor FAR de +10 (apariencia marginal y cantidades medias de geles pequeños medios y grandes, por ejemplo, un contenido de gel grande mayor de 4 por m2 a 10 m2 de película). El quinto estándar (#5) tuvo una calificación de valor FAR de +30 (apariencia aceptable y muy pocas cantidades de geles pequeños medios y grandes; por ejemplo, un contenido de gel grande de 1 por m2 a 3 por m2 de película). El sexto estándar (#6) tuvo una calificación del valor FAR de +50 (muy buena apariencia, y cantidades extremadamente bajas de geles pequeños medios, y esencialmente libre de geles grandes).

Estabilidad de la Burbuja La falla de estabilidad de la burbuja es definida como la incapacidad para controlar la burbuja y para formar la película con una uniformidad de calibre (espesor excedente). La estabilidad de la burbuja fue medida en la siguiente línea de película soplada, que se consigue comercialmente en Hosokawa Alpine Corporation, bajo las siguientes condiciones: Parámetros de operación del extrusor y línea de película Barril de la Zona 1 390°F (199°C) Barril de la Zona 2 400°F (204°C) Fondo Adaptador 400°F (204°C) Vertical Adaptador 410°F (210°C) Troquel del Fondo 410°F (210°C) Troquel Medio 410°F (210°C) Troquel Superior 410°F (210°C) Calificación de Producción 100 Ib/h (45.4 kg/h) Proporción de Soplado (BUR) 4:1 Altura del Cuello 32 in (0.81 m) Altura de la Línea del Nivel de Penetración de Congelación 42 in (1.07 m) Temperatura de Fusión 410°F (210°C) Ancho de Asiento Plano 25.25 in (0.64 m) Espesor de la Película 0.001 inch (1.0 mil) (25 pm) 0.0005 inch (0.5 mil) (13 µ) Descripción del equipo de película soplada Sistema de extrusión estacionaria Alpine HS505 -50 mm de 21:1 extrusor de alimentación ranurada L/D -Propulsor de corriente directa (DC) (44.8 Kw) -60 -el extrusor tiene un cambiador de colador cilindrico -panel de control estándar con nueve controladores de temperatura RKC -Troquel Alpine BF 10-25 -diseño espiral 12 -completo con inserto para formar un diámetro del troquel de 100 mm -Anillo de aire Alpine HK 300 -diseño de un solo borde -bordes de aire para un diámetro del troquel de 100 mm -un soplador de 7.5 hp (5.6 kW) con un propulsor de corriente alterna (AC) de velocidad variable -calibración de Burbuja Iris Modelo Kl 10-65 -ancho del asiento plano (LEW) rango de 7 pulgadas a 39 pulgadas (0.178 m a 0.991 m) - Impulso de Salida Alpine Modelo -la estructura se colapsa con guías laterales con tablillas de madera dura -ancho máximo del asiento plano (LFW): 31 pulgadas (0.787 m) -ancho de la cara del rodillo: 35 pulgadas (0.889 m) -velocidad máxima de salida: 500 pies/minuto (2.54 m/s) -4 rodillos inactivos -devanador de superficie Alpine Modelo WS8 -LWF máximo: 31 pulgadas (0.787 m) -ancho de la cara de rodillo: 35 pulgadas (0.889 m) -velocidad máxima de la línea 500 pies/minuto (2.54 m/s) -paso automático A menos que se manifieste lo contrario, se utilizó alimentación gravimétrica. El soplado y devanado fueron iniciados y establecidos en un índice de producción de 100 Ib/h (45.4 kg/h) y el debanado en 82.5 pies/minuto (0.42 m/s), con una altura del cuello de 32.0 pulgadas (0.81 m), con un ancho del asiento plano de 24.5 pulgadas (0.622 m), con una burbuja simétrica produciendo una película de aproximadamente 0.001 pulgadas (1.0 mil; 25 µ??) de ancho. Estas condiciones fueron mantenidas por al menos 20 minutos, después de lo cual fue recolectada una muestra de 10 pies (3.05 m) para la calificación de la apariencia de la película (FAR), como se describió anteriormente. Luego, la velocidad del remolque fue aumentada a 165 pies/minuto (0.84 m/s), de modo que el espesor de la película se disminuyó a 0.0005 pulgadas (0.5 mil; 13 pm). Tanto la altura del cuello como el ancho del asiento plano fueron mantenidos. Se tomó película suficiente en un rodillo, para evitar arrugas, para la recolección de por lo menos ocho muestras de "Resistencia de Impacto al Movimiento Rápido" como se describió anteriormente. Las muestras fueron tomadas después de por lo menos tres minutos de tiempo de operación con un borde troquel limpio para evitar rayaduras. Continuando, las condiciones de 100 Ib/h (45.4 kg/h) de un índice de producción de 165 pies/minuto (0.84 m/s) de velocidad de remolque, 32 pulgadas (0.81 m) de altura del cuello y 24.5 pulgadas (0.622 m) de asiento plano, espesor de la película de 0.5 mil (13 µ??), la burbuja soplada en el proceso fue observada visualmente por su inestabilidad helicoidal y la oscilación del diámetro de burbuja. La inestabilidad helicoidal comprende disminuciones en el diámetro en el patrón helicoidal alrededor de la burbuja. La oscilación de diámetro de la burbuja comprende diámetros más pequeños y más grandes alternados. Una burbuja se considera estable, en otras palabras, si pasa siempre que ninguna de estas condiciones (inestabilidad helicoidal y oscilación del diámetro de la burbuja) se haya observado durante la formación de la película del rollo completo (aproximadamente diez minutos por aproximadamente 1650 pies de película) aunque se puede observar algún picado en la burbuja.

