MX2008011879A - Metodo para producir propeno de propano. - Google Patents

Abstract

La invención se relaciona con un método para producir propeno de propano. El método comprende los siguientes pasos: A) una corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano se prepara; (B) I corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano, se introduce opcionalmente con vapor de agua y opcionalmente, una corriente de gas que contiene oxígeno hacia una zona de deshidrogenación y luego el propano se deshidrogena para formar propeno, y una corriente (b) de gas de producto que contiene propano, propeno, metano, etano, eteno, hidrógeno, opcionalmente monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor de agua y oxígeno se obtiene; (C) la corriente (b) de gas de producto se enfría, opcionalmente se comprime y luego el vapor de agua se separa mediante consideración y se obtiene una corriente (c) de gas de producto agotada en vapor de agua; (D) la corriente (c) de gas de producto se lleva a contacto con adsorbedor selectivamente activo que adsorbe selectivamente propeno en las condiciones de adsorción seleccionadas, y un adsorbedor cargado con propeno y una corriente (d2) de gas agotada en propeno y que contiene propano, metano, etano, eteno e hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono se obtienen; E) una corriente (e1) de gas que contiene propeno se librea del absorbedor cargado con propeno reduciendo la presión y/o calor del adsorbedor.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR PROPENO DE PROPANO La invención se relaciona con un proceso para preparar propeno de propano El propeno se obtiene en la escala industrial deshidrogenando propano. En el proceso, conocido como el proceso UOP-oleflex, para deshidrogenar propano a propeno, una corriente de gas de alimentación que comprende propano se precalienta a 600-700°C y se deshidrogena en un reactor de deshidrogenación de lecho móvil sobre un catalizador que comprende platino sobre alúmina para obtener una corriente de gas de producto que comprende predominantemente propano, propeno e hidrógeno. Además, los hidrocarburos de baja ebullición formados por el craqueo (metano, etano, eteno) y cantidades pequeñas de ebullidores elevados (hidrocarburos de C4+) están presentes en la corriente de gas de producto. La mezcla de gas de producto se enfria y comprime en una pluralidad de etapas. Subsecuentemente, los hidrocarburos de C2 y C3 y los ebullidores superiores se separan del hidrógeno y metano formados en la deshidrogenación mediante condensación en una "caja fría". El condensado de hidrocarburo liquido subsecuentemente se separa mediante destilación removiendo los hidrocarburos de C2 y el metano remanente en una primera columna y separar la corriente de hidrocarburo de C3 en una fracción de propeno que tiene pureza elevada y una fracción de propano que también comprende los hidrocarburos de C4+ en una segunda columna de destilación. Una desventaja de este proceso es la pérdida de hidrocarburos de C3 por la condensación en la caja fría. Debido a las cantidades grandes de hidrógeno formadas en la deshidrogenación y como consecuencia del equilibrio de fase, cantidades relativamente grandes de hidrocarburos de C3 también se descargan con la corriente de gas de desprendimiento de hidrógeno/metano a menos que la condensación se efectúe a temperaturas muy bajas. De esta manera, es necesario trabajar a temperaturas de -20 a -120°C a fin de limitar la pérdida de hidrocarburos de C3 que se descargan con la corriente de gas de salida de hidrógeno/metano. Un objeto de la presente invención es proporcionar un proceso mejorado para hidrogenar propano a propeno. El objeto se logra mediante un proceso para preparar propeno de propano, que comprende los pasos: A) se proporciona una corriente de gas de alimentación que comprende propano; B) la corriente a de gas de alimentación que comprende propano, si es apropiado vapor y si es apropiado una corriente de gas oxigenoso se alimentan hacia una zona de deshidrogenación y el propano se somete a una deshidrogenación a propeno para obtener una corriente b de gas de producto que comprende propano, propeno, metano, etano, eteno, hidróeno, si es apropiado monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor y oxigeno: la corriente b de gas de producto se enfria, si es apropiado se comprime y el vapor se remueve mediante condensación para obtener una corriente c de gas de producto agotado en vapor; La corriente c de gas de producto se pone en contacto con un adsorbente selectivo que adsorbe propeno selectivamente para obtener un adsorbente cargado de propeno y una corriente d2 de gas agotado en propeno que comprende propano, metano, etano, eteno e hidrógeno, si es apropiado monóxido de carbono y dióxido de carbono La corriente el de gas que comprende propeno se libera del adsorbente cargado con propano mediante reducción de presión y/o calentamiento del adsorbente .

En una primera parte del proceso, A) , se proporciona una corriente a de gas de alimentación que comprende propano. Esta generalmente comprende cuando menos 80% en volumen de propano, de preferencia 90% en volumen de propano. Además, la corriente a de gas de alimentación que contiene propano generalmente también comprende butanos (n-butano, isobutano) . Las composiciones típicas de la corriente de gas de alimentación que contiene propano se describen en DE-A 102 46 119 y DE-A 102 45 585. Típicamente, la corriente a de gas de alimentación que contiene propano se obtiene de gas de petróleo líquido (LPG) . En una parte del proceso, B) , la corriente de gas de alimentación que comprende propano se alimenta hacia una zona de deshidrogenación y se somete a una deshidrogeneción generalmente catalítica. En esta parte el proceso, el propano se deshidrogena parcialmente en un reactor de deshidrogenación sobre un catalizador activo en deshidrogenación para proporcionar propenao. Además, hidrógeno y cantidades pequeñas de metano, etano, eteno e hidrocarburos de C4+ (n-butano, isobutano, butenos, butadieno) se obtienen. También se obtiene generalmente en la mezcla de gas de producto de la deshidrogenación de propano catalítico óxidos de carbono (CO, CO2) . En particular CO2, vapor y si es apropiado gases inertes hasta un grado pequeño. La corriente de gas de producto de la deshidrogenación comprende generalmente vapor que ya se había añadido a la mezcla de gas de deshidrogenación y/o, en el caso de deshidrogenación en presencia de oxígeo (oxidante o no oxidante), ya se formó en la deshidrogenación. Cuando la deshidrogenación se lleva a cabo en presencia de oxígeno , gases inertes (nitrógeno) se introducen hacia la zona de deshidrogenación con la corriente de gas que contiene oxígeno alimentada, en tanto que oxígeno puro no se alimente. Cuando se alimenta un gas oxigenoso, su contenido de oxígeno es generalmente cuando menos 40% en volumen, de preferencia cuando menos 80% en volumen, más preferentemente 90% en volumen. Especialmente, el oxígeno técnicamente puro con un contenido de oxígeno de >99% se emplea, a fin de evitar una fracción de gas inerte demasiado elevada en la mezcla de gas de producto. Además, el propano no convertido está presente en la mezcla de gas de producto. La deshidrogenación de propano en principio se puede llevar a cabo en cualesquiera tipos de reactor conocidos del ramo anterior. Una descripción comparativamente comprensible está contenida en "Catalytica® Studies División, Oxidative Dehidrogenation and Alternativa Dehidrogenation Processes" (Estudio Número 4192 OD, 1993, 430 Ferguson Drive, Mountain view, California, 94043-5272, EUA) . La deshidrogenación se puede llevar a cabo como una deshidrogenación oxidante o no oxidante. La deshidrogenación se puede llevar a cabo isotérmica o adiabáticamente. La deshidrogenación se puede llevar a cabo catalíticamente en un lecho fijo, lecho móvil o reactor de lecho fluidizado. La deshidrogenación de propano catalítico no oxidante se lleva a cabo de preferencia autotérmicamente . A este fin, se mezcla adicionalmente oxígeno con la mezcla de gas de reacción de la deshidrogenación de propano en cuando menos una zona de reacción y el hidrógeno y/o hidrocarburo presente en la mezcla de gas de reacción se combustiona cuando menos parcialmente, lo que genera directamente en la mezcla de gas de reacción cuando menos parte del calor requerido para deshidrogenación en cuando menos una zona de reacción. Una particular del método no oxidante comparada con un método oxidante es la formación de hidrógeno cuando menos como un intermediario, que se manifiesta en la presencia de hidrógeno en el gas de producto de la deshidrogenación. En la deshidrogenación oxidante, no hay hidrógeno libre en el gas de producto de la deshidrogenación. Una forma de reactor apropiada es el lecho fijo tubular o reactor de haz de tubos. En estos reactores, el catalizador (catalizador de deshidrogenación y si es apropiado un catalizador de oxidación especializado) se dispone como un lecho fijo en un tubo de reacción o en un haz de tubos de reacción. Los diámetros internos de tubo de reacción acostumbrados son de alrededor de 10 a 15 cm. El reactor de haz de tubos de deshidrogenación típico comprende de alrededor de 300 a 1000 tubos de reacción. La temperatura interna en los tubos de reacción típicamente varía en la escala de 300 a 1200°C, de preferencia en la escala de 500 a 1000°C. La presión de trabajo de manera acostumbrada es de 0.5 a 8 bar, frecuentemente de 1 a 2 bar, cuando se usa una dilución de vapor baja, o bien de 3 a 8 bar cuando se usa una dilución de vapor elevada (correspondiente al proceso de reforma activa de vapor (proceso STAR) , o el Proceso Linde) para la deshidrogenación de propano o butano de Phillips Petroleum Co. Las velocidades espaciales horarias de gas típicas (GHSV) son de 500 a 2000 h"1, basadas en el hidrocarburo usado. La geometría de catalizador, por ejemplo, puede ser esférica o cilindrica (hueca o sólida) . La deshidrogenación de propano catalítica también se puede llevar a cabo bajo catálisis heterogénea en un lecho fluidizado, de conformidad con el proceso de Snamprogtti/Yarsintez-FBD. Apropiadamente dos lechos fluidizados se operan en paralelo, de los cuales uno está generalmente en el estado de regeneración. La presión de trabajo es típicamente de 1 