MX2008015880A - Metodo para la impregnacion de objetos porosos. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un método para la impregnación de objetos porosos, que consta de las etapas i) a v) siguientes: i) aplicar una capa por inyección de un material constituido por resma acrílica, epoxi o poliuretano, sobre la superficie de al menos una parte del objeto poroso y dejar que al menos una parte del material penetre en los poros del objeto utilizando presión subatmosférica o superatmosférica; ji) dejar que el objeto poroso vuelva a una atmósfera de presión normal; iii) opcionalmente, dejar que al menos una parte de la capa por inyección cure o endurezca; iv) aplicar un recubrimiento final de resma acrílica, epoxi o poliuretano sobre el área del objeto poroso impregnada con la capa por inyección; y) dejar que la capa final cure o endurezca; en donde la capa por inyección que se aplica en la etapa i) y/o la capa final que se aplica en la etapa iv) contienen vidrio pulverizado que tiene una tamaño de partícula de 0 nm a 100 mum. La invención también se relaciona con objetos porosos obtenidos según este método. Los objetos impregnados muestran gran fuerza y resistencia frente al desgaste de origen mecánico, químico, térmico y/o biológico.

Description

MÉTODO PARA LA IMPREGNACIÓN DE OBJETOS POROSOS CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un método para la impregnación de objetos porosos en forma tal que los objetos impregnados quedan provistos de una superficie prácticamente cerrada que es muy resistente al desgaste de origen mecánico, químico, térmico y/o biológico.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Para diversos propósitos sería deseable impregnar objetos porosos, como por ejemplo, materiales de arcilla o cemento y dotarlos de una superficie en la que no puedan adherirse contaminantes, algas y otras sustancias indeseables o que en caso de adherirse fuera relativamente fácil la limpieza de estas superficies sin destruir su estructura porosa. Para estos fines, lo que hasta ahora se ha hecho es pintar sobre todo las superficies de concreto, entre otros propósitos, para facilitar su limpieza. También, en muchos casos, se pintan las estructuras de concreto para evitar la penetración de dióxido de carbono, humedad, lluvia ácida, sal, etc., los cuales tienen un efecto perjudicial en la integridad de la estructura de concreto. En el caso de las tejas de arcilla, es bien sabido que se les puede aplicar un recubrimiento inorgánico mediante el cual se produce una superficie vitrea. Este proceso de vidriado de las tejas es más bien costoso y en muchos casos la superficie acabada no es la superficie del material original sino que presenta características muy diferentes en cuanto a color, brillo, glaseado y resistencia. Por otra parte, el recubrimiento vitreo es un material muy duro y los objetos, en particular cuando se trata de tejas para techo, se vuelven tan frágiles que un pequeño impacto mecánico puede estrellar o fragmentar el vidriado y entonces no se logran las propiedades cubrientes del recubrimiento. La patente europea EP 1 314 709 A2 expone un proceso para impartir mejor resistencia a la superficie de elementos de construcción, por ejemplo, elementos de construcción de concreto. Este proceso de la técnica anterior incluye el sellado de los poros de la superficie del elemento de construcción, por ejemplo, cepillando la superficie y después aplicándoles un polímero acrílico, un poliuretano o una resina epoxi o una mezcla de los mismos. La aplicación del polímero según el proceso de la patente EP 1 314 709 A2 se lleva a cabo a la presión atmosférica. Aunque este proceso produce elementos de construcción, por ejemplo, elementos de construcción de concreto, con una superficie que tiene mejor resistencia, aún existe la necesidad de objetos porosos que tengan características superficiales de mayor resistencia. Sobre todo, este es el caso de objetos porosos que se exponen a condiciones ambientales variadas.

OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, según un primer aspecto de la presente invención es un objetivo proporcionar un método para impregnar un objeto poroso con un material de impregnación constituido por resina acrílica, epoxi o poliuretano y permitir que al menos parte de ese material penetre en los poros del objeto utilizando presión subatmosférica o superatmosférica . Por otra parte, según un segundo aspecto de la presente invención es un objetivo proporcionar un objeto poroso que se ha impregnado según este proceso. En la técnica, es bien sabido que la madera de construcción se impregna bajo presión. Estos procesos se llevan a cabo con la finalidad de hacer la madera más resistente a la influencia del ambiente e impartirle una expectativa de vida útil más larga. Sin embargo, los métodos mencionados no se han considerado adecuados para impregnar los materiales porosos que se tratan al alcance la presente invención. Esto se debe a que el método de impregnación a presión y los materiales usados para impregnar la madera tienen como base que la madera es más bien un material poroso que tiene fibras y grano que facilitan que el material de impregnación penetre y se distribuya dentro del material. En el caso de los materiales de arcilla y de cemento, sólo hay poros y/o huecos muy pequeños y el material de impregnación no se distribuirá dentro del material por efectos capilares o alguna otra influencia física. En el caso de la madera, mediante el uso de vacío es posible succionar el material de impregnación a través de las fibras y grano de la madera, de tal manera que se puede lograr una impregnación completa . Sin embargo, este método nunca se ha considerado viable para utilizarse con los productos que cubre el alcance la presente invención ya que los huecos y poros en le material poroso son tan minúsculos que las fuerzas capilares en los poros los hacen inadecuados para este proceso .

