EQUIPO PARA LA FABRICACION DE ARTICULOS SANITARIOS CERAMICOS
MEMORIA DESCRIPTIVA
La presente invención se relaciona con equipo para la fabricación de artículos sanitarios elaborados de material cerámico. En el campo de la técnica relacionado con la fabricación de artículos sanitarios cerámicos (tales como lavabos, tazas del baño, bidets, etcétera), el método de producción más familiar y utilizado ampliamente es el de preparar una mezcla fluida (conocida como lechada, constituida de un componente acuoso y un componente de arcilla que se mantiene en suspensión) y después vertido de la mezcla en moldes de fundición o vaciado de la lechada que presentan una estructura convencionalmente de naturaleza porosa, revestida típicamente de resinas. Dichos moldes porosos están constituidos de por lo menos dos mitades ("macho" y "hembra"), que se pueden unir o que se pueden insertar una en la otra para crear una cavidad interna desde la cual el artículo fundido adquiere su forma. Las dos o más partes del molde se incorporan en sistemas especiales, diversificados estructuralmente (de acuerdo con el tipo de pieza que se va a fundir) y compuesto generalmente de por lo menos: - un bastidor que sostiene las diversas partes del molde;
- un medio que induce movimiento y de colocación mediante el cual las partes del molde se pueden mover por lo menos hacia y alejándose una de la otra de manera tal que permite la liberación del artículo fundido cuando se desmoldea; - componentes de alimentación mediante los cuales la lechada es dirigida al interior del molde cerrado. Entre las propiedades conocidas de un molde de resina porosa, además, están una fuerza mecánica relativamente alta que permite la adopción de métodos de fundición de lechada a presión, es decir, procedimientos por medio de los cuales se provoca que la lechada entre al molde y después solidifique hasta el espesor requerido bajo presiones altas (generalmente entre 3 y 15 bar). No obstante, bajo estas elevadas presiones internas se generan fuerzas perpendicularmente a las superficies de la fundición presentadas por las partes del molde y la deformación del molde se vuelve un riesgo potencial: las direcciones adquiridas por los componentes de las fuerzas internas incluyen tanto en la dirección a lo largo de la cual las partes del molde se unen y cierra, y direcciones ortogonales (transversales) a la dirección de cierre. En consecuencia, estas fuerzas necesitan ser desviadas por dispositivos adecuados que aseguren su confinamiento: - respecto a las fuerzas generadas en la dirección de cierre del molde, los sistemas de fundición de lechada delineados en lo anterior pueden utilizar (en el caso de una solución de la técnica anterior) una placa fija a la
cual se une la mitad del molde y un cilindro que actúa sobre una placa movible a la cual se ha unido la otra mitad del molde; - en el caso de las fuerzas generadas en direcciones ortogonales a la dirección de cierre, por otra parte, el presente solicitante ha desarrollado e implementado un dispositivo para el confinamiento de dichas fuerzas (descrito en EP 1 043 132), en donde una mitad del molde está equipada con un bastidor que delimita un espacio, entre el bastidor mismo y la mitad del molde, de manera que ajustará un elemento inflable con un fluido y diseñado, que opera externamente al molde, para acojinar las fuerzas generadas por la presión de la lechada dirigida al interior de la cavidad. Con este sistema, en efecto, el control sobre la presión del fluido dentro del elemento inflable se puede adaptar continuamente a la presión de la lechada de manera que se optimice la reacción y en consecuencia se evite la deformación potencial del molde y al mismo tiempo se atenúa cualquier contracción elástica que se produzca en la pared del molde. Así, el dispositivo de confinamiento en cuestión proporciona una solución óptima al problema de confinamiento de las fuerzas transversales que se desarrollan durante el proceso de fundición, pero aún está sometida a notables limitaciones a nivel práctico, identificables tanto en el peso considerable de los componentes utilizados como en el hecho de que los espacios intersticiales entre las mitades coincidentes del molde están ocupadas por un elemento de geometría indeterminada. De manera más exacta, el peso de la estructura del dispositivo
de moldeado y contención combinados es considerable y como tal puede transportarse solo por ciertos tipos de sistema, típicamente bastidores de tipo de molde múltiple para la fundición de la lavabos, mientras que los sistemas en donde se requiere que los moldes interactúen y se muevan independientemente (por ejemplo, sistemas para la fundición de tazas para baño con una orilla, en donde una mitad de un molde -que contiene la orilla-debe transferirse desde la estación de fundición a una estación adicional en donde la orilla se une a la taza) no se pueden equipar con un dispositivo de confinamiento de este tipo. Un inconveniente adicional es que ciertos moldes (como el molde en el cual se funde la orilla mencionada antes) no se puedan equipar con el dispositivo de confinamiento por razón de su geometría de tipo macho-hembra con una parte inseparable dentro de la otra parte. Otro inconveniente adicional es que muchos sistemas utilizan bacterias de moldes esencialmente en modalidad "tradicional" (es decir, sin el elemento inflable) y tienden a verse alteradas por problemas derivados en esencia de la aplicación de sistemas de confinamiento rígidos o fijos (bastidores) a por lo menos una de las mitades del molde. Este tipo de arquitectura produce inconvenientes similares a los mencionados antes, es decir, maniobrabilidad limitada debido al peso del montaje de molde/dispositivo de confinamiento, con el resultado de que la operación de cambio de molde se vuelve lenta y difícil y la estructura de confinamiento debe ser desmantelada completamente del molde actualmente