a 2 bar, la temperatura de deshidrogenación generalmente de 550 a 600°C. El calor requerido para la deshidrogenación se puede introducir en el sistema de reacción preplantando el catalizador de deshidrogenación a la temperatura de reacdción. El mezclado de una coalimentación de comprende oxigeno cuando menos permite que el precalentador se omita parcialmente y el calor requerido sea generado directamente en el sistema de reactor mediante combustión de hidrógeno y/o hidrocarburos en presencia de oxígeno. Si es apropiado, una coalimentación que comprende hidrógeno se puede mezclar adicionalmente. La deshidrogenación de propano catalítica se puede llevar a cabo en un reactor de bandeja. Cuando la deshidrogenación se lleva a cabo autotérmicamente con una corriente de gas oxigenoso siendo alimentada, de preferencia se lleva a cabo en un reactor de bandeja. Este reactor comprende uno o más lechos de catalizador sucesivos. El número de lechos de catalizador puede ser de 1 a 20, ventajosamente de 1 a 6, de preferencia de 1 a 4 y en particular de 1 a 3. Los lechos de catalizador de preferencia se fluyen a través radial o axialmente mediante el gas de reacción. En general, cada reactor de bandeja se opera usando un lecho de catalizador fijo. En el caso más sencillo, los lechos de catalizador fijos están dispuestos axialmente en un reactor de horno de flecha o en los espacios anulares de rejillas cilindricas concéntricas, ün reactor de horno de flecha corresponde a una bandeja. El funcionamiento de la deshidrogenación en un solo reactor de horno de flecha correspondiente de una modalidad, . En una modalidad adicional preferida, la deshidrogenación se lleva a cabo en un reactor de bandeja que tiene 3 lechos catalíticos. En general, la cantidad de gas oxigenoso añadida a la mezcla de gas de reacción se selecciona de tal mnera que la cantidad de calor requerido para la deshidrogenación del propano se genere mediante la combustión del hidrógeno presente en la mezcla de gas de reacción y de cualesquiera hidrocarburos presentes en la mezcla de gas de reacción y/o de carbono presente en la forma de coque. En general, la cantidad total de oxígeno suministrado, basada en la cantidad total de propano, es de 0.001 a 0.8 mol/mol, de preferencia de 0.001 a 0.6 mol/mol, más preferentemente de 0.02 a 0.5 mol/mil. El oxígeno se puede usar ya sea en la forma de oxígeno puro o en la forma de gas oxigenoso que comprende gases inertes. A fin de evitar pérdidas elevadas de propano y propeno en el trabajo (ver abajo) , sin embargo, es esencial que el contenido de oxígeno del gas oxigenoso usado sea elevado y sea cuando menos 405 en volumen, de preferencia cuando menos 80% en volumen, más preferentemente cuando menos 90% en volumen. Particularmente el gas oxigenoso preferido es oxígeno técnicamente puro que tiene un contenido de 02 de aproximadamente 99% en volumen. El hidrógeno combustionado para generar calor es el hidrógeno formado en la deshidrogenación de propano catalítico y también cualquier hidrógeno adicionalmente agregado a la mezcla de gas de reacción como gas hidrogenóse La cantidad de hidrógeno presente de preferencia debe ser tal que la relación molar de H2/02 en la mezcla de gas de reacción inmediatamente después de que el oxígeno se alimenta es de 1 a 10 mol/mol, de preferencia de 2 a 5 mol/mol. En reactores de múltiples etapas, esto se aplica a cada alimentación intermedia de gas oxigenoso y cualquier hidrogenóse El hidrógeno se combustiona catalíticamente, El catalizador de deshidrogenación usado generalmente también cataliza la combustión de los hidrocarburos y de hidrógeno con oxígeno, de manera que en principio ningún catalizador de oxidación especializado se requiere aparte del mismo. En una modalidad, la operación se efectúa en presencia de uno o más catalizadores de oxidación que catalizan selectivamente la combustión de hidrógeno con oxigeno en presencia de hidrocarburos. La combustión de estos hidrocarburos con oxigeno para proporcionar CO, C02 y agua, por lo tanto prosigue solamente hasta una extensión menor. El catalizador de deshidrogenación y el catalizador de oxidación de preferencia están presentes en diferentes zonas de reacción. Cuando la reacción se lleva a cabo en más de una etapa, el catalizador de oxidación puede estar presentes solamente en una, en más de una o en todas las zonas de reacción . Se da preferencia a disponer el catalizador que cataliza selectivamente la oxidación de hidrógeno en los puntos en donde hay presiones de oxigeno parciales superiores que en otros puntos en el reactor, en particular cerca del punto de alimentación para el gas oxigenoso. El gas oxigenoso y/o gas hidrogenoso se puede alimentar en uno o más puntos en el reactor. En una modalidad del proceso de conformidad con la invención, hay una alimentación intermedia de gas oxigenoso y de gas hidrogenoso corriente arriba de cada bandeja de un reactor de bandejas. En una modalidad adicional del proceso de conformidad con la invención, el gas oxigenoso y el gase hidrogenoso se alimentan corriente arriba de cada bandeja excepto la primera bandeja. En una modalidad, una capa de un catalizador de oxidación especializada está presente corriente debajo de cada punto de alimentación, seguido por una capa del catalizador de deshidrogenación. En una modalidad adicional, ningún catalizador de oxidación especializado está presente. La temperatura de deshidrogenación es generalmente de 400 a 1100°C; la presión en el último lecho de catalizador del reactor de bandeja es generalmente de 0.2 a 15 bar, de preferencia de 1 a 10 bar, más preferentemente de 1 a 5 bar. La GHSV generalmente es de 500 a 2000 h"1, y, en operación de carga elevada, aún hasta 100,000 h-1, de preferencia desde 4000 a 16,000 h"1. Un catalizador preferido que cataliza selectivamente la combustión de hidrógeno comprende óxidos y/o fosfatos seleccionados del grupo que consiste de los óxidos y/o fosfatos de germanio, estaño, plomo, arsénico, antimonio y bismuto. Un catalizador preferido adicional que cataliza la combustión de hidrógeno comprende un metal noble del grupo de gansición VIII y/o I de la tabla periódica. Los catalizadores de deshidrogenación usados generalmente comprenden un soporte y una composición activa. El soporte generalmente consiste de un óxido resistente al calor u óxido mixto. Los catalizadores de deshidrogenación de preferencia comprenden un óxido de metal que se selecciona del grupo que consite de dióxido de zirconio, óxido de zinc, óxideo de aluminio, dióxido de silicio, dióxido de titanio, óxido de magnesio, óxido de lantano, óxido de cerio y mezclas de los mismos, como un soporte. Las mezclas pueden ser mezclas físicas o bien fases mixtas químicas tales como óxido de aluminio de magnesio u óxido de aluminio de zinc en óxidos mezclados. Los soportes preferidos son dióxido de zirconio y/o dióxido de silicio, y particular preferencia se proporciona a mezclas de dióxido de zirconio y dióxido de silicio . Las geometrías de cuerpo de catalizador configuradas apropiados son extruidos, estrellas, anillos, sillas, esferas, espumas y monolitos con dimensiones características de 1 a 100 mm. La composición activa de los catalizadores de deshidrogenación generalmente comprende uno o más elementos del grupo VIII de transición de la tabla periódica, de preferencia platina y/o paladio, más preferentemente platino. Además, los catalizadores de deshidrogenación pueden comprender uno o más eleentos del grupo I/II principal de la tabla periódica, de preferencia potasio y/o cesio. Los catalizadores de deshidrogenación pueden comprender además uno o más elementos del grupo III de transición de la tabla periódica incluyendo los lantanuros y actinuros, de preferencia lantano y/o cerio. Finalmente, los catalizadores de deshidrogenación pueden comprender uno o más elementos del grupo III y/o IV principal de la tabla periódica, de preferencia uno o más elementos del grupo que consiste de boro, galio, silicio, germanio, estaño y plano, más preferentemente, estaño. En una modalidad preferida, el catalizador de deshidrogenación comprende cuando menos un elemento del grupo VIII de transición, cuando menos un elemento del grupo I y/o II principal, cuando menos un elemento del grupo III y/o IV principal y cuando menos un elemento del grupo III de transición incluyendo lantanuros y actinuros. Por ejemplo, todos los catalizadores de deshidrogenación que se describen por WO 99/46039, US 4,788,371, EP-A 705,136, WO 99/29420, US 5,220,091, US 5,430,220, US 5,877,369, EP 0 117 146, DE-A 199 37 106, DE-A 199 37 105 y DE-A 199 37 105 y DE-A 199 37 107 se puede usar de conformidad con la invención. Los catalizadores particularmente preferidos para las variantes arriba descritas de deshidrogenación de propano autotérmica son los catalizadores de conformidad con los ejemplos 1, 2, 3 y 4 de DE-A 199 37 107. Se da preferencia a llevar a cabo la deshidrogenación de propano autotérmica en presencia de vapor. El vapor añadido sirve como un portador de calor y soporta la gasificación de depósitos orgánicos en los catalizadores, lo que contrarresta la carbonización de los catalizadores y aumenta el tiempo en corriente de los catalizadores. Esto convierte a los depósitos orgánicos en monóxido de carbono, dióxido de carbono y si es apropiado agua. La dilución con vaor desplaza la conversión de equilibrio de la deshidrogenación. El catalizador de deshidrogenación se puede regenerar de una manera en si conocida. Por ejemplo, vapor se puede añadir a la mezcla de gas de reacción o un gas que comprende oxigeno se puede hacer pasar de vez en cuando sobre el lecho de catalizador a temperatura elevada y el carbón quemado depositado. Después de la regeneración, el catalizador se reduce con un gas hidrogenoso si es apropiado. La corriente b de gas de producto se puede separar en dos subcorrientes, en cuyo caso una subcorriente se recicla hacia al deshidrogenación autotérmica, correspondiente el método de ciclo de gas descrito en DE-A 102 11 275 y DE-A 100 28 582. La deshidrogenación de propano se puede llevar a cabo como una deshidrogenación oxidante. El deshidrogenación de proano oxidante se puede llevar a cabo como una deshidrogenación oxidante homogénea, o como una deshidrogenación oxidante heterogéneamente catalizada. Cuando la deshidrogenación de propano en el proceso