KR100895973B1 - 주차장바닥의 시공방법 - Google Patents

주차장바닥의 시공방법

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KR100895973B1
KR100895973B1 KR1020080108874A KR20080108874A KR100895973B1 KR 100895973 B1 KR100895973 B1 KR 100895973B1 KR 1020080108874 A KR1020080108874 A KR 1020080108874A KR 20080108874 A KR20080108874 A KR 20080108874A KR 100895973 B1 KR100895973 B1 KR 100895973B1
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gel coat
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심재호
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(주)종합건축사사무소범건축
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Abstract

본 발명은 주차장바닥의 시공방법을 개시한다.
본 발명에 따르는 주차장바닥의 시공방법은 피도면에 아크릴수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 도포후 2 내지 3시간동안 건조시켜 마련된 프라이머층을 형성하는 단계(S1단계)와 상기 프라이머층의 상부에 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제, 경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 1000 내지 1500 rpm으로 1 내지 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하는 단계(S2단계) 및 상기 중도층의 상부에 제2 겔코트, 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 800 내지 1000rpm의 속도로 1 내지 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하는 단계(S3단계)를 포함하는 것을 특징으로 하는데, 이에 의할 때, 통상 콘크리트로 되어 있는 주차장의 노면에 원적외선과 음이온 방사에 의해 항균성 및 방취성을 발현하는 도장을 하고, 시공완료 후 발생되어지는 악취로 인한 주차장 사용자의 불쾌감을 저감시켜 그들의 건강까지 보호함과 아울러 우수한 내구성, 방수성으로 인한 분진공해를 방지할 수 있다.

Description

주차장바닥의 시공방법{Method of constructing parking-lot floor}
본 발명은 주차장바닥의 시공방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 통상 콘크리트로 되어 있는 주차장의 노면에 원적외선과 음이온 방사에 의해 항균성 및 방취성을 발현하는 도장을 하고, 시공완료 후 발생되어지는 악취로 인한 주차장 사용자의 불쾌감을 저감시켜 그들의 건강까지 보호함과 아울러 우수한 내구성, 방수성으로 인한 분진공해를 방지할 수 있는 주차장바닥의 시공방법에 관한 것이다.
현재 각종 건물 지하 주차장바닥은 에폭시 또는 우레탄계열의 페인트를 시공하거나 일반 유성페인트를 도포하여 시공하고 있는 현실이다.
이러한 도포방법은 복잡하여 일반인이 쉽게 접근할 수가 없고 시공설치 후 양생기간이 장기간 소요되어 공사기간이 길어지고 이에 따른 원자재 및 도포비용이 높아 건축비용이 상당히 소모되고 있다.
또한, 도포 시 유해가스가 발생되어 작업자의 작업환경을 저해하고 설치 후 일정양의 가스는 계속 발생되어 주차장 사용자의 불쾌감을 증가시키고 건강까지 침해하고 있다.
이와같이 각종 건물 지하 주차장바닥은 에폭시 또는 우레탄계열의 페인트를 시공하거나 일반 유성페인트를 도포하는 방식이외 별도 조성물의 도포하는 방법이 사용되지 않고 있어 이에 상기와 같은 바닥 표면의 구조적인 변화와 더불어 도료가 아닌 별도의 조성물이 바닥에 도포하는 방법이 제안될 필요성이 있다.
이에 본 발명자는 조성 설계가 용이하고, 비용이 저렴할 뿐만 아니라 간단한 시공을 통해 효과적으로 주차장바닥을 시공할 수 있는 방법을 개발하였다.
