DISPOSITIVO DE MONTAJE Y METODO DE PRODUCCION
DESCRIPCION DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un dispositivo de montaje que tiene una placa base metálica, en la cual múltiples elementos de sujeción se proporcionan, de cada uno de los cuales al menos un área parcial se proyecta de la placa base, un método de producción de tal dispositivo de montaje, y un retenedor formado usando este dispositivo de montaje. En muchas áreas industriales y otras (por ejemplo, construcción, construcción de automóviles, doméstica, etc.), normalmente es necesario fijar componentes o piezas de trabajo metálicas o conectarlas con otros componentes. Frecuentemente es deseable para este propósito producir los retenedores y/o conexiones de una forma simple y rápidamente ejecutable, sin herramientas especiales, tales como herramientas de atornillamiento o soldadura, que son requeridas para fijar los sujetadores. En el campo de los componentes plásticos, tal retenedor se logra, por ejemplo, usando cierres de gancho y bucle como sujetadores. Sin embargo, estos cierres de gancho y bucle de plástico no son empleable para usos de distribuidor, debido a que no tienen una durabilidad y estabilidad de temperatura requeridas y/o no son eléctricamente conductores. REF. : 197078 Un método para producir un dispositivo de montaje metálico ya es conocido de WO 2004/028731 Al. Se sugiere que múltiples áreas oblongas en la superficie de una pieza de trabajo son causadas por fusión usando un haz de electrodos, y el material fundido es desplazado a lo largo del eje longitudinal y se deja solidificar de nuevo, de modo que un agujero y un área que sobresale de la superficie resultan en cada caso. Para lograr una longitud suficiente de las proyecciones, el método se debe repetir múltiples veces. La pieza de trabajo es capaz de ser conectada a otras piezas de trabajo por la estructuración de la superficie así resultante, las conexiones de las piezas de trabajo hechas de metal y material compuesto de fibra que se cita como sea preferible. Un dispositivo para generar un haz de electrones y un dispositivo de control para controlar el haz son requeridos para este método. Además, el método tiene que ser repetido múltiples veces para obtener estructuras suficientemente grandes. Por lo tanto, la estructuración de la superficie de acuerdo con este método es relativamente difícil y compleja. La alta precisión en la producción también es necesaria. Además, también no es posible con la ayuda del método implementar las proyecciones con formas específicas predefinidas, lo cual podría ser deseable para adaptar las propiedades adhesivas de la superficie estructurada de la pieza de trabajo a la estructura de material de la pieza de trabajo a ser conectada. Debido al alto costo y presión de tiempo en la producción en operaciones industriales, en particular en la industria del automóvil, existe una necesidad, como ya se señaló anteriormente, de dispositivos de montaje, por lo cual los componentes y dispositivos metálicos en particular se pueden fijar y/o sujetar rápidamente y fácilmente, sin que sean necesarias herramientas adicionales o métodos de producción complejos. Además, el dispositivo de montaje será durable y de temperatura estable. El objeto de la presente invención, por consiguiente, es especificar un dispositivo de montaje de este tipo y un método para su producción, el cual asegura la retención segura de componentes a pesar de la producción relativamente simple, sin que sean necesarias herramientas adicionales para la sujeción, y el cual es de temperatura estable. Este objeto se logra por el dispositivo de montaje de acuerdo con la reivindicación 1, y el método de acuerdo con la reivindicación 29. Los refinamientos y variaciones de método se describen en las sub-reivindicaciones particulares. La presente invención también se refiere al uso de dispositivos de montaje de acuerdo con las reivindicaciones 35 y 36. La presente invención por consiguiente se refiere a un dispositivo de montaje que tiene una placa base metálica, en la cual múltiples elementos de sujeción se proporcionan, de cada uno de los cuales al menos un área parcial se proyecta de la placa base, la cual es obtenible cortando preformas de elemento de sujeción en la superficie de la placa base metálica, mientras deja al menos un borde de conexión por preforma. Las preformas son pre-definidas de tal forma que cada una tiene un área base en forma de malla, la cual comprende el borde de conexión en un extremo, y un área de cabeza colindante con el área base. El área de cabeza se proyecta lateralmente más allá de al menos un lado del área base cercana. Es suficiente si el área de cabeza solamente se proyecta más allá de la parte directamente cercana del área base, si el área base no es implementada como rectangular. Al menos un área parcial de la preforma es doblada de la placa base alrededor de al menos un borde de flexión ubicado en el área base. El borde saliente del área de cabeza colindante con el área base corre a un ángulo entre 0o y 70° con relación al plano de la placa base después que el elemento de sujeción se flexiona fuera de la placa base. Las áreas de cabeza salientes de las proyecciones de sujeción pueden acoplarse en contrapartes adecuadas y asi unir el dispositivo de montaje a la contraparte. La idea básica de la presente invención, por consiguiente, es que múltiples contornos, por los cuales las preformas son producidas, son cortados en la placa base metálica para producir múltiples elementos de sujeción mediante doblez en una segunda etapa, de cada uno de los cuales al menos un área parcial se proyecta de la placa base metálica y está en forma de gancho. Se asegurará que los contornos cortados en la placa base no son implementados como cerrados per se y al menos un borde de conexión se deja. El corte de los contornos en la placa base será entendido como el corte a través de la placa base completamente en el área de los contornos. Mediante el corte de los contornos, las preformas se pueden definir de forma y tamaño fácilmente, y se pueden producir elementos de sujeción reproducibles . Debido a la construcción simple del dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención, es relativamente no complicado y rápido de producir por técnicas de procesamiento de metal simples, tal como punzonado, corte, y flexión. Además, la capacidad del dispositivo de montaje para desgarrarse en una pieza de trabajo o componente se incrementa y por lo tanto la fuerza de retención del dispositivo de montaje se mejora en general por la implementación en gancho de las áreas de cabeza salientes, en contraste con las proyecciones esencialmente redondas de WO 2004/028731 Al. Un dispositivo de montaje que comprende completamente metal se obtiene, el cual se puede usar como un "cierre de gancho y bucle metálico". Se puede cargar con altas fuerzas de tensión y tiene estabilidad muy buena aún a muy altas o muy bajas temperaturas. El dispositivo de montaje se puede conectar a una pieza de trabajo o componente sin que tengas que realizarse etapas adicionales, tal como soldadura o atornillamiento . Sin embargo, es posible no obstante combinar tales etapas de sujeción adicionales con el dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención (por ejemplo, pre-montaje de componentes usando el dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención y subsiguiente, sujeción final por soldadura o atornillamiento). Las ventajas de la pieza de trabajo metálica son además exhibidas aquí, debido a que todos los tipos de conexión de metal son utilizables, es decir, también soldadura, o remachado, y reblonado. Los elementos de sujeción pueden, pero no deben tener que ser implementados simétricamente. Por ejemplo, un área de cabeza saliente solamente puede proyectarse en un lado del área base. Además de las formas las cuales son basadas en medias cabezas de flecha y medias setas, aquellas formas las cuales tienen una reducción en el extremo superior del área base en forma de malla, por debajo del área de cabeza que sobresale en un lado, se sugieren por si mismas. Estas formas son aproximadamente similares a una cabeza de gancho para tejer. En este contexto, se hace referencia en lo siguiente a un diseño de área de cabeza de gancho.
