MX2010006014A - Metodo y planta para la producción de productos laminados planos. - Google Patents
Metodo y planta para la producción de productos laminados planos.Info
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Abstract
Un método de laminación en una línea de laminación (10), para obtener tiras con un espesor que varía desde 0.7 mm hasta 20 mm, para todas las calidades de acero que pueden ser colocados en forma de desbastes planos finos con un espesor comprendido desde 30 mm hasta 140 mm, la línea (10) comprende al menos: un dispositivo de colada continua (11); un horno e túnel (15) para el mantenimiento/igualación y calentamiento posible; un tren de laminación que consiste de un tren de desbaste que comprende 1 a 4 soportes de laminación (18a), 18b, 18c) y un tren de terminación que incluye de 3 a 7 soportes (21a-21e); una unidad de calentamiento rápido (20), con elementos capaces de activarse de forma selectiva, interpuestos entre el tren de desbaste y el tren de terminación. Para cada disposición de la línea de laminación (10), la posición de la unidad de calentamiento rápido (20) que define el número de soportes (18a, 18b, 18c) que forman el tren de desbaste, dispuesto corriente arriba de la unidad (20), y el número de soportes (21a-21e) que forman el tren de terminación, dispuesto corriente debajo de la unidad (20), se calcula en función del producto del espesor y la velocidad del desbaste plano fijo . El producto es a su vez una función de la productividad por hora en toneladas/hora que se desea obtener, y se hace para trabajar tanto en el modo de rollo a rollo, o en el modo semicontinuo o en el modo sin fin. Uno de los tres modos del proceso de laminación se selecciona de acuerdo a la calidad del acero producido, a la máxima velocidad posible de colada para la calidad del acero, el espesor final de la tira y al costo de producción.
Description
METODO Y PLANTA PARA LA PRODUCCION DE PRODUCTOS LAMINADOS
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un método para la producción de productos laminados planos, tales como tiras o placas, y a la planta de producción relacionada. j
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Se conocen las . plantas de laminación dispuestas en una línea con una máquina de colada continua que produce desbastes planos finos, o "máquina coladora productora . de desbastes finos" . ¡
Estas plantas se pueden planear' y configurar para i un proceso de laminación prácticamente continuo o "sin fin" , en el cual el producto colado se lamina en un tren¡ de laminación que se coloca justo a la salida de la máquinaj de colada continua con la que está en contacto directo.
El hecho de que el tren de laminación est i , . acoplado directamente a la salida de la máquina de colada
I
continua en el proceso sin fin permite que la temperatura no se pierda y, además, se aprovecha al máximo el calorj en el producto colado y la baja resistencia a la presión en' la
j primer, segunda y tercer cajas de laminación en la medida en que la recristalización aún no ha ocurrido por completo,
con el consiguiente ahorro de energía en el paso : de laminación. ¡
El proceso de laminación del tipo sin fin asegura la posibilidad de producir tiras ultrafinas (por ejemplo! de 0.7 a 0.9 mm) en el que las secuencias se inician mediante la producción de espesores de 1.5 a 3.0 mm, luego disminuyen progresivamente de 0.7 a 0.9 mm. !
Lamentablemente el proceso sin fin, como el que se muestra por ejemplo en la patente EP 1868748, cuyo plano de disposición se muestra en la figura 1, es muy rígido por las razones expuestas a continuación. ;
La producción de ciertas calidades de acero (por ejemplo, el acero peritéctico, acero con alto contenido! dé carbono, acero al silicio, acero API) obliga, por los requisitos metalúrgicos y cualitativos, a bajar ! la velocidad máxima de la colada continua y, en consecuencia, el flujo de masa cae por debajo del valor mínimo necesario para obtener una temperatura de por lo menos 850°C en | el último lugar del tren de acabado, con lo que el laminado sin fin se hace impracticable para una amplia gama · de grosores de 0.7 a 4.0 mm, a pesar de un calentamiento por inducción situado en el tren. |
Además, mientras el tren de laminado se encuentra justo a la salida de la máquina de colada continua en ! el proceso sin fin, no hay posibilidad de tener ¡un
amortiguador intermedio entre los dos procesos de colada y laminado que están rígidamente conectados. Por lo tanto cada paro mínimo de la fundición de laminación y/o de las máquinas para el enrollamiento de las tiras, por ejemplo debido a un cambio programado de los rodillos de laminación, con el fin de efectuar controles, debido a accidentes, interrupciones repentinas o averías de menor importancia, requiere que el proceso de colada continua y también la de la fábrica de acero corriente arriba sea detenido, con una pérdida en la producción.
Esta característica del proceso sin fin que no tiene ningún amortiguador tiene las siguientes consecuencias :
el factor de utilización de la planta de colada- laminado, pero también el de la fábrica de acero corriente arriba, se reduce entre 5 a 6%;
el rendimiento de la planta (que es la relación entre el peso del producto terminado y el peso del acero líquido en la artesa de colada para producir una tonelada), disminuye entre 1.2 a 1.3% debido a la pérdida de material que es el resultado del desecho del acero presente en la artesa de colada a la salida de la máquina de colada continua.
Además, el proceso sin fin no permite insertar una segunda línea de colada con el fin de aumentar la
productividad de la planta.
Por último, el proceso sin fin tiene muy poca flexibilidad en los cambios de producción (ancho y espesor de la chapa) .
Por el contrario, las soluciones de dispño utilizando la pieza fundida de desbaste plano fino del tipo
1 i semicontinuo disponen que la máquina de colada y la fundición de laminación se conecten en línea por un horno de túnel para el calentamiento y/o mantenimiento que también actúa como un almacén de acumulación para los desbastes cuando es necesario superar una interrupción ]áél proceso de colada, debido a los incidentes o por un cambio de rodillo programado, de esta manera se evitan las pérdidas de material y de energía y, sobre todo, se evita una interrupción de la colada.
En caso de que, en un proceso semicontinuo, donde la longitud de la chapa corresponde exactamente con; él material necesario para formar un rollo del peso deseado, el proceso se denomina "de rollo a rollo" .
En caso de que la longitud corresponda a un múltiplo de la longitud necesaria para formar un rollo peso deseado, la llamada superchapa, entonces el proceso se i : denomina "semicontinuo" .
i ¦
Ahora vamos a dar un resumen para aclarar |las características de los tres procesos considerados hasta
ahora .
Sin fin: el proceso ocurre de manera continua
I
entre la colada y la fundición de laminación. La chapa; de colada se alimenta al tren de laminación directamente y de forma continua. Los rollos se producen en el laminado continuo. Los rollos individuales se forman por medio de un
\
corte de las tijeras rápidamente antes de enrollar los carretes. No hay entradas en el tren de laminado.