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 통상 콘크리트로 되어 있는 주차장의 노면에 원적외선과 음이온 방사에 의해 항균성 및 방취성을 발현하는 도장을 하고, 시공완료 후 발생되어지는 악취로 인한 주차장 사용자의 불쾌감을 저감시켜 그들의 건강까지 보호함과 아울러 우수한 내구성, 방수성으로 인한 분진공해를 방지할 수 있는 주차장바닥의 시공방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 상술한 기술적 과제를 해결하기 위하여,
피도면에 아크릴수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 도포후 2 내지 3시간동안 건조시켜 마련된 프라이머층을 형성하는 단계(S1단계)와 상기 프라이머층의 상부에 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제, 경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 1000 내지 1500 rpm으로 1 내지 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하는 단계(S2단계) 및 상기 중도층의 상부에 제2 겔코트, 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 800 내지 1000rpm의 속도로 1 내지 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하는 단계(S3단계)를 포함하는 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 상기 에폭시수지는 사이클로알리파틱 에폭시(Cycloaliphatic Epoxy) 수지, 고무 개질 에폭시(Rubber Modified Epoxy), 알리파틱 폴리글리시틸 타입 에폭시(Aliphatic Polyglycidyl Type Epoxy) 및 글리시딜 아민 타입 에폭시(Glycidyl Amine Type Epoxy)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나일 수 있다.
본 발명의 다른 실시예에 의하면, 상기 제1겔코트는 불포화 폴리에스테르 수지 40 내지 60 중량부, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 30 내지 50 중량부 및 이산화티탄 5 내지 15 중량부로 이루어질 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 섬유제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 촉진제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 경화제는 폴리우레탄 수지, 퍼옥사이드계로서 메틸 에틸 케톤 퍼옥사이드(MEKPO : Methyl Ethyl Ketone Peroxide) 및 벤조일 퍼옥사이드(BOP : Benzoil Peroxide)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 경화제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 2 내지 8 중량부일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 제2겔코트는 불포화 폴리에스테르 수지 40 내지 60 중량부, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 30 내지 50 중량부, 이산화티탄 5 내지 15 중량부, 2-하이드록시-4-벤조페논 0.5 내지 1.1 중량부 및 파라핀왁스(paraffin wax) 0.3 내지 0.8 중량부로 이루어 진 것일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 숯은 그 입자의 평균직경이 0.1 내지 1㎜일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 숯은 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 5 내지 10 중량부일 수 있다.
본 발명의 또 다른 실시예에 의하면, 상기 제2겔코트는 그 점도가 15 내지 25 포이즈(poise)일 수 있다.
이상에서 살펴본 바와 같이, 본 발명에 따르는 주차장바닥의 시공방법은 통상 콘크리트로 되어 있는 주차장의 노면에 원적외선과 음이온 방사에 의해 항균성 및 방취성을 발현하는 도장을 하고, 시공완료 후 발생되어지는 악취로 인한 주차장 사용자의 불쾌감을 저감시켜 그들의 건강까지 보호함과 아울러 내구성, 방수성으로 인한 분진공해를 방지할 수 있는 효과가 있다.
이하 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.
본 발명에 따르는 주차장바닥의 시공방법은 피도면에 아크릴수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 도포후 2 내지 3시간동안 건조시켜 마련된 프라이머층을 형성하는 단계(S1단계)와 상기 프라이머층의 상부에 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제, 경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 1000 내지 1500 rpm으로 1 내지 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하는 단계(S2단계) 및 상기 중도층의 상부에 제2 겔코트, 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 800 내지 1000rpm의 속도로 1 내지 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하는 단계(S3단계)를 포함하는 특징이 있다.
먼저, S1단계를 보면, 아크릴수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 도포후 3시간동안 건조시켜 마련된 프라이머층을 형성하는 단계이다.
주차장 바닥이나 보통의 건축물의 바닥면이 상기 피도면에 해당할 수 있는데, 상기 피도면은 프라이머층 형성 이전에 깨끗한 상태로 청소하고 건조시킨다.
이어서, 상기 피도면의 전면에 걸쳐 롤러나 스프레이를 이용하여 그 표면에 상기 프라이머층을 0.4 내지 0.6 ㎜ 두께로 균일하게 도포한다. 만일 0.4 ㎜ 미만이면 도막형성이 어려워 은폐가 덜 되는 문제가 있고, 반대로 0.6㎜를 초과하면 경화가 지연되고 실제 시공후에 도막이 갈라지는(crack) 문제가 생길 수 있다.