Reologia de la Resina La reologia de la resina fue medida en el reómetro (ARES I (Sistema Avanzado de Expansión Reométrica Avanzado). La composición de la muestra fue moldeada por compresión en un disco para mediciones de reologia. Los discos fueron preparados prensando las muestras en placas de un espesor de 0.071 pulgadas (1.8 mm), y posteriormente fueron cortadas en discos de "una pulgada" de diámetro (25.4 mm). El procedimiento de moldeado por compresión fue seguido a una temperatura de 365°F (185°C) durante 5 minutos en una presión de 100 psig (7.03 kg/cm2) (calibre 689 kPa (7.02 kg/cm2)); 365°F (185°C) durante 3 minutos a una presión de 1500 psig (105.4 kg/cm2) (calibre 10.3 Mpa (105.03 kg/cm2)); enfriamiento a una temperatura de 27°F (15°C)/minuto, bajo una presión de 1500 psig (105.4 kg/cm2) (calibre 10.3 Mpa (105.03 kg/cm2), a 45 °C, luego la presión fue liberada y la muestra removida de la prensa y enfriada a temperatura ambiente de (aproximadamente de 23°C).

El ARES es un reómetro de deformación controlada. Un accionador rotatorio (servomotor) aplica deformación de corte en la forma de deformación de la muestra. En respuesta la muestra genera torsión, la cual es medida por el transductor. La deformación y la torsión son usadas para calcular las propiedades dinámicas mecánicas tales como módulo y viscosidad. Las propiedades viscoelásticas de la muestra fueron medidas en la mezcla usando una preparación de placa paralela en deformación constante (10%) y una temperatura de (190°C) y como una función de frecuencia variable (0.01 s"1 a 100 s"1). El módulo de almacenamiento (C), módulo de pérdida (G"), tan delta y viscosidad del complejo (eta*) de la resina fueron determinados usando el software Rheometrics Orchestrator (v. 6.5.8).

Los experimentos de la resistencia de la mezcla en el Rheotens (Goettfert Inc., Rock HUI, SC, E.U.A) se llevaron a cabo a una temperatura de 190°C. La mezcla fue producida por un Reómetro capilar Gottfert Rheotester 2000 con un troquel plano de 30/2 en un índice de corte de 38.2 s"1. El barril del reómetro (diámetro: 12 mm) fue llenado en menos de un minuto. La demora de diez minutos fue permitida para la mezcla apropiada. La velocidad de recolección de las ruedas del Rheotens fue variada con aceleración constante de 2.4 mm/segundo2. La tensión en el hilo conducido fue monitoreada con el tiempo hasta la rotura del hilo. La fuerza de condición estable y la velocidad en la rotura fueron reportadas.

EXPERIMENTAL Preparación del Precursor de Catalizador Una preparación típica del precursor del catalizador fue la siguiente, aunque un experto en la técnica podría fácilmente variar las cantidades empleadas, dependiendo de la cantidad de polímero requerido para hacerse.