Semicontinuo : el proceso ocurre de manera discontinua entre la colada y la fundición de laminación. La superchapa, que equivale a "n" (de 2 a 5) chapas normales, se forma en la salida de la colada mediante el corte de las tijeras de péndulo. Se producen wn" rollos de laminado a partir de la superchapa relativa cada vez. Los rollos individuales se forman por un corte de las tijeras rápidamente antes de enrollar los carretes. Para cada secuencia de "n" rollos producidos hay una entrada en' el tren de laminado .
De rollo a rollo: el proceso ocurre de manera discontinua entre la colada y la fundición de laminación. La chapa individual se forma placa en la salida de la colada mediante el corte de las tijeras de péndulo. Un rollo a la vez se produce en la laminación a partir de' la chapa de inicio relativa. Por cada rollo producido hay una entrada en el tren de laminado.
La tecnología actual ofrece diversas soluciones, principalmente en la bibliografía y la literatura ¡ de patentes, que han proporcionado diversos tipos de plantas y procesos para el laminado de productos planos, cada uno I de los cuales se caracteriza por uno de los modos citacJos anteriormente, es decir, "sin fin", "semicontinuo" o ¡"de rollo a rollo, que en general se accionan de forma individual o como máximo solamente dos por planta. ;
Las soluciones existentes tienen pros y contras, pero que sin embargo no logran satisfacer en gran medida las necesidades de una planta que sea a la vez flexible y versátil, con el fin de atender el mercado
i competitivaménte .
En particular, los procesos actualmente existentes tienen las siguientes características que también se resumen en la tabla comparativa mostrada en ¡ la figura 5 :
Sin fin: óptimo para producir espesores ultrafinos de 0.7 a 0.9 mm, ya que elimina la entrada de i la cabeza de la barra en las cajas de laminación, por lo tanto con menor desgaste de los rodillos y con menos riesgos ¡ de bloqueos, permite un laminado estacionario, pero en cambio no puede producir algunos tipos de acero, tiene un bajo factor de uso de la planta,, un bajo rendimiento y no tiene la posibilidad de insertar una segunda línea para aumentar
la producción;
De rollo a rollo: permite producir toda la gama de aceros' colados con una pieza fundida de desbaste plano fino, tiene alto factor de uso de la planta y alto rendimiento. Por otra parte, no puede producir espesores inferiores a 1.0 mm debido a la dificultad que tiene , la i I tira para entrar a las últimas cajas de laminación por ser fina y por lo tanto inconsistente.
Semicontinuo : es óptimo para producir espesores finos hasta de 0.9 mm, permite producir toda: la gama de aceros colables con un pieza fundida de desbaste plano fino, tiene un alto factor de uso de la planta y alto rendimiento. Por otra parte, tiene una baja productividad en la producción de tiras ultrafinas (0.7 a 0.9 mm) porque el proceso implica necesariamente que el primero y el último rollo del desbaste plano se producen con mayor espesor; reduce (en 1/4 ó 1/5) , pero no elimina el problema de la entrada de la barra en las cajas del tren de laminación y, por último, aumenta los problemas de entrada de la tira de los carretes enrollados porque las velocidades de avance de la tira son muy altos en comparación con el modo sin fin.
El desarrollo de la tecnología de , colada, en particular por el solicitante, con la introducción, por ejemplo, de los cristalizadores de alto rendimiento y
sofisticadas técnicas de reducción dinámica suave, gue permiten aumentar la velocidad de colada y que se mantenga prácticamente constante en una amplia gama de espesores, por ejemplo de 30 a 140 mm, está empezando a permitir lanzar la hipótesis de nuevas soluciones para la planta y el proceso que aumentan considerablemente la flexibiliclad de la planta y obtener una productividad muy alta, junto con una alta calidad final y obtener espesores extremadamente reducidos.
Se sabe que el espesor de la colada de partida,
¦ í dada la misma velocidad de colada, determina la ' productividad de la planta, el número total de cajas | de laminación que se utilizan y, en el caso del proceso ¡ de laminación "sin fin" , el perfil de temperatura de la salada de la colada continua a la salida del último soporte ¡ de terminación.
A partir de determinados parámetros iniciales,! en relación, por ejemplo al espesor de partida del producto colado, al espesor final del producto laminado, a j la productividad requerida, el propósito de la presente invención es por lo tanto producir perfiles laminados y disposiciones relativas de plantas capaces de produjeir todas las calidades de acero colable con la tecnología' de desbaste plano fino, junto con las secuencias disponibles de acero líquido corriente arriba, se tiene la capacidad; de
gestionar los tiempos de interrupción de la planta j de laminación para mantenimiento menor, cambios de rodillos y/o incidentes, sin interrumpir el proceso de colada. ¡
j
El solicitante ha ideado, desarrollado y probado la presente invención para obtener estos y otros propósitos y ventajas que se identificarán con mayor detalle en la siguiente descripción.
SUMARIO DE LA INVENCION , La idea inventiva se establece en las
i reivindicaciones independientes, mientras que las
I
reivindicaciones dependientes describen variantes a la idea inventiva.
El procedimiento de acuerdo con la invención explota todas las prerrogativas de un proceso sin fin ¡(Ija posibilidad de producir productos ultrafinos y de ahorro' de energía en el paso de laminación) de las que mantiene todas las ventajas evitando al mismo tiempo las limitaciones, y por lo tanto se puede definir como "proceso universal Sin fin" . De hecho, el proceso de acuerdo con la invención permite: < producir todas las calidades de aceros
i colables con la tecnología de desbaste plano fino y por; lo tanto, cubrir todo el mercado disponible;
i - tener un amortiguador entre la máquina de
colada y la fundición de laminación que permite absorber los tiempos de inactividad de la fundición de laminación, debido a los incidentes o cambios de rodillo, sin necesidad de parar la colada y por lo tanto, sin perder la producción y sin penalizar el flujo de producción de la fábrica de acero corriente arriba;
posiblemente duplicar la producción mediante la inserción de una segunda línea de colada.
En particular, el proceso de acuerdo con la presente invención proporciona para producir, para tojdas las calidades de acero colable con la tecnología de desbastes planos finos con espesores comprendidos entre 30 y 140 mm, una tira u hoja con un espesor final comprendido entre 0.7 mm y 20 mm, y es único ya que incorpora en la misma planta los siguientes tres modos de operación:
a) sin fin, para espesores finales de la tira desde 0.7 mm hasta 4.0 mm, por algunas de dichas calidades de acero;
b) semicontinuo, para espesores finales de la tira desde 0.7 mm hasta 2.0 mm, para todas las calidades de acero;
c) de rollo a rollo, para espesores finales de la tira desde 1.0 mm hasta 20 mm, para todas las calidajdes de acero.