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En un primer aspecto, la presente invención se relaciona con un método para la impregnación de objetos porosos, que consta de las etapas i) a v) siguientes: i) aplicar una capa por inyección de un material constituido por resina acrílica, epoxi o poliuretano, en la superficie de al menos una parte de un objeto poroso y permitir que al menos parte del material penetre en los poros del objeto utilizando presión subatmosférica o superatmosférica; ii) dejar que el objeto poroso vuelva a una atmósfera de presión normal; iii) como opción, dejar que la capa de inyección endurezca o cure, al menos parcialmente; iv) aplicar un recubrimiento final de resina acrilica, epoxi o poliuretano en el área del objeto poroso impregnado con la capa de inyección; v) dejar que el recubrimiento final endurezca o cure; el método se caracteriza porque la capa de inyección aplicada en la etapa i) y/o el recubrimiento final aplicado en la etapa iv) contiene vidrio pulverizado que tiene un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. Por otra parte, en un segundo aspecto la presente invención se relaciona con un objeto poroso impregnado según el método de la presente invención.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura la es una fotografía que muestra una teja de concreto impregnada según el Ejemplo la. La Figura la muestra un área (esquina superior izquierda) de la superficie del recubrimiento final de la teja de concreto que se ha sometido a una prueba de fuerza de adherencia hasta que queda expuesto el concreto que hay debajo. La Figura la también muestra una prueba de la adherencia de una muñeca que se ha adherido a la superficie del recubrimiento final de la teja y que ya se ha sometido a la prueba de adherencia sin que haya fragmentación en la superficie dentro de los limites de resistencia a la tensión del aparato. La Figura Ib es un acercamiento del área (esquina superior izquierda) de la superficie del recubrimiento final de la teja de concreto de la Figura la que se ha sometido a la prueba de adherencia. Se aprecia con claridad el concreto debajo del recubrimiento final. Las Figuras le a lg muestran una fotografía de sección delgada de la teja de concreto impregnada según el Ejemplo la. La Figura lh muestra la diferencia del impacto del ambiente en una teja de concreto preparada según el Ejemplo la (teja inferior) y una teja de la técnica anterior (teja superior) impregnada con recubrimiento acrílico que no contiene vidrio pulverizado. Las Figuras 2a a 2d muestran la fotografía de una sección delgada de diferentes áreas de la parte de superficie de un tubo de concreto impregnada según el Ejemplo 2. La Figura 3a muestra la fotografía de una sección delgada de una parte de la superficie de una teja de concreto de alta resistencia impregnada según el Ejemplo 3a . Las Figuras 3b a 3f muestran la fotografía de una sección delgada de diferentes áreas de la parte de superficie de un tubo de concreto impregnado según el Ejemplo 3b. La Figura 4a muestra la teja impregnada del Ejemplo 4 después de que se ha sometido a una prueba de resistencia a la abrasión que comprende cinco muñecas. Las Figuras 4b y 5 muestran la fotografía de una sección delgada de diferentes áreas de la parte de superficie de una teja de concreto impregnada según el Ejemplo 5. La Figura 6 muestra la fotografía de una sección delgada de un área de la parte de superficie del objeto Eternit impregnado según el ejemplo 6. Las Figuras 7a y 7b muestran la fotografía de una sección delgada de diferentes áreas de la parte de superficie de una teja de arcilla impregnada según el Ejemplo 7.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las pruebas han demostrado que es posible impregnar objetos porosos, por ejemplo, materiales de cemento o arcilla, mediante el uso de presión superatmosférica o subatmosférica con respecto a la presión ambiental. El material de impregnación de elección tiene que ser tal que satisfaga los requerimientos de la superficie de acabado, es decir, que se obtenga una superficie prácticamente cerrada, y que al mismo tiempo tenga una viscosidad tal que sea posible que el material se desplace dentro de los poros y huecos que haya en las capas superficiales de los objetos porosos, por ejemplo, materiales a base de cemento o arcilla. El inventor de la presente ha descubierto que las resina acrilica, epoxi o el poliuretano que contienen vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µ?? cumplen con los requisitos mencionados . Por lo tanto, el método para la impregnación de los objetos porosos según la presente invención consta de las siguientes etapas: i) aplicar una capa por inyección de un material constituido por resina acrilica, epoxi o poliuretano, en la superficie de al menos una parte de un objeto poroso y permitir que al menos parte del material penetre en los poros del objeto utilizando presión subatmosférica o superatmosférica; ii) dejar que el objeto poroso vuelva a una atmósfera de presión normal; iii) como opción, dejar que la capa de inyección endurezca o cure, al menos parcialmente; iv) aplicar un recubrimiento final de resina acrilica, epoxi o poliuretano en el área del objeto poroso impregnado con la capa de inyección; v) dejar que el recubrimiento final endurezca o cure; el método se caracteriza porque la capa de inyección aplicada en la etapa i) y/o el recubrimiento final aplicado en la etapa iv) contiene vidrio pulverizado que tiene un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. Por lo tanto, según el método de la presente invención se aplican un total de al menos dos capas sobre la superficie del objeto poroso: una capa de inyección que con la ayuda de la presión superatmosférica o la presión subatmosférica se hace penetrar, al menos parcialmente, en los poros del objeto poroso que se va a impregnar y después un recubrimiento final que se aplica sobre la capa de inyección y que imparte el toque de acabado deseado a la superficie del producto final. 52-573 Objeto poroso que se impregna Los objetos que se impregnan con la presente invención pueden ser cualquier tipo de objetos porosos, por ejemplo, objetos constituidos por un material base de cemento o arcilla, mármol, terrazo, granito, travertino, arenisca o Eternit, sin que la aplicación se limite sólo a éstos. Ejemplos de productos terminados son las tejas de arcilla o cemento para techos. Otros productos son: tejas, tubos (por ejemplo, tubos de drenaje), elementos de construcción para molinos, elementos de construcción para plataformas petroleras, elementos de construcción para patios o balcones, elementos de construcción para escaleras (por ejemplo, escalones) , postes para cables de transmisión de energía eléctrica, elementos de construcción para pisos, elementos de construcción para uso en agricultura (por ejemplo, pisos de silos), elementos de construcción para pisos de silos, pisos ranurados, canales para alimento o para recolectar materia fecal en establos, cubiertas de mesa, soleras de ventana, mobiliario. De preferencia, los objetos que se van a impregnar se almacenan a una temperatura aproximada de 30 a 50°C, por ejemplo, aproximadamente a 40°C durante 12 horas, justo antes de la impregnación, con la finalidad de expulsar la humedad de los poros. 52-573 Polímero que se usa como material de impregnación El polímero que se usa como material de impregnación se selecciona a partir del grupo formado por resinas acrílicas, epoxi o poliuretanos . El material de impregnación puede ser un material de dos componentes, en donde un endurecedor o agente de curado se añade a la resina del material de impregnación, antes de que éste se aplique a los objetos. El endurecedor o agente de curado se puede mezclar con la resina del material de impregnación justo antes de que salga del cabezal de la boquilla por la que se expulsará en forma de aspersión hacia el objeto que se va a tratar. Al mezclar en la boquilla los dos componentes no habrá contaminación ni posible oclusión del dispositivo de la boquilla. También, se mantendrá la vida útil (pot Ufe) de la mezcla ya que el tiempo que transcurre desde que el material sale de la boquilla hasta que llega a la superficie del objeto que se va a tratar es relativamente corto y constante a en el proceso completo de aplicación. Por otra parte, al regular el tiempo de curado del material de impregnación de dos componentes, es posible generar un ciclo de impregnación relativamente corto, de tal manera que los objetos tratados según el método de la invención, se puedan apilar, almacenar o manejar de otra modo en forma relativamente rápida, después de que salen de las instalaciones en las cuales el método se lleva a cabo. 52-573 Se puede usar una amplia gama de acrílicos como material para la capa de inyección y/o para el recubrimiento final. El acrílico Teknocryl Aqua 2789 de la compañía Teknos ha demostrado ser un excelente material para la capa de inyección y el recubrimiento final. El Teknocryl Aqua 2789 es un componente acrílico base agua, disponible en diferentes colores, que cura al secarse. Tiene un contenido de materia seca de 40%. Como alternativa, se puede usar una amplia gama de resinas epoxi como material para la capa de inyección y/o el recubrimiento final. La resina epoxi Teknofloor Primer 310 Epoxy Varnish de la compañía Teknos ha demostrado ser un excelente material para la capa de inyección y el recubrimiento final. La resina Teknofloor Primer 310 Epoxy Varnish es una resina epoxi de dos componentes, sin solvente, que comprende una parte de resina y una parte de endurecedor. Otra resina epoxi adecuada para usarse como capa de inyección y/o recubrimiento final según el método de la presente invención es el producto Inerta 250 de la compañía Teknos. El producto Inerta 250 es una resina epoxi de dos componentes que tiene un bajo contenido de solventes (contenido aproximado de materia seca, 96% en volumen) y que comprende una resina y un endurecedor. Como alternativa se puede usar una amplia gama de 52-573 poliuretanos como material para la capa de inyección y/o para el recubrimiento final. El poliuretano 3646 de la compañía Teknos ha demostrado ser excelente como material para la capa de inyección y el recubrimiento final. El producto Teknos 3646 es un poliuretano de dos componentes que comprende una parte de resina y una parte de endurecedor y tiene un contenido aproximado de materia seca de 63%. El experto en la técnica podrá utilizar otras resinas acrílica, epoxi o poliuretanos adecuadas para el método de la presente invención, como las fabricadas por Bayer, BASF, Huntsman y Akzo Nobel. En otra modalidad de la invención, el material de impregnación puede contener un solvente o thinner. El material de impregnación que se usa en el proceso según la presente invención puede ser en base acuosa o en solventes orgánicos. En algunos casos será conveniente aplicar el material de impregnación relativamente diluido y esto se puede lograr adelgazándolo con un disolvente {thinner) . Como el material de impregnación el thinner puede ser en base acuosa o en solvente orgánico. De preferencia, se usa un thinner que conforme a las instrucciones del fabricante del material de impregnación que se va a aplicar, sea compatible con éste. Por lo tanto, en cada caso específico se debería consultar la proveedor del material de 52-573 impregnación para obtener información relacionada con los solventes adecuados. La capa de impregnación y/o el recubrimiento final pueden ser coloridos o transparentes dependiendo de las propiedades visibles deseadas en el objeto impregnado. En una modalidad preferida según el método de la presente invención, el recubrimiento final y/o la capa de inyección contienen un biocida y/o un aditivo protector contra radiación UV cuya inclusión puede dar como resultado que la superficie de los objetos impregnados tenga un tiempo de vida prolongado y se evite durante un largo periodo el crecimiento de algas. El aditivo protector contra radiación UV se puede seleccionar a partir de una amplia gama de aditivos protectores contra radiación UV. Algunos de éstos son: Tinuvin® 384, Tinuvin® 400 y un fotoestabilizante de aminas sustituidas {hindered amine light stabilizer o HALS) , por ejemplo, Tinuvin® 123 o Tinuvin® 292, productos comerciales de Ciba AG. El experto en la técnica podrá encontrar otros protectores contra radiación UV adecuados. El biocida se puede seleccionar a partir de una amplia Gjama de biocidas comerciales disponibles. Algunos de éstos son: metilisotiazolinona, clorometilisotiazolinona, benzisotiazolinona, octilisotiazolinona, dicloro octilisotiazolinona. El experto en la técnica podrá 52-573 encontrar otros biocidas adecuados.