Sin embargo, es preferible si las áreas salientes se proporcionan en ambos lados del área base, debido a que la estabilidad de la sujeción en la contraparte es por consiguiente incrementada. En el caso de proyecciones en ambos lados, los elementos de sujeción y/o las preformas cortadas en la placa base son esencialmente simétricas en espejo con relación a su eje central longitudinal en una modalidad. Las formas adecuadas del área de cabeza son entonces similares, por ejemplo, a una cabeza de flecha que tiene bordes inferiores angulados o redondos cercanos al área base y que sobresalen lateralmente más allá de esta. En lugar de un área de cabeza ahusada a un punto en su extremo libre, esta área también puede ser redonda, de modo que resulta una cabeza sustancialmente en forma de tapa redonda. Una modalidad oblonga en forma de gota también es más concebible. En general, el elemento de sujeción es preferiblemente implementado en forma de flecha o en forma de seta en esta primera modalidad de dos lados. En otra modalidad, una configuración de dos lados de las proyecciones también se puede implementar de tal forma que una reducción se proporciona en ambos lados longitudinales del área base en forma de malla por debajo del área de cabeza, que posiblemente se proyecta a diferentes alturas en los lados respectivos, las reducciones son capaces de ser situadas descentradas una de otra en ambos lados longitudinales y el área de cabeza actual también se diseña asimétricamente . En cualquier caso, es preferible si el área de cabeza se ahusa hacia su extremo libre, debido a que esto hace más fácil la inserción en la abertura de sujeción de la contraparte . El dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención se puede usar en principio con contrapartes grandemente variadas. La contraparte es preferiblemente implementada como un tejido de malla, tela tejida, trenza, tela tejida de punto, vellón con bucles, felpa, o malla hecha de plástico, fibras de vidrio, fibras cerámicas, o metal. Las estructuras pueden estar compuestas de monofilamentos o multifilamentos , pueden comprender secciones de hilos o hilos continuos. La selección de la contraparte se dirige al diseño detallado del área de cabeza de los elementos de sujeción. Para elementos de sujeción que tienen diseño simétrico o aproximadamente simétrico del área de cabeza, las telas tejidas son especialmente preferidas como la contraparte. Para dispositivos de montaje que tienen un diseño asimétrico del área de cabeza, las telas de malla, trenzas, telas tejidas de punto, rejillas, vellones con bucles, o felpa, es decir, estructuras que tienen baja simetría, son especialmente preferidos. Las contrapartes hechas de metal son especialmente adecuadas, las cuales adicionalmente tienen la ventaja que resulta un compuesto total metálico hecho del dispositivo de montaje y contraparte, el cual tiene una alta resistencia a altas y bajas temperaturas, lo cual no solamente permite el uso bajo condiciones extremas, sino también permite etapas de aplicación especial tal como procesamiento adicional usando métodos típicos para materiales metálicos o esterilización por calor o radiación. Por ejemplo, soldadura autógena, soldadura, rebordeado, remachado, reblonado, y atornillamiento se pueden citar aquí como métodos de procesamiento adicionales. Además, el compuesto total metálico puede tener conductividad eléctrica o propiedades magnéticas. Las contrapartes adecuadas comprenden, por ejemplo, acero resistente a la corrosión o resistente al ácido, en particular acero inoxidable, preferiblemente acero inoxidable austenítico o acero (inoxidable) de molibdeno austenítico, así como acero para muelles. Las aleaciones de alta temperatura tales como aleaciones de níquel también se pueden usar. Las estructuras a base de hilo hechas de plástico también son adecuadas en principio, preferiblemente aquellas que tienen resistencia mecánica, resistencia química, y resistencia a la temperatura adecuadas. Debido a su resistencia, las estructuras de fibra de vidrio y fibra cerámica también se sugieren por si mismas. Un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención que tiene un diseño simétrico o aproximadamente simétrico del área de cabeza es especialmente adecuado para el uso con una tela tejida como la contraparte. El dispositivo de montaje convenientemente implementado de tal forma que un elemento de sujeción se acopla en una malla de tela tejida, referida en lo siguiente en la forma simplificada como malla, y el área de cabeza se atrapa en la malla. Típicamente ocurre de tal forma que la malla se expande en la inserción de la cabeza del elemento de sujeción y posteriormente hace contacto de nuevo detrás de la cabeza después que se empuja. Los hilos de la tela tejida que forma la malla llegan a descansar detrás de los bordes salientes del área de cabeza y atrapan la cabeza de esta forma. La presente invención por consiguiente aprovecha la fuera de restauración intrínseca de la tela tejida para producir la conexión entre los elementos de sujeción y la contraparte. El tamaño y forma de las mallas es dirigido convenientemente a los elementos de sujeción a ser montados. Las mallas son preferiblemente rectangulares, cuadradas, o tienen la forma de un paralelograma . Para hacer más fácil la inserción de los elementos de sujeción del dispositivo de montaje en la tela tejida, el último preferiblemente tiene un área de tamiz abierta de 25 a 75%. Un área de tamiz abierta de 40 a 70% es especialmente preferida, y 50 a 65% es particularmente preferida. Ante todo, las dimensiones de las áreas de cabeza de los elementos de sujeción serán consideradas para el tamaño de malla. Las anchuras de malla preferidas de 0.3 a 18 mm, preferiblemente 0.3 a 10 mm, y particularmente 0.3 a 3 mm se citan solamente como ejemplos aquí . Cuando se adaptan el tamaño y forma de los elementos de sujeción diseñados (aproximadamente) simétricamente al espejo a la contraparte de tela tejida a ser sujetada, también juega un papel si la sujeción será separable o permanente. Ambas son posibles en principio en el alcance de la presente invención. En general aquí, la conexión es más fácilmente separable cuando más obtuso el ángulo entre el plano la placa base y el borde del área de cabeza que sobresale (aproximadamente) simétricamente en ambos lados, la cual une el área base, tanto más corta la sección de proyección. Por ejemplo, una sección de cabeza inferior que sobresale paralela al plano de placa base es por consiguiente más difícil de separarse de un compuesto de tela tejida y dispositivo de montaje que una sección de cabeza de longitud igual la cual corre a un ángulo de 30°, por ejemplo, al plano de placa base. La presente invención es especialmente adecuada para producir conexiones separables entre el dispositivo de montaje y una tela tejida. Ante todo para las aplicaciones de este tipo, el ángulo entre el plano de placa base y el borde inferior saliente del área de cabeza después de la flexión de la placa base es convenientemente 0o a 60° y especialmente preferiblemente 0o a 45°. Los ángulos especificados para determinar el curso de las secciones inferiores del área de cabeza que sobresale en ambos lados con relación al plano de placa base no significa que el borde saliente automáticamente corre linealmente. Más bien, también puede correr en una curva. La inclinación a la placa base luego se determina por el ángulo entre el plano de placa base y una tangente aplicada al borde curvado del área de cabeza saliente. Si la curvatura del área de cabeza inferior saliente no es constante, todas las tangentes aplicadas sobre la extensión longitudinal completa de la sección saliente corren a un ángulo el cual es al menos 0° y a lo mucho 70°. Los bordes inferiores de la cabeza que sobresale (casi) simétricamente en ambos lados también pueden estar compuestos de múltiples secciones de borde lineal que tienen diferentes inclinaciones. También es verdad que el ángulo de cada sección de borde se sitúa en el intervalo reivindicado. En el caso de cambio de inclinación de las secciones de borde salientes, el curso del ángulo es preferiblemente tal que la inclinación en una sección más cercana al área base es menor - es decir, cercana a 0° - y más empinada - cercana a 70° - en secciones que sobresalen adicionalmente . Para todas las variaciones anteriores, los extremo extremos de los bordes inferiores salientes del área de cabeza también no serán considerados cuando se establece la inclinación, es decir, los ángulos fuera del intervalo especificado pueden existir. Por consiguiente, esto se aplica a las áreas de transición entre la sección saliente y el área base en un lado y entre la sección saliente y área de extremo superior libre de la cabeza en el otro lado. Una transición continua de las diversas secciones del elemento de sujeción una en otra también es posible en estas áreas de transición. El ahusamiento