De manera ventajosa, el proceso proporciona la
posibilidad de pasar automáticamente de un modo a otro, utilizando el más conveniente en cada ocasión.
La elección del modo de operación más adecuado se hace considerando toda la mezcla que se va a producir en la campaña específica de laminado (período comprendido entre 2 cambios de rodillos de laminación) , con la perspectiva! de reducir al mínimo los costos de producción, es decir, los costos de transformación, más los gastos derivados del menor rendimiento y calidad del producto terminado.
Más particularmente, la opción de operar en uno de los tres modos de operación descritos anteriormente, se hace : '
Con relación a la calidad del acero que' se producirá;
- para obtener diferentes clases de espesores finales de la tira, optimizando el proceso de producción;
para optimizar la velocidad, las temperaturas de laminación y el consumo de energía relativa; ,
- para adaptar las velocidades de colada a la producción disponible de acero líquido a fin de ' no interrumpir las secuencias de colada.
De acuerdo con la invención, por lo tanto es posible seleccionar en cada ocasión el modo de operación que sea más adecuado para reducir al mínimo los costos de
producción y optimizar el ahorro de energía, el rendimiento y el factor de utilización de la planta.
De manera ventajosa, el modo sin fin se utiliza para todas las calidades de acero que se puede colar a altas velocidades, en general, mayores de 5.5 m/minuto, por ejemplo igual a 6 ó 7 m/minuto.
Tales aceros se enlistan a continuación:
IF (Libre Intersticial) ;
ULC (Ultrabajo contenido de carbono) ;
- Bajo contenido de carbono;
HSLA con bajo contenido de carbono, incluyendo API X 50-80;
Contenido medio de carbono (estructurales) ; HSLA con contenido medio de carbono (placas, tuberías, construcción naval, recipientes a presión);
Alto contenido de carbono ;
Resistente a la intemperie (Corten) ;
Fase doble;
y representan aproximadamente el 70% de toda la gama de aceros colables con la tecnología de desbastes planos finos con espesores desde 30 hasta 140 mm.
El modo semicontinuo o de rollo a rollo se
í utiliza para producir las calidades de acero que tienen que colarse a velocidades de menos de 5.5 m/min, por ejemplo igual a 4 m/min o menores.
Estos aceros son los siguientes:
Grados peritécticos (0.08 < C% < 0.15);
API X 70-80;
Acero al silicio;
- Alto contenido de carbono (C% > 0.45%);
y representan aproximadamente el 30% de toda la gama de aceros colables con la tecnología de desbastes planos finos con espesores desde 30 hasta 140 mm.
Para obtener lo anterior, una planta de acuerdo con la presente invención comprende esencialmente cinco elementos principales, dispuestos en la secuencia indicada enseguida :
un dispositivo de colada continua;
un horno de túnel para posible calentamiento y mantenimiento/igualación, que conecta la colada continua con el tren de laminación;
un tren de desbaste por laminación que comprende 1 a 4 cajas de laminación;
una unidad de calentamiento rápido con elementos capaces de ser selectivamente activados: y retirados de la línea;
un tren de terminación que incluye de 3 a 7 cajas.
En una modalidad, la unidad de calentamiento rápido consiste en uno o más inductores.
En una modalidad, el dispositivo de colada continua está equipado con una reducción suave dinámica á i fin de desplazar automáticamente la posición de prensado del desbaste con núcleo liquido con relación a las velocidades de colada y el tipo de material colado. |
De acuerdo con la invención, las gamas de espesores colados y la productividad respectiva obtenib'le, identifican las siguientes familias de procesos dentro dé la disposición de la planta:
- desbaste plano de colada desde 30 hasta: 70 mm, productividad de 600,000 a 2' 000, 000 ton/año; i desbaste plano de colada desde 60 hasta 100 mm, productividad de 1' 000, 000 a 2' 800, 000 ton/año; i desbaste plano de colada desde 80 hasta jl4!0 mm, productividad de 1' 500, 000 a 3' 500, 000 ton/año.
De acuerdo con un rasgo característico de S la i ; presente invención, el horno de túnel para posijbíe calentamiento y mantenimiento, situado entre el dispositivo de colada continua y el tren de desbaste por laminación, tiene una longitud tal que contiene una cantidad, jpor ejemplo expresada en peso, de desbastes finos equivalentes desde 2 a 5 rollos, con el fin de "llevar a cabo l la
i laminación sin fin. j
Gracias a estos tamaños del horno de túnel para el posible calentamiento y mantenimiento, la planta i de ? 1
J
acuerdo con la invención se puede convertir fácilmente: de operación sin fin a operación semicontinua o de rollo a rollo, en particular cuando es necesario producir las calidades de acero que no se pueden producir en el modo sin fin debido a la bajas velocidades de colada.
Por lo tanto el horno de túnel permite desacoplar la máquina de colada del tren de laminación cuando la calidad de los aceros colados obliga a reducir la velocidad de colada a los valores que hacen que el proceso sin fin sea impracticable.
Además, el potencial del horno de túnel para ;dar cabida a un máximo de 5 rollos permite garantizar un almacén de acumulación con el que se puedan manejar las interrupciones posibles en el proceso de laminación en modo de rollo a rollo, sin repercusiones particulares en la colada, con la cual pueden así seguir funcionando por' un tiempo determinado. De esta manera, se optimiza la productividad de la fábrica de acero que alimenta la máquina de colada continua.
De acuerdo con una solución de la invención, el horno de túnel para posible calentamiento y mantenimiento está configurado para llevar a cabo un posible paso de calentamiento en sus primeros 50-60 metros, mientras que en la parte restante sólo mantiene la temperatura alcanzada. En particular, el paso de calentamiento se proporciona
cuando las calidades del acero producido requieren una colada a baja velocidad.
De acuerdo con otra solución de la invención, [ el horno de túnel para posible calentamiento y mantenimiento está configurado sólo para mantener la temperatura alcanzada. En particular, el paso de mantenimiento sólo se activa cada vez que la velocidad de colada es suficientemente alta.
De acuerdo con la presente invención, ¡ la temperatura del desbaste plano que sale del horno de túnel está comprendida entre 1050°C y 1180°C, que por lo tanto es prácticamente la temperatura a la que el desbaste plano se envía al primer paso de laminación en el tren de desbaste.
En una modalidad de la invención, dentro del horno de túnel para posible calentamiento y mantenimiento, los sistemas se proporcionan para centrar y guiar I el desbaste lateralmente, que se utilizará en particular durante los modos semicontinuo y sin fin.