한편, 상기 건조 시간은 2 내지 3시간인데, 만일 2시간 미만이면 경화가 미비하여 후술할 S2단계에서의 물질들과 일부 경화되어 프라이머로서의 기능이 저감될 수 있고, 반대로 3시간을 초과하면, 과도한 경화로 인하여 접착력이 열화될 수 있다.
상기 프라이머층은 에폭시 수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 도포된 것일 수 있다.
다음으로, 상기 S2단계는 상기 프라이머층의 상부에 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제, 경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 1000 내지 1500 rpm으로 1 내지 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하는 단계이다.
상기 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제 및 경화제를 핸드믹서기에 투입하고 교반하게 되는데, 그 속도는 1000 내지 1500rpm으로 1 내지 2분동안 수행하게 된다. 만일 이 1000rpm 이나 1 분 미만이면, 혼합이 미진하여 경화되지 아니하는 부분이 발생할 수 있으며, 반대로 1500rpm이나 2분을 초과하면, 공정중에 경화가 시작되어 작업성이 감소할 뿐만 아니라 시공후 도막의 박리 불량이 발생할 수 있다.
또한, 상기 제1겔코트는 후술한 제2겔코트가 착색력이나 은폐력을 갖도록 하고 오염되는 것을 방지하며 수분이나 자외선으로 부터 보호하기 위하여 사용되는 것으로, 불포화 폴리에스테르 수지, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 및 이산화티탄으로 구성된다.
여기서, 상기 불포화 폴리에스테르 수지는 40 내지 60 중량부를 이용하는데, 만일, 40 중량부 미만이면 시공후 강도가 저하될 수 있으며, 반대로 60 중량부를 초과하면 작업성이 감소되고 시공 완료후에 도막에 자욱(stain)이 생길 수 있다.
상기 스타이렌 모노모는 30 내지 50 중량부를 사용하는데, 만일 30 중량부 미만이면 점도가 감소하여 작업성이 저감되고 반대로 50 중량부를 초과하면 미경화가 발생 수 있다.
또한, 상기 이산화티탄은 5 내지 15 중량부를 사용하는데, 만일 5 중량부 미만이면 색상의 발현이 어려울 수 있으며 반대로 15 중량부를 초과하면 시공시 색상의 균일성이 악영향을 미칠 수 있다.
상기 섬유제는 소정길이를 갖는 섬유로서, 상기 섬유제가 입자사이의 연결고리를 형성하여 전체적으로 강도를 향상시킬 수 있으며 인장력이나 내구성이 확보하는 역할을 한다. 이러한 섬유제로는 유리 섬유, 탄소 섬유, 금속 섬유, 아라미드 섬유 및 위스커(whisker)로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 하나일 수 있다.
상기 섬유제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부를 사용하는데, 만일 3 중량부 미만이면 특성이 발현되기 어려우며 반대로 5 중량부를 초과하면 특별하게 효과의 증대가 없으며 제조원가를 증가시킨다.
또한, 상기 촉진제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부를 사용하는데, 만일 3 중량부 미만이면 계절에 따라 기대되는 경화촉진의 효과를 발현하기 어려우며, 반대로 5중량부를 초과하면 과도하게 빠르게 경화되어 작업성이 저감되고 시공 완료후 박리 불량이 발생할 수 있다.
상기 경화제는 폴리우레탄 수지, 퍼옥사이드계로서 메틸 에틸 케톤 퍼옥사이드(MEKPO : Methyl Ethyl Ketone Peroxide) 및 벤조일 퍼옥사이드(BOP : Benzoil Peroxide)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나를 사용할 수 있다.
상기 경화제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 2 내지 8 중량부를 이용하는데, 만일 2 중량부 미만이면 미경화로 인하여 실제 시공후에 형성된 도막이 갈라질 수 있으며, 반대로 8 중량부를 초과하면 시공기간이 감소하여 시공성에 악영향을 미칠 수 있다.
다음으로, S3단계를 보면, 상기 중도층의 상부에 제2 겔코트, 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 800 내지 1000rpm의 속도로 1 내지 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하는 단계이다.