Vidrio pulverizado que se incorpora en el material de impregnación Se ha encontrado que la adición de vidrio pulverizado en el material de impregnación mejora bastante la resistencia a la fractura del recubrimiento terminado. Es probable que esto tenga relación con el hecho de que las partículas de vidrio tan pequeñas llenan los poros del material poroso y de esta forma refuerzan la integridad del recubrimiento. Por lo tanto, se cree que cuando el vidrio pulverizado está presente en la capa de inyección, actúa como un blindaje contra el desgaste y al mismo tiempo proporciona una gran área superficial a la cual se puede adherir el recubrimiento final que se aplique después, mientras que cuando está presente en el recubrimiento final, el vidrio pulverizado actúa como un blindaje contra el desgaste y al mismo tiempo proporciona protección contra la radiación UV. Fue sorprendente verificar por medio de análisis fotográfico de sección delgada que la capa de inyección que contiene vidrio pulverizado podía inyectarse en los poros del objeto poroso a una profundidad de unos cuantos mm y en consecuencia obtener un recubrimiento que en muchos casos era más fuerte que el material poroso en sí, según se 52-573 evidenció mediante pruebas de adherencia. El vidrio pulverizado que se usa en el material de impregnación tiene un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µ??. De preferencia, el vidrio pulverizado tiene un tamaño de partícula de 10 nm a 99 µp?, por ejemplo, 20 nm a 95 µ??, 30 nm a 90 µp?, 1 µp? a 80 µ??, 5 µ?? a 50 µta, 8 µp? a 40 µp?, 10 µp? a 25 µp?. En una modalidad preferida según el proceso de la presente invención, el vidrio pulverizado tiene una distribución de tamaño de partícula tal, que por lo menos 50% en peso de las partículas tienen un tamaño de partícula de 20 µ?? o menor, por ejemplo, de manera tal que por lo menos 40% en peso de las partículas tienen un tamaño de partícula de 10 µp? o menor, por ejemplo, de manera tal que por lo menos 25% en peso de las partículas tienen un tamaño de partícula de 5 µ?? o menor. Cabe señalar que en la expresión anterior, un tamaño de partícula de 0 nm se interpreta como el tamaño de partícula que no está restringido por ningún límite inferior. Por lo tanto, en su formulación general, las partículas de vidrio pulverizado tienen cualquier tamaño de partícula en el intervalo de 100 µp? o menos. Se ha encontrado que una distribución de tamaño de partícula de vidrio pulverizado, como la que se presenta en el Cuadro 1, es muy adecuada para usarse en el proceso 52-573 de la presente invención.

El contenido de vidrio pulverizado está entre 2 y 94% en peso respecto a los componentes base del polímero. En esta descripción y las reivindicaciones adjuntas, la expresión "componentes base del polímero" se refiere a la resina polimérica más el endurecedor, en su caso. Por lo tanto, cualquier solvente que se adicione al polímero no está incluido en los componentes base del polímero en cuanto al cálculo del porcentaje del contenido de vidrio. De preferencia, el contenido de vidrio pulverizado se encuentra en el intervalo de 4 a 90% en peso, 10 a 80% en peso, 20 a 70% en peso, 30 a 60% en peso, 40 a 50% en peso de la cantidad total de resina acrílica, 52-573 epoxi o de poliuretano aplicada en la etapa respectiva. El vidrio pulverizado es un ingrediente del material de impregnación, que se obtuvo por pulverización de vidrio de segunda mano procedente de vidrios de ventanas. El vidrio se deposita en molino de tambor en el que se encuentra varias bolas de acero que al hacer girar el molino trituran el vidrio. Como alternativa, el vidrio pulverizado que se usa en la presente invención se puede obtener por medio de otras técnicas de molienda, por ejemplo, mediante el uso de un sistema de desgaste o por medio de un aparato de rodillos (roller edge) . Tradicionalmente, el vidrio se ha considerado un material hidrofóbico pero cuando está pulverizado y tiene una distribución de tamaño de partícula en el intervalo de 0 nm a 100 um, las partículas de vidrio presentan propiedades higroscópicas y esto hace que sea posible usar el vidrio pulverizado en un material de impregnación como el mencionado en lo que antecede, en donde el vidrio pulverizado además de ser un ingrediente pasivo también es activo porque se logra una muy buena dispersión del vidrio pulverizado en la matriz del material de impregnación que llena los huecos y poros del objeto poroso. Por otra parte, las partículas de vidrio pulverizado a cierto grado presentan propiedades de adherencia de manera que el vidrio pulverizado contribuye a aumentar la resistencia en el 52-573 material de impregnación endurecido. Al incluir vidrio pulverizado en el recubrimiento final según la presente invención, se obtiene una superficie muy uniforme en el objeto poroso impregnado ya terminado . En una modalidad según la presente invención la capa de inyección y el recubrimiento final contienen vidrio pulverizado. En otra modalidad según la presente invención sólo la capa de inyección contiene vidrio pulverizado; y en otra modalidad más según la presente invención sólo el recubrimiento final contiene vidrio pulverizado.