del extremo libre del área base es, como se señaló, especialmente preferible, debido a que la cabeza por consiguiente se puede insertar más fácilmente en una abertura de la contraparte a ser sujetada. En el uso preferido de acuerdo con la presente invención de una tela tejida como una contraparte, los hilos y/o alambres metálicos se pueden empujar aparte más fácilmente usando una cabeza de ahusamiento, de modo que menos aplicación de fuerza es necesaria. Además, una malla es pegada significativamente con mayor probabilidad que sin ahusamiento de la cabeza, a través de la cual el número de elementos de sujeción "entretejidos" por unidad de área de tela tejida incrementa. Viceversa, la adaptación menos exacta de las dimensiones del dispositivo de montaje y contraparte entre si es necesaria para lograr un suficiente número de puntos de sujeción. El ahusamiento del extremo de cabeza preferiblemente se implementa de tal forma que el borde lateral superior que corre hacia el extremo libre del área de cabeza forma un ángulo de 5o a 85°, preferiblemente 15° a 60°, y particularmente 25° a 45° con relación a una linea recta que corre a través de la punta de la cabeza perpendicularmente a la placa base. Ambos bordes laterales superiores pueden estar al mismo ángulo como la linea recta descrita. Sin embargo, también es posible que los ángulos difieran y una cabeza asimétrica se forme. Esto puede ser ventajoso, por ejemplo, si la dirección de unión en la cual los elementos de sujeción se insertan en la contraparte no corre perpendicularmente al plano de la placa base. Para hacer más fácil la unión en una dirección predefinida, por ejemplo, el primer borde lateral del elemento de sujeción se puede implementar tan largo y menos empinado que el otro borde lateral de la cabeza. La inclinación del primer borde lateral convenientemente esencialmente corresponde a la dirección de unión. Para permitir suficiente sujeción del dispositivo de montaje a la contraparte de tela tejida en modo alguno, es conveniente que la anchura por la cual el área de cabeza se proyecta lateralmente más allá del área base colindante corresponda a al menos 0.3 veces, preferiblemente al menos 0.5 veces el diámetro de los hilos de tela tejida. A una anchura inferior, existe el peligro que la cabeza del elemento de sujeción pueda no atraparse suficientemente detrás de los hilos de tela tejida y se deslizará no intencionalmente fuera de la malla. Además, se asegura que el área base es suficientemente larga, de modo que el área de cabeza del elemento de sujeción puede llegar a descansar detrás del hilo de tela tejida. Por lo tanto, la longitud por la cual el área base en forma de malla se proyecta arriba de la placa base es convenientemente al menos 1.4 veces, preferiblemente esencialmente doble, del diámetro de hilo. Por ejemplo, las telas tejidas hechas de hilos que tienen un diámetro de 0.1 mm a 3 m y preferiblemente 0.2 mm a 2 mm son adecuadas como contrapartes de la presente invención. Los diámetros de hilo especialmente adecuados están en el intervalo desde 0.3 mm a 1 mm. Por variación del espesor de hilo, la fuerza de restauración y por consiguiente la elasticidad estructural de la contraparte puede ser influenciada en una forma dirigida. Cuanto más delgados son los hilos, tanto más elástico el compuesto. Los hilos pueden tener un espesor de hilo uniforme en la tela entera completa. Sin embargo, también es posible variar los espesores de hilo, en la tela tejida y usar hilos de urdimbre y trama de diferentes diámetros, por ejemplo, para obtener telas tejidas que tienen propiedades anisotrópicas . Con respecto a la adaptación descrita anteriormente de la forma y dimensiones de los elementos de sujeción al diámetro de hilo, los diámetros de aquellos hilos los cuales se ubican en la proximidad de los elementos de sujeción y a los cuales estos se acoplan detrás, serán por consiguiente considerados. Además de la deformación por cizallamiento y tracción esperada, ínter alia, la elasticidad estructural de la tela tejida necesaria para producir y mantener la conexión de gancho y bucle es decisiva para la selección del diámetro del hilo y/o alambre. Los hilos deben ser capaces de ser desplazados lateralmente uno hacia otro sin demasiada aplicación de fuerza en la inserción de los elementos de sujeción y luego recuperar su forma con suficiente fuerza para proporcionar una conexión que tiene la fuerza de retención deseada. Por razones de costo y con respecto al ahorro de peso, el diámetro no será seleccionado como innecesariamente grande. Además, los hilos y/o alambres que tienen una sección transversal redonda son preferidos, debido a que los elementos de sujeción pueden deslizarse más allá de estos más fácilmente y la reversibilidad mejora con conexiones separables. Los hilos detrás de los cuales el área de cabeza de los elementos de sujeción llega a descansar son arbitrarios en principio y es una función, ínter alia, de la orientación del área de cabeza a la tela tejida. Por ejemplo, la sección saliente de la cabeza puede acoplarse detrás de dos hilos de urdimbre cercanos o dos hilos de trama cercanos de la tela tejida. En el caso de una actitud diagonal del área de cabeza a la estructura de tela, sin embargo, un hilo de trama en un lado y un hilo de urdimbre en el otro lado de la cabeza el cual cruza el hilo de trama pueden tener las secciones salientes acopladas detrás de éte. Para sujeción especialmente segura del dispositivo de montaje a la contraparte, es preferible si los elementos de sujeción son orientados de manera diferente en la placa base. Por lo tanto, una orientación variada de los elementos de sujeción y sus áreas de cabeza salientes a la estructura de tela tejida de la contraparte también resulta, lo cual a su vez causa que los elementos de sujeción sean anclados con mayor tensión en la tela tejida. La orientación de los elementos de sujeción puede ser bidireccional o multidireccional . Con una configuración bidireccional de los elementos de sujeción en la placa base, es preferible si las caras de las áreas de cabeza del primer grupo de elementos de sujeción son giradas a un ángulo de 90° con relación a las caras de las áreas de cabeza del segundo grupo de los elementos de sujeción. Los elementos de sujeción individuales de los dos grupos son convenientemente distribuidos uniformemente sobre la placa base para obtener la distribución de tensión más uniforme posible y fuerza de retención uniforme en el compuesto hecho del dispositivo de montaje y contraparte. Sin embargo, otras configuraciones angulares y otras distribuciones de los elementos de sujeción también son concebibles, por ejemplo, para lograr fuerzas de retención las cuales varían en una forma dirigida sobre el área del dispositivo de montaje. En una variación preferida de la presente invención, el área base tipo malla de los elementos de sujeción es implementada como forma de tira. El borde de conexión es convenientemente formado en esta modalidad por uno de los bordes laterales cortos de la malla tipo tira. La anchura de malla no tiene que ser uniforme sobre la longitud completa del área base. Por razones de estabilidad, por ejemplo, puede ser aconsejable reforzar el área en la cual el elemento de sujeción se une a la placa base y correspondientemente hace la anchura de banda más grande en el área del borde de conexión. En tal caso, una curva lisa del borde es preferida sobre un borde escalonado. Para simplificar la manufactura, el área base tipo malla es esencialmente rectangular. En otra modalidad, el dispositivo de montaje se une en una contraparte enganchando un área de cabeza de gancho, asimétrica en una contraparte. Es posible en principio, como ya se señaló, situar múltiples áreas de cabeza de gancho en el área base, siendo preferible situar los ganchos posiblemente múltiples en ambos lados del área de cabeza. Además, como ya se señaló, una reducción y/o muesca se puede proporcionar en el extremo superior del área base. En el significado de la presente invención, el área de cabeza solamente debe proyectarse lateralmente más allá del extremo interno de la reducción y/o la muesca como el borde superior del área base. Como en la modalidad descrita anteriormente, un borde doblado será proporcionado, alrededor del cual el área base, la cual comprende el contorno cortado, ínter alia, se dobla fuera de la superficie de la placa base. La implementación de gancho del área de cabeza típicamente es predefinida directamente por el contorno de la preforma, además, el área de cabeza se puede retorcer alrededor de su eje longitudinal después que se coloca recta. La contraparte a ser sujetada entonces también se puede enganchar y por consiguiente es retenida en el contorno tipo tornillo resultante así. Las combinaciones de torcedura con proyecciones y/o púas ya predefinidas en la preforma también son concebibles en estas variaciones. El contorno del área de