상기 제2겔코트는 상술한 제1겔코트에 색상, 착색, 은폐력을 부여하며 외관상 오염을 방지하고 수분이나 자외선을 배제하는 것으로 불포화 폴리에스테르 수지, 스타이렌 모노모(Styrene monomer), 이산화티탄, 2-하이드록시-4-벤조페논 및 파라핀왁스(paraffin wax)로 구성된다.
상기 제1겔코트를 도포한 후에 제2겔코트로 마감하면서 제1,2겔코트의 상호 접촉계면에 접착력이 발생하여 제2겔코트의 상부로 상기 파라핀왁스가 번져나와 광택을 형성하며 또한 방수의 역할도 하게 된다.
여기서, 상기 불포화 폴리에스테르 수지는 40 내지 60 중량부를 이용하는데, 만일, 40 중량부 미만이면 시공후 강도가 저하될 수 있으며, 반대로 60 중량부를 초과하면 작업성이 감소되고 시공 완료후에 도막에 자욱(stain)이 생길 수 있다.
상기 스타이렌 모노모는 30 내지 50 중량부를 사용하는데, 만일 30 중량부 미만이면 점도가 감소하여 작업성이 저감되고 반대로 50 중량부를 초과하면 미경화가 발생 수 있다.
또한, 상기 이산화티탄은 5 내지 15 중량부를 사용하는데, 만일 5 중량부 미만이면 색상의 발현이 어려울 수 있으며 반대로 15 중량부를 초과하면 시공시 색상의 균일성이 악영향을 미칠 수 있다.
상기 2-하이드록시-4-벤조페논은 0.5 내지 1.1 중량부를 사용하는데, 만일 0.5 중량부 미만이면 작외선 차단 기능이 저하될 수 있고, 반대로 1.1 중량부를 초과하면, 효과발휘에 비하여 비경제적일 수 있으며, 또한, 상기 파라핀왁스는 0.3 내지 0.8 중량부(paraffin wax)로 이용되는데, 만일 0.3 중량부 미만이면 미경화가 발생할 수 있고 반대로 0.8 중량부를 초과하면 시공 완료후 표면에 왁스가 군데군데 하얀 얼룩 불량을 형성할 수 있다.
아울러, 상기 제2겔코트는 그 점도가 15 내지 25 포이즈(poise)일 수 있는데, 만일 이 범위를 벗어나면 작업성에 악영향을 미친다.
상기 제2 겔코트(gel coat), 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 투입하고 교반하게 되는데, 그 속도는 800 내지 1000rpm으로 1 내지 2분동안 수행하게 된다. 만일 이 800rpm 이나 1 분 미만이면, 상기 경화제가 균일하게 혼합되지 않아 시공후 미경화 부분이 발생할 수 있고, 반대로 1000rpm이나 2분을 초과하면, 작업성의 감소 및 시공완료후 도막의 박리 불량이 발생할 수 있다.
또한, 상기 상도층의 형성은 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 이루어지는데, 상기 스폰지롤러는 롤러에 의한 자국(stain)을 제거할 수 있는 특징이 있으며, 상기 두께 또한, 0.4 내지 0.6㎜인데, 만일 0.4㎜ 미만이면, 밑면이 투영되어 이질감을 불러일으킬 수 있으며, 반대로 0.6㎜를 초과하면 팽창으로 인하여 크랙(crack) 불량이 발생할 수 있다.
상기 제2섬유제는 상기 S2단계에서 사용된 것과 동일한 섬유제를 사용할 수 있으며, 상기 섬유제는 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부를 사용하는데, 만일 3 중량부 미만이면 특성이 발현되기 어려우며 반대로 5 중량부를 초과하면 특별하게 효과의 증대가 없으며 제조원가를 증가시킨다.
또한, 상기 제2촉진제는 S2단계에서 사용된 것과 동일한 촉진제를 사용할 수 있으며, 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부를 사용하는데, 만일 3 중량부 미만이면 만일 3 중량부 미만이면 계절에 따라 기대되는 경화촉진의 효과를 발현하기 어려우며, 반대로 5중량부를 초과하면 과도하게 빠르게 경화되어 작업도중 경화가 시작되어 시공 완료후 도막이 박리되는 현상이 발생할 수 있다.