en uso antes de acoplarse a un molde nuevo o reacondicionado. Esto vuelve al sistema de fundición de lechada objeto de tiempos prolongados inactivos mientras está en servicio. En consecuencia, el objetivo de la invención es desarrollar e implementar equipo para la fabricación de artículos sanitarios de los cuales las características estructurales permitan su uso en cualquier tipo de sistema de función, sin importar la geometría del artículo que es fundido y para volver a las partes componentes del molde movibles de manera desplazable y segura o deslizable, una en relación a otra y al mismo tiempo mantener las características de seguridad mecánica proporcionadas por las soluciones anteriores. El objetivo establecido se lleva a cabo en el equipo para la fabricación de artículos sanitarios, y más particularmente en equipo para la fabricación de artículos sanitarios de los cuales las características se mencionan en una o más de las reivindicaciones anexas. La invención ahora se describirá con detalle, a modo de ejemplo, con la ayuda de los dibujos anexos, los cuales: - las figuras 1 y 2 muestran un ejemplo de equipo para la fabricación de artículos cerámicos de acuerdo con la presente invención, ilustrados respectivamente en una configuración de operación cerrada de contacto entre las mitades de un molde que forman parte del equipo y en una configuración de operación abierta, vista esquemáticamente en una elevación lateral y con ciertas partes retiradas para mostrar mejor otras;
- la figura 3 muestra una parte del equipo en la figura 2 ilustrada en la vista frontal con ciertas partes omitidas y otras en sección; - las figuras 4 y 5 muestran detalles P y P1 de las figuras 2 y 1 , respectivamente, que consisten en parte de un medio de control mediante el cual se limitan las fuerzas que actúan en el molde en dos configuraciones diferentes, en reposo y en operación, ambas ilustradas en una vista frontal con ciertas partes omitidas y otras en sección; - la figura 6 muestra una variación en la modalidad del equipo presentado, que se ilustra esquemáticamente en una vista frontal con ciertas partes omitidas mejor para mostrar otras; - la figura 7 muestra una variación adicional en modalidad del equipo descrito, que se ilustra esquemáticamente en una vista frontal con ciertas partes omitidas mejor para mostrar otras; - la figura 8 es un detalle agrandado A de la figura 7; - la figura 9 muestra una tercera variación en la modalidad del equipo que se muestra, ilustrada esquemáticamente en una vista frontal; - la figura 10 es un detalle B agrandado de la figura 9, que se ilustra esquemáticamente en sección y en una vista frontal; - la figura 11 muestra el equipo de la figura 7 en una elevación lateral parcial con ciertas partes omitidas mejor para mostrar otras. Como se ilustra en los dibujos anexos y con referencia en particular a las figuras 1 y 2, el equipo con el cual se relaciona la invención, indicado con el número 100 en su totalidad, se utiliza en la fabricación de
artículos cerámicos, particularmente artículos sanitarios (tales como lavabos, tazas para baño, bidets, etcétera) producidos por un procedimiento de fundición de lechada. El equipo 100 consiste de un molde 1 que comprende por lo menos dos mitades coincidentes 2 y 3 (macho y hembra, respectivamente) con cavidades 2a y 3a relativas desde las cuales el artículo fundido adquiere su forma; las dos mitades son capaces de movimiento relativo hacia y alejándose una de la otra, generado por un primer medio 4 inductor de movimiento relativo para reciprocar a lo largo de una dirección A predeterminada, de manera tal que se unen o separan las superficies coincidentes respectivas indicadas como 2b y 3b. En el ejemplo de los dibujos, que se ilustra esquemáticamente y que no implica una limitación, el equipo 100 se utiliza para la fabricación de tazas para baño con una orilla, el molde indicado como 1 es el molde que se utiliza para la fundición de la orilla. Aún con referencia a las figuras 1 y 2, el equipo 100 puede incluir un cilindro 4c mediante el cual se induce movimiento en una mitad 2 del molde (de manera que dirige esta misma mitad dos hacia y alejándose de la otra mitad 3 del molde), y un segundo medio de inducción de movimiento que consiste de un par de brazos 4b mediante los cuales una mitad 3 de molde (la mitad que contiene la orilla fundida) se puede levantar verticalmente (véanse las flechas F4b) y se puede colocar sobre un molde adicional (no ilustrado) utilizado para fundir la taza, sobre el cual las dos fundiciones se unen por un