de conformidad con la invención se configura como una oxideshidrogenación homogénea, esto puede en principio llevarse a cabo como se describe en los documentos ÜS-A, 3,798,382, CN-Al, 105, 352, Catálisis Aplicada, 70(2), 1991, p. 17y5a 187. Catálisis Hoy 13, 1992, p. 673 a 678 y la DE-A 1 96 22 331. La temperatura de la oxidehidrogenación homogénea es generalmente de 300 a 700°C, de preferencia de 400 a 600°C y más preferentemente de 400 a 500°C. La presión puede ser de 0.5 a 100 bar o de 1 a 50 bar. Frecuentemente es de 1 a 20 bar, en particular de' 1 a 10 bar. El tiempo de residencia de la mezcla de gas de reacción bajo condiciones de oxideshidrogenación es típicamente de 0.1 a 0.5 a 20 seg, de preferencia de 0.1 0.5 a 5 seg. El reactor usado puede, por ejemplo, ser un horno de tubo o un reactor de haz de tubos tales como un horno de tubos de contracorriente con gas fundente como un portador de calor, o un reactor de haz de tubo con fusión de sal como un portador de calor. La relación de propano a oxigeno en la mezcla de partida que se va a usar para ser de 0.5:1 a 40:1,. La relación molar de propano a oxigeno molecular en la mezcla de partida es de preferencia <5:1. En general la relción antes mencionada será >5:1. En general, la relación antes mencioada será > 2:2, por ejemplo >2 : 1. La mezcla de partida puede comprender además, constituyentes substancialmente inertes tales como H20, CO2, CO, N2, gases nobles y/o propeno. El propeno puede estar presente en la fracción C3 que viene de la refinería. Es favorable para un deshidrogenación oxidante homogénea de propano a propeno cuando la relación del área superficial del espacio de reacción al volumen del espacio de reacción está a un mínimo, puesto que la deshidrogenación de proano oxidante homogénea prosigue mediante un mecanismo de radical libre y 1 superficie de cámara de reacción generalmente funciona como un limpiador de radical libre. Los materiales de superficie particularmente favorables son alúminas, vidrio de cuarzo, borosilicatos, acero inoxidable y aluminio . Cuando la primera etapa de reacción en el proceso de conformidad con la invención e configura como una oxideshidrogenación catalizada heterogéneamente, esto en principio se puede llevar a cabo como se describe en los documentos US-A 4,788,371, CN-A 1,073,893, Catalysis Letters 23 (1994) 103-106., . Zhang, Gaodeng Xuexiao, Huaxue Huebao, 14 (1993) 566, Z. Huang, Shiyou Huagong, 21 81992) 592, WO 97/36849, DE-A 1 97 53 817, ÜS-A 3, 862,256, ÜS-A 3,887, 631, DE-A 1 95 30 454, ÜS-A 43421, 664, J. Of Catalysis 167, 560-569 (1997), J. Of Catalysis 167, 550-559 (1997), Topics in Catalysis 3 (1996) 365-275, US-A 5,086,032, Catalysis Letters 10 (1991) 181-192, Ind. Eng. Chem. Res. 1996, 35, 14-18, US-A 4,255,284, Applied Catalysis A: General; 100 (1993) 111-130, J. Of Catalysis 148, 56-67 (1994), V. Cortés Corberán y S. Vie Bellón (Editores) , New Deelopments in Selective Oxidation II, 1994, Elsevier Science B.V., p. 305-313, 3er Congress on Oxidation Catalysis R. K. Grasselli, S.T. Oyama, A.M. Gaffney y J. E. Lyons (Editores), 1997, Elsevier Science B.V., p. 375 ff. En particular, todos los catalizadores de oxideshidrogenación especificados en los documentos antes mencionados se pueden usar. La declaración hecha para los documentos arriba mencionados también se aplica a: Otsuka, K.; üragami, Y.; Komatsu, T.; Hatano, M, en Natural Gas Conversión, Std. Surf. Sice. Catal.; Holmen A.; Janks, J.-J.; Kolboe, S., Eds.; Elsevier Science: Amsterdam, 1991, Vol . 61, p. 15; Seshan, K. ; Swaan; H.M.; Smits, R.H.H.; van Ommen, J.G.; Ross J.R.H. en New Developments in Selective oxidation; Stud. Surf. Sci. Catal.; Centi, G.; Trifiró. F., Eds; Elsevier Science: Amsterdam 1990; Vol. 55, p 505; Smits, R.H.H.; Seshan, K.; Ross, J.R.H. enNew Developments in Selective Oxidation by Hetroeneous Catalysis; Stud. Surf. Sci. Catal; Ruiz, P.; Delmon, B., Eds.; Elsevier Science: Amsterdam, 1992 a; Vol. 72, p 221; Smits, R.H.N.; Seshan, R.; Ross, R.R.H. Proceedings, Symposium on Catalytic Selective Oxadation, Washington DC; American Chemical Society: Washington, DC, 1992 b; 1121; Mazzocchia, C; Aboumrad, C; Daigne, C; Tempesti, E. ; Hermmann, J.M.; Thomas G. Catal. Lett. 1991, 10, 181. Bellusi, G.; Conti, G.; Perathonar, S. ; Trifiró, F. Proceedings, Symposium on Catalytic Selective Oxidation, Washington, DC ; American chemical Society ; Washington, DC, 1992 p. 1242; vii) Ind. Eng. Chem.. Res. 1996, 35, 2137-2143 y Viii) Symposium on Heterogeneous Hydrocarbon Oxidation Presented before the División of Petroleum Chemistry, Inc. 211th National Meeting, American chemical Society New Orleans, LA, marzo 24-29, 1996. Los catalizadores de oxidehidrogenación particularmente apropiados son las composiciones de óxido de multimetal o catalizadores A de DE-A 1 97 53 817, y las composiciones de óxido de multimetal o catalizadores A especificados como preferidos son muy particularmente favorables. En otras palabras, composiciones activas útiles son en particular composiciones de óxido de multimetal de la fórmula general I ^Moi-bM^Ox ( I ) en donde M1 = Co, Ni, Mg, Zn, Mn y/o Cu, M2 = W, V, Te, Nb, P, Cr, Fe, Sb, Ce, Sn y/o La, a = de 0.5 a 1.5, b = de 0 a 0.5 y x = un número que se determina por la valencia y frecuencia de los elementos en I distintos a oxigeno.

Composiciones de óxido de multimetal adicionales apropiadas como catalizadores de oxideshidrogenación se especifican abajo: Los catalizadores de multióxido apsorpiados de Mo-V-Te/Sb-Nb-0 se describen en EP-A 0 318 295, 10-A 0 529 853, EP-A 0 603 838, EP-A 0 608 836, EP-A 0 608 838, EP-A 0 895 809, EP-A 0 962 253, EP-A 1 192 987, DE-A 198 35 247, DE-A 10051 419 y DE-A.101 19 933. Los catalizadores de óxido de multmetal apropiados de Mo-V-Nb-0 se describen, entre otros, en E. M. thorsteinson, T. P. Wilson, F. G. Young, P. H. Kaseis, Journal of Catalysis 52 81978), páginas 116-132, y en US 4,250,346 y EP-A 0 294 845. Los catalizadores de óxido de multimetil de Ni-X-0 apropiados en donde X = Ti, Ta, Nb, Co, Hf, W, Y, Zn, Zr, Al, se describen en WO 00/48971. En principio, las composiciones activas apropiadas se pueden preparar de una manera sencilla obteniendo de fuentes apropiadas de sus componentes una mezcla muy intima, de preferencia finamente dividida, seca correspondiente a la estequiometria y calcinándola a temperaturas de 450 a 1000°C. La calcinación se puede efectuar ya sea bajo gas inerte o bajo una atmósfera oxidante, por ejemplo aire (mezcla de gas inerte y oxigeno) , y también bajo una atmósfera reductora (por ejemplo mezcla de gas inerte, oxigeno y NH3, CO y/o H2) . Las fuentes útiles para los componentes de las composiciones activas de óxido de multimetal incluyen óxidos y/o aquellos compuestos que se pueden convertir en óxidos mediante calentamiento, cuando menos en presencia de oxigeno. Además de los óxidos, estos compuestos de partida útiles son en particular haluros, nitratos, formatos, oxalatos, citratos, acetatos, carbonatos, sales de complejo de amina, sales de amonio y/o hidróxidos. Las composiciones de óxido de multimetal se pueden usar para el proceso de conformidad con la invención ya sea en forma de polvo o configurados a ciertas geometrías de catalizador, y esta configuración se puede efectuar antes o después de la calcinación final. Las geometrías de catalizador no sustentadas apropiadas son, por ejemplo, cilindros sólidos o cilindros huecos que tienen un diámetro externo y una longitud de 2 a 10 mm. En el caso de cilindros huecos, un espesor de pared de 1 a 3 mm es apropiada. Las geometrías apropiadas de cilindro hueco son, por ejemplo, 7 mm x 7 mm x 4 mm o 5 mm x 3 mm x 2 mm o 5 mm x 2 mm x 2 mm (en cada caso longitud x diámetro externo x diámetro interno) . El catalizador no sustentado desde luego también puede tener geometría esférica, en cuyo caso el diámetro de esfera puede ser de 2 a 10 mm. La composición activa pulverulenta o su composición precursora pulverulenta que todavía se va a calcinar, desde luego también se puede configurar aplicando a soportes de catalizador inerte previamente formados. El espesor de capa de la composición en polvo aplicada a los cuerpos de soporte se selecciona apropiadamente dentro de la escala de 50 a 500 mm, de preferencia dentro de la escala de 150 a 250 mm. Los materiales de soporte útiles incluyen óxidos de aluminio porosos o no porosos acostumbrados, dióxido de silicio, dióxido de torio, dióxido de zirconio, carburo de silicio o silicatos tales como silicato de magnesio o silicato de aluminio. Los cuerpos de soporte pueden tener una forma regular o irregular, dando preferencia a cuerpos de soporte regularmente configurados que tienen distinta aspereza superficial, por ejemplo esferas, cilindros huecos o sillas ue tienen dimensiones en la escala de 1 a 100 mm. Es apropiado usar soportes esféricos substanialmente no porosos, de superfiie áspera, de esteatita cuyo diámetro es de 1 a 8 mm, de preferencia de 4 a 5 mm. La temperatura de reacción de la oxideshidrogenación heterogéneamente catalizada de propano es generalmente de 300 a 600°C, típicamente de 350 a 5001C. La presión es de 0.2 a 15 bar, de preferencia de 1 a 10 bar, por ejemplo de 1 a 5 bar. Las presiones superiores a 1 bar, por ejemplo de 1.5 a 10 bar, se han encontrado ser particularmente ventajosas. En general, la oxideshidrogenación heterogéneamente catalizada de propano se efectúa sobre una lecho de catalizador fijo. El último se deposita apropiadamente en los tubos de un reactor de haz de tubos, como se describe, por ejemplo, En EP-A 700 893 y en EP-A 700 714 y la literatura citada en estos documentos. El tiempo de residencia promedio de la mezcla de gas de reacción en el lecho de catalizador es normalmente de 0.5 a 20 seg. La relación de propano a oxígeno en la mezcla de gas de reacción de partida que se va a usar para la osideshidrogenación de propano heterogéneamente catalizada puede, de conformidad con la invención, ser de 0.5:1 a 40:1. Es ventajoso cuando la relación molar de propano a oxígeno molecular en la mezcla de gas de partida es <1:1, por ejemplo 2:1. La mecía de gas de partida puede comprender además, constituyentes substancialmente inertes tales como H20, C02, CO, N2, gases nobles y/o propeno. Además, hidrocarburos de Ci, C2 y C4 también pueden estar comprendidos hasta una extensión pequeña .