또한, 상기 제2경화제는 S2단계에서 사용된 것과 동일한 경화제를 사용할 수 있으며, 상기 경화제는 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 2 내지 8 중량부를 이용하는데, 만일 2 중량부 미만이면 미경화로 인하여 실제 시공후에 형성된 도막이 갈라질 수 있으며, 반대로 8 중량부를 초과하면 시공성이 악화될 수 있다.
또한, 상기 숯은 음이온의 발생량을 충분하게 확보하고 탈취성을 부여하는 것으로 그 입자 크기는 0.1 내지 1㎜인데, 만일 0.1㎜ 미만이면 숯이 석분의 역할을 하여 흡수율이 증가하는 관계상 방수에 악영향을 미치며, 반대로 1㎜를 초과하면 시공 완료후 표면이 거칠기(roughness)가 증가하여 외관품위를 저감시킬 수 있다.
아울러, 상기 숯은 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 5 내지 10 중량부를 사용하는데, 만일 5 중량부 미만이면 탈취성이 저하되고, 반대로 10 중량부를 초과하면 색상의 발현에 문제가 발생할 수 있다.
상술한 조성 외에 이 분야에서 통상적으로 사용되는 첨가제가 사용될 수 있다. 이러한 첨가제로는 안료, 가교제, 충진제, 침강방지제, 충격 강도 조절제(impact strength modifier), 방염제(flame-proofing agents), 안정제, 노화방지제(age-protecting agent), 항산화제, 오존화 방지제, 광 보호제(light protection agent), 자외선 안정제, 자외선 흡수제, 무기 열안정제, 유기 열안정제, 광 라이트너(optical lightener), 가공보조제(processing aids), 유동 보조제(flow aid), 윤활제, 성형-이형제(mould-release agent), 연화제, 안료, 착색제, 표시제(marking material) 등이 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시한다. 그러나 하기의 실시예는 본 발명을 보다 쉽게 이해하기 위하여 제공되는 것일 뿐, 실시예에 의해 본 발명의 내용이 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
주차장 바닥면에 아크릴수지를 0.6㎜ 두께로 도포후 3시간동안 건조하여 프라이머층을 형성하였다. 다음으로, 상기 프라이머층의 상부에 불포화 폴리에스테르 수지, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 및 이산화티탄으로 이루어진 제1 겔코트(gel coat) 100 중량부, 섬유제로 6㎜ 단사 5 중량부, 촉진제 4 중량부, 경화제로 벤조일 퍼옥사이드 3 중량부를 핸드믹서기에 첨가하여 1200 rpm으로 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하였다. 다음으로, 상기 중도층의 상부에 불포화 폴리에스테르 수지, 스타이렌 모노모, 이산화티탄, 2-하이드록시-4-벤조페논 및 파라핀왁스로 이루어진 제2 겔코트 100중량부, 제2섬유제로 6㎜ 단사 5 중량부, 제2촉진제로 중도층 형성시 사용된 촉진제와 동일한 촉진제 4 중량부, 평균직경 1㎜의 숯분말 10 중량부, 제2경화제로 벤조일 퍼옥사이드 5 중량부를 핸드믹서기에 첨가하여 900rpm의 속도로 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하여 주차장바닥을 시공하였다.
실험예 1 내구성
상기 실시예 1에 의하여 시공된 주차장 바닥에 대하여 내구성시험을 하였다. 내구성 시험은 옥외폭로시험(자연상태의 비, 눈, 습기, 태양열)을 수행하였고, 결과를 하기 <표 1>에 나타내었는데, 이에 의할 때 본 발명에 따르는 시공방법에 의한 주차장바닥은 긴 시간(1년)이 경과하여도 색상이나 도막의 이상이 발생되지 아니함을 알 수 있다.
기 간 3개월 6개월 9개월 1년
변질(색상) 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
변형(휨, 이탈) 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
실험예 2 수막성
상기 실시예 1에 의하여 시공된 주차자장 바닥을 200*200*2 크기의 시료로 준비하여, 흡수율을 측정하였다.