cabeza de gancho se puede designar arbitrariamente en principio en todos los casos. La implementación de las áreas de cabeza de gancho por consiguiente se pueden adaptar a la composición de material de la pieza de trabajo a ser conectada al dispositivo de montaje y la fuerza de retención del dispositivo de montaje se puede optimizar. El área de cabeza de gancho típicamente se implementa en la forma de una media flecha, es decir, similar a la forma de un 1 o en la forma de una cabeza de gancho para tejer, debido a que las formas son especialmente simples de producir y tienen buenas propiedades con respecto a sus capacidades de conexión con las contrapartes. Si la implementación de gancho del área de cabeza es predefinida por el contorno de la preforma, es preferible proporcionar una o más muecas y/o rebajos o reducciones en el área de cabeza. Estas muescas tienen el objeto de causar enganche o mallado de los elementos de sujeción en la contraparte y producir por consiguiente una conexión entre la contraparte y el dispositivo de montaje. Las muescas son convenientemente proporcionadas en las áreas laterales del área de cabeza. Si las muescas y/o rebajos se proporcionan en ambas áreas laterales del área base cercana al área de cabeza, es especialmente preferible implementarlas de manera diferente. El rebajo más cercano al borde de flexión se extiende sobre un ángulo entre 0o y 70° con su extremo superior, es decir, el borde inferior de la proyección, con relación al plano de la placa base. La muesca más cercana al extremo del lado de cabeza, en contraste, también puede formar una púa, es decir, su lado enfrentado hacia la punta puede extenderse sobre un ángulo negativo al plano de la placa base, por ejemplo, hasta -45°. Debido a la implementación al menos parcialmente de gancho de los elementos de sujeción, se acoplan sólidamente en una contraparte, y una conexión estable se forma por consiguiente entre la placa base y la contraparte. Para incrementar la estabilidad de la conexión adicionalmente , es conveniente que la superficie de la contraparte sea implementada como estructurada, de modo que el área de ataque más grande posible es ofrecida para los elementos de sujeción. La contraparte, como ya se señaló, es preferiblemente implementada como un tejido de malla, tela tejida, trenza, tela tejida de punto, vellón con bucles, rejilla, o felpa hecha de plástico, fibras de vidrio, fibras cerámicas, o metal. Para la felpa, vellón con bucles, y tela tejida de punto, son posibles las estructuras que tienen bucles abiertos o preferiblemente cerrados. Las formaciones de bucles también se pueden formar por la superposición de múltiples hilos enredados. La contraparte que tiene sus hilos enredados ofrece muchas posibilidades variadas para enredar las proyecciones de los elementos de sujeción para el dispositivo de montaje. Cuando se separan los elementos de sujeción, el rasgado de los bucles y/o hilos individuales puede ocurrir en lugares aislados. Debido al gran número de hilo, esto no resulta en deterioro significativo de la función de la contraparte, sin embargo . En el caso de tejidos de malla, telas tejidas, telas tejidas de punto, trenzas, rejillas, felpa, o vellones como contrapartes, pueden tener propiedades de deformación completamente de plástico en principio, pero preferiblemente se deforman de plástico elásticamente o puramente elásticamente. La elasticidad estructural de las contrapartes puede ser influenciada en una forma dirigida, por ejemplo, variando los espesores de hilo. Además, las propiedades anisotrópicas se pueden obtener por diferentes espesores de hilo en hilos de urdimbre y trama. En estructuras simples, en particular en tejidos de malla, y telas tejidas, el compuesto llega a ser más elástico mientras son más delgados los hilos. El diámetro de bucle u ojal de la contraparte preferiblemente es 0.5 a 1.5 mm, especialmente preferiblemente 1 mm, las desviaciones de los diámetros individuales en el intervalo desde 40% a 200% del valor de partida son posibles debido a la producción. Además, los bucles u ojales pueden presentarse en haces, es decir, una concentración especialmente alta puede ocurrir en áreas especificas de la contraparte o se pueden situar distribuidos uniformemente sobre el área de contraparte completa. Las dimensiones de la contraparte y el hilo usado para este propósito se pueden implementar arbitrariamente en principio, son convenientemente adaptadas a las dimensiones y geometría del dispositivo de montaje. En una modalidad preferida, el espesor de la felpa, tela tejida, tela tejida de punto, o tejido de malla es 1 a 3 mm, especialmente preferiblemente aproximadamente 2 mm, y el diámetro de alambre es 0.008 a 3 mm, preferiblemente 0.02 a 1 mm, y especialmente preferiblemente 0.02 a 0.5 mm. Los elementos de sujeción son flexionados de la placa base alrededor de al menos un borde de flexión ubicado en el área base y se proyectan arriba de este de acuerdo con la presente invención. La flexión preferiblemente se realiza alrededor de solamente un borde de flexión único. Esto es convenientemente idéntico al borde de conexión al cual el elemento de sujeción se cuelga en la placa base. Esta variación es distinguida porque los elementos de sujeción tienen más o menos elasticidad y la elasticidad del compuesto resulta solamente de la contraparte, por ejemplo, una tela tejida que tiene hilos desplazables , o un tejido de malla, tela tejida de punto, trenza, rejilla, felpa, o vellón. En otra variación, el borde de flexión no es coincidente con el borde de conexión, sino más bien se sitúa en un área entre el borde de conexión y el área de cabeza. Por lo tanto, solamente una parte del área base que sobresale arriba de la placa base, mientras que otra parte del área base permanece situada en el plano de placa base. En esta constelación, la parte del área base la cual no es flexionada puede actuar como un resorte para el elemento de sujeción en la dirección ortogonal al plano de la placa base, absorbiendo las fuerzas que actúan en esta dirección en el elemento de sujeción por flexión alrededor del borde de conexión. También es posible flexionar el área base resiliente del plano de placa base ya durante la producción del dispositivo de montaje. En este caso, en el área base en forma de malla, un borde de flexión está presente en el área del borde de conexión y un borde de flexión que corre transversalmente a su dirección de extensión longitudinal se proporciona en el área entre el borde de conexión y el área de cabeza. En otra modalidad, el área base es curvada en la preforma, es decir, antes de que sea flexionada del plano de placa base. En particular, el área base se implementa como curvada esencialmente en forma de L, el ángulo de la curvatura es entre 70° y 110°, preferiblemente esencialmente 90°. La flexión de la placa base es convenientemente formada de tal forma que el borde de flexión se sitúa en el área curvada del área base. En particular, el borde de flexión se sitúa en una extensión de un borde lateral del área base. Como en las variaciones descritas anteriormente, una parte de área base resulta de esta forma la cual puede tener propiedades resilientes en el caso de selección de material apropiada, de la cual la parte restante del área base posteriormente se proyecta arriba del plano de placa base. Un borde de flexión adicional también se puede formar posiblemente por el borde de conexión, de modo que la parte de área base resiliente también se eleva del plano de placa base. La modalidad que tiene área base curvada en forma de L se puede combinar especialmente ventajosamente con el diseño de cabeza. Las áreas base y de cabeza de los elementos de sujeción son convenientemente cada una esencialmente planas. Esto significa que la producción de los elementos de sujeción se puede lograr solamente cortando las áreas planas de la placa base y flexionando estás áreas del plano de placa base. La producción del dispositivo de montaje por consiguiente se simplifica, debido a que no son necesarias etapas de producción complejas, adicionales. Sin embargo, también es posible en principio, si también actualmente menos preferible, proporcionar áreas del área de cabeza que sobresalen del plano predefinido por el plano de placa base. Sin embargo, esto incrementa la complejidad de manufactura y también solamente parece conveniente si la sujeción irreversible del dispositivo de montaje a la contraparte se propone. Las áreas que sobresalen fuera del plano de cabeza se pueden generar, por ejemplo, girando una sección de borde del área de cabeza fuera del plano de cabeza. La sección de borde girada puede ser la punta de ahusamiento del área de cabeza, por ejemplo. Además, también es posible deformar el área base - posiblemente también en su área curvada posiblemente proporcionada - o el área del borde de flexión. Esto se puede realizar en la forma de bordes de refuerzo, por ejemplo.