Como se dijo anteriormente, la longitud del horno de túnel también determina el tiempo de amortiguación en el modo de rollo a rollo durante el cambio de rollo programado y/o durante las interrupciones imprevistas de la fundición de laminación, debido a bloqueos o pequeños incidentes, i
La duración del tiempo de amortiguación se puede aumentar mediante la reducción de la velocidad de colada,
por ejemplo a la mitad. De manera ventajosa, la capacidad amortiguadora del horno de túnel permite no interrumpir el proceso de colada durante el cambio de rodillo de laminación o durante pequeños incidentes, y por lo tanto permite no interrumpir la producción.
El tiempo de amortiguación por lo tanto aumenta el factor de uso de la planta y permite desacoplar el proceso de colada del proceso de laminación por periodos relativamente largos.
Mas aún, el tiempo de amortiguación permite mejorar el rendimiento de la planta, ya que el número de reinicios de colada se elimina o al menos se reduce, con el consiguiente ahorro de residuos al comienzo y al final de la colada, y evita tener que desechar el acero que en el momento del incidente se encuentra en la artesa de colada al principio del tren de laminación, así como el restante en la cuchara que a menudo no pueden ser recuperados .
En una modalidad de la invención, cuando los segmentos del desbaste plano permanecen dentro del horno de túnel para el posible calentamiento y mantenimiento durante toda la duración de la interrupción de la línea, los rodillos del horno hacen que los desbastes planos se muevan continuamente hacia atrás y hacia adelante por unos metros, con el fin de prevenir que se formen signos y marcas en la superficie de contacto del desbaste plano, dando ventajas
en la calidad final del producto, y así no se dañan los rodillos del horno.
En otra modalidad de la invención, en la parte terminal del horno de túnel, un segmento móvil se inserta con el fin de conectar una segunda línea de colada, paralela a la primera. En este caso, tanto el modo < de rollo a rollo y el modo semicontinuo, pueden ser accionados con ambas líneas de funcionamiento, mientras que el modo sin fin se realiza sólo con la primera línea en la que todas las máquinas de colada y laminación están alineadas.
En otra variante de la invención, el túnel también está provisto de un sistema para controlar ' la tracción entre la colada y el primer soporte del tren; de desbaste para lograr una gestión óptima de la laminación sin fin.
En otra modalidad de la invención, la unidad de calentamiento rápido, por ejemplo, un inductor con elementos modulares, puede ser eliminada manual o automáticamente desde la línea de laminación, por completo o sólo parcialmente, para algunos elementos.
Los elementos del inductor retirado de la línea pueden ser sustituidos por un túnel de mantenimiento de la temperatura (por ejemplo campanas aisladas pasivas equipadas con paneles reflejantes) .
No se proporcionan inductores entre las cajas de
laminación en el tren de terminación.
De acuerdo con la invención, la unidad > de calentamiento rápido se configura en sus parámetros de calentamiento y ajuste a tamaño de manera que el desbaste plano colado, en el modo sin fin o semicontinuo, llega al último soporte del tren de terminación con una temperatura no menor de 830 - 850°C.
En una formulación de la invención, la energía de calentamiento emitido por la unidad inductora se controla automáticamente por una unidad de control en donde un programa de cálculo toma en cuenta las temperaturas detectadas a lo largo de la fundición de laminación, las velocidades de laminación proporcionadas, el espesor del producto terminado y por lo tanto de las pérdidas esperadas de temperatura.
De esta manera se optimiza el calentamiento y se obtiene una laminación con una temperatura adecuada homogénea desde el primer rollo.
De acuerdo con la invención, el posicionamiento de la unidad de calentamiento rápido, por ejemplo el inductor, dentro de la línea de laminación, se determina con el fin de optimizar el uso de la energía para calentar el producto y tomando en cuenta la máxima capacidad de calentamiento de la unidad específica de calentamiento rápido.
Por lo tanto, la invención permite identificar la mejor posición de la unidad de calentamiento rápido en¡ el i ! interior del tren de laminación de acuerdo al intervalo: de espesores, de inicio y final, y a la velocidad de avancej de
I
la tira.
I
En una solución preferida de la invención, ! la i 1 unidad de calentamiento rápido está configurada para trabajar con una gama de espesores de producios comprendidos entre 5 y 25 mm, que corresponden a las velocidades de avance de la tira comprendida entre 20 y; 8:0 m/min.
Gracias a ello, se obtiene una mejor gestión! de i : la unidad de calentamiento rápido, que se hace para
I
trabajar dentro de un , intervalo óptimo, y una simplificación de la línea en que en la práctica sóloj se utiliza una unidad de calentamiento rápido entre las capas de laminación, colocada en posición y al tamaño.
La invención proporciona un método para identificar el posicionamiento óptimo de la unidad ¡ de i calentamiento rápido dentro del tren de laminación.
Paso a)
La velocidad máxima posible de colada y ! e espesor del desbaste plano se seleccionan de acuerdo a! la productividad por hora que la colada, y por lo tanto toda
la planta, debe tener, y a la calidad de los aceros que¡ se producirán. De esta manera se define el llamado flujo! dé masa = espesor x velocidad. í
Paso b) I
El número mínimo (Ntot) de todas las cajas j de laminación en el tren de laminación se define de acuer ido i con el espesor final de la tira que se obtenga y el espesor del desbaste plano que salga de la colada. -
Paso c)
El número máximo (Nf_max) de las cajas j de laminación que el tren de terminación puede tener ¡ se determina de acuerdo al flujo de masa identificado e jel paso a) . Por lo tanto, por la diferencia, el número mínimo
(Ns_min) de las cajas de laminación que el tren de desbaste i ; puede tener, también se define como: Ns_min = Ntot - I
Nf max. 1
Paso d)_
En este punto, el número total de cajas de laminación y el número máximo de cajas de laminación que' el tren de terminación puede tener, es conocido. ;
En el paso siguiente se define la división óptima de las cajas de laminación de desbaste y las cajas ! de
laminación de terminación, con el mismo número total, y por lo tanto el punto óptimo donde ubicar la unidad : de
i calentamiento rápido. 1
Por ejemplo, si el número total de cajas ! de laminación definidas es 7, podemos tener las siguientes divisiones del tren de desbaste y el tren de terminación:
í ·,
1+6 ó 2+5 o 3+4.