Aplicación de la capa de inyección del objeto poroso, en la que se utiliza presión superatmosférica En una modalidad preferida del método según la invención, la capa de inyección se aplica utilizando superatmosférica . En esta modalidad, después de la aplicación de la capa de inyección, el objeto poroso se somete a presión superatmosférica, es decir, una presión superior a la presión atmosférica. La aplicación de presión superatmosférica después de que se ha aplicado la capa de inyección hace que el material de la capa de inyección penetre en los poros del objeto poroso. En una modalidad preferida del método según la 52-573 invención, la presión superatmosférica está en el intervalo de 1.5 a 25 bar, por ejemplo, 2 a 20 bar, 4 a 15 bar, 5 a 10 bar. En la presente descripción y las reivindicaciones adjuntas, siempre que se mencione una presión deberá entenderse que esta presión es en presión absoluta. En este esquema de referencia un vacio perfecto tiene una presión de 0 bar y la presión normal (es decir, ni presión superatmosférica ni presión subatmosférica) es de 1 bar. Se deberá entender que la presión superatmosférica tiene una presión absoluta superior a 1 bar, mientras que la presión subatmosférica tiene una presión absoluta menor de 1 bar. Cuando se aplica la capa de inyección utilizando presión subatmosférica, por lo general, es suficiente aplicarla durante un periodo de tiempo relativamente corto. Por lo tanto, según una modalidad preferida de la presente invención la presión superatmosférica se aplica al objeto poroso que ya tiene la capa de inyección, durante un periodo de tiempo de 5 segundos a 10 minutos, por ejemplo, 10 segundos a 5 minutos, 15 segundos a 4 minutos, 20 segundos a 2 minutos, 30 segundos a 1 minuto. De preferencia, los objetos a impregnar se almacenan a una temperatura aproximada de 30 a 50 °C, por ejemplo, 40°C aproximadamente, durante 12 horas antes de la impregnación . 52-573 Es muy evidente que la presión superatmosférica se tiene que aplicar antes de que la capa de inyección aplicada endurezca por completo; es decir, la presión superatmosférica se tiene que aplicar mientras la capa de inyección aún tenga características de líquido.

Aplicación de la capa de inyección del objeto poroso, en la que se utiliza presión subatmosférica En otra modalidad del método según la invención, el objeto poroso se impregna con una capa de inyección utilizando presión subatmosférica . En esta modalidad, el objeto que se impregna se somete a presión subatmosférica después de que el objeto poroso se ha impregnado con la capa de inyección. En una modalidad preferida, la presión subatmosférica es 0.001 a 0.8 bar, por ejemplo, 0.002 a 0.7 bar, 0.005 a 0.5 bar, 0.01 a 0.4 bar, 0.02 a 0.2 bar, 0.04 a 0.1 bar . En una modalidad preferida, la presión subatmosférica se aplica durante 30 a 240 minutos, por ejemplo, 60 a 180 minutos, por ejemplo, 90 a 120 minutos, antes de la aplicación de la capa de inyección. La capa de inyección se aplica cuando la presión subatmosférica deseada se ha establecido y mantenido durante el periodo de tiempo deseado. 52-573 Se prefiere que el objeto se mantenga a la presión subatmosférica durante un corto periodo de tiempo, por ejemplo, 2 a 45 minutos, 5 a 30 minutos, 10 a 20 minutos, después de la aplicación de la capa de inyección. Esto permite que el material de la capa de inyección se distribuya sobre la superficie del objeto poroso que se ha impregnado y que en poca proporción fluya a una corta distancia dentro de los poros del objeto. Después, el objeto se regresa a las condiciones de presión normal. A medida que la presión aumenta, la presión elevada fuera de los poros del objeto poroso hace que la capa de inyección penetre más en los poros. De preferencia, los objetos que se van a impregnar a la presión subatmosférica, se almacenan a una temperatura aproximada de 30 a 50°C, por ejemplo, a 40°C aproximadamente durante 12 horas antes de la impregnación. Al usar la presión superatmosférica o la presión subatmosférica en la aplicación de la capa de inyección, es posible hacer que suficiente material de impregnación penetre en las capas superficiales de los objetos de tal forma que las profundidades de impregnación, calculadas como la distancia perpendicular respecto a la superficie de estos materiales, esté en el intervalo de unos pocos µ?? a unos pocos milímetros y más. 52-573 Aplicación del recubrimiento final sobre la superficie de la capa de inyección Después de la aplicación de la capa de inyección, el recubrimiento final se aplica a la superficie impregnada con la capa de inyección. En una modalidad según el proceso de la presente invención, se prefiere dejar que la capa de inyección endurezca durante un corto periodo de tiempo, por ejemplo, 2 a 60 minutos, 5 a 45 minutos, 10 a 30 minutos, 15 a 25 minutos, por ejemplo, 20 minutos, antes de aplicar el recubrimiento final. En otra modalidad según el proceso de la presente invención, el recubrimiento final se aplica sobre la superficie de la capa de inyección justo después de la aplicación de la capa de inyección y después de que el objeto se ha regresado a la presión normal. En la aplicación del recubrimiento final no se requieren condiciones ni de presión superatmosférica ni de presión subatmosférica . Por lo tanto, el recubrimiento final -se puede aplicar a la presión normal. No hay restricción respecto al tipo de material del recubrimiento final en cuanto al tipo de material de la capa de inyección, siempre que el material del recubrimiento final se seleccione a partir del grupo formado por resina acrilica, epoxi o poliuretano. Por lo 52-573 tanto, el sistema capa de inyección/recubrimiento final puede ser cualquiera de los siguientes: acrilico/acrilico, acrilico/epoxi , acrilico/poliuretano, epoxi/acrilico, epoxi/epoxi, epoxi/poliuretano, poliuretano/acrílico, poliuretano/epoxi, poliuretano/poliuretano . En una modalidad preferida según el método de la presente invención, el material del recubrimiento final es del mismo tipo que la capa de inyección. Por lo tanto, en una modalidad preferida según el método de la presente invención, el sistema capa de inyección/recubrimiento final se selecciona a partir del grupo formado por: acrilico/acrilico, epoxi/epoxi, poliuretano/poliuretano.' En caso de que la capa de inyección contenga vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µ?t?, la inclusión del vidrio pulverizado en el recubrimiento final es opcional. Sin embargo, en caso de que la capa de inyección no contenga vidrio pulverizado, el recubrimiento final tiene que contener vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp? a fin de proporcionar la resistencia deseada al sistema combinado capa de inyección/recubrimiento final. En una modalidad del método según la presente invención, la capa de inyección así como el recubrimiento final contiene vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. En otra modalidad del método según la presente invención, sólo la capa de inyección contiene vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. En otra modalidad del método según la presente invención, sólo el recubrimiento final contiene vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µ?t?.

Aplicación de dos capas de inyección En ciertos casos específicos, en especial en los casos en los que se requiera un superficie muy resistente en el objeto poroso, sería ventajoso modificar la etapa i) del proceso según la presente invención. En consecuencia, en casos en los que se requiera una superficie de gran resistencia, la primera etapa del proceso según la presente invención se sustituye con la etapa ia) y queda de la siguiente manera: ia) aplicar una primera capa de inyección de un material constituido por resina acrílica, epoxi o poliuretano y de inmediato aplicar una segunda capa de inyección de un material constituido por resina acrílica, epoxi o poliuretano sobre la primera capa de inyección y dejar que al menos una parte del material aplicado penetre en los poros del objeto mediante el uso de presión superatmosférica o presión subatmosférica . Por lo tanto, en este proceso modificado se aplican dos capas de inyección sobre la superficie de al menos una parte del objeto poroso. Esto significa que en el caso de las condiciones superatmosféricas , la primera capa de inyección y la segunda capa de inyección se aplican antes de aplicar la presión superatmosférica . En el caso de las condiciones subatmosféricas , se establece el vacio y se mantiene durante el periodo de tiempo deseado antes de que se apliquen la primera y la segunda capas de inyección. Después, el objeto impregnado con las dos capas de inyección se regresa a la presión normal. En una modalidad preferida de este proceso modificado según la presente invención, sólo la primera capa de inyección contiene vidrio pulverizado pero no la segunda capa de inyección ni el recubrimiento final. En otra modalidad preferida de este proceso modificado según la presente invención sólo la primera y la segunda capas de inyección contienen vidrio pulverizado pero no el recubrimiento final. En otra modalidad de este proceso modificado según la presente invención sólo la primera capa de inyección y el recubrimiento final contienen vidrio pulverizado pero no la segunda capa de inyección. En otra modalidad de este proceso modificado según la presente invención la primera capa de inyección, la segunda capa de inyección y el recubrimiento final contienen vidrio pulverizado.