Para asegurar que la mayoría agobiante de los elementos de sujeción atrapan y/o agarran o enganchan en una contraparte para sujetar el dispositivo de montaje, es conveniente flexionarlos a un ángulo de 75° a 115°, preferiblemente 80° a 100°, y especialmente preferiblemente esencialmente 90° fuera del plano base. La probabilidad que un área de cabeza del elemento de sujeción pueda atrapar una contraparte es por consiguiente incrementada. Para tales elementos de sujeción que tienen más de un borde de flexión en el área base, el ángulo de flexión especificado se refiere a la sección de extremo libre del elemento de sujeción orientada más allá del borde de flexión que se sitúa adicionalmente hacia el extremo libre del elemento de sujeción, el cual comprende el área de cabeza. En contraste, el ángulo al cual la parte de área base resiliente, la cual posiblemente cuelga vía el borde de conexión en la placa base, se flexiona fuera de la placa base no se propone. Las áreas de cabeza de gancho se pueden flexionar de la placa base metálica en ambos lados de la misma. El dispositivo de montaje por consiguiente puede acomodar piezas de trabajo en ambos lados de la placa base metálica. En una modalidad preferida, las áreas de cabeza de gancho solamente son flexionadas en un lado de la placa base, por lo cual el número de elementos de sujeción por unidad de área y por consiguiente la fuerza de retención son incrementados.
Además, la producción por consiguiente se simplifica. El número de elementos de sujeción es dirigido, también como una función de su tamaño y estabilidad, a los requerimientos para la durabilidad de la conexión a ser lograda y la contraparte a ser sujetada. Típicamente, más de un elemento de sujeción único se proporciona por placa base, por ejemplo, 2 a 36, preferiblemente 4 a 18 proyecciones de sujeción por centímetro cuadrado de área de placa base, esta densidad posiblemente solamente se proporciona en las áreas de la placa base las cuales tienen proyecciones de sujeción en modo alguno . Para evitar altos gastos de manufactura e igualar la fuerza de retención, los elementos de sujeción son preferiblemente implementados esencialmente idénticamente y son distribuidos esencialmente uniformemente en la superficie de la placa base. Esto no previene la posibilidad ya citada de distribuir elementos de sujeción idénticos en la placa base en diferentes orientaciones a la estructura de la contraparte. Además, también es posible combinar elementos de sujeción diferentemente diseñados en un dispositivo de montaj e . La forma y tamaño de los elementos de sujeción se dirigen al tipo de uso propuesto. El espesor de la placa base metálica - y por consiguiente el espesor de los elementos de sujeción - es convenientemente dimensionado a la deformación por cizallamiento y tracción que se esperan durante y después de la conexión a la contraparte a ser sujetada. Esto también es verdad para otras dimensiones de los elementos de sujeción. La placa base metálica preferiblemente se implementa como una hoja metálica delgada, preferiblemente hecha de acero inoxidable. En el caso de las áreas base resilientes, el acero para muelles es convenientemente usado como el material para la placa base. Los espesores de acero preferido son, por ejemplo desde 0.1 a 10 mm, especialmente preferiblemente 0.1 a 5 mm, y particularmente 0.1 a 2 mm. Esta- modalidad es especialmente bien adecuada para cortar preformas y/o flexionarlas . En principio, solamente un área parcial de una hoja metálica o una chapa metálica también se puede implementar como una placa base. Para automatizar la producción, la hoja metálica es convenientemente usada en forma de tira. Múltiples placas base situadas una después de otra que tienen elementos de sujeción parcialmente proyectados son luego conformadas en la tira, y los dispositivos de montaje individuales son cortados de la tira inmediatamente después o solamente cortamente antes de uso. La tira de metal es preferiblemente implementada como una tira continua. Para asegurar que el dispositivo de montaje y la contraparte sean situados en una posición predefinida uno antes del otro el enganche actual de los elementos de sujeción en la contraparte, el dispositivo de montaje y la contraparte pueden tener elementos de prefijación correspondientes uno a otro. Los elementos de prefijación son adaptados uno a otro de tal forma que el posicionamiento deseado de la contraparte y el dispositivo de montaje uno a otro se logra. Los elementos de prefijación son preferiblemente implementados de modo que se acopla uno en otro en una forma entallada. La placa base ya sea puede ser proporcionada como una parte separada o puede ser un módulo en un componente grande. Por ejemplo, la placa base puede ser una sección de borde de un componente metálico plano. En otra variación, el dispositivo de montaje separado se une a un componente de soporte usando su placa base. El componente de soporte preferiblemente se implementa de metal y el dispositivo de montaje se une al componente de soporte en una forma adecuada, por ejemplo, usando soldadura láser o un método de soldadura típico de otra forma. Los elementos de sujeción parcialmente salientes son convenientemente implementados en la placa base del dispositivo de montaje en solamente un lado, y el lado plano de la placa base presiona contra el componente de soporte. Además, la contraparte también se puede unir a un componente de soporte adicional o se integra en éte. Además, el objeto en el cual la presente invención se base se logra por un método para producir el dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención, en el cual las múltiples preformas de elemento de sujeción se cortan en una placa base metálica mientras dejan al menos un borde de conexión por preforma. Las preformas serán predefinidas de tal forma que cada una comprende un área base en forma de malla, la cual comprende el borde de conexión en un extremo, y un área de cabeza colindante con el área base. El área de cabeza se proyecta lateralmente más allá del área base cercana en al menos un lado. Al menos un área parcial de estas preformas se flexiona de la placa base alrededor de al menos un borde de flexión ubicado en el área base. El borde saliente del área de cabeza colindante con el área base corre a un ángulo entre 0o y 70° al plano de la placa base después de la flexión. Las preformas cortadas en la placa base son convenientemente producidas usando un haz láser o por punzonado. A través del uso de un haz láser, es posible cortar preformas aún relativamente pequeñas precisamente en la placa base metálica y por consiguiente lograr la implementación más uniforme posible de las preformas. El punzonado, como una tecnología de procesamiento de metal relativamente simple, simplifica y acelera el procedimiento de producción, debido a que múltiples preformas se pueden punzonar al mismo tiempo. Ante todo en el último caso es preferible desde un punto de vista de manufactura si se genera un realce alrededor de las preformas cuando se cortan. La achura del realce preferiblemente es uno a tres veces el espesor de la placa base, preferiblemente hasta 2.5 veces. Los realces que rodean las proyecciones de sujeción - excepto para la sección de conexión - hacen más fácil la flexión de las preformas de la placa base, por ejemplo. Para este propósito, un proceso de corte laminado en el método continuo o un método usando un troquel progresivo se puede ejecutar. La producción de áreas giradas también se puede realizar de esta forma. Es posible en esta forma ejecutar las diversas etapas del método en un ciclo de trabajo y/o por un troquel, y por consiguiente optimizar adicionalmente el método de producción total. En lugar de realces estrechos, los cuales son ventajosos en principio para mayor estabilidad, en algunas aplicaciones también se pueden usar recortes grandes. Además de la flexión mecánica, la radiación láser se puede usar para flexionar las proyecciones de sujeción, las proyecciones de sujeción también se pueden producir usando flexión térmica. Tanto la flexión con láser como