Para establecer la división óptima, se toma j en cuenta el perfil de variación de la temperatura a la salida
i 1 del horno de túnel para el posible calentamiento i y mantenimiento a la salida del tren de terminación, como! se describirá en detalle á continuación con ejemplos.
i
Paso e)
Por último, de acuerdo con el espesor final
i i deseado de la tira y la velocidad de colada según j lo determinado en el paso a) , el modo es seleccionado para ser utilizado en el proceso de laminación de entre los tires modos mencionados anteriormente: de rollo a rollo, sin fin:, semicontinuo . ¡
Si los datos de entrada en el diagrama identifican una superposición de las tres áreas, el criterio para elegir el modo más adecuado también debe tomar en cuenta el menor tiempo requerido para conseguir todas las condiciones de operación que se pueden obtener!
En una posible variante de la invención, una¡ de
I
las cajas de laminación definidas para el tren de desbaste se1 dispone corriente abajo de la máquina de colada, corriente arriba del horno de túnel. ¡
I
En otra variante posible, la primera o la última parte del horno de túnel se sustituye por un inductor, a fin de acortar el túnel.
En otra variante, los rodillos de laminación clel tren son enfriados por un sistema de aire-niebla, es decir, aire con agua nebulizada. !
En este caso, un sistema para controlar < la
i temperatura de los rodillos de laminación se utiliza para adaptar el sistema de enfriamiento a los diversos modosj de operación. i
BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
I ,
Estas y otras características de la presente invención ahora se describirán en detalle, con referencia a algunas formas particulares de actuación, dadas como ¡ uh ejemplo no restrictivo con la ayuda de los dibujos anexos, en donde :
la figura 1 muestra una disposición de i uh proceso sin fin de acuerdo con la técnica anterior; :
las figuras 2 a 4 muestran tres formas
I
diferentes de modalidad de disposiciones que implementan! el
método de acuerdo con la presente invención;
las figuras 5 a 11 muestran algunos diagramas y tablas que representan las relaciones funcionales entre los parámetros de la línea de laminación y que se utilizan en el método para diseñar la disposición de la línea.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE ALGUNAS FORMAS PREFERENTES DE MODALIDAD
Con referencia a las figuras 2-4, se muestran tres posibles disposiciones de una línea de colada/laminación (10) para productos planos que impleménta los principios de la presente invención. <
En particular, la disposición en la figura 2 se aplica ventajosamente pero no exclusivamente para los intervalos de espesor del desbaste de colada desde 30 hasta 70 mm, y productividad desde 600,000 hasta 2 '000,000 ton/año .
La disposición en la figura 3 se aplica ventajosamente pero no exclusivamente para los intervalos de espesor del desbaste de colada desde 60 hasta 100 mm, y productividad desde 1' 000, 000 hasta 2' 800, 000 ton/año.
La disposición en la figura 4 se aplica ventajosamente pero no exclusivamente para los intervalos de espesor del desbaste de colada desde 80 hasta 140 mm, y productividad desde 1' 500, 000 hasta 3' 500, 000 ton/año.
i
En general, la línea (10) comprende como elementos constitutivos:
una máquina de colada continua (11) que
I
tiene un molde de lingote (12); ¡
- un primer dispositivo descascarillador jque utiliza agua (13) ; j ¦ unas tijeras de péndulo (14) ;
un horno de túnel (15) que tiene al menos! el
I
penúltimo módulo (115a) movible lateralmente, como j se describe más adelante;
I , un dispositivo de corte de oxiacetil!eno
(16) ;
un segundo dispositivo descascarillador que utiliza agua (113) ;
- un soporte vertical o recortadora de borde i
(17) (opcional) ; j un tercer dispositivo descascarillador 'que utiliza agua (213) ; ¡ un par de soportes de laminación de desbaste (18a) , (18b) ;
una tijera de despunte (19) para recortar los extremos de la cabeza y la cola de las barras con¡ el fin de facilitar su entrada y salida á/desde los soporjtes del tren de terminación; ésta también se puede utilizar! en caso de un corte de emergencia; :
un dispositivo de calentamiento rápido que utiliza inducción (20) ;
un cuarto dispositivo descascarillador que utiliza agua (313) ;
un tren de laminación de terminado, que comprende en este caso cinco soportes, respectivamente, (21a) , (21b) , (21c) , (21d) y (21e) ;
duchas de enfriamiento laminar (22) ;
una tijera volante de alta velocidad (23) para cortar la tira a la medida, que se utiliza en la laminación sin fin o semicontinua, para dividir la tira, sujetada por los carretes de enrollamiento, en rollos del peso deseado; y
un par de carretes de enrollamiento, primero (24a) y segundo (24b), respectivamente.
El molde de lingote (12) puede ser del tipo, de concavidad pasante para espesores de 30 mm a 100-110, o ¡del tipo de caras planas y paralelas para espesores de 110 mm a 140 mm.
Inmediatamente corriente abajo de la colada están las tijeras de péndulo (14) para recortar los desbastes planos a la longitud deseada (en los modos de rollo a rqllo y semicontinuo) después de que hayan sido sometidos a descascarillado por el primer dispositivo descascarilládor (13).
En particular, en el modo de funcionamiento de rollo a rollo, las tijeras de péndulo (14) cortan segmentos de desbaste plano de una longitud tal que permita obtener un rollo de un peso deseado, por ejemplo de 25 toneladas.
Por el contrario, en el modo de . funcionamiento semicontinuo, las tijeras de péndulo (14) recortan segmentos de desbaste plano con longitudes de 2 a 5 veces la del modo de rollo a rollo. 1
En el modo de funcionamiento semicontinuo, en condiciones normales de trabajo, las tijeras de péndulo
(14) no realizan ningún recorte en el desbaste plano íque llega de la colada.
Los segmentos de desbaste plano, en el modo de funcionamiento semicontinuo o de rollo a rollo, o¦ el desbaste plano continuo en el modo sin fin, se introducen en el interior del horno de túnel (15) para recuperar o
I
mantener la temperatura. 1
El penúltimo módulo (115a) del horno de túnel de
(15) en este caso es de tipo móvil lateralmente con. la función de una lanzadera para permitir el uso de una segunda línea de colada, paralela a la primera, que comparte el mismo tren de laminación. El módulo (115a) también puede servir, posiblemente, para acomodar temporalmente una pluralidad de segmentos de desbastes planos en una posición fuera de la línea, por ejemplo eri el
caso de bloqueos, sustitución de rodillos, mantenimiento, etc .
El último módulo (115b) del horno de túnel (15) , por el contrario puede tener una función de estacionamiento, en caso de interrupción de la línea por las mismas razones que las anteriores .
En la salida del horno de túnel (15) puede encontrarse, corriente abajo del segundo dispositivo descascarillador (113) y corriente arriba del tren ; de desbaste (18a) , (18b) , un soporte de recortadora de borde
(17) cuya función consiste en alinear lateralmente 1 la longitud cónica del desbaste plano se genera durante el cambio de anchura en curso en el molde de lingote.