Se prefiere que la primera y la segunda capas de inyección se apliquen mediante aplicación húmedo en húmedo ( wet-in-wet) .

Aplicación de una sola capa de inyección y sin recubrimiento final En algunos casos seria deseable reforzar la calidad de la superficie de un objeto poroso sin impartirle ninguna característica superficial visible. Esto se aplica sobre todo en el caso de las tejas de arcilla para techo. Algunos usuarios finales requieren tejas para techo que tengan la apariencia de las tejas de arcilla antiguas sin impregnación. Es posible modificar el proceso según la presente invención de tal manera que los objetos impregnados tienen cualidades superficiales reforzadas y sin impartirle al objeto ninguna característica visible. El proceso modificado según la presente invención comprende todas las particularidades del método de la presente invención excepto las de las etapas iv) y v) , es decir, en el proceso modificado se omite la aplicación del recubrimiento final. En este proceso modificado es esencial que la capa de inyección contenga vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 con el fin de impartir la resistencia deseada. Al limitar el tamaño de la capa de inyección aplicada es posible asegurar que toda capa de 52-573 inyección aplicada por medio de presión superatmosférica o presión subatmosférica se difundirá dentro de los poros de la superficie del objeto y se obtendrá un objeto reforzado que tenga mejor resistencia frente al desgaste de origen mecánico, químico, térmico y/o biológico, pero sin cambio en las características superficiales visibles. El método de impregnación modificado es útil sobre todo en el caso de las tejas de arcilla para techo y/o al usar poliuretano transparente . En la modalidad del método de la presente invención en la cual sólo se aplica una capa de inyección, de preferencia, la cantidad de vidrio pulverizado es de 2 a 30% en peso, de preferencia de 5 a 20% en peso, por ejemplo, 10 a 15% en peso respecto a la cantidad total de resina acrílica, epoxi o de poliuretano aplicada en la etapa i) . En otra modalidad preferida, la capa de inyección también contiene un biocida y/o una sustancia protectora contra radiación UV.

Método de aplicación Por otra parte, el material de impregnación, ya sea en la etapa de aplicación de la capa de inyección o en la etapa de aplicación del recubrimiento final, se puede suministrar a la superficie de los objetos pasando los 52-573 objetos a través de un alojamiento en el cual se genera una neblina de material de impregnación al expulsar a presión el material de impregnación a través de una o más boquillas hacia la superficie del objeto a impregnar. Al implementar el método en su totalidad dentro de un alojamiento, es posible proporcionar ventilación y tomar otras precauciones para evitar que el entorno inmediato esté expuesto a los solventes, endurecedores o las resinas de los materiales de impregnación mientras el método se lleva a la práctica. Por otra parte, también se facilita el control de la neblina y la dirección en la que se desplaza hacia los objetos y al mismo tiempo se mantienen la temperatura y la presión dentro de los intervalos preferidos. En otra modalidad, el método se puede combinar con el uso de una cámara de calentamiento de tal manera que los objetos después de impregnados se curen a temperaturas elevadas. La cámara de calentamiento permite el curado rápido y completo de los objetos impregnados y de esta forma su manejo, almacenamiento y uso se pueden llevar a cabo justo después de que salen de la cámara de calentamiento .

El producto impregnado con un método según la presente invención En un segundo aspecto, la presente invención 52-573 también de relaciona con un objeto impregnado obtenido por un método según la presente invención. El objeto impregnado presenta las características de una superficie reforzada. El objeto según la presente invención está constituido por un objeto poroso que tiene un recubrimiento acrílico, epoxi o de poliuretano, este recubrimiento contiene vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. En una modalidad del objeto impregnado según la presente invención, el objeto se selecciona a partir del grupo formado por: tejas para techo, tubos (por ejemplo, tubos de drenaje), elementos de construcción para molinos, elementos de construcción para plataformas petroleras, elementos de construcción para patios o balcones, elementos de construcción para escaleras (por ejemplo, escalones) , postes para cables de transmisión de energía eléctrica, elementos de construcción para pisos, elementos de construcción para uso en agricultura (por ejemplo, pisos de silos) , elementos de construcción para pisos de silos, pisos ranurados, canales .para alimento o para recolectar materia fecal en establos, cubiertas de mesa, soleras de ventana, mobiliario. En una modalidad preferida, el objeto es un material de cemento o arcilla o un objeto constituida por mármol, terrazo, granito, travertino, arenisca o Eternit. 52-573 Pruebas y resultados Al seleccionar los materiales de impregnación a partir del grupo constituido por resina acrilica, epoxi o poliuretano, se puede mantener la textura y apariencia de las superficies de tal forma que cuando sea deseable una teja para techo de arcilla roja, ésta tendrá la apariencia deseada pero tendrá las propiedades de una teja vidriada. Por otra parte, el método según la presente invención puede proporcionar objetos porosos con una superficie en la cual los poros de esta superficie, pero no la superficie en si, estén completamente llenos y sellados con el material de impregnación de resina acrilica, epoxi o poliuretano que contiene vidrio pulverizado. Durante el desarrollo del método de la invención tal como se describió en lo que antecede, se han analizado y probado varios materiales diferentes que se han encontrado útiles para proporcionar resultados bastante deseables aplicando el método de la invención. Al utilizar el método según la presente invención, es posible llenar prácticamente todos y en . forma completa los huecos pqueños y grandes ("micro" y "macro") y los poros capilares y de gel presentes en los materiales del tipo ya mencionado. La profundidad de impregnación está en un intervalo de 0.02 hasta 4 milímetros, determinada por análisis de sección delgada. 52-573 Con el fin de evaluar la calidad de los recubrimientos aplicados a los objetos porosos obtenidos según el método de la presente invención, se realizaron varias pruebas.

Pruebas de fuerza de adherencia Todas las pruebas de adhesión de adhesión se realizaron conforme al procedimiento MBK V5 establecido en la norma ISO 4624. Cada evaluación de la fuerza de adherencia se realizó mediante dos pruebas en cada una de cinco muñecas adheridas con adhesivo epoxi a la superficie del objeto a evaluar (Plástic Padding Super Steel) . El adhesivo se dejó fijar durante 30 minutos. La fuerza de adherencia se registró como un promedio de estas pruebas. La muñeca tenia una superficie de contacto de 6.15 cm2. Cuando el adhesivo endureció se hizo una ranura de profundidad de 1 mm alrededor de cada muñeca en el objeto poroso. Después, las pruebas se realizaron desprendiendo la muñeca y registrando la fuerza aplicada justo antes de que la muñeca se desprenda del objeto evaluado. Las pruebas se realizaron en dos laboratorios diferentes y con diferentes aparatos de prueba. Las pruebas de adherencia mostraron que los recubrimientos aplicados a los objetos porosos tenían una fuerza de hasta 10 MPs o 52-573 más. Con frecuencia, la fractura se produjo en el material del objeto poroso y no en el recubrimiento o recubrimientos aplicados, lo que sugiere que el recubrimiento aplicado es más fuerte que el objeto poroso.