Un componente de catalizador de tricloruro de titanio fue preparado en un recipiente de "1900 litros" equipado con control de presión y temperatura y un agitador de turbina. Una atmósfera de nitrógeno (menor de 5 ppm" (partes en peso por millón) de H20) fue mantenida todo el tiempo.

Mil cuatrocientos ochenta litros (1485 I) de tetrahidrofurano anhidro (menos de 40 ppm de H20) fueron agregados al recipiente el tetrahidrofurano fue calentado a una temperatura de 50°C, y el metal de magnesio granular (1.7 kg; 70.9 moles) fue agregado seguido por 27.2 kg de tetracloruro de titanio (137 moles). El metal de magnesio tuvo un tamaño de partícula en un rango de 0.1 mm a 4 mm. El tetracloruro de titanio se agregó en un período de aproximadamente 30 minutos.

La mezcla fue agitada continuamente. La exotermia resultante de la adición del tetracloruro de titanio ocasionó que la temperatura de la mezcla se elevará a aproximadamente 72°C por un período de aproximadamente tres horas. La temperatura fue sostenida en aproximadamente 70°C, calentándola por aproximadamente otras cuatro horas. Al final de este tiempo, se agregaron 61.7 kg de dicloruro de magnesio (540 moles) y el calentamiento continuó a una temperatura de 70°C por otras ocho horas. La mezcla entonces fue filtrada a través de "un filtro de 100 gm" para remover el tricloruro de magnesio no disuelto y cualquier magnesio que no hubiera reaccionado (menos del 0.5 por ciento).

Cien kilogramos (100 kg) de sílice ahumado (CAB-O-SIL.RTM-TS-610, manufacturado por Cabot Corporation se agregaron a la solución del precursor por un período de aproximadamente dos horas. La mezcla fue agitada por medio del agitador de turbina durante este tiempo y por varias horas posteriormente, para dispersar completamente el sílice en la solución. La temperatura de la mezcla fue sostenida en 70°C durante todo este período y se mantuvo todo el tiempo en la atmósfera de nitrógeno seco.

La pasta resultante fue secada al rocío utilizando un diámetro de 8 pies (2.4 m), el secador de rocío de ciclos cerrado equipado con atomizador rotatorio NIRO FS-15. El atomizador rotatorio fue ajustado para producir partículas de catalizador con un D50 del orden de 20 pm a 30 pm. el D50 fue controlado ajusfando la velocidad del atomizador rotatorio. La sección del lavador del secador al rocío fue mantenida a una temperatura de aproximadamente -5°C.

El gas de nitrógeno fue introducido en el secador al rocío a una temperatura de entrada de 140°C a 165°C, y fue circulado en una cantidad de aproximadamente 1700 kg/h a 1800 kg/h. La pasta de catalizador fue alimentada al secador al rocío a una temperatura de aproximadamente 35°C en un índice de 65 kg/h a 100 kg/h, o suficiente para producir una salida de temperatura de gas en el rango de 100°C a 125°C. La presión de atomización fue ligeramente superior a la atmosférica.

Las partículas precursoras de catalizador separadas fueron entonces mezcladas con aceite mineral, bajo una atmósfera de nitrógeno, en un recipiente de 400 litros equipado con un agitador de turbina para formar una pasta que contiene aproximadamente el 28 por ciento en peso del precursor de catalizador sólido.

Polimerización La pasta del precursor de catalizador, el cocatalizador de trietilaluminio, etileno, alfaolefina hidrógeno fueron continuamente alimentados al primer reactor; la mezcla del polímero/catalizador activo fue transferida continuamente del primer reactor al segundo reactor, y se alimentaron continuamente etileno, hidrógeno y cocatalizador de trietilaluminio al segundo reactor. El producto final fue removido continuamente del segundo reactor.

Las condiciones de polimerización para dos resinas se muestran en la Tabla 1. Cada polimerización fue operada en dos reactores, configurados en serie. Los catalizadores de tipo Ziegler-Nata (ver en párrafos anteriores) fueron utilizados en cada polimerización. Las propiedades seleccionadas de cada composición se muestran en la Tabla 2.