también la flexión térmica son particularmente adecuadas si solamente cuentas de pieza pequeña serán producidas. Una posibilidad para la producción de proyecciones de sujeción comprende situarlas como pares esencialmente diametralmente opuestos. Las preformas de las proyecciones de sujeción de este tipo se generan de tal forma que una malla delimitada por las secciones de conexión permanece entre las preformas las cuales son cortadas y las preformas son flexionadas de la placa base una hacia otra. La malla convenientemente tiene una anchura, es decir, una distancia entre las secciones de conexión de las proyecciones de sujeción, de 0.2 a 4 mm, preferiblemente 0.5 a 2 mm. Alternativamente, también es posible no tomar el material para las preformas del exterior de las preformas, sino más bien del espacio intermedio entre el par. Un par de proyecciones de sujeción esencialmente diametraímente opuestas luego se genera, por ejemplo, de tal forma que las preformas son situadas en la placa base que tiene secciones de conexión enfrentadas lejos una de otra y son flexionadas de la placa base lejos una de otra. Una combinación de ambas variaciones también es posible en principio. Alternativamente, los arreglos o secciones de arreglo de las proyecciones de sujeción individuales u otras configuraciones orientadas en una red también son concebibles. En las configuraciones de arreglo, múltiples proyecciones de sujeción se pueden ensamblar en grupos, en particular pares, y sus preformas luego no son separadas por mallas después de ser cortadas. Los elementos de sujeción asimétricos se pueden situar dentro de un grupo de tal forma que los elementos cercanos son situados paralelos uno a otro o simétricos al espejo uno a otro. Dentro de un grupo, los elementos de sujeción cercanos en cada punto tienen una distancia mínima de 0.1 mm, preferiblemente 0.17 mm, y especialmente preferiblemente 0.2 mm antes de la flexión de la placa base. Las áreas de aplicación preferidas de los dispositivos de montaje descritos de acuerdo con la presente invención son componentes de sujeción y retención en construcción, en tecnología médica, en el campo doméstico, y en trabajos metálicos. En trabajos metálicos, la retención y sujeción de las partes metálicas en el sector automotriz es especialmente preferida. El dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención es particularmente usado para unir cubiertas térmicas, amortiguadores de ruido, y encapsulaciones de motor, y para amortiguación de vibración de conexiones metálicas. Además, el dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención se puede usar para sujetar componentes a alentadores y estufas y para sujetar la funda de tuberías. Debido a que el dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención se implementa de metal, también es especialmente adecuado que sea usado en el campo de retenedores de componente y conexiones de componente en aplicaciones de alta temperatura o baja temperatura, y para conducir corriente eléctrica.
En lo siguiente, la presente invención se describe adicionalmente en la base de las modalidades ejemplares ilustradas en las figuras. Sin embargo, estos ejemplos son solamente propuestos para explicación. La presente invención no se restringe a estos. Las figuras muestras esquemáticamente : Figura 1 una vista parcial en perspectiva de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención, parcialmente sujetado a una contraparte hecha de tela tejida de alambre; Figura 2 una vista superior parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención; Figura 3 una vista lateral de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención, manufacturado de la etapa preliminar de la figura 2; Figuras 4(a) a 4(c) el procedimiento de sujeción de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención a una contraparte de tela tejida; Figura 5 un elemento de sujeción de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención en una vista superior de una de sus caras laterales; Figura 6 el elemento de sujeción de la figura 5 en una vista de uno de sus bordes laterales; Figura 7 una vista superior de un detalle parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje adicional que tiene un elemento de sujeción el cual es punzonado pero aún no flexionado; Figura 8 una vista lateral del elemento de sujeción de la figura 7, una parte del elemento de sujeción muestra que es flexionado del plano de placa base; Figura 9 una vista parcial en perspectiva de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención que tiene una configuración de los elementos de sujeción desviada de la figura 1; Figura 10(a) una vista superior de un detalle parcial de un dispositivo de montaje adicional que tiene elementos de sujeción los cuales son punzonados pero- aún no flexionados; Figura 10(b) una vista lateral de un detalle parcial de la ilustración de la figura 10(a), el área de cabeza del elemento de sujeción se muestra estando flexionada del plano de placa base; Figura 11 una vista superior de un detalle parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje adicional que tiene un elemento de fijación el cual es punzonado pero aún no flexionado; Figura 12 una vista superior de un detalle parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje adicional que tiene un elemento de sujeción el cual es punzonado pero aún no flexionado; Figuras 13(a) y 13(b) una vista superior en cada caso de un detalle parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje adicional que tiene elementos de sujeción los cuales son punzonados pero aún no flexionados y son situados en pares; Figuras 14(a) a 14(c) un elemento de sujeción de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención en dos vistas superiores de una de sus caras laterales y una vista superior de uno de sus bordes laterales; y Figura 15 una vista superior en perspectiva de una sección grande de un dispositivo de montaje que tiene un número grande de elementos de sujeción. En las diversas modalidades de la presente invención ilustradas en las figuras, los componentes idénticos se proporcionan con signos de referencia idénticos. La figura 1 muestra una primera modalidad ejemplar de un dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención en una vista superior parcial. El dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención comprende una placa base 2, la cual puede comprender acero inoxidable, por ejemplo. Múltiples elementos de sujeción 3 proyectados arriba de una superficie de la placa base 2 esencialmente perpendicularmente al plano de la placa base 2. Los elementos de sujeción 3 son distribuidos en dos hileras dobles paralelas en la superficie de la placa base 2. Todos los elementos de sujeción 3 son implementados esencialmente idénticamente y tienen una forma de seta. El área base en forma de malla 6, la cual es implementada como esencialmente rectangular, colinda con un borde de conexión 5, vía el cual los elementos de sujeción 3 son conectados a la placa base 2. Un área de cabeza 7 colinda con el área base 6. Los bordes inferiores 71 del área de cabeza 7 que colinda con los bordes laterales 61 del área base 6 se proyectan en ambos lados más allá del área base 6. Posteriormente, el área de cabeza 7 se ahusa en la dirección hacia su punta 73. El área inferior de la figura 1 muestra el dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención conectado a una contraparte 9. La contraparte 9 es una tela tejida de metal la cual se forma por hilos de trama 91 e hilos de urdimbre 92 hechos de acero inoxidable. Los hilos de trama y urdimbre delimitan esencialmente las mallas cuadradas 94, las cuales se usan para recibir los elementos de sujeción 3 del dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención. Como se muestra, un elemento de sujeción 3 no se proporciona para cada malla 94. En aquellas mallas 94 las cuales han recibido un elemento de sujeción 3, el área de cabeza 7 se proyecta arriba de la tela tejida 9 en cada caso. Dos hilos de trama cercanos 91 llegan a descansar en cada caso en los bordes laterales diaraetralraente