Fotografías de sección delgada Las muestras de los ejemplos se sometieron a fotografía de sección delgada. Esta prueba revela la profundidad de inyección de la capa de inyección. La sección delgada se preparó moldeando en resina epoxi una pequeña pieza de la superficie del objeto poroso. Después, este molde se sometió a abrasión en un plano perpendicular a la superficie de la muestra hasta que ésta tuvo un espesor de 2 a 3 µp?. Se hicieron fotografías de la muestra amplificadas y el anverso (lado opuesto al lado que se fotografió) se expuso a radiación UV la cual genera fluorescencia en el colorante EpoDye presente en la capa de inyección .

Ej emplos En todos los ejemplos que se describen a continuación, un colorante fluorescente EpoDye de la compañía Struers Kemisko Fabrikker, Dinamarca, núm. de catálogo 40300002, se adicionó a la resina epoxi/resina de poliuretano/resina acrílica de la capa de inyección, en una 52-573 cantidad de 4 g/1000 mi, con la finalidad de revelar la profundidad de inyección de la capa de inyección en las fotografías de sección delgada.

Ejemplo la - Impregnación de tejas de concreto para techo en la que se utiliza presión superatmosférica en la etapa de aplicación de la capa de inyección Para este ejemplo se utilizaron tejas de concreto para techo obtenidas después de su fabricación a las 24 horas del fraguado. Las tejas se colocaron en una cabina de atomización de forma tal que permitiera la aplicación en la superficie superior de las tejas. Se aplicó un polímero de inyección de poliuretano sobre la superficie superior de las tejas. El poliuretano utilizado fue Teknodur 3646 de Teknos. El poliuretano que se aplicó se obtuvo mezclando la resina y el endurecedor en una proporción de 6:1. Por otra parte, se mezcló thinner del tipo Teknos 7040 en una proporción de 12.5% en peso, con la resina y el endurecedor. El poliuretano contenía 30% en peso de vidrio pulverizado del cual al menos 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. Luego, las tejas se retiraron de la cabina de atomización y se colocaron en una autoclave. En la autoclave la presión se aumentó a 3.8 bar en 14 segundos. La temperatura interna de la autoclave era de 20 a 25°C. 52-573 Inmediatamente después, la presión superatmosférica se redujo a la presión normal y las tejas se colocaron en otra cabina de ' atomización de forma tal que permitiera la aplicación en la superficie superior de la teja. Luego, en la segunda cabina de atomización las tejas se impregnaron con un recubrimiento final. El recubrimiento final era un poliuretano de Teknos del tipo Teknodur 3646. El recubrimiento final se obtuvo mezclando la resina de poliuretano y el endurecedor en una proporción de 3.8 : 1 y adicionando thinner (Teknos) en una proporción de 10% y 30% de vidrio pulverizado del cual al menos 50% en peso tenia un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. La temperatura interna de la cabina de atomización era de 20 a 25°C. Después de cinco minutos las tejas estaban listas para almacenarse. De preferencia, las tejas se dejaron endurecer a la presión y temperatura normales durante cuatro semanas antes de distribuirlas al consumidor.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 3.25 MPa. La Figura la muestra una teja impregnada del ejemplo la y sometida a una prueba de adherencia en la que se utilizan dos muñecas. En la prueba de adherencia se 52-573 desprendió una muñeca. La Figura la muestra el concreto (lado izquierdo) debajo de la muñeca desprendida. Por lo tanto, los recubrimientos aplicados fueron más fuertes que el concreto del objeto en si. La Figura la también muestra (lado derecho) una muñeca que no pudo desprenderse con el equipo utilizado en este experimento. La Figura Ib es un acercamiento de la muñeca desprendida de la Figura la. El concreto que hay debajo es claramente visible. El concreto se rompió a una profundidad de 4 a 5 mm. La Figura le muestra una sección delgada de un área de la superficie de la teja del Ejemplo la. El término "pasta impregnada" se refiere a la capa de inyección y el término "capa añadida" se refiere al recubrimiento final. Las partículas de vidrio individuales se pueden observar en el recubrimiento final. La profundidad de impregnación aproximada es de 0.4 mm. La Figura Id, le y lf son otras secciones delgadas de un área de la superficie de la teja del Ejemplo la. Otra vez, el término "pasta impregnada" se refiere a la capa de inyección y el término "capa añadida" se refiere al recubrimiento final. La profundidad de impregnación es de .0.4 a 0.55 mm. La Figura lg es otra sección delgada de un área de la superficie de la teja del Ejemplo la. La profundidad 52-573 de impregnación aproximada es de 1.2 mm. La Figura lh muestra dos tejas de concreto que se han sometido a una prueba de intemperismo acelerado con un equipo Weather-Ometer®. Esta prueba simula las condiciones a las que estará sujeta una teja en el entorno real. La teja se sometió a la prueba durante 5 meses en los que se imitan las condiciones de un periodo real de 5 años. La teja se roció periódicamente con agua y en forma continua se sometió a radiación UV a 65°C. Para comparar, se sometió a la misma prueba una teja de la técnica anterior (S-tagsten de Ikast Betonvarefabrik, Dinamarca) recubierta con resina acrilica sin vidrio pulverizado y sin aplicación de presión superatmosférica o presión subatmosférica . La Figura Ib muestra estas dos tejas. La teja de arriba (técnica anterior) quedó con menos brillo y se observan con claridad colonias de algas, mientras que la teja de abajo (teja del Ejemplo la) conservó el brillo y no mostró signos visibles del crecimiento de algas.

Ejemplo Ib - Impregnación de tejas de concreto para techos en la que se utiliza presión superatmosférica en la aplicación de la capa de inyección sin el uso de vidrio pulverizado en el recubrimiento final Se repitió el Ejemplo la con la excepción de que no se adicionó vidrio pulverizado al recubrimiento final. 52-573 Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 2.85 MPa .

Ejemplo 2 - Impregnación de tubos de concreto para drenaje en la que se utiliza presión superatmosférica en la etapa de aplicación de la capa de inyección Este ejemplo describe la impregnación en la superficie interior de tubos de concreto para drenaje. Los tubos de concreto para drenaje obtenidos después de su fabricación a las 24 horas del fraguado, se impregnaron en su superficie interior mediante la aplicación de un polímero de inyección epoxi del tipo TeknoFloor Primer 310 F Epoxy Varnish. El polímero se obtuvo mezclando la resina epoxi con el endurecedor en una proporción de 2:1. También se adicionó 35% en peso de thinner (Teknos 7040) a la mezcla de resina y endurecedor. Por otra parte, la mezcla contenía 45% de vidrio pulverizado del cual 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µ?? o menos. La mezcla de resina, endurecedor, vidrio y thinner se aplicó en la superficie interior de los tubos por medio de cuatro boquillas giratorias. Después, los tubos se sometieron a condiciones de autoclave a 3.15 bar durante 12 segundos. Justo después de la aplicación de la capa de 52-573 inyección se aplicó un recubrimiento final de resina epoxi pigmentada. El recubrimiento final era del tipo Teknos Inerta 250. Al recubrimiento final se le adicionó 10% de thinner (Teknos 7040) y 50% de vidrio pulverizado del cual al menos 50% en peso tenia un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. El recubrimiento final se aplicó por medio de boquillas giratorias. Después de la aplicación del recubrimiento final, la impregnación se dejó fijar durante cuatro semanas antes de su distribución al consumidor.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 12.4 MPa. La Figura 2a muestra una sección delgada de un área de la superficie de la teja del Ejemplo 2. El término "zona impregnada" se refiere a la capa de inyección y el término "capa añadida" se refiere al recubrimiento final. La profundidad de impregnación aproximada es de 0.3 mm. En la Figura 2a se observa que también las fracturas del concreto está rellenas con el material de la capa de inyección (véase, defecto de inyectado) . Las Figuras 2b, 2c y 2d también muestran secciones delgadas de un área de la superficie de la teja 52-573 del Ejemplo 2.