Cuando sale de la zona de deshidrogenación, la corriente b de gas de producto bajo una presión de 0.2 a 15 bar, de preferencia de 1 a 10 bar, más preferentemente de 1 a 5 bar, y tiene una temperatura en la escala de 300 a700°C. En la deshidrogenación de propano, se obtiene una mezcla de gas que generalmente tiene la siguiente composición: de 10 a 805 en volumen de propano, de 5 a 50% en volumen de propeno, de 0 a 20% en volumen de metano, etano, eteno e hidrocarburos de C4+, de 0 a 30% en volumen de 'xidos de carbono, de 0 a 70% en volumen de vapor, de 0 a 25% en volumen de hidrógeno, y de 0 a 50% en volumen de gases inertes . En la deshidrogenación de propano autotérmica preferida, una mezcla de gas se obtiene que generalmente tiene la siguiente composición: de 10 a 805 en volumen de propano, de 5 a 50% en volumen de propeno, de 0 a 20% en volumen de metano, etano, eteno e hidrocarburos de C4+, de 0.1 a 30% en volumen de óxidos de carbono, de 1 a 705 en volumen de vapor y de 0.1 a 25% en volumen de hidrógeno, y también de 0 a 305 en volumen de gases inertes. En la parte C) de proceso, el agua se elimina inicialmente de la corriente b de gas de producto. La remoción del agua se lleva fuera mediante condensación, enfriando y si es apropido compresión de la corriente b de gas de producto, y se uede llevar fuera en uno o más enfriamiento y si es apropiado etapas de compresión. En general, la corriente b de gas de producto se enfria para este propósito a una temperatura en la escala de 20 a 80°C, de preferencia de 40 a 65°C. Además, la corriente de gas de producto se puede comprimir, generalmente a una presión en la escala de 2 a 40 bar, de preferencia de 5 a 20 bar, más preferentemente de 10 a 20 bar. En una modalidad del proceso de conformidad con la invención, la corriente b de gas de producto se hace pasar a través de una batería de intercambiadores térmicos e inicialmente de estamanera enfriada inicialmente a una temperatura en la escala de 50 a 200°C y subsecuentemente se enfría adicionalmente en una torre de enfriamiento rápido con agua a una temperatura de 40 a 80°, por ejemlo 55°. Esto condensa fuera la mayoría del vapor, pero también algunos de los hidrocarburos de C4+ presentes en la corriente b de gas de producto, en particular los hidrocarburos de Csb. Los intercambiadores térmicos apropiados son, por ejemplo, intercambiadores térmicos directos e intercambiadores térmicos de contracorriente, tal como intercambiadores térmicos de contracorriente de gas-gas, y enfriadores de aire Se obtiene una corriente c de gas de producto agotada en vapor. Esto generalmente comprende todavía de 0 a 105 en volumen de vapor. Para la remoción virtualmente completa de agua de la corriente c de gas de producto cuando ciertos adsorbentes se usan en el paso D) , un secado por medio de tamiz molecular, en particular tamiz molecular 3A, 4A. 13X o de preferencia óxidos de aluminio, o membranas se pueden proporcionar. Antes de realizar el paso D) del proceso, el dióxido de carbono se puede remover de la corriente c de gas mediante limpiado de gas o mediante absorción en absorbentes sólidos. El barrido de gas de dióxido de carbono puede preceder una etapa de combustión separada en la que el monóxido de carbono se oxida selectivamente a dióxido de carbono. Para remoción de C02, el líquido de limpieza usado es generalmente solución de hidróxido de sodio, solución de hidróxido de potasio o una solución de alcanolamina; se da preferencia a usar una solución de N-metildietanolamina activada. En general, antes de que la limpieza con gas se lleve a cabo, la corriente c de gas de producto se comprime mediante compresión de una sola etapa o múltiples etapas a una presión en la escala de 5 a 25 bar. La corriente c agotada en dióxido de carbono con un contenido de C02 de generalmente <1000 ppm, de preferencia <100 ppm, más preferentemente <20 ppm se puede obtener. Sin embargo, se da preferencia a remover CO2 mediante sorción en sorbentes sólidos apropiados, por ejemplo tamiz molecular 13X, óxido de calcio, óxido de bario, óxido de magnesio o hidrotalcitas . En un paso D) de proceso, la corriente c de gas de producto se pone en contacto en una zona de adsorción con un adsorbente selectivo que adsorbe propeno selectivamente bajo las condiciones de adsorción seleccionadas para obtener un adsorbentes cargado con propeno y una corriente d2 de gas agotada en propeno que comprende propano, metano, etano, eteno, monóxido de carbono, dióxido de carbono e hidrógeno. El propeno también puede estar presente en la corriente d2 de gas . En un paso E) de desorción, una corriente el de gas que comprende propeno se libera del adsorbente cargado esencialmente con propeno y reducción de presión y/o calentamiento del adsorbente. La presión puede ser la presión total y/o la presión parcial de propeno específicamente. Los adsorbentes apropiados que comprenden un material de armazón orgánico de metal poroso (MOF) . Los adsorbentes apropiados adicionales son tamices moleculares, carbono activado, gel de sílice y xero- y aherrójeles, y también materiales de armazón orgánico covalente poroso (COF; A.P. Cóté y col., Science 310 82005), 1166 a 1170). Se ha encontrado que los materiales de armazón orgánico de metal especialmente poroso (MOF) ocasionan separación eficiente de propeno por una parte, y propano y constituyentes de gas por la otra. Los materiales de armazón orgánico de metal poroso comprenden cuando menos compuesto orgánico bidentado enlazado de manera coordinada a cuando ens un ión de metal. Estos materiales de armazón orgánico de metal (MOF) se describen, por ejemplo, en US 5, 648,508, EP-A-0 790 253, M. O-Keefe y col., J. Sol. State Chem. 152 (2000), p'gina 3, a 20, . Li y col., Nature 402 (1999), página 276, M. Eddanoudi y col., Topics in Catalyss 9, (1999), página 105 a 111, B. Chen y col., Science 291, 2001, página 1021 a 1023 y DE-A-101 11 230, WO-A 2005/049892 y A.C. Sudik y col., J. Am.Chem. Soc. 127 (2005) 7110 a 7118. Los materiales de armazón orgánico de metal e conformidad con la presente invención comprenden poros, especialmente micro- y/o mesoporos. Los microporos se definen como agüelos que tienen un diámetro de 2 nm o menos y mesoporos se definen por un diámetro en la escala de 2 a 50 nm, en cada caso correspondiente a la definición como se proporciona por Puré Applied Chem. 45, página 71, en particular en la página 79 (1976) . La presencia de micro- y/o mesoporos se puede probar con ayuda de mediciones de sorción, estas mediciones determinando la capacidad de admisión del MOF para nitrógeno a 77 Kelvin a DIN 66141 y/o DIN 66134. El área superficial especifica, calculada por el modelo Langjuir a DIN 66135 (DIN 66131, 66134) para un material de armazón en forma de polvo, es de preferencia más de 5 m2g, más preferentemente más de 10 m2/g, más preferentemente más de 50 m2/g, aún más preferentemente más de 500 m2/g, aún más preferentemente más de 1000 m2/g, aún más preferentemente más de 1000 m2/g y especialmente de preferencia más de 1500 m2/g. Los cuerpo configurados de MOF pueden tener un área superficial ctiva inferior; pero de preferencia más de 10 m2/g, más preferentemente más de 50 m2/g, aún más preferentemente más de 500 m2/g, en particular más de 1000 m2/g. En el contexto de la presente invención, el máximo de la distribución de diámetro de poro debe ser cuando menos 4 Á. Este máximo es de preferencia entre 4.3 y 20 Á. La escala es más preferentemente entre 5 y 13 Á. El componente de metal del material de armazón de conformidad con 1 presente invención de preferencia se selecciona de los grupos la, lia, Illa, IVa a Villa y Ib a VIb. Se da preferencia adicional a los grupos lia, Illb, Illa a Vía de la tabla periódica de los elementos, y a los lantanuros, V, Mn, Fe, Ni, Co. Se da preferencia particular a g, Ca, Sr, Ba, Se, Y, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Re, Fe, Ro, Os, Co, Rh, Ir, Ni, Pd, Pt, Cu, Ag, Au, Zn, Cd, Hg, Al, Ga, In, TI, Si, Ge, Sn, Pb, As, Sb y Bi . También más preferidos son Mg, Al, In, Cu, Zn, Fe, Zr, Y. En el caso de cobre, se da preferencia a tipos de MOF que no tienen sitios de coordinación de Cu libre. Con relación a los iones de estos elementos, se debe hacer mención particular de Mg2+, Ca2+, Si2+, Ba2+, Se3+, Y3+, Ti+, Zr4+, Hf4+, V+, V3+, Nb3+, Ta3+, Cr3+. Mo3\ W3+, Mn3\ Mn2+, Re3+, Re2+, Fe2+, Ru3+, Os3+, Co3+, Co2+, Rh2+, Ir2+, Ir+, Ni2+, Ag+, Au+, Zn2+, Cd2+, Hg2+, Al3+, Ga3+, In3+, Ti3+, Si4+, Si2+, Ge4+, Ge+, Sn4+, Sn2+, Pb+, Pb+, As5+, As3+, As+, Sb5+, Sb+, Bi5+, Bi3+ y Bi+ La expresión "cuando menos compuesto orgánico bidentado" se refiere a un compuesto orgánico que comprende por lo menos un grupo funcional que es capaz de formar cuando menos dos, de preferencia dos, enlaces coordinados a un ión de metal dado, y/o en cada caso un enlace coordinado a dos o más, de preferencia dos, átomos de metal. Los grupos funcionales a través de los cuales los enlaces coordinados mencionados se pueden formar en particular, por ejemplo, los siguientes grupos funcionales: -C02H, -CS2H, -NO2, -B(OH)2, -SO3H, -Si (OH) 3, -Sn(OH)3, -Si(SH)4, -Ge(SH)4, Sn(SH)3, -PO3H, -As03H, -As04H, -P(SH)3, -As(SH)3- -CH(RSH)2, -C(RSH)3, -CH(RNH2)2, -C(RNH2)3, -CH(ROH)2, -C(ROH)3, -CH(RCN)2, -C(RCN)3, en donde R es, por ejemplo y con preferencia, un grupo alquileno que tiene 1, 2, 3, 4, o 5 átomos de carbono, por ejemplo un grupo metileno, etileno, n-propileno, i-propileno, n-butileno, i-butileno-ter-butileno o n-pentileno, o un grupo arilo que comprende 1 o 2 anillos aromáticos, por ejemplo anillos 2 C6, que pueden, si es apropiado, condensarse y cada uno de manera independiente apropiadamente substituirse por cuando menos un substituyente en cada caso, y/o que puede cada uno comprender independientemente comprender cuando menos un heteroátomo, por ejemplo N, O y/o S. De conformidad con modlidades asimismo preferidas, los grupos funcionales a mencionarse son aquellos en los que el radical R antes mencionado no está presente. A este respedto, se debe hacer mención, entre otros, de -CH(SH)2, -C(SH)3, -CH(NH2)2, -C(NH2)3, -CH(OH)2-C(OH)3, CH(CN)2 o -C(CN)3. Los cuando menos dos grupos funcionales, en principio puden estar enlazados a cualquier compuesto orgánico apropiado, siempre que se asegure que el compuesto orgánico que tiene estos grupos funcionales sea capaz de formar el enlace coordinado y de producir el material de armazón. Los compuestos orgánicos que comprenden los cuando menos dos grupos funcionales de preferencia se derivan de un compuesto alifático saturado o insaturado o un compuesto aromático o ambos un compuesto alifático y aromático. El compuesto alifático o la fracción alifática de ambos compuestos alifático y aromático puede ser lineal y/o ramificado y/o cíclico, y una pluralidad de ciclos por compuesto también es posible. Más preferentemente, el compuesto alifático o la fracción alifática de ambos compuestos alifático y aromático comprende de 1 a 15, más preferentemente de3 1 a 14, más preferentemente de 1 a 13, más preferentemente de 1 a 12, más preferentemente de 1 a 11, y especialmente de preferencia de 1 a 10 átomos de carbono, por ejemplo 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 o 10 átomos de carbono. Especialmente preferidos aquí, son, entre otros, metano, adamantano, acetileno, etileno o butadieno. El compuesto aromático o la fracción aromática de ambos compuestos aromático y alifático puede tener uno o aún más anillos, por ejemplo, dos, tres, cuatro o cinco anillos, en cuyo caso los anillos pueden estar presentes separadamente uno del otro y/o cuando menos dos anillos pueden estar presentes en forma fundida. El compuesto aromático o la fracción aromática de ambos compuestos alifático y aromático más preferentemente tiene uno, dos o tres anillos, se da preferencia particular a uno o dos anillos. Independientemente uno del otro, cada anillo del compuesto mencionado también puede comprender cuando menos un heteroátomo, por ejemplo N, O, S, B, P, Si, Al, de preferencia N, O y/o S. El compuesto aromático o la fracción aromática de ambos compuestos aromático y alifático más preferentemente comprende uno o dos anillos de C6, en los que los dos están presentes separadamente uno del otro o en forma fundida. Los compuestos aromáticos de los que se debe hacer mención particular son benceno, naftaleno y/o bifenilo y/o bipiridilo y/o piridilo. Por ejemplo, se debe hacer mención, entre otros, de ácido trans-mucónico o ácido fumárico o ácido fenilenbisacrilico .