Tabla 1: Condiciones de Polimerización 'polímero basado en etileno (o primer polímero basado en etileno) '•primera composición Tabla 2: Propiedades de la Resina I y la Resina II 'polímero basado en etileno (o primer polímero basado en etileno) "primera composición Tratamiento con Azida La Resina I y la Resina II fueron modificadas con DPO- BSA (d¡fenilóxido-4,4'-d¡sulfonilazida), en la forma de una Mezcla Molecular (MM), en la presencia de aditivos, tal como IRGANOX-1076, estearato de zinc y estearato de calcio. La azida fue utilizada en un rango de 25 pg/g a 150 pg/g.

"Mezcla Molecular" (MM) es la forma específica de una composición de azida recibida de Dynamit Nobel GmbH. Esta no es mezcla física sino más bien una mezcla granulada de DPO-BSA con IRGANOX-1010.

La mezcla molecular fue agregada junto con otros aditivos a cada resina y las formulaciones de resina fueron alimentadas a un mezclador continuo (Kobe Steel, Ltd. LCM-100 mezclador continuo), el cual fue acoplado cerrado a una bomba de engranaje, y equipado con un aparato de filtración de mezcla y un sistema de granulación debajo del agua. No se formaron geles visibles y mayores del 75 por ciento en peso de IRGANOX-1076 fue mantenido en su forma química original.

Las formulaciones (o composiciones) para la modificación de azida y las condiciones de extrusión se muestran en la Tabla 3 siguiente. Resina comercial A (Com. Resin A) es Polietileno de Alta Densidad ALATHON L 5005 (que se consigue en Equistar), y la resina comercial B (Com. Resin B) es Polietileno de Alta Densidad Dow DGDC-2100 NT 7 (que se consigue en The Dow Chemical Company). Ambas son de peso molecular alto, y resinas de alta densidad usadas para productos de películas. Las resinas modificadas con azida tuvieron viscosidades más altas en índices de corte bajo, y una resistencia de la mezcla más alta, comparada con las muestras no modificadas con azida.

Cada una de las resinas "no modificadas con azida" (muestras de control), resinas modificadas con azida y resinas comerciales fueron formadas en una película soplada. Ver el método de prueba para "estabilidad de burbuja" anterior para el equipo de películas y condiciones. Las condiciones de operación adicionales se muestran en la tabla 3. Las propiedades de la película también se muestran en la Tabla 3. ro en o en en Tabla 3: Composición, Condiciones de Operación del Proceso de Extrusión, Condiciones de Operación de la Película, y Resultados de Propiedad de la Película OI OI OI Tabla 3: Continuación utm = no se pudo medir - no se pudo hacer una película con un espesor de 13 µp? debido a la estabilidad deficiente de la burbuja .

Como se muestra en la Tabla 3, la película formada de la composición de la presente invención (Ejemplo 1) tuvo una resistencia al impacto de movimiento rápido inesperadamente alta comparada con otras películas comparativas y una buena estabilidad de la burbuja. La resistencia al impacto de movimiento rápido de la película de la presente invención aumentó a más de un 40 por ciento, comparada con la resistencia al impacto de movimiento rápido de la muestra comparativa E. La resistencia al impacto de movimiento rápido de "486 gramos" para la película de la invención es de aproximadamente un aumento de 39 por ciento sobre "350 gramos" para la película preparada a partir de la Resina Comercial B y es de aproximadamente 46 por ciento del aumento sobre "333 gramos" para la película preparada de la Resina Comercial A.

Se ha descubierto inesperadamente que un nivel mucho más bajo del compuesto de azida que el usado en la composición de la presente invención, en comparación con el l2i (primera composición)l2i (primer polímero basado en etileno) de esta composición, produjo una buena estabilidad de la burbuja producida (resistencia de la mezcla), buen resultado del valor FAR de Calificación de la Apariencia de la Película, y una alta resistencia de impacto de movimiento rápido. Los valores FAR de las películas formadas de la composición modificada con azida fueron al menos de"10 unidades FAR" arriba de las FARs aceptables mínimas de +30.

La prueba de burbuja de lado a lado (pase/falla) es usada generalmente como una calibración de la estabilidad de la burbuja. La estabilidad de la burbuja de las Muestras Comparativas A y D no tratadas (0 pg/g de azida) fue inaceptable, mientras que la película formada de la composición de la presente invención tuvo una buena estabilidad de la burbuja (niveles comercialmente aceptables).