상기 흡수율은 시료를 물속에 일정시간동안 침수시킨 뒤 적출하여 물기를 제거한 후 침수 전 질량과 침수 후 질량을 측정하여 KS F 4561시험방식에 의거하여 흡수정도를 파악하고, 얻어진 결과를 하기 <표 2>에 나타내었는데, 이에 의할 때, 수분의 흡수가 거의 없어 수막성이 우수함을 알 수 있다.
(흡수율(%)= 흡수후의 질량-건조시의 질량*100/건조시의 질량)
시 간 24시간 48시간 72시간
흡 수 율 0.03 0.05 0.05
실험예 3 내오염성
상기 실시예 1에 의하여 시공된 주차자장 바닥을 200*200*2 크기의 시료로 준비하여, KS시험기준에 의하여 항목별로 내오염성을 시험하여 그 결과를 아래 <표 3>에 나타내었는데, 이에 의할 때 본 발명에 따르는 시공방법에 의한 주차장바닥은 내오염성이 우수함을 용이하게 알 수 있다.
시험항목 콩기름 윤활유 에탄올 시멘트 암모니아 우유 아세트산 염산 등유 간장
결과 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음 이상없음
실험예 4 항곰팡이성
상기 실시예 1에 의하여 시공된 주차자장 바닥을 200*200*2 크기의 시료로 준비하여, KS시험기준에 의하여 항곰팡이성을 시험하여 그 결과를 아래 <표 4>에 나타내었는데, 이에 의할 때 본 발명에 따르는 시공방법에 의한 주차장바닥은 곰팡이에 대한 진균 및 살균 효과가 매우 우수함을 알 수 있다.
배양 시험의 기간
1주후 2주후 3주후 4주후
0 0 0 0

Claims (11)

  1. 피도면에 아크릴수지, 폴리아크릴레이트, 폴리우레탄, 폴리올레핀 및 실리콘 수지로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나로 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 도포후 2 내지 3시간동안 건조시켜 마련된 프라이머층을 형성하는 단계(S1단계);
    상기 프라이머층의 상부에 제1 겔코트(gel coat), 섬유제, 촉진제, 경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 1000 내지 1500 rpm으로 1 내지 2 분동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 중도층을 형성하는 단계(S2단계); 및
    상기 중도층의 상부에 제2 겔코트, 제2섬유제, 제2촉진제, 숯, 제2경화제를 핸드믹서기에 첨가하여 800 내지 1000rpm의 속도로 1 내지 2분 동안 교반한 후 스폰지롤러를 이용하여 0.4 내지 0.6㎜ 두께로 상도층을 형성하는 단계(S3단계);를 포함하는 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 제1겔코트는 불포화 폴리에스테르 수지 40 내지 60 중량부, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 30 내지 50 중량부 및 이산화티탄 5 내지 15 중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 촉진제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 3 내지 5 중량부인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 경화제는 폴리우레탄 수지, 퍼옥사이드계로서 메틸 에틸 케톤 퍼옥사이드(MEKPO : Methyl Ethyl Ketone Peroxide) 및 벤조일 퍼옥사이드(BOP : Benzoil Peroxide)로 이루어진 군에서 선택된 적어도 하나인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 경화제는 상기 제1 겔코트 100 중량부에 대하여 2 내지 8 중량부인 것을 특징으로 하는 이루어진 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2겔코트는 불포화 폴리에스테르 수지 40 내지 60 중량부, 스타이렌 모노모(Styrene monomer) 30 내지 50 중량부, 이산화티탄 5 내지 15 중량부, 2-하이드록시-4-벤조페논 0.5 내지 1.1 중량부 및 파라핀왁스(paraffin wax) 0.3 내지 0.8 중량부로 이루어진 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 숯은 그 입자의 평균직경이 0.1 내지 1㎜인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 숯은 상기 제2 겔코트 100 중량부에 대하여 5 내지 10 중량부인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
  11. 제 1 항에 있어서,
    상기 제2겔코트는 그 점도가 15 내지 25 포이즈(poise)인 것을 특징으로 하는 주차장바닥의 시공방법.
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