opuestos 61 del área base 6 de un elemento de sujeción 3. Los bordes inferiores salientes 71 del área de cabeza 7 se sitúan cada uno arriba de un hilo de trama 91 y el área de cabeza 7 por consiguiente se atrapa detrás de la tela tejida 9. La figura 2 ilustra la producción de un dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención. La etapa preliminar mostrada, por ejemplo, se puede usar para producir una de las hileras dobles de los elementos de sujeción 3 mostrados en la figura 1. La etapa preliminar comprende una tira continua, por ejemplo, hecha de acero inoxidable, la cual corresponde a la placa base 2. Dos hileras de preformas esencialmente invertidas al espejo 4 son punzonadas en la placa base 2, cuyo contorno externo corresponde a aquel de los últimos elementos de sujeción 3. Un recorte grande 10 es punzonado libre alrededor de cada una de las preformas 4. Las preformas 4 son conectadas a la placa base 2 a lo largo de los bordes de conexión 5, cada una de las preformas diametralmente opuestas 4 se separa una de otra por una malla 1. Las preformas 4 tienen, como los elementos de sujeción 3 de la figura 1, un área base esencialmente rectangular 6 en forma de tira, con la cual los bordes salientes inferiores 71 del área de cabeza colindan, sobresaliendo a un ángulo obtuso en ambos lados. El extremo libre de la cabeza que tiene los bordes laterales 72 se implementa esencialmente como triangular y se ahusa hacia la punta redonda 73. Todas las preformas 4 son simétricas con respecto a sus ejes centrales longitudinales (linea A-A). Las aberturas identificadas por 12 son aberturas de retención y transporte para el troquel de manufactura, que se puede remover en el dispositivo de montaje acabado. Después que las preformas 4 son cortadas de la placa base 2, se colocan directo al plano de la placa base 2 por flexión alrededor de los bordes de conexión 5. La figura 3 muestra el resultado en una vista de los bordes laterales de los elementos de sujeción 3, los cuales han resultado de las preformas 4. Como se muestra en esta figura, las preformas 4 son flexionadas esencialmente 90° fuera del plano de la placa base 2, de modo que los elementos de sujeción 3 que tienen su área base 6 y su área de cabeza 7 son esencialmente perpendiculares a la placa base 2. Las aberturas 13 ahora se proporcionan en el punto en el cual las preformas 4 fueron previamente ubicadas en la placa base 2. Las figuras 4 (a) hasta 4 (c) ilustran la forma en la cual una conexión del dispositivo de montaje 1 y la tela tejida 9 como la contraparte del dispositivo de montaje correspondiente a la figura 1 se produce. La hilera inferior de las figuras muestra una sección transversal a través del plano de un elemento de sujeción 3 y dos hilos de trama cercanos 91. La hilera superior de las figuras muestra una vista superior de la punta de la cabeza 7 del compuesto particular . Durante el procedimiento de sujeción, el dispositivo de montaje 1, que tiene las áreas de cabeza 7 de los elementos de sujeción 3 en frente, primero se mueve hacia la tela tejida 9 a ser sujetada y también por consiguiente hacia los hilos de trama 91. Los puntos de ahusamiento de las áreas de cabeza 8 dirigen los elementos de sujeción 3 de tal forma que llegan a descansar teniendo sus áreas de cabeza 7 entre dos hilos de trama cercanos 91. Cuando los elementos de sujeción 3 son avanzados, las áreas de cabeza 7 se deslizan aún adicionalmente entre los hilos de trama 91. Los bordes laterales 72 de las cabezas 7, los cuales corren diagonalmente lejos uno de otro, empujan los hilos de trama cercanos 91 adicionalmente y adicionalmente los apartan hasta que los hilos de trama 91 alcanzan el área más amplia de la cabeza 7, como se muestra en la figura 4(b) . Aún adicionalmente hasta el avance en la posición final, la cual se muestra en la figura (c) , los hilos de trama 91 finalmente llegan a descansar lateralmente en el área base 6 y por consiguiente por debajo de los bordes inferiores salientes 71 del área de cabeza 7. Debido a la elasticidad de la tela tejida 9, los hilos de trama 91 por consiguiente se contraen detrás de los bordes salientes 71 en la base 6 del elemento de sujeción 3 y por lo tanto aseguran que los elementos de sujeción 3 del dispositivo de montaje 1 se atrapen en la tela tejida 9. Si la sujeción del dispositivo de montaje 1 en la tela tejida 9 es separable o no separable principalmente es una función, además de la modalidad de la tela tejida 9, de la implementación de las proyecciones de sujeción 3. En principio, la conexión entre las proyecciones de sujeción y la tela tejida es más difícil para separar el ángulo más pequeño en el cual las secciones de borde salientes 71 corren al plano de la placa base 2. Además, la conexión es más dura de separar cuando la anchura es mayor de las secciones salientes 71. Las figuras 5 y 6 se usan para explicar las dimensiones y ángulos preferidos de los elementos de sujeción 3 de un dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención. La figura 5 muestra una vista de una de las caras laterales de un elemento de sujeción 3, y la figura 6 muestra una vista del borde lateral recto del elemento de sujeción 3 en la figura 5. Las dimensiones preferidas para diseños de cabeza simétricos se resumen en la siguiente tabla 1. Por la razón de mejor comparabilidad, todas las especificaciones de altura y anchura se especifican en su proyección ya sea paralela al plano de placa base o perpendicular a este, debido a que las áreas relevantes pueden ser curvadas.
Tabla 1 - diseño de cabeza simétrico
Dimensiones Identificación Dimensión/mm Dimensión preferida/m Dimensión especialmente ejemplares preferida/mm De A De A De A
Altura total H 0.5 20 0.5 6 0.5 3
Anchura con B 0.5 20 0.5 8 0.5 4 proyecciones Anchura de base b 0.2 1 8 0.2 6 0.2 3
Espesor de hoja t 0.1 10 0.1 5 0.1 2
Altura de la h, 0.1 19.5 0.1 5.5 0.1 2.5 proyección Anchura de la h2 0.1 5 0.1 3 0.1 2 proyección Distancia de la h3 Al menos 1.4 veces el diámetro de alambre proyección desde la placa base Radio de R, 0.1 5 0.2 3 0.2 2 unión/remoción Radio de R2 Al menos 0.1 mm transición Radio en la punta R3 0.1 1 0.2 0.7 0.2 0.5 de flecha Radio de flexión 4 0.1 0.6 0.2 0.4 0.2 0.3 Dimensión/0 Dimensión preferida/0 Dimensión especialmente preferida/0 De A De A De A ángulo de unión 5 85 15 60 25 45 ß 0 70 0 60 0 45 1 70 1 10 85 95 89 91 d 70 1 10 85 95 89 91 Las figuras 7 y 8 muestran una modalidad alternativa de un elemento de sujeción 3 y su preforma. En contraste con la modalidad precedente, el área base 6 de la preforma 4 ilustrada en la figura 7 es en forma de L curvada. El soporte horizontal 64 aún se conecta a la placa base 2 en el área del borde de conexión 5. Todos los bordes laterales restantes y los bordes laterales del soporte vertical 63 y la cabeza 7 son cortados de la placa base 2. En contraste con las ilustraciones en las figuras precedentes, la preforma 4 de la figura 7 no se flexiona de la placa base 2 alrededor del borde de conexión 5, sino más bien alrededor del borde de flexión 8 situado en la extensión del borde lateral 62. Esto resulta en el elemento de sujeción 3 ilustrado en la figura 8, el cual solamente se conecta vía el borde de conexión 5 a la placa base 2. El soporte horizontal 64 del área base 6 puede actuar en esta forma como un resorte en la dirección perpendicular al plano de placa base, como se indica por las dos hileras en la figura 8. Aparte de la elasticidad adicional asi obtenida, no existe diferencia significativa a los elementos de sujeción los cuales fueron descritos en las figuras precedentes. La figura 9 muestra una modalidad ejemplar adicional de un dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención en una vista superior parcial. Mientras que las proyecciones de sujeción 3 en la figura 1 se sitúan como hileras de pares diametraímente opuestos uno a otro, en los cuales los bordes laterales 61 de las proyecciones de sujeción son todos orientados en la misma dirección u opuestos a esta, la configuración comprende hileras de proyecciones de sujeción individuales 3, las cuales