El cuando menos compuesto orgánico bidentado de preferencia se deriva de ácido di-, tri- o tetracarboxilico o sus análogos de azufre. Los análogos de azufre son los grupos funcionales -C(=0)SH y su tautómero, y C(=S)SH, que se pueden usar en lugar de uno o más grupos de ácido carboxílico. En el contexto de la presente invención, el término "deriva" significa que el cuando menos compuesto orgánico bidentado puede estar presente en el material de armazón en forma parcialmente desprotonada o completamente desprotonada. Además, el compuesto orgánico bidentado puede comprender substituyentes adicionales, por ejemplo, -OH, -NH2, -OCH3, -CH3, -NH(CH)3), -N(CH3)2, -CN y haluros. Por ejemplo, se debe hacer mención en el contexto de la presente invención de ácidos dicarboxílicos tales como ácido oxálico, ácido succínico, ácido tartárico, ácido 1,4-butandiecarboxílico, ácido 4-oxopiran-2, 6-dicarboxílico, ácido 1, 6-hexandicarboxílico, ácido decandicarboxílico, ácido 1, 8-heptadecandeicarboxílico, ácido 1,9-heptadecandicarboxílico, ácido heptadecandicarboxílico, ácido acetilendicarboxílico, ácido 1, 2-bencendicarboxílico, ácido 2, 3-piridindicarboxílico, ácido piridin-2, 3-dicarboxílico, ácido 1, 3-butadien-l, 4-dicarboxílico, ácido 1,4-bencendicarboxílico, ácido p-bencendicarboxílico, ácido imidazol-2, 4-dicarboxílico, ácido 2-metilquinilina-3, 4-dicarboxilico, ácido quinidina-2, 4-dicarboilico, ácido quinoxalina-2, 3-dicarboxilico, 'cido 6cloroquinoxalin-2, 3-dicarboxilico, ácido 4, 4' -diaminofenilmetan-3, 3' -dicarboxilico, ácido quinolina-3, 4-dicarboxilico, ácido 7-cloro-4-hidroxiquinolina-2, 8-dicarboxilico, ácido diimidadicarboxilico, ácido piridin-2, 6-dicarboxilico, ácido 2-metilimidazol-4, 5-dicarboxilico, ácido tiofen-3,4-dicarboxilico, ácido 2-isopropilimidazol-4 , 5-dicarboxilico, ácido tetrahidropiran-4 , 4' -dicarboxilico, ácido perilen-3,9-dicarboxilico, ácido perilendicarboxilico, ácido Pluriol E 200-dicarboxílico, ácido3, 6-dioxaoctandicarboxilico, ácido 3, 5-ciclohexandien-l, 2-dicarboxilico, ácido octadicarboxilico, ácido pentan-3, 3-dicarboxilico, ácido 4, 4' -diamino-1, 1' -bifenil-3, 3' -dicarboxilico, ácido 4,4'-diaminobifenil-3, 3' -dicarboxilico, ácido bencidina-3, 3' -dicarboxilico, ácido 1, 4-bis (feniulamino) encen-2, 5-dicarboxilico, ácido 1, 1' -dinaftildicarboxilico, ácido 7-cloro-8-metilquinolin-2, 3-dicarboxilico, ácido 1-anilinoantraquinona-2, 4' -dicarboxilico, ácido politetrahidrofuran-250-dicarboxilico, ácido 1/4- .bis (carboximetil) piperazin-2, 3-dicarboxilico, ácido 7-cloroquinolin-3, 8-dicarboxilico, ácido 1- (4-carboxi ) fenil-3- (4-cloro) fenilpirazolin-4 , 5-dicarboxilico, ácido 1,4,5,6,7,7-hexacloro-5-nornornen-2, 3-dicarboxilico, ácido fenilidandicarboxsilico, ácido 1, 3-dibencil-2-oxoimidazolidin-4, 5-dicarboxilico, ácido 1,4-ciclohexandicarboxilico, ácido naftalen-1 , 8-dicarboxilico, ácido 2-benzoilbencen-l, 3-dicarboxilico, ácido 1, 3-dibencil-2-oxoimidazolidin-4, 5-cis-dicaroxilico, ácido 2,2'-biquinolin-4, 4' -dicarboxílico, ácido piridin-3,4-dicarboxilico, ácido 3, 6, 9-trioxaundecandicarboxilico, ácido O-hidroxibenzofenonadicarboxilico, ácido Plyuriol E 300-dicarboxilico, ácido Pluriol E 400-dicarboxilico, ácido Pluriol E 600-ñdicarboxilico, ácido pirazol-3,4-dicarboxilico, ácido Ouriol e 400-dicarboxilico, ácido Pluriol E 600-dicarboxilico, ácido pirazol-3, 4-dicarboxilico, ácido 2, 3-piracindicarboxilico, ácido 5, 6-dimetil-2, 3-pirazindicarboxilico ácido (bis (4-aminofenil) éter) diimidadicarboxilico, ácido 4,4'-diaminodifenilmetandiimdadicarboxilico, ácido (bis (4-aminofenil) sulfota) dimimidadicarboxólico, ácido 4,4'-diaminodifenilmetandiimidadicarboxilico, ácido (bis84-ñaminofenil) sulfota) diimidadicarboxilico, ácido 2,6-naftalendicarboxilico, ácido 1, 3-adamantandicarboxilico, ácido 1 , 8-naftalendicarboxilico, ácido 2,3-naftalendicarboxílico, ácido 8-metoxi-2, 3-naftalendicarboxílico, ácido 8-nitro-2, 3-naftalencarboxílico, ácido 8-sulfo-2, 3-naftalendicarboxílico, ácido antracen-2, 3-dicarboxílico, ácido 2' , 2' -difenil-p-terfenil-4, 4' ' dicarboxílico, ácido (difenil éter) -4, 4' -dicarboxílico, ácido imidazol-4 , 5-dicarboxílico, ácido 4 ( 1H) -oxotiocromen-2, 8-dicarboxílico, ácido 5- . ter-butil-1, 3-bencendicarboxílico, ácido 76, 8-quinolindicarboxílico, ácido , 5-imidazoldicarboxílico, ácido 4-ciclohexen-l, 2-dicarboxílico, ácido hexatiraconandicarboxílico, ácido tetradecandicarboxílico, ácido 1, 7-heptadicarboxílico, ácido 5-dhidroxi-l, 3-bencendicarboxílico, ácido pirazin-2,3-icarboxílico, ácido furan-2, 5-dicarboxílico, ácido 1-nonen-6, 9-dicarboxílico, ácido eicosendicarboxílico, ácido 4,4'-dihidroxidifenilmetan-3, 3' -dicarboxílico, ácido l-amino-4-metil-9, 10-dioxo-9, 10-di8hidroantracen-2, 3-dicarboxílico, ácido 2, 5-piridindicarboxílico, 'cido ciclohexen-2, 3-dicarboxílico, ácido 2, 9-diclorofluorubin-4, 11-dicar4boxílico, ácido 7-cloro-3-metilquinolin-6, 8-dicarboxílico, ácido 2, 4-diclorobenzofenon-2' , 5' -dicarboxílico, ácido 1, 3-bencendicarboxílico, ácido 2,6-piridindicarbosílico, ácido l-metilpirrol-3, 4-dicarboxílico, ácido l-bencil-lH-pirrol-3, 4-dicarboxílico, ácido atranquinon-1, 5-dicarboxilico, ácido 3,5-pirazoldicarboxilico, -acido 2-nitrobencen-l, 4-dicarboxilico, ácido heptan-1, 7-dicarboxilico, ácido ciclobutan-1, 1-icarboxilico o ácido 5-etil-2, 3-piridindicarboxilico, ácidos tricarboxílicos tales como ácido 2-hidroxi-l, 2, 3-propantricarboxilico, ácido 7-cloro-2, 3, 8-quinolintricarboxilico, ácido 1,2,4-bencentr5icarboxilico, ácido 1, 2, 4-butantricarboxilico, ácido 2-fosfono-l, 2, 4-butaqntricarboxilico, ácido 1,3,5-be3ncentricarboxílico, 'cido 1-hidroxi-l, 2, 3-propantricarboxilico, ácido 4, 5-dihidr4o-4, 5-ioxo-lH-pirrolo [2, 3-F] quinolin-2, 7, 9-tricarboxílico, ácido 5-acetil- 3-amino-6-metilbencen-l, 2, 4-tricarboxilico, ácido 3-amino-5-benzoil-6-metilbencen-l, 2, 4-tricarboxilico, 'cido 1,2,3-ppropantricarboxilico o ácido aurinitricarboxilico, o ácidos tetracarboxílieos tales como ácido 1, l-dioxidiperilo [1, 12-BCD] tiofen-3, 4, 9, 10-tetraciclico, ácidos perilentetracarboxilicos tales como ácido perilen-3, , 9, 10-tetracarboxílico o ácido (perilno 1, 12-sulfona) -3, 4, 9, 10-tetracarboxilico, ácidos butantetracarboxilicos tales como ácido 1,2,3,4--butntetracarboxilico o ácido meso-1, 2, 3, 4-butantetracarboxilico, ácido decan-2, 4, 6, 8-tetracarboxilico, 'cido 1,4,7, 10, 13, 16-hexaoxaciclooctadecan-2 , 3, 11, 12-tetracarboxilico, ácido 1, 2, , 5-bencentetracarboxilico, ácido 1, 2, 11, 12-dodecantetracarboxilico, ácido 1,2,5,6-hexantetracarboxilico, ácido 1, 2, 7, 8-octantetracarboxilico, ácido 1, 4, 5, 8-naftalentetracarboxílico, ácido 1,2,9,10-decantetracarboxilico, ácido benzofenontetracarboxilico, ácido 3, 3' , 4, 4' -benzofenontetracarboxilico, ácido tetrahidrofurantetracarboxilico o ácidos ciclopentatetracarboxilicos tales como ácido ciclopentan-1, 2, 3, 4-tetracarboxílico . Se da preferencia particular a usar opcionalmente cuando menos ácidos monosubstituidos, mono-, di-, tri- o tetracicliclos, aromáticos di-, tri- o tetracarboxilicos en donde cada uno de los anillos puede comprender cuando menos un heteroátomo y en donde dos o más anillos pueden comprender heteroátomos idénticos o diferentes. Por ejemplo, se da preferencia a ácidos dicarboxilicos mónociclicos, ácidos tricarboxilicos monociclitos, ácidos tetracarboxilicos monocilicos, ácidos bdicarboxilicos biciclicos, ácidos tricarboxilicos biciclicos, ácidos tetracarboxilicos biciclicos, ácidos dicarboxilicos triciclicos, ácidos tricarboxilicos triciclicos, ácidos tetracarboxilicos triciuclicos, ácidos dicarboxilicos tetraciclicos, ácidos tricarboxilicos tetracíclicos y/o ácidos tetracarboxilicos tetraciclicos . Los heteroátomos apropiados son, por ejemplo, N, O, S, B, , Si: los heteroátomos preferidos aquí son N, S y/u 0. Los substituyentes apropiados que se pueden mencionar a este respecto incluyen -OH, un grupo nitro, un grupo aminho, o un grupo alquilo o alcoxi. Los compuestos orgánicos cuando menos bidentados usados son especialmente de preferencia ácido acetilendicarboxilico (ADC) , ácidos bencendicarboxilicos, ácidos naftalendicarboxilicos, ácidos bifenildicarboxilicos tales como ácido 4, ' -bifenildicarboxilico (BPDC) , ácidos bipiridindicarboxilicos, tales como ácidos 2,2'-bipiridindicarboxilicos tales como ácido 2, 2 ' -bipiridin-5, 5' -dicarboxilico, ácidos bencentricarboxilicos tales como ácido 1, 2, 3-bencentricarboxilico o ácido 1, 3, 5-bencentricarboxilico (BTC) , ácido amamantan-tetracarboxilico (ATC) , adamantandibenzoato (ADB) , bencentribenzoato (BTB) , metantetrabenzoato (MTB) , adamantantetrabenzoato o ácidos dihidroxitereftálicos tales como ácido 2,5-dihidroxitereftálico (DHBDC) . Se da preferencia muy particular a usar, entre otros, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido 2,5-dihidrotereftálico, ácido 1, 2, 3-bencentricarboxilico, ácido 1, 3, 5-bencentricarboxílico, ácido 2, 2' -bipiridin-5, 5' -dicarboxílico, ácido aminotereftálico o ácido diaminotereftálico . Además de estos compuestos orgánicos cuando menos bidentados, el MOF también puede comprender uno o más ligandos de monodentado. Los solventes apropiados para preparar el MOF incluyen etanol, dimetilformamida, tolueno, metanol, clorobenceno, dietilformamida, sulfóxido de dimetilo, agua, peróxido de hidrógeno, metilamina, solución de hidróxido de sodio, éter de N-metilpirrolidona, acetonitrilo, cloruro de bencilo, trietilamina, etilenglicol y mezclas de los mismos. Iones de metal adicionales, compuestos orgánicos cuando menos bidentados y solventes para la preparación de MOF se describen, entre otros, en US-A 5,648,508 o DE-A 101 11 230. El tamaño de poro del MOF se puede controlar mediante selección de ligando apropiado y/ del compuesto orgánico cuando menos bidentado. Generalmente es el caso que entre mayor es el compuesto orgánico, mayor es el tamaño de poro. El tamaño de poro es de prefere3ncia de 0.2 nm a 30 nm el tamaño de poro es más preferentemente de la escala de 0.3 nm a 3 nm basado en el material cristalino.