Ejemplo 3a - Impregnación de una teja de concreto de alta resistencia, en la que se utiliza presión subatmosférica en la etapa de aplicación de la capa de inyección Este ejemplo expone la impregnación de una teja fabricada con concreto de alta resistencia CRC, en la que se utiliza presión subatmosférica . La teja media 300 x 300 x 40 MI . El concreto de alta resistencia se hace con cemento Portland, arena, grava, bauxita y fibras poliméricas . El objeto de prueba se colocó en una autoclave y ésta se evacuó a una presión absoluta de 0.002 bar. El objeto se mantuvo en estas condiciones durante 180 minutos.

Luego, por medio de una sola boquilla se aplicó un polímero de inyección de poliuretano (Teknodur 3646) que contenía 4% en peso de vidrio pulverizado del cual al menos 50% tenía un tamaño de partícula de 20 µ?? o menos. La temperatura del interior de la autoclave era de 20 a 25°C. El poliuretano se obtuvo mezclando la resina y el endurecedor en una proporción de 3.8:1. Por otra parte, se adicionó thinner (Teknos 7040) en una proporción de 12% en peso. 15 minutos después de la aplicación del polímero de inyección, la presión de la autoclave se restableció a 52-573 la presión atmosférica. Esto hace que parte del polímero de inyección penetre en los poros del objeto. Después, por medio de cuatro boquillas se aplicó sobre la capa de inyección un recubrimiento final de poliuretano (Teknodur 3646) que contenía 30% en peso de vidrio pulverizado, del cual al menos 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µ?? o menos, y 10% de thinner (Teknodur 7040) . En esta aplicación la temperatura ambiente era de 20 a 25 °C.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 11.4 MPa. La Figura 3a muestra una sección delgada de un área de la superficie del objeto del Ejemplo 3a. El término "zona impregnada" se refiere a la capa de inyección. La profundidad de la impregnación es mayor de 0.5 mm. El recubrimiento final en la Figura 3a se observa como una capa de superficie blanca.

Ejemplo 3b - Impregnación de una teja de concreto de alta resistencia en la que se utiliza presión subatmosférica en la etapa de aplicación de la capa de inyección y no se aplica recubrimiento final Se repitió el Ejemplo 3a con la excepción de que 52-573 no se aplicó el recubrimiento final y que el material de la capa de inyección contenia 4% en peso de vidrio pulverizado del cual al menos 50% en peso tenia un tamaño de partícula de 20 µp? o menos.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 11.5 Pa. Las Figuras 3b, 3c, 3d, 3e y 3f muestran una sección delgada de un área de la superficie del objeto del Ejemplo 3b. El término "zona impregnada" se refiere a la capa de inyección. La profundidad de impregnación es mayor de 1.0 mm. Las áreas oscuras en las figuras corresponden a la bauxita que es parte del agregado del concreto de alta resistencia del Ejemplo 3b.

Ejemplo 4 - Impregnación de una teja de arcilla en la que se aplican dos capas de inyección Las tejas de arcilla se sometieron a la aplicación de una primera capa de inyección de poliuretano del tipo Teknodur 3646 (proporción de resina:base, 6:1). Antes de la aplicación de la primera capa de inyección se adicionó 10% de thinner (Teknos 7040) y 10% de vidrio pulverizado del cual al menos 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. Después, las tejas e 52-573 sometieron a la aplicación de una segunda capa de inyección. Esta capa estuvo constituida por poliuretano (Teknodur 3646), 5% de thinner (Teknos 7040) y 20% de vidrio pulverizado, del cual al menos 50% en peso tenia un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. La proporción de resina : endurecedor fue de 2:1. Después de la aplicación de la segunda capa de inyección, las tejas se transfirieron de inmediato a una autoclave en la que las capas de inyección se hicieron penetrar en los poros del material porosos de las tejas. Estas tejas se sometieron a una presión de 4.1 bar durante 21 segundos. La temperatura en la autoclave fue de 20 a 25°C. Luego, las tejas se transfirieron a una cabina de atomización en donde se sometieron a la aplicación de un recubrimiento final (poliuretano de la marca Teknodur 3646, proporción de resina : endurecedor, 3.8:1). El recubrimiento final contenía 30% de vidrio pulverizado, del cual al menos 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. Después de unos minutos, las tejas estaban listas para su empacado y distribución.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 2.20 MPa. En comparación, una teja de 52-573 arcilla roja sin tratar tenia una fuerza de adherencia media de 1.15 MPa. La Figura 4a muestra una teja impregnada del Ejemplo 4 después de que se sometió a una prueba de resistencia a la abrasión que incluye cinco muñecas. Con respecto a cada muñeca, la fractura se produjo en la arcilla de la teja a una profundidad de 2 a 4 MI .

Ejemplo 5 - Impregnación de una teja de concreto con resina acrilica Las tejas de concreto se colocaron en una cabina de atomización y se sometieron a la aplicación de una capa de inyección de resina acrilica (Teknos 7040 Teknocryl 2789 que contenia 10% en peso de vidrio pulverizado, del cual al menos 50% en peso tenia un tamaño de partícula de 20 µ?t? o menos y 34% en peso de agua como disolvente) . Después de la aplicación de la capa de inyección, las tejas se transfirieron a una autoclave en la cal se sometieron a una presión de 3.4 bar durante 16 segundos. Posteriormente, las tejas se transfirieron a otra cabina de atomización en la cual se sometieron a la aplicación de un recubrimiento final constituido por Teknocryl 2789 que contenía 30% en peso de vidrio pulverizado, del cual al menos 50% en peso tenía un tamaño de partícula de 20 µp? o menos. 52-573 Después de la aplicación del recubrimiento final las tejas se dejaron endurecer a 30°C. Después de lo cual estaban listas para el empacado.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 3.68 MPa. En las Figuras 4b y 5 aplicar las siguientes leyendas : " overflade" - surface (superficie) "pavirket zone" - afected zone (zona afectada) " cementpasta" - cement paste (pasta de cemento) " sand" - sand (arena) "luft" - air (aire) Ejemplo 6 - Impregnación de objetos porosos de Eternit en la que se utiliza presión superatmosférica en la etapa de aplicación de la capa de inyección Se repitió el procedimiento del Ejemplo 1 con la excepción de que los objetos porosos a impregnar estaban fabricados con Eternit, que no se aplicó recubrimiento final y que la cantidad de vidrio pulverizado en la capa de inyección fue de 4% en peso. Los objetos porosos median 200 x 100 x 10 MI . 52-573 Resultados de la prueba La Figura 6 es una sección delgada de una muestra del Ejemplo 6. La Figura 6 muestra que la capa de inyección se inyectó en el objeto poroso de Eternit a una profundidad de 2 MI .