procedimiento convencional. Además, el equipo 100 puede incluir un medio 5 mediante el cual contener y controlar las fuerzas que actúan sobre las mitades 2 y 3 del molde 1 (en el curso de las etapas de fundición) distribuidas alrededor de las cavidades 2a y 3a del molde y que comprenden, en el primer ejemplo de las figuras 1 a 6, por lo menos un elemento 6 inflable rellenado con una cantidad de fluido presurizado de manera que producirá una primera configuración límite de presión mínima Pmin y dimensiones contraídas, cuando se encuentra en reposo (véase figura 4), y una segunda configuración límite de presión máxima Pmax y dimensiones expandidas cuando está en operación (véase la figura 5). Como se ilustra en las figuras 3 a 5 y 7 a 10, el medio 5 de confinamiento y control mencionado antes comprende además, por lo menos, un medio 7 de liberación que actúa sobre el mismo medio 5 y sobre las mitades 2 y 3 del molde 1 de manera tal que genera una separación a través de la cual las dos mitades 2 y 3 pueden pasar libremente cuando se unen o se separan entre sí, por lo que vuelve por lo menos a una de las mitades 2 ó 3 independiente del medio 5 de confinamiento y control. Al observar la estructura de las figuras 3 a 5, en particular, dicho medio 7 de liberación funciona entre las mitades 2 y 3 del molde 1 y el elemento 6 inflable de manera tal que genera una separación a través de la cual pueden pasar libremente las mitades 2 y 3 del molde cuando se unen o se separan una de la otra, por lo que vuelve por lo menos una de las mitades 2 ó 3 independiente
del medio 5 de confinamiento y control; esta puede ser la mitad que contenga el artículo fundido que se va a transferir a otra estación, como en el ejemplo ilustrado. En particular, el medio 5 de confinamiento y control comprende además un primer bastidor 8 que rodea una porción exterior periférica de ambas mitades 2 y 3 de molde, cuando está en una configuración cerrada de contacto una con otra y que sostiene al elemento 6 inflable internamente. De manera más exacta, el medio 7 de liberación se interpone entre las dos mitades 2 y 3 del molde 1 y el elemento 6 inflable y se conectan al primer bastidor 8 mencionado antes de manera que se genera una separación predeterminada o lineal a través de la cual las dos mitades 2 y 3 de molde pueden pasar libremente por lo menos cuando el elemento 6 inflable está en reposo, presentando la primera configuración límite de presión mínima y dimensiones contraídas. Preferiblemente, aunque no implica una limitación, el primer batidor 8 se asociará rígidamente con la superficie exterior presentada por una mitad 2 ó 3 del molde 1 y el mismo primer bastidor 8 se puede equipar con dos ó más elementos 6, 6a y 6b inflables distribuidos uno a un lado del siguiente a lo largo de la dirección A mencionada antes seguido por las mitades 2 y 3 del molde cuando se unen y se separan una de otra, de manera que cubren la profundidad completa de las superficies presentadas por la cavidad del molde. Con mayor detalle, de manera construccional, el medio 7 de
liberación puede comprender un segundo bastidor movible constituido de por lo menos una placa 1 que coincide con la periferia del primer bastidor 8 por lo menos en parte y asociado con el mismo primer bastidor vía el medio 12 de acoplamiento de manera tal que establece una separación que proporciona un pasaje para las mitades 2 y 3 del molde 1 cuando se unen y se separan uno del otro, y cuando los elementos inflables 6, 6a y 6b presentan su primera configuración de dimensiones contraídas. El medio 12 de acoplamiento en cuestión puede ser de tipo pasivo o activo. En el caso del medio de acoplamiento pasivo, este puede tomar la forma, por ejemplo, de un medio 12 de retención flexible (en particular, véase las figuras 4 y 5) que comprenden una pluralidad de pernos 13, cada uno colocado sobre la superficie exterior del primer bastidor 8 y que pasan a través de un receptáculo 14 de espacio libre relativo proporcionado por el primer bastidor 8 mismo, de manera tal que un extremo se puede asociar con el segundo bastidor. interpuesto entre cada perno 13 y el primer bastidor 8 está un resorte 15 que sirve para mantener al segundo bastidor en asociación estrecha con el primer bastidor 8 cuando los elementos inflables 6, 6a y 6b presentan su primera configuración de dimensiones contraídas, respectivamente, para ajustar o incrementar la distancia entre el segundo bastidor y el primer bastidor 8 cuando los elementos inflables 6, 6a y 6b presentan su segunda configuración de operación de dimensiones expandidas
(véase la flecha F15). En efecto, cada resorte 15 es retenido entre el perno 13 y el primer bastidor 8 por un par de anillos 15a y 15b, el primero asociado con el extremo exterior libre del perno 13 y el segundo alojado contra el primer bastidor 8. El medio 12 de acoplamiento del tipo activo puede incluir una pluralidad de cilindros 13c neumáticos (uno de los cuales se ilustra esquemáticamente en la figura 6 con