Sin embargo, poros mayores también ocurren en un cuerpo configurado de MOF y su distribución de tamaño puede variar. Sin embargo, de preferencia más de 50% del volumen de poro total, en particular más del 75%, se forma mediante poros que tienen un diámetro de hasta 1000 nm. Sin embargo, una mayoría el volumen de poro está formada por poros de dos escalas de diámetro. Por lo tanto, se prefiere adicionalmente cuando más del 25% del volumen de poro total, en particular más del 50% del volumen de poro total, esté formado por ooros en una escala de diámetro de 100 nm a 800 nm y cuando más del 15% del volumen de poro total, en particular más del 25% del volumen de poro total se forma por poros que están dentro de una escala de diámetro de hasta 10 nm. La distribución de poro se pude determinar por medio de porosimetría de mercurio. Los ejemplos de MOFs muy particularmente apropiados son Cu-BTC (BTC = -acido 1, 3, 5-bencentricarboxílico) , ácido Al-tererftálico, ácido Cu-tereftálico-TEDA, ácido Zn-tereftálico (MOF-5) . Ácido Zn-tereftálico-TEDA, MOF-745, Zn-naftaleno-DC (IRMOF-8), ácido Al-aminotereftálico. Los materiales de armazón orgánico de metal se usan generalmente en la forma de cuerpos configurados, por ejemplo en empaques aleatorios de esferas, anillos, extruidos o tabletas, o como internos tales como empaques estructurados, panales y monolitos. La producción de cuerpos configurados se describe, por ejemplo, en WO-A 03/102 000. Se da oreferencia al uso de empaques aleatorios que están en forma muy herméticamente empacada. Los cuerpos configurados, por lo tanto tienen, en su punto más angosto, un diámetro de preferencia no más de 3 mm, más preferentemente no más de 2 mm, más preferentemente no más de 1.5 mm. Se da preferencia muy particular a cuerpos configurados en forma de tableta. Una alternativa es la incorporación en la forma de una estructura monolítica, puesto que los canales grandes se pueden inundar asimismo fácilmente aquí, mientas que el material en las paredes está asimismo en forma muy herméticamente empacada. Los tamices moleculares apropiados se describen, por ejemplo, en C.A. Grande, A. E. Rodríguez, Ind. Eng. Chem. Res.; Propane-Propylene Separation by Pressure Swing Asorption Osing Zeolita 4a, 2005, 44, 8815-8829. Un tamiz molecular preferido es un tamiz molecular 4A. En general, el tamiz molecular 4A se carga a temperaturas de cuando menos 70°C, de preferencia cuando menos 90°C y en particular cuando menos 100°C. En este caso, el propeno con una pureza de >90% o aún >99% se puede lograr.

Los tamices moleculares apropiados adicionales se describen en: C.A. Grande, S. Cavenati, F. Da Silva, A.E. Rodríguez, Ind. Eng. Chem. Res.; Carbón Molecular sieves for Hydrocarbon Separations by Adsorption, 2005, 44, 7218-7227; F.A Da Silva, A.E. Rodríguez, AlChE Journal; Propane-Propylene Separation by üsing 13X Zeolite, 2001, 47,341-357; F.A. Da Silva, Rodrigues, Ind. Eng. Chem. Res.; Vaccum Swing Absorption for Propane-Propilene Separatiion with Zeolite 4a, 2001, 40, 5758-5774; I. Giannakopoulus, V. Nikilakis, Ind. Eng. Chem.. res.; "Separation of Propylene/Propane Mixtures üsing Faujasite-Type Zeolite Membranes" 2005, 44, 226-230; J. Padin, S. Rege, R. Yang, L. Cheng, chem.. Eng. Science; "Molecular sieve sorbents for kinetic separation of propane/propylene" 2000, 55, 4525. Los tamices moleculares particularmente preferidos son 4A, 5A, 13X. Los tamices moleculares se usan generalmente en la forma de cuerpos configurados. Los cuerpos configurados apropiados son empaques aleatorios de, por ejemplo, esferas, anillos, extruidos y tabletas, y también internos estructurados compuestos de empaques estructurados, panales y monolitos . En la etapa D) de adsorción, la remoción completa del propeno de los constituyentes de gas restantes no se requiere, puesto que la corriente d2 de gas se recicla nuevamente hacia la deshidrogenación de propano. La meta es carga máxima del adsorbente con propeno puro. Puesto que el coefriciente de adsorción de propeno en el adsorbente es superior a aquel de los otros constituyentes de gas, otros constituyentes de gas se desplazan gradualmente desde los sitios de adsorción, de manera que el propeno se adsorbe finalmente de manera selectiva. Para el funcionamiento de la etapa D) de adsorción y de la etapa E) de deserción, una serie de posibles modalidades diferentes están diseponibles a la persona experta en el ramo. Lo que es común en absoluto es que cuando menos dos, de preferencia tres, más preferentemente cuando menos cuatro adsorbedores se operan en paralelo, de los cuales por lo menos dos, pero de preferencia todos, trabajas en un desplazamiento de fase con respecto al otro adsorbedor en cada caso. Las posibles variantes son a) una adsorción de oscilación de presión (PSA), b) una adsorción de oscilación de presión de vacío (VPSA) , c) una adsorción de oscilación de temperatura (TSA) o una combinación de diferentes procesos. Estos procesos se conocen en principio a la persona experta en el ramo y se pueden buscar en libros de texto, por ejemplo W. Kast, "Adsorption aus der Gasphase Ingenieurwissenschaftliche Grundlagen und Technische Verfahren" VCH Weinheim, 1988, D.Fm. ruthven, S. Farooq, K.S. Knaebel, "Pressure Swing Adsorption", Wiley-VCH, New York-Chischester-Weinheim-Brisbane-Singapore-Toronto, 1994 o D. Batlien, M. Breitbach, "Adsorptiontechnik", Springer Verlag Berlín-Heidelberg, 2001, D. Basmadjian, "The Little Adsorption Book", CRC Press Boca Ratón, 1996 o publicaciones, por ejemplo A. Mersmann, B. Fil, R. Hartmann, S. Maurer, chem. Eng. Technol. 23/11 (2000) 937. El lecho de un adsorbedor no necesita comprender necesariamente solo un adsorbente único, pero puede consistir de una pluralidad de capas de diferentes materiales. Esto se puede utilizar, por ejemplo, a fin de afilar el frente de paso de las especies adsorbidas durante la fase de adsorción. Por ejemplo, la adsorción de oscilación de presión para la separación de propano/propeno se puede considerar como sigue: cuatro reactores trabajan en paralelo en las siguientes fases de desviación: en la fase 1, un adsorbedor se lleva a la presión de trabajo (pmáximo) suministrando gas de un segundo adsorbedor en el modo de adsorción o gas de desprendimiento de un segundo adsorbedor que se descomprime simultáneamente, un gas fresco. En la fase 2, el adsorbente se carga completamente con propeno alimentando adicionalmente, de preferencia hasta que la totalidad del frente de adsorción completo se ha roto a través y no se adsorbe propeno adicional. En este caso, antes de que el frente de propeno se rompa, el segundo reactor se conecte de preferencia corriente arriba en modo de adsorción. En la fase 3, el adsorbedor se inunda con propeno puro a fin de desplazar el propano residual no adsorbido presente en el adsorbedor. La inundación se puede efectuar en co- o contracorriente, dando preferencia a cocorriente. La inundación se puede efectuar en presión adsorción. Para ahorrar propeno puro, sin embargo, se da preferencia a una reducción anterior de la presión de adsorbedor; la preferencia particular se proporciona a una presión de propeno parcial similar e la fase de adsorción (fase 2) y fase de inundación (fase 3) . La mezcla de gas liberada en el curso de esta reducción de presión se puede alimentar a otro adsorbedor durante la fase 1 para acumulación de presión. En la fase 4, el adsorbedor cargado e inundado se descomprime para obtener la corriente de propileno puro. El producto se remueve de preferencia en contracorriente. Además, se puede aplicar una presión reducida en la fase 4. Esta modalidad es un ejemplo de un proceso VPSA. Para compensar los efectos de temperatura debido al calor de adsorción/frio de deserción, el suministro o remoción de calor puede ser ventajoso. La entrada de- calor se puede efectuar de diversas formas: conductivamente a través de intercambiadores térmicos externos o por medio de radiación, por ejemplo por medio de microondas incidentes u ondas de radio. Asimismo es posible utilizar entrada de calor sobre y por encima de la compensación del frío de deserción para facilitar adicionalmente la deserción del propeno durante la fase 4. Este proceso constituye una combinación de una adsorción de oscilación de presión y de una adsorción de oscilación de temperatura. El producto de valor también se puede resorber mediante desplazamiento con un componente auxiliar, por ejemplo N2, C02 o vapor. Esto utiliza el hecho de que el componente auxiliar reduce la presión parcial del propileno en la fase de gas, mientras que la presión absoluta puede permanecer constante. Además, un componente auxiliar más fuertemente adesorbente, por ejemplo vapor o C02, también puede conducir a un desplazamiento del producto de valor desde la superficie del adsorbente. En el último caso, sin embargo, el componente auxiliar debe, en un paso adicional, se remueve nuevamente de la superficie del adsorbente, por ejemplo elevando la temperatura. En este caso, por ejemplo, los niveles de temperatura también se, pueden ajustar que, en presencia de propileno, conducen a reacciones laterales no deseadas, por ejemplo polimerización. Puesto que el auxiliar puede entrar al producto desorbido de valor en dicho método, un paso de remoción, por ejemplo mediante condensación, adsorción, separación a través de una membrana, destilación o mediante limpieza selectiva, puede seguir. Las fases necesariamente no necesitan durante durante el mismo tiempo, de manera que un número menor o mayor de adosrbedores también se pueden usar para sincronización. Si el propeno desorbido no tiene la pureza deseada, una purificación adicional, de preferencia mediante adsorción, puede seguir, en cuyo caso un adsorbente diferente también se puede usar aquí. La adsorciónh/deserción se puede configurar como un proceso de lecho fijo, proceso de lecho fluidizado o proceso de lecho móvil. Ejemplos de aparatos apropiados se fijan reactores de lecho, absorbedores giratorios o filtros ciegos. Una descripción de aparato posi8ble se puede encontrar en: Werner Kast, "Adsorption aus der Gasphase", VCH (Weinheim) ; H. Brauer, "Die Adsorptionstechnik, Ein Gebiet mit Zukunft", chem.