Como se puede observar en la figura 1, (Resina I) conforme aumentó la concentración de azida, disminuyó el tan d indicando que la estructura molecular se había ampliado debido a la adición de una ramificación de cadena larga. Las concentraciones de azida de 50 ppm y mayores, el tan d disminuyó de una manera importante (11% +) y por lo tanto ocurrió un cambio importante en la estructura del polímero (ver también la figura 2). Se ha descubierto que disminuyendo la cantidad de azida 40 pg/g, preferentemente 30 pg/g y menor, se mantiene la estabilidad de la burbuja, y también los resultados en cambios mínimos/insignificantes a la estructura molecular del polímero, conservando/manteniendo de esta manera las propiedades del material de la resina antes del tratamiento con azida.

Las composiciones modificadas de la presente invención dan como resultado una viscosidad de fusión más alta en un bajo índice de corte, y posteriormente una resistencia de la mezcla más alta comparada con las resinas de base no modificadas. Este aumento es de importancia en muchas aplicaciones que requieren resistencia de la mezcla más altas, incluyendo películas sopladas que requieren una estabilidad aumentada de la burbuja, sin sacrificar la resistencia de impacto de movimiento rápido del material de "como fue polimerizado". Esta mejora es también ganada sin afectar de una manera importante las viscosidades en los índices de corte de 10s"1 (índice de corte medio) y 100s"1 (índice de corte alto), el cual representa condiciones típicas de extrusión y de esta manera mantienen las respuestas de propiedades de extrusión, similares a las resinas no modificadas incluyendo cantidades de producción de la máquina las cuales son altamente deseadas por los extrusores de película. Ver Tabla 3.

Aunque la presente invención ha sido descrita con detalle considerable en los ejemplos precedentes, este detalle es para propósitos de ilustración y no deberá ser interpretado como una limitación en la presente descripción tal y como se describe en las siguientes reivindicaciones.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Una composición que comprende al menos lo siguiente: A) una primera composición que comprende un primer polímero basado en etileno, en donde la proporción l2i (primera composición)/l2i (primer polímero basado en etileno), es mayor de o igual a 30; y B) uno o más compuestos de azida en una cantidad de 10 g/g a 40 pg/g (basados en el peso de la composición).

2. La composición tal y como se describe en la reivindicación anterior, caracterizada porque el primer polímero basado en etileno tiene un índice de fusión de alta carga (I21 ) .menor de o igual a 0.40 dg/min.

3. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque el primer polímero basado en etileno tiene un índice de fusión de alta carga ( 121 ) mayor de o igual a 0.20 dg/min, preferentemente mayor de o igual a 0.25 g/cm3.

4. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque la primera composición tiene una densidad mayor de 0.940 g/cm3, preferentemente mayor de 0.945 g/cm3.

5. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque la primera composición tiene una proporción de flujo de la mezcla de ( 121 15 ) de 25 a 45, preferentemente de 30 a 40.

6. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque la primera composición tiene un índice de fusión de alta carga (I21 ) de 6 dg/min a 12 dg/min.

7. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque la composición comprende más del 80 por ciento en peso de la primera composición, basado en el peso de la composición.

8. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque el primer polímero basado en etileno tiene una densidad mayor de, o igual a 0.920 g/cm3.

9. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque el primer polímero basado en etileno es un interpolímero de etileno/a-olefina.

10. La composición tal y como se describe en la reivindicación 9, caracterizada porque la a-olefina es seleccionada del grupo consistente de propileno, 1-buteno y 1-octeno.

11. La composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores caracterizada porque la primera composición comprende del 50 al 58 por ciento en peso, basado en el peso de la primera composición.

12. Una película, la cual comprende al menos una capa formada de la composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones anteriores.

13. La película tal y como se describe en la reivindicación 12, caracterizada porque la película tiene una resistencia al impacto de movimiento rápido mayor de 400 g, determinada por el estándar ASTM D 1709-04, Método A.

14. Un artículo que comprende al menos un componente formado a partir de la composición de cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 11.

15. Un artículo formado de la composición tal y como se describe en cualquiera de las reivindicaciones de la 1 a la 11.