Ejemplo 7 - Impregnación de una teja de arcilla con una sola capa de inyección Este ejemplo ilustra la impregnación de una teja de arcilla con una sola capa de inyección y sin recubrimiento final. Se repitió el Ejemplo 4 con la excepción de que sólo se aplicó una capa de inyección, que se incluyó 4% en peso de vidrio en la capa de inyección y que no se aplicó recubrimiento final.

Resultados de la prueba La fuerza de adherencia media determinada en este experimento fue de 2.20 MPa. En comparación, una teja de arcilla roja sin tratar tenia una fuerza de adherencia media de 1.15 MPa. Las Figuras 7a y 7b muestran una sección delgada de un área de la superficie del objeto del Ejemplo 7. El término "material inyectado" se refiere a la capa de inyección. La profundidad de impregnación aproximada es de 1.5 mm. 52-573

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES : 1. Un método para la impregnación de objetos porosos, que consta de las etapas i) a v) siguientes: i) aplicar una capa por inyección de un material constituido por resina acrilica, epoxi o ,poliuretano, en la superficie de al menos una parte de un objeto poroso y permitir que al menos parte del material penetre en los poros del objeto utilizando presión subatmosférica o superatmosférica; ii) dejar que el objeto poroso vuelva a una atmósfera de presión normal; iii) como opción, dejar que la capa de inyección endurezca o cure, al menos parcialmente; iv) aplicar un recubrimiento final de resina acrilica, epoxi o poliuretano en el área del objeto poroso impregnado con la capa de inyección; v) dejar que el recubrimiento final endurezca o cure; el método se caracteriza porque la capa de inyección aplicada en la etapa i) y/o el recubrimiento final aplicado en la etapa iv) contiene vidrio pulverizado que tiene un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?. 2. Un proceso según la reivindicación 1, en donde la cantidad de vidrio es de 2 a 94% en peso, de la cantidad total de resina acrilica, epoxi o poliuretano 52-573 aplicada en la etapa respectiva. 3. Un proceso según las reivindicaciones 1 y 2, en donde el vidrio pulverizado tiene una distribución de tamaño de partícula tal que al menos 50% en peso de las partículas tienen un tamaño de partícula de 20 µ?? o menos. 4. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones, en donde los objetos a impregnar se almacenan aproximadamente a una temperatura de 30 a 50 °C durante 12 horas antes de la impregnación. 5. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la capa de inyección se aplica utilizando presión superatmosférica y en donde la presión superatmosférica se aplica después de aplicar la capa de inyección. 6. Un proceso según la reivindicación 5, en donde la presión superatmosférica es de 1.5 a 25 bar. 7. Un proceso según la reivindicación 6, en donde el objeto se somete a presión superatmosférica durante 5 segundos a 10 minutos. 8. Un proceso según la reivindicación 4, en donde la capa de inyección se aplica a presión subatmosférica y en donde la presión subatmosférica se aplica antes y durante la aplicación de la capa de inyección . 9. Un proceso según la reivindicación 8, en 52-573 donde la presión superatmosférica es de 0.001 a 0.8 bar. 10. Un proceso según las reivindicaciones 8 ó 9, en donde la presión subatmosférica se aplica durante 30 a 240 minutos antes de la aplicación de la capa de inyección. 11. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en donde la presión subatmosférica se aplica durante 2 a 45 minutos después de la aplicación de la capa de inyección. 12. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones, en donde el objeto poroso se selecciona a partir del grupo formado por tejas para techo, tubos (por ejemplo, tubos de drenaje), elementos de construcción para molinos, elementos de construcción para plataformas petroleras, elementos de construcción para patios o balcones, elementos de construcción para escaleras (por ejemplo, escalones), postes para cables de transmisión de energía eléctrica, elementos de construcción para pisos, elementos de construcción para uso en agricultura (por ejemplo, pisos de silos), elementos de construcción para pisos de silos, pisos ranurados, canales para alimento o para recolectar materia fecal en establos, cubiertas de mesa, soleras de ventana, mobiliario. 13. Un proceso según la reivindicación 12, en donde el objeto poroso es un material de cemento o arcilla o de mármol, terrazo, granito, travertino, arenisca o 52-573 Eternit . 14. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones, en donde el recubrimiento final y/o la capa de inyección contiene un biocida y/o un aditivo protector contra la reducción UV. 15. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones, en donde la etapa i) se modifica y queda incluida la etapa ia) : ia) aplicar una primera capa de inyección de un material constituido por resina acrilica, epoxi o poliuretano y de inmediato aplicar una segunda capa de inyección de un material constituido por resina acrilica, epoxi o poliuretano sobre la primera capa de inyección y dejar que al menos una parte del material aplicado penetre en los poros del objeto mediante el uso de presión superatmosférica o presión subatmosférica . 16. Un proceso según la reivindicación 15, en donde sólo la primera capa de inyección y no la segunda capa de inyección ni el recubrimiento final contienen vidrio pulverizado. 17. Un proceso según la reivindicación 15, en donde sólo la primera y la segunda capas de inyección contienen vidrio pulverizado y no el recubrimiento final. 18. Un proceso según la reivindicación 15, en donde sólo la primera capa de inyección y el recubrimiento 52-573 final contienen vidrio pulverizado y no la segunda capa de inyección . 19. Un proceso según la reivindicación 15, en donde la primera capa de inyección asi como la segunda capa de inyección y el recubrimiento final contienen vidrio pulverizado . 20. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 19, en donde la primera y la segunda capas de inyección se aplican como aplicación húmedo en húmedo. 21. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en donde el objeto poroso es un material de arcilla; en donde la capa de inyección contiene partículas de vidrio y en donde se omiten las etapas iv) y v) . 22. Un proceso según la reivindicación 21, en donde la capa de inyección está constituida por poliuretano transparente . 23. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 21 a 22, en donde el objeto poroso es una teja de arcilla para techo. 24. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 21 a 23, en donde la cantidad de vidrio pulverizado es de 2 a 30% en peso de la cantidad total de resina acrílica, epoxi o poliuretano aplicada en la etapa i) . 25. Un proceso según cualquiera de las reivindicaciones 21 a 24, en donde la capa de inyección también contiene un biocida y/o una sustancia protectora contra la radiación UV. 26. Un objeto poroso impregnado según el método de cualquiera de las reivindicaciones precedentes. 27. Un objeto según la reivindicación 26, el objeto se selecciona a partir del grupo formado por tejas para techo, tubos (por ejemplo, tubos de drenaje), elementos de construcción para molinos, elementos de construcción para plataformas petroleras, elementos de construcción para patios o balcones, elementos de construcción para escaleras (por ejemplo, escalones), postes para cables de transmisión de energía eléctrica, elementos de construcción para pisos, elementos de construcción para uso en agricultura (por ejemplo, pisos de silos), elementos de construcción para pisos de silos, pisos ranurados, canales para alimento o para recolectar materia fecal en establos, cubiertas de mesa, soleras de ventana, mobiliario. 28. Un objeto según la reivindicación 27, en donde el objeto es un material de cemento o arcilla, mármol, terrazo, granito, travertino, arenisca o Eternit. 29. Un objeto según las reivindicaciones 26 a 28, en donde el objeto poroso contiene un recubrimiento de resina acrilica, epoxi o poliuretano, el recubrimiento contiene vidrio pulverizado con un tamaño de partícula de 0 nm a 100 µp?.