-Ing. Tech 57 81985 8, 650-653; Dieter Mathen, ark breitbach " Adsorptionstechnik", VDI-Buch, 2001. Para resorber los gases adsorbidos en el adsorbente, se calienta y/o descomprime a una presión inferior. La corriente el de gas que comprende propeno liberada por la deserción comprende generalmente, basado en el contenido de hidrocarburo, cuando menos 90% en volumen de propeno, de preferencia cuando menos 95% en volumen de propeno, más preferentemente cuando menos 99.5% en volumen de propeno. Además, puede comprender de 0 a 5% en volumen de propano y también cantidades pequeñas de CO, C02, etano, eteno y metano, pero generalmente no más del 1% en volumen, de preferencia no más de 0.5% en volumen. Cuando se realiza una deserción de desplazamiento, la corriente el puede comprender adicionalmente el gas de inundación, por ejemplo C02. Dependiendo del adsorbente usado, por ejemplo materiales de armazón orgánicos de metal que contiene Cu, tal como Cu-BTC, una hidrogenación selectiva se puede realizar para remover acetilenos y alenos, que en algunos casos, se adsorben mejor al adsorbente que propeno, antes de realizar la etapa D) de adsorción. El contenido de acetileno en la corriente c debe ser generalmente <1%, de preferencia <500 ppm, más preferentemente <100 ppm, en particular <10 ppm. La hidrogenación selectiva se puede requerir si cantidades significativas de acetilenos y alenos (metilacetileno y propadieno) se forman en la deshidrogenacion de propano. La hidrogenación selectiva se puede llevar a cabo con hidrógeno externamente suministrado o hidrógeno presente en la corriente de gas de producto de la deshidrogenacion. En una modalidad del proceso de conformidad con la invención, la corriente d2 de gas que comprende propano se recicla cuando menos parcialmente de manera directa hacia 1 zona de deshidrogenacion, y una subcorriente (corriente de gas de purga) generalmente se remueve de la corriente d2 de gas para descargas gases inertes, hidrógeno y óxidos de carbono. La corriente de gas de purga se puede incinerar. Sin embargo, también es posible reciclar una subcorriente de la corriente d2 de gas directamente hacia la zona de deshidrogenacion, y eliminar propano de una subcorriente adicional mediante absorsoción y deserción y reciclarla hacia la zona de deshidrogenación. En una modalidad preferida adicional del proceso de conformidad con la invención, cuando menos una porción de la corriente d2 de gas que comprende propano obtenida en el paso D) se pone en contacto en un paso F) adicional con un absorbente de ebullición elevada, y los gases disueltos en el absorbente se desorben subsecuentemente para obtener una corriente fl de reciclado que consiste esencialmente de propano y una corriente f2 de gs de desprendimiento que comprende metano, etano, eteno e hidrógeno, si es apropiado monóxido de carbono y dióxido de carbono. La corriente de reciclado que consiste esencialmente de propano se recicla hacia la primera zona de deshidrogenación. A este fin, en una etapa de absorción, la corriente d2 de gas se pone en contacto con un absorbente inerte, y propano y también cantidades pequeñas de los hidrocarburos de C2 se absorben en el absorbente inerte para obtener un absorbente cargado con propano y un gas de desprendimiento que comprende los constituyentes de gas restantes. Estos son esencialmente óxidos de carbono, hidrógeno, gases inertes, y también hidrocarburos de C2 y metano. En una etapa de deserción, se libera propano nuevamente del absorbente.

Los absorbentes inertes usados en la etapa de absorción son generalmente solventes no polares de ebullición elevada en donde el propano que se va a separar tiene una solubilidad distintivamente superior que los substituyentes de gas restantes. La absorción se puede efectuar simplemente haciendo pasar la corriente d2 a través del absorbente. Sin embargo, también se puede efectuar en columnas o en absorbedores giratorios. Es posible trabajar en cocorriente, contracorriente o corriente transversal. Las columnas de absorción apropiadas son, por ejemplo, columnas de bandeja que tienen tapa de burbuja, bandejas centrifugas y/o de tamiz, columnas que tienen empaques estructurados, por ejemplo empaques de tela o empaques de metal de hoja que tienen un área superficial específica de 100 a 1000 m3/m3, tal como Mellapak® 250 Y, k y columnas que tienen empaque aleatorio. Sin embargo, el aparato de absorción útil también incluye torres de goteo y aspersión, absorbedores de bloque de grafito, absorbedores de superficie tales como absorbedores de película gruesa y película delgada, y columnas giratorias, limpiadoras de bandera, limpiadores de aspersión transversal, limpiadores giratorios y columnas de burbuja con y sin internos. Los absorbentes apropiados son solventes orgánicos comparativamente no polares, por ejemplo alquenos de C4-Ci8 alifáticos, nafta o hidrocarburos aromáticos tales como las fracciones de petróleo medio de destilación de parafina, o éteres que tienen grupos voluminosos, o mezclas de estos solventes, a cada uno de los cuales se puede añadir un solvente polar tal como 1,2-ftalato de dimetilo. Los absorbentes apropiados adicionales son ésteres de ácido benzoico y ácido itálico con alcanoles de Ci-C8 de cadena recta, tales como benzoato de n-butilo, benzoato de metilo, benzoato de etilo, ftalato de dimetilo, ftalato de dietilo y también aceites portadores de calor tales como bifenilo y éter de difenilo, sus derivados de cloro y también triarilalquenos . Un absorbente apropiado es una mezcla de bifenilo y éter de difenilo, de preferencia en la composición azeotrópica, por ejemplo, el Diphyl® comercialmente disponible. Esta mezcla de solvente frecuentemente comprende ftalato de dimetilo en una cantidad de 0.1 a 25% en peso. Los absorbentes apropiados también son butanos, pentanos, hexanos, heptanos, octanos, nonanos, decanos, undecanos, dodecanos, tridecanos, tetradecanos, pentadecanos, hexadecanos, heptadecanos y octadecanos, o fracciones que se obtienen de corrientes de refinería y comprender los alcanos lineales mencionados como componentes principales.

Para desorber el propano, el absorbente cargado se caliente y/o descomprime a una presión inferior. Alternativamente, la deserción también se puede efectuar mediante separación, típicamente con vapor o un gas oxigenoso, o en una combinación de descompresión, calentamiento y separación, en uno o más pasos de proceso. Por ejemplo, la deserción se puede llevar a cabo en dos etapas, en cuyo caso la segunda etapa de deserción se lleva a cabo a una presión inferior que la primera etapa de deserción y el gas de deserción de la primera etapa se recicla hacia la etapa de absorción. El absorbente regenerado en la etapa de deserción se recicla hacia la etapa de absorción. En una variante de proceso, el paso de desorción se lleva a cabo descomprimiendo y/o calentando el absorbente cargado. En una variante de proceso adicional, la separación se efectúa adicionalmente con vapor. En una variante de proceso adicional, la separación se efectúa adicionalmente con un gas oxigenoso. La cantidad del gas de separación o depuración usado puede correspondes a la demanda de oxígeno de la deshidrogenación autotérmica. Alternativamente, una adsorción/desorción con un adsorbente fijo también se puede llevar a cabo para remover propano de los constituyentes de gas restantes para obtener una corriente fl de reciclado que consiste esencialmente de propano. Alternativamente, en el paso F) de proceso, " el dióxido de carbono se puede remover mediante limpieza de gas de la corriente 6.2 de gas o una subcorriente de la misma para obtener una corriente fl de reciclado agotada en dióxido de carbono. La limpieza con gas de dióxido de carbono puede preceder una etapa de combustión separada en la que el monóxido de carbono se oxida selectivamente a dióxido de carbono . Para remoción de C02, el liquido de limpieza usado es generalmente solución de hidróxido de sodio, solución de hidróxido de potasio o una solución de alcanolamina, se da preferencia a usar una solución de N-metildietanolamina activada. En general, antes de que la limpieza con gas se lleve a cabo, la corriente e de gas de producto se comprime mediante compresión de una sola etapa o múltiples etapas a una presión en la escala de 5 a 25 bar. Se puede obtener una corriente fl de reciclado agotado con dióxido de carbono con un contenido de C02 de generalmente <100 ppm, de preferencia <10 ppm . El hidrógeno, si es apropiado, se puede remover de la corriente d2 de gas mediante separación de membrana o absorción de oscilación de presión. Para remover el hidrógeno presente en la corriente de gas de desprendimiento, si es apropiado, puede después de que se ha enfriado, por ejemplo, hacerse pasar en un intercambiador térmico indirecto a través de una membrana, generalmente configurada como un tubo, que es permeable solamente al hidrógeno molecular. El hidrógeno molecular removido de esta manera puede, si se requiere, usarse cuando menos parcialmente en la deshidrogenación o bien enviarse a otra utilización, por ejemplo, a la generación de energía eléctrica en celdas de combustible. Alternativamente, la corriente d2 de gas de desprendimiento se puede incinerar. Un trabajo de adsorción se puede efectuar alternativa o adicionalmente a la absorción en el paso F) . La invención se ilustra con detalle mediante el ejemplo que sigue. Ejemplo La variante, mostrada en la figura 1 del proceso de conformidad con la invención, se simuló mediante cálculo. En esta simulación, una conversión de propano en una etapa de deshidrogenación de 35%, una selectividad de propeno de 95.4% y adicionalmente la formación de 2.3% de productos de craqueo y 2.3% de productos de combustión se supusieron. Se supuso una capacidad de la planta de 350 kg/a de propeno a un tiempo de funcionamiento de 8000 h/a. Una corriente (1) de alimentación que contiene propano que se había liberado con anticipación de ebullidores bajos (hidrocarburos de C4+) en un despropanizador (en el ejemplo, la corriente (1) de alimentación todavía comprende 0.01% en peso de hidrocarburo de C4 residual), se combina con las corrientes de reciclado (15), k se precalentó a 450°C en el calentador y se alimentó a aproximadamente 8 bar como corriente (2) al PDH autotérmico (20) . Para asegurar la autotermicidad, la corriente (4) y oxígeno puro (3) también se añaden al mismo. El gas (5) de producto se enfrió y se alimentó a una compresión de múltiples etapas con enfriamientos intermedios (30) . Esto se efectúa iniciando desde una presión de 2.5 bar durante 2 etapas con turbocompresores a 10 bar. En los enfriamientos intermedios a 55°C con condensadores de aire e intercambiadores térmicos, se obtiene condensado que consiste esencialmente de agua (7) y se descarga del proceso. Dependiendo del contenido de acetileno del gas (5) de producto de PDH, se alimenta antes de la compresión (30) primero a una hidrogenación selectiva en la que los acetilenos se hidrogenan a olefinas con el hidrógeno de deshidrogención presente en el gas y, si es apropiado, hidrógeno externo. El gas (6) comprimido se alimenta primero a un limpiador de C02 (40) antes de la remoción absortiva del propeno. Por ejemplo, por medio de una limpieza de MDEA activada, el agotamiento del C02 en la corriente 8 se efectúa aquí hasta 30 ppm en peso. El C02 (9) liberado en la desorción se descarga del proceso. La corriente (8) liberada de C02 luego se enfria adicionalmente y la remoción del condensado, secado virtualmente de manera completa mediante adsorción por medio de un tamiz molecular 4 a en la etapa (5= (la corriente 10 todavía comprende 10 ppm en peso de agua) . La corriente 10 liberada en gran parte de C02 y agua se alimenta luego a la etapa (60) de adosrción en la que el propeno se remueve como propeno de grado polímero (12) . La corriente (13) de gas agotada en propeno (rendimiento de la etapa de adsorción 90%) se divide. La porción (15) predominante se recicla directamente al PDH (20); una corriente (14) de purga pequeña se separa del proceso a fin de descargar componentes secundarios e hidrógeno. La corriente (14) puede incinerarse o una recuperación del propano por medio de absorción o adsorción se pueden llevar a cabo. La composición de la corriente en partes por masa se reproduce por el cuadro que sigue.