La operación de recorte de borde mejora la calidad de los bordes del producto terminado y aumenta, el rendimiento. '
El tren de laminación, en la línea (10) mostrado en la figura 1, comprende dos soportes de desbaste, indicados por los números (18a) y (18b) , y cinco soportes de terminación indicados por los números (21a) , (21b) , (21c) , (21d) y (21e) .
Entre los soportes de desbaste y los soportes de terminación se interpone un dispositivo de calentamiento rápido, en este caso un horno de inducción (20) , cuya función es llevar la temperatura del desbaste plano, de
acuerdo a su espesor de partida, espesor final y otros diversos parámetros relacionados con el producto, al valor más adecuado para la laminación. i
El horno inductor (20) posiblemente también puede ser desmontable de la línea en caso de que, para determinados productos, su función no sea necesaria. ¡
Corriente abajo del horno inductor (20) i se j encuentra el cuarto dispositivo descascarillador (313),, para limpiar la superficie de óxido formado durante ¡ el tiempo que el desbaste plano esté expuesto al aire a alta
j 1 temperatura, desde la salida de los soportes de desbasté
(21a) , (21b) hasta la salida del horno inductor (20) . ¡
Después del terminado, se proporcionan las duchas de tren de terminación (22), para enfriar la tira antes! dé que se enrolle en rollos o carretes. |
En la salida de las duchas hay una tijera volante (23) ; en el modo de funcionamiento semicontinuo o sin fin, donde la tira es sujetada simultáneamente en el tren ¡ de laminación y en uno de los carretes de enrollamiento, ¡ la tijera volante corta la tira a la longitud deseada conj el fin de obtener el peso final deseado del rollo. ¡
En el modo semicontinuo, en condiciones normales
i ¦ de trabado de la planta, se proporcionan por lo menos dos pasos para cortar el producto a la longitud deseada: ;
el primer corte se hace sobre el desbaste
plano colado por las tijeras de péndulo (14) ;
el segundo corte se hace en la tira enrollada por la tijera volante (23) antes de los carrejes (24a) , (24b) .
Al igual que el modo sin fin, el modo semicontinuo permite espesores de rodillos tan finos como de 0.9 mm, e incluso ultrafinos, hasta de 0.7 rain, aunque con reducción de la productividad. El modo semicontinuo permite obtener estos espesores para todas las calidades de acero, incluso para aquellos que impliquen la reducción de la velocidad de colada a menos de 5.5 m/min.
De acuerdo con la invención, la temperatura de · los desbastes planos que salen del horno de túnel (15) está en el intervalo de 1050°C hasta 1180°C.
El horno inductor (20) se regula de forma que garantice que la temperatura de la tira que sale del último soporte (21e) del tren de terminación sea al menos igual a 830-850°C.
Para este propósito, el sistema de control de la línea (10) recibe como entrada al menos los parámetros principales relacionados con el producto que se colará y con el producto final, tales como por ejemplo espesores y velocidades, con el fin de procesar los perfiles de temperatura a lo largo de la línea (10) del producto colado, en particular a la entrada y salida de los soportes
de laminación, ya sean de desbaste o soportes de terminación. i
De acuerdo con la invención, la reducción porcentual de los soportes de desbaste se fijará de manera que, cualquiera que sea el espesor de partida de los desbastes . planos , que como hemos dicho puede variar desde 30 hasta 140, el espesor de entrada al horno inductor (20^) está comprendido entre 5 y 25 mm, que corresponde! á velocidades de avance de la barra comprendida entre 20 y¡ 8!0
i m/min. \
Con esta gama de espesores, la funcionalidad del horno inductor (20) se optimiza, con la mejor relación entre el consumo y la eficiencia del calentamiento. j
A partir de esta consideración, a continuación, siguen los diversos pasos de ajuste a tamaño y diseño de¡ la linea.
El diagrama de la figura 6, a partir de j la productividad por hora que debe tener la colada, identifica
j de acuerdo con la velocidad máxima posible de colada para una calidad determinada de acero (en este caso, comprendida entre el límite superior de 9 m/min y el límite inferiorj de 3 m/min) , el espesor que el desbaste plano debe tenjer, habiendo fijado una anchura determinada, en este caso 135:0 mm.
Por ejemplo, si la productividad por hora debe
I i ser de 500 ton/hora, para una velocidad alcanzable ¦ de
I
colada de 9 m/min, se utilizará un espesor del desbaste plano de aproximadamente 90 mm, para una velocidad alcanzable de colada de 7 m/min, el espesor del desbaste plano será de aproximadamente 115 mm, para una velocidad i alcanzable de colada de 6 m/min será de 130 mm, mientras que esta productividad no se puede obtener con una
I ' velocidad de colada de 3 m/min. ;
El identificar el espesor para una velocidad dada de colada determina el valor del llamado flujo de masa, que se da precisamente por el producto de la velocidad i de colada y el espesor de colada. '
Una vez definido el espesor del producto colaclo, el siguiente paso de ajustar a tamaño la línea (¡10;) proporciona el uso del diagrama de la figura 6 piara calcular el número de soportes de laminación a utilizar, dicho número comprende tanto los soportes de desbaste como los soportes de terminación, en relación con el espesor del producto final a obtener.
Como puede verse en la figura 6, el eje x muesjtra el valor de reducción total entre el espesor del desbaste plano y el espesor del producto final, de modo que en la hipótesis de una reducción del 100% (por ejemplo desde! 80 i · mm del espesor del desbaste plano hasta 0.8 mm del producto final); el número total de soportes es igual a 7, es decir,
el número de soportes en las líneas (10) que se muestran en las figuras 2-4.
Una vez identificado el número total de soportes, el paso siguiente ayuda a determinar la división de soportes de laminación, corriente arriba del horno inductor (20) , y los soportes de terminación, corriente abajo del horno inductor (20) .
Esto se obtiene mediante el uso del diagrama de la figura 8, con el que, de acuerdo con el valor del flujo de masa obtenido a partir del diagrama de la figura 5, se define el número de soportes de terminación a utilizar y, por diferencia, el número de soportes de desbaste.
En el ejemplo de una velocidad de colada de 8 m/min con un espesor del desbaste plano de 80 mm, el flujo de masa es igual a 640 mm x m/min, lo cual permite identificar, con el diagrama de la figura 8, el número máximo de soportes de terminación que puede tener la línea (10) .
El número mínimo de soportes de desbaste se deriva de este número máximo.
Para definir la división óptima de soportes de terminación y soportes de desbaste, y por lo tanto la posición del horno inductor (20) , se utiliza el diagrama de la figura 9, que muestra el desarrollo de la temperatura del desbaste plano desde la salida del horno de túnel (15)
hasta la salida del último soporte (en este caso (21e) ) del tren de terminación.