también no tienen mallas 11, en contraste con la figura 2. Los bordes laterales 61 de las proyecciones de sujeción 3 apuntan alternativamente en la dirección A o dirección B de hilera a hilera, las direcciones A y B se sitúan perpendicularmente una a otra en el ejemplo mostrado. Además de la configuración unidireccional de las proyecciones de sujeción como en la figura 1 y la configuración bidireccional comparable con la figura 9, las configuraciones multidireccionales también son posibles; las configuraciones bidireccionales y multidireccionales usualmente son preferidas con relación a las configuraciones unidireccionales, debido a que resultan en conexiones más estables a las contrapartes. La figura 10 (a) es una vista superior de un detalle parcial de una modalidad adicional de un dispositivo de montaje 1 de acuerdo con la presente invención. En este detalle, cuatro elementos de sujeción uniformemente distribuidos 3 se muestran, los cuales, igual que la modalidad de las figuras 7 y 8, tienen un área base en forma de L 6 curvada a un ángulo de 90°, la cual continua en un área de cabeza esencialmente de gancho 7. El área de cabeza de gancho 7 tiene la forma de un gancho para tejer y por consiguiente se diseña asimétricamente en contraste con las modalidades precedentes. También comprende una malla esencialmente rectangular que tiene un área de extremo superior redonda. Una muesca 17 se implementa en un lado del área de cabeza 7. La muesca 17 corre hacia dentro, en el área de cabeza 7, su soporte superior que corre esencialmente horizontalmente, es decir, a un ángulo de 0o a la placa base 2, y el soporte inferior de la reducción 17 corre diagonalmente hacia abajo. Los elementos de sujeción 3 en la figura 10 (a) se muestran antes de la flexión, de modo que el elemento de sujeción completo 3 aún se ubica en el plano de placa base. El realce 10 alrededor del contorno de la preforma 4 es de manera similar amplio como en la figura 2, pero se implementa asimétricamente y tiene anchuras variadas. Los bordes externos del realce 10 resultan en una forma aproximadamente cuadrada que tiene esquinas parcialmente redondas, un borde externo es interrumpido' por el borde de conexión 5. Por consiguiente es posible producir elementos de sujeción 3 de la figura 10(a) usando un troquel de punzón estándar, el cual punza una forma esencialmente cuadrada. En principio, sin embargo, es preferible punzonar tan poco material como sea posible. La figura 10 (b) muestra un detalle parcial de la ilustración de la figura 10(a) en una vista lateral, uno de los elementos de sujeción 3 se ilustra. En contraste con la ilustración de la figura 10(a), una parte del área base 6 la cual continua en el área de cabeza de gancho 7 se flexiona por un ángulo de aproximadamente 90° del plano de placa base alrededor del borde de flexión 8. Cuando el dispositivo de montaje 1 se inserta en una contraparte (no mostrada aquí), el área de cabeza de gancho 7 penetra en esta y su protrusión 14 puede enganchar la contraparte y por consiguiente producir la conexión entre la contraparte y el dispositivo de montaje 1. La figura 11 muestra una vista superior de un detalle parcial de una etapa preliminar de un dispositivo de montaje adicional que tiene un elemento de sujeción el cual es punzonado pero aún no flexionado. Esta modalidad, igual que las figuras 10 (a) -10(b), tiene un área de cabeza asimétrica 7 similar a un gancho para tejer que tiene una reducción 17 y una proyección 14. El borde inferior 71 del área de cabeza saliente se implementa de tal forma que llega a descansar paralelo a la placa base después de que el elemento de sujeción 3 se flexiona. La punta 73 del área de cabeza 7 ventajosamente corre a un punto, de modo que la inserción en una contraparte se hace más fácil. La figura 12 ilustra una modalidad asimétrica adicional de una preforma de un elemento de sujeción el cual es punzonado, pero aún no flexionado del plano de la placa base. Además de la proyección 14 situada cerca del borde de flexión 8, una proyección distante 714 situada cercana al área de cabeza 7 se proporciona en el otro lado. La transición de las áreas base a cabeza por lo tanto no corre paralela al borde de flexión. Ambas proyecciones están cercanas por las muescas 17 en el área base 6 y se proyectan más allá de las mismas. El borde inferior de la proyección 14 se implementa de tal forma que se expande sobre un ángulo de aproximadamente 25° al plano base en el estado flexionado, lo cual simplifica la inserción en una contraparte. La proyección 714 situada cerca del extremo libre del área de cabeza se diseña de tal forma que el borde inferior 710 correrá paralelo a la placa base después de la flexión, lo cual mejora la retención en la contraparte. En las figuras 13(a) y 13(b), dos elementos de sujeción similares a aquellos de la figura 12 se combinan en pared dentro de un realce 10. El borde inferior 710 de la proyección 714 situada cercana al extremo libre del área de cabeza también tiene un ángulo mayor de aproximadamente 30-35°. Mientras que los elementos de sujeción 4, 4' son situados simétricos al espejo uno a otro en la figura 13(a), se sitúan escalonados en la figura 13 (b) . Las figuras 14(a) y 14(b) muestran vistas superiores de una cara lateral y la figura 1 (c) muestra una vista superior del borde lateral recto de un elemento de sujeción de un dispositivo de montaje de acuerdo con la presente invención que tiene diseño asimétrico y proyecciones 14, 714 situadas en ambos lados. Por la razón de mejor visibilidad, la vista superior de la cara lateral se muestra dos veces, los signos y ángulos de referencia relevantes se distribuyen en ambas ilustraciones 14 (a) y 14 (b) . Estos corresponden grandemente a aquellos de las figuras 5 y 6, dos especificaciones para las mitades derecha e izquierda resultantes debido al diseño asimétrico para muchas dimensiones, de las cuales la segunda dimensión, la cual es asignada a la mitad izquierda, se identifica por un apostrofe. Además de los ángulos de las figuras 5 y 6, un ángulo e se introduce el cual describe la reducción inferior de la muesca 17 o 710 con relación al plano de placa base. Además, la altura h4 de la reducción también se introduce. Por la razón de mejor comparación, todas las especificaciones de altura y anchura se especifican en su proyección ya sea paralela al plano de placa base o perpendicular a éste, debido a que las áreas relevantes son mayormente curvadas. Como para la modalidad simétrica, las dimensiones y ángulos también se resumen en una tabla para la modalidad asimétrica.
Tabla 2 - diseño de cabeza asimétrico Dimensiones Identificación Dimensión/mm Dimensión Dimensión Asimetría ejemplares preferida/m especialmente preferida/mm De A De A De A Altura total H 0.5 20 0.5 6 0.5 3 No posible
Anchura con B 0.3 20 0.3 8 0.3 4 Posible proyecciones Anchura de base b 0.2 18 0.2 6 0.2 3 No posible
Espesor de hoja t 0.1 10 0.1 5 0.1 2 No posible
Altura de la h,, h', 0.1 19.5 0.1 5.5 0.1 2.5 Posible proyección Anchura de la h2, h'2 0.1 5 0.1 3 0.1 2 Posible proyección Distancia de la h3, h'3 0.1 15 0. 1 4 0. 1 1.5 Posible proyección desde la placa base Altura de la h4, h'4 0.1 15 0.3 4 0.3 2 Posible reducción Radio de R,, R', 0.1 5 0.1 3 0.1 2 Posible unión/remoción Radio de R2, R'2 Al menos 0.1 mm Posible transición Radio en la punta R3 0.1 1 0. 1 0.7 0.1 0.5 Posible de flecha Posibl e Radio de flexión R4 0.1 0.6 0.1 0.4 0.1 0.3 No posible Dimensión/0 Dimensión Dimensión preferida/0 especialmente preferida/0 De A De A De A ángulo de unión a, ot 5 85 15 60 15 45 Posible ß 0 70 0 60 0 45 P -45 70 -30 135 -20 45 , 45 135 70 95 89 91 Posible d 70 1 10 85 150 89 91 No posible
Angulo de e , e ' 90 160 100 1 10 135 Posible reducción inferior Finalmente, una vista superior en perspectiva de una sección grande de una placa de metal que tiene 18 elementos de sujeción 3 se reproduce en la figura 15. Como en la figura 13(a) los elementos de sujeción 3 son punzonados libres en pares, los pares se sitúan simétricos al espejo uno a otro. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.