Cuadro Corriente No. 1 2 3 4 5 6 7 Cantidad [kg/h] 57575.1553 164871.992 16211.9046 13852.1998 194935.191 167077.774 27857.4151 BUTANO 0.0001 0.00015 0 0 0.000127 0.000126 0.00013068 PROPANO 0.9999 0.840179 0 0 0.461893 0.53888 0.00016049 PROPENO 0 0.026482 0 0 0.248889 0.290356 0.00018567 AGUA 0 0 0 1 0.152151 0.011367 0.9965196 ETENO 0 0.019232 0 0 0.018074 0.021086 7.0981E-06 ETANO 0 0.036695 0 0 0.034912 0.040233 0.00299625 C02 0 0.000027 0 0 0.01137 0.013266 0 METANO 0 0 0 0 0 0 0 H2 0 0.02996 0 0 0.028155 0.03285 0 02 0 0 0.99 0 0 0 0 N2 0 0.00885 0.01 0 0.008317 0.009703 0 CO 0 0.038426 0 0 0.03611 1 0.042132 0 Temperatura 18.36 450 600 350 600 55 55 Presión [bar] 8 8 2.5 40 2.5 10 2.5 Continúa Cuadro Corriente No. 8 9 10 11 12 13 14 15 Cantidad [kg h] 164866.241 2211.53494 162968.709 1897.53461 43749.9998 119218.708 11921.8708 107296.837 BUTANO 0.000128 0 0.00013 0 0 0.000177 0.000177 0.000177 PROFANO 0.546108 0 0.552467 0 0.002 0.754473 0.754473 0.754473 PROPENO 0.294251 0 0.297677 0 0.997963 0.040692 0.040692 0.040692 AGUA 0.011519 0 0.00001 1 0.000037 0 0 0 ETENO 0.021369 0 0.021618 0 0 0.029551 0.029551 0.029551 ETANO 0.040773 0 0.041248 0 0 0.056385 0.056385 0.056385 C02 0.00003 1 0.00003 0 0 0.000041 0.000041 0.000041 METANO 0 0 0 0 0 0 0 0 H2 0.03329 0 0.033678 0 0 0.046037 0.046037 0.046037 02 0 0 0 0 0 0 0 0 N2 0.009833 0 0.009948 0 0 0.01 598 0.013598 0.013598 CO 0.042697 0 0.043194 0 0 0.059045 0.059045 0.059045 Temperatura 55 55 60 30 50 100 100 100 Presión [b rí 10 10 10 10 1 10 8 8

Claims (15)

1. REIVINDICACIONES 1. - Un proceso para preparar propeno de propano, que comprende los pasos: A) se proporciona una corriente a de gas de alimentación que comprende propano; B) la corriente a de gas de alimentación que comprende propano, si es apropiado vapor y una corriente de gas oxigenoso se alimentan hacia una zona de deshidrogenación y el propano se somete a una deshidrogenación a propeno para obtener una corriente b de gas de producto que comprende propano, propeno, metano, etano, eteno, hidrógeno, monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor y oxigeno; C) la corriente b de gas de producto se enfria, si es apropiado se comprende y se elimina el vapor mediante condensación para obtener una corriente c de gas de producto agotada en vapor; D) una corriente el de gas que comprende propeno se libera del adsorbente cargado con propano mediante reducción de presión y/op calentamiento del adsorbente.
2. 2. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, en donde la deshidrogenación en el paso B) se lleva a cabo como una deshidrogenación oxidante o no oxidante.
3. 3. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, en donde la deshidrogenación en el paso B) se lleva a cabo adiabática o isotérmicamente.
4. 4. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, en donde la deshidrogenación en el paso B) se lleva a cabo en un reactor de lecho fijo, reactor de lecho móvil o reactor de lecho fluidizado.
5. 5. - El proceso de conformidad con la reivindicación 1, en donde una corriente de gas oxigenoso se alimenta hacia el paso B) , la corriente de gas oxigenoso comprendiendo cuando menos 90% en volumen de oxígeno.
6. 6.- El proceso de conformidad con la reivindicación 5, en donde la deshidrogenación se lleva a cabo como una deshidrogenación autotérmica.
7. 7.- El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde el adsorbente selectivo que adsorbe selectivamente propeno se selecciona de adsorbentes que comprenden materiales de armazón orgánico de metal poroso ( OF) , tamices moleculares, carbono activado, gel de sílice y materiales de armazón orgánico covalente poroso (COF) .
8. 8. - El proceso de conformidad con la reivindicación 7, en donde el material de armazón orgánico de metal poroso comprende cuando menos un ión de metal seleccionado del grupo de metales que consiste en Mg, Al, In, Cu, Zn, Fe, Zr e Y.
9. 9. - El proceso de conformidad con la reivindicación 7, en donde el tamiz molecular se selecciona de los tamices moleculares 4A, 5A y 13X.
10. 10. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en donde la corriente d2 de gas de desprendimiento que comprende propano obtenida en el paso D) se recicla cuando menos parcialmente hacia la zona de deshidrogenación .
11. 11. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde, antes de realizar el paso D) , se elimina el dióxido de carbono de la corriente c de gas de producto mediante limpieza con gas o mediante absorción en absorbentes sólidos.
12. 12. - el proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, en donde cuando menos una porción de la corriente d2 de gas que comprende propano obtenida en el paso D) se pone en contacto en un paso F) adicional con un absorbente de ebullición elevada y los gases disueltos en el absorbente se desorben subsecuentemente para obtener una corriente fl de reciclado que consiste esencialmente e propano y una corriente f2 de gas de desprendimiento que comprende metano, etano, eteno e hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono, y la corriente fl de reciclado que consiste esencialmente de propano se recicla hacia la zona de deshidrogenación.
13. 13. - El proceso de conformidad con la reivindicación 12, en donde los gases disueltos en el absorbente se desorben en el paso F) mediante separación con vapor .
14. 14. - El proceso de conformidad con la reivindicación 12 o 13, en donde el trabajo adsortivo se efectúa alternativa o adicionalmente a la absorción en el paso F.
15. 15. - El proceso de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el dióxido de carbono se remueve mediante limpieza con gas en un paso F) adicional cuando menos de una subcorriente de la corriente d2 de gas que comprende propano obtenida en el paso D) para obtener una corriente fl de reciclado baja en dióxido de carbono que se recicla hacia la zona de deshidrogenación. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método para producir propeno de propano. El método comprende los siguientes pasos: A) una corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano se prepara; B) 1 corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano, se introduce opcionalmente con vapor de agua y opcionalmente, una corriente de gas que contiene oxigeno hacia una zona de deshidrogenación y luego el propano se deshidrogena para formar propeno, y una corriente (b) de gas de producto que contiene propano, propeno, metano, etano, eteno, hidrógeno, opcionalmente monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor de agua y oxigeno se obtiene; (C) la corriente (b) de gas de producto se enfria, opcionalmente se comprime y luego el vapor de agua se separa mediante condensad 'ón y se obtiene una corriente (c) de gas de producto agotada en vapor de agua; D) la corriente (c) de gas de producto se lleva a contacto con adsorbedor selectivamente activo que adsorbe selectivamente propeno en las condiciones de adsorción seleccionadas, y un adsorbedor cfargado con propeno y una corriente (d2) de gas agotada en propeno y que contiene propano, metano, etano, eteno e hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono se obtienen; E) una corriente (el) de gas que contiene propeno se libera del absorbedor cargado con propeno reduciendo la presión y/o calor del adsorbedor. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La invención se relaciona con un método para producir propeno de propano. El método comprende los siguientes pasos: A) una corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano se prepara; B) 1 corriente (a) de gas de alimentación que contiene propano, se introduce opcionalmente con vapor de agua y opcionalmente, una corriente de gas que contiene oxigeno hacia una zona de deshidrogenación y luego el propano se deshidrogena para formar propeno, y una corriente (b) de gas de producto que contiene propano, propeno, metano, etano, eteno, hidrógeno, opcionalmente monóxido de carbono, dióxido de carbono, vapor de agua y oxigeno se obtiene; (C) la corriente (b) de gas de producto se enfria, opcionalmente se comprime y luego el vapor de agua se separa mediante condensaci ' ón y se obtiene una corriente (c) de gas de producto agotada en vapor de agua; D) la corriente (c) de gas de producto se lleva a contacto con adsorbedor selectivamente activo que adsorbe selectivamente propeno en las condiciones de adsorción seleccionadas, y un adsorbedor cfargado con propeno y una corriente (d2) de gas agotada en propeno y que contiene propano, metano, etano, eteno e hidrógeno, monóxido de carbono y dióxido de carbono se obtienen; E) una corriente (el) de gas que contiene propeno se libera del absorbedor cargado con propeno reduciendo la presión y/o calor del adsorbedor.