El desarrollo (A) , en referencia a la combinación 1 + 6 (1 soporte de desbaste y 6 soportes de terminación en el caso de 7 soportes en total) , muestra cómo llegar al último soporte del tren de terminación con una temperatura de al menos 850 °C, el calentamiento de inducción realizado por el horno inductor (20) debe llevar el producto colado a una temperatura de al menos 1200 °C
Sin embargo, esto va más allá de las posibilidades técnicas de calentamiento del horno inductor (20), por lo que este camino se excluye.
El desarrollo (B) , en referencia a la combinación 3 + 4, podría parecer que sería factible, pero en este caso el horno inductor (20) , con tres soportes de desbaste ubicados corriente arriba, debe manejar una tira fina y rápida, lo que hace a las entradas muy críticas.
Por lo tanto, la posición óptima es la que existe entre los dos, lo que lleva a determinar la mejor división de soportes de desbaste y soportes de terminación con la fórmula 2 + 5.
El diagrama de la figura 10 muestra el mismo concepto que la figura 9 en una forma diferente. j
En el diagrama de la figura 10, se consideran los
i perfiles de temperatura dé la salida del horno de túnel
(15) a la salida del último soporte del tren 1 de terminación, pero tomando en cuenta los mismos grupos como bloques unitarios, de modo que las curvas indican unir los puntos que representan las temperaturas de entrada y salida de los distintos bloques.
Finalmente, después de definir los parámetros' de la línea (10) para obtener la productividad deseada, después de definir el espesor de partida, el número de soportes, la posición del horno inductor (20) con respecto a los soportes, a continuación se divide la parte dedicada al desbaste desde la parte dedicada para terminar, 1 el último paso ayuda a elegir el modo en el que se llevará a cabo el proceso de laminación: sin fin, semicontinuo o¡ de rollo a rollo.
El diagrama de la figura 11 muestra cómo, de acuerdo con el espesor de la tira final que se obtiene y con la velocidad de colada, es posible identificar los posibles modos de operación para ejecutar el proceso.
El diagrama comprende siete cuadrantes, el eje x indica el límite inferior del espesor mínimo de la tira obtenible (0.7 mm) y la línea horizontal de guiones indica el límite de velocidad inferior para poder llevar a cabo la laminación en el modo sin fin. Cada cuadrante muestra los modos que se pueden lograr. La elección del. modo de operación más adecuado se hace tomando en cuenta toda! la
mezcla que se produce en la campaña específica de laminación (periodo comprendido entre 2 cambios de rodillos) , con el objetivo de minimizar los costos de producción, es decir, los costos de transformación más los gastos derivados del menor rendimiento/calidad del producto final.
El ejemplo descrito hasta ahora se muestra en la figura 3 mediante la disposición que proporciona 2 soportes de desbaste y 5 soportes de está terminación: esta disposición es adecuada para obtener un intervalo j de productividad comprendido entre 1' 000,000 y 2' 800, 000 ton/año, con un espesor del desbaste plano que varía entre 60 y 100 iran.
Otras configuraciones posibles se muestran en, la figura 2 y la figura 4.
En particular, la figura 2 proporciona 2 soportes de desbaste y 4 soportes de terminación: esta disposición es adecuada para obtener un intervalo de productividad comprendido entre 600,000 y 2' 000, 000 ton/año, con i un espesor del desbaste plano que varía entre 35 y 70 mm.
Por último, la figura 4 proporciona 3 soportes de desbaste ((18a), (18b), (18c)) y 5 soportes de terminación: esta disposición es adecuada para obtener un intervalo'. de productividad comprendido entre 1' 500, 000 y 3'500,|000 ton/año, con un espesor del desbaste plano que varía entre
80 y 140 mm.
Por lo tanto, el método de laminación en linea de acuerdo con la invención, llamada Universal Sin Fin, : es í único, ya que reúne a los tres procesos - sin fin, semicontinuo y de rollo a rollo - en una sola planta, eliminando en la práctica las limitaciones de los tres procesos considerados individualmente.
Éste permite producir la tira con un espesor de 0.7 a 20 mm para todas las calidades de acero colable \ en forma de desbaste plano fino con espesores comprendidos desde 30 mm hasta 140 mm, con el menor costo de producción.
Es evidente que las modificaciones y/o adiciones de partes pueden ser introducidas en la planta y el método como se ha descrito hasta ahora, sin apartarse del campo y alcance de la presente invención.
Claims (11)
1. - Un método de laminación en una línea ¡ de I laminación (10), para obtener una tira con un espesor gue varía de 0.7 rara a 20 mm, para todas las calidades de acero que pueden ser colados en forma de desbastes planos finos i con un espesor comprendido de 30 mm a 140 mm, la línea (10) comprende al menos : ¡ i un dispositivo de colada continua (11) ; j un horno de túnel (15) para ' el mantenimiento/igualación y calentamiento posible; ' un tren de laminación que consiste en ¡ un tren de desbaste que comprende de 1 a 4 soportes j de laminación (18a, 18b, 18c) y un tren de terminación jque incluye 3 a 7 soportes (21a-21e) ; ; una unidad de calentamiento rápido (20) , con i elementos capaces de activarse de forma selectijva, interpuestos entre el tren de desbaste y el tren j de terminación; , caracterizado porque, para cada disposición de¡ la línea de laminación (10), la posición de la unidad i de calentamiento rápido (20) que define el número de soportes (18a, 18b, 18c) que forman el tren de desbaste, dispuejsto l corriente arriba de la unidad (20) , y el número de soportes (21a-21e) que forman . el tren de terminación, dispuejsto corriente abajo de la unidad (20) , se calcula en funcjión del producto del espesor y la velocidad del desbaste plano fino, dicho producto, a su vez está en función de j la productividad por hora en toneladas/hora que se desea obtener, porque se hace para trabajar ya sea en el modo' de rollo a rollo, o en modo semicontinuo o en el modo sin fin, y porque uno de los tres modos anteriormente mencionados del proceso de laminación . se selecciona de acuerdo a : la calidad del acero producido, a la máxima velocidad posible de colada para la calidad del acero, al espesor final del la tira y al costo de producción.
2. - El método según la reivindicación i 1 , caracterizado además porque dicha posición de la unidadj de calentamiento rápido (20) se determina con los siguient_.es I pasos : ¡ a) selección de la máxima velocidad posible ¡ de colada y el espesor del desbaste plano, en función de ¡ la productividad por hora requerida y la calidad de los aceros que se producen, para definir el flujo de masa = espesor x velocidad. b) definición del número mínimo de soportes totales del tren de laminación en función del espesor j ; deseado de la tira final que se va a obtener y el espesor del desbaste plano que sale de la colada; c) en función del flujo de masa identificadoj en el paso a) , determinación del número máximo de soportes que puede tener el tren de terminación, determinando así, por diferencia, el número mínimo de soportes que el tren de i desbaste debe tener; d) determinación de la división entre los soportes de desbaste y soportes de terminación, dando el mismo número total, y por lo tanto del punto óptimo en' el que la posición de la unidad de calentamiento rápido, tomando en cuenta el perfil de variación de la temperatura de la salida del horno de túnel del calentamiento y mantenimiento a la salida del tren de terminación.
3. - El método según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado además porque la unidad de calentamiento rápido se configura para trabajar con una gama de espesores de productos comprendidos entre 5 y 25 mm, que corresponden a velocidades de alimentación de tira comprendidas entre! 20 y 80 m/min.
4. - Una planta de laminación para obtener tiras con un espesor que varía de 0.7 -mm a 20 mm, para todas las calidades de acero que pueden ser colados en forma de desbastes planos finos con un espesor comprendido entre 30 mm y 140 mm, que comprende al menos: un dispositivo de colada continua (11) ; un horno de túnel (15) para el calentamiento y mantenimiento/igualación; - un tren de laminación que consiste de' un tren de desbaste que comprende de 1 a 4 soportes de laminación (18a, 18b, 18c) y un tren de terminación que comprende de 3 a 7 soportes (2 la-2 le) ; una unidad de calentamiento rápido (20) , Con • ¡ elementos capaces de activarse de forma selectiva, I I interpuestos entre el tren de desbaste y el tren ' de terminación; ¦ caracterizada porque comprende, para cada disposición de la línea de laminación (10), una serie! de j ' soportes de desbaste (18a, 18b, 18c) dispuestos corriente arriba de la unidad de calentamiento rápido (20) , y juna I serie de soportes de terminación (21a-21e) dispuestos corriente abajo de la unidad de calentamiento rápido (2p)i7 que es una función del producto del espesor y la velocijdad del desbaste plano fino, el producto es a su vez una función de la productividad deseada por hora j en toneladas/hora que se va a obtener, porque se hace para trabajar tanto en el modo de rollo a rollo, o en el modo semicontinuo o en el modo sin fin, y porque uno de los tres modos anteriormente mencionados del proceso de laminación i se selecciona de acuerdo a la calidad del acero producido,, a la máxima velocidad posible de colada para la calidad el acero, al espesor final de la tira y al costo de producción. ¡
5. - La planta según la reivindicación 4 caracterizada además porque la unidad de calentamiento rápido (20) se configura en sus parámetros respecto a la posición entre los soportes de laminación, calentamiento y i ajuste a tamaño de tal manera que la colada de desbastes planos, en el modo sin fin o semicontinuo, llega al último soporte de laminación (21e) del tren de terminación con una temperatura de al menos 830-850°C.
6. - La planta según la reivindicación 4 ó 5, caracterizada además porque la unidad de calentamiento rápido consiste de uno o varios inductores (20) .
7. - La planta según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizada además porque está configurada para operar con espesores de desbastes planos desde 30 hasta 70 mm, para obtener · productividad desde 600,000 hasta 2 '000,000 toneladas/año desde 60 hasta 100 mm para obtener productividad desde 1' 000, 000 hasta ' í 2' 800, 000 toneladas/año; y desde 80 hasta 140 mm, piara obtener productividad desde 1' 500, 000 hasta 3' 500, 000 toneladas/año .
8. - La planta según cualquiera de las reivindicaciones 4 a 7, caracterizada además porque el horno de túnel para calentamiento y mantenimiento (15) , situado entre el dispositivo de colada continua (11) y, el primer soporte de desbaste (18a) , tiene una longitud tal para contener una cantidad, por ejemplo, expresada en peso, de desbastes planos finos equivalentes desde 2 a 5 rollos.
9. - La planta según cualquiera de ¡las reivindicaciones 4 a 8, caracterizada ademas porque I el ' i ¦ horno de túnel tiene un segmento móvil (115a) para conectar una segunda línea de colada, paralela a la primera. ' I
10. - La planta según cualquiera de ¡la's reivindicaciones 4 a 9, caracterizada además porque : el horno de túnel para calentamiento y mantenimiento (15) tiene rollos que, cuando los segmentos del desbaste pífano permanecen en el interior del horno de túnel para calentamiento y mantenimiento (15) , y por toda la duración de su detención en el mismo, mueven los desbastes planos hacia atrás y hacia adelante, con el fin de prevenir que' se formen signos y marcas en, la superficie de contacto del desbaste plano.
11. - La planta según cualquiera de la's reivindicaciones 4 a 10, caracterizada además porque el horno inductor (20) está configurado para trabajar con una gama de espesores de productos comprendidos entre 5 y j 25 mm, que corresponden a. velocidades de alimentación de tiras comprendidas entre 20 y 80 m/min. ' RESUMEN DE LA INVENCION Un método de laminación en una línea \ de laminación (10) , para obtener tiras con un espesor que varía desde 0.7 mm hasta 20 ,mm, para todas las calidadesj de i ; acero que pueden ser colados en forma de desbastes planos finos con un espesor comprendido desde 30 mm hasta 140 mm, la línea (10) comprende al menos: un dispositivo de colada continua (11) ; un horno de túnel (15) para el mantenimiento/igualación y calentamiento posible,- un tren de laminación que consiste de un tren de desbaste que comprende 1 a 4 soportes de laminación (18a) , 18b, 18c) y un tren de terminación que incluye de 3 a 7 soportes (21a-2le) ; una unidad de calentamiento rápido (20) , on elementos capaces de activarse de forma selectijva, interpuestos entre el tren de desbaste y el tren j de terminación. Para cada disposición de la línea · de laminación (10) , la posición de la unidad de calentamiento rápido (20) que define el número de soportes (18a, l!8b, 18c) que forman el tren de desbaste, "dispuesto corriente arriba de la unidad (20) , y el número de soportes (21a-2 e) I que forman el tren de terminación, dispuesto corriente abajo de la unidad (20) , se calcula en función del produjeto del espesor y la velocidad del desbaste plano fino. ; El producto es a su vez una función de la productividad por hora en toneladas/hora que se desea obtener, y se hace para trabajar tanto en el modo de rollo a rollo, o en el modo semicontinuo o en el modo sin fin. Uno de los tres modos del proceso de laminación se selecciona de acuerdo a la calidad del acero producido, a la máxima velocidad posible de colada para la calidad del acero, el espesor final dej la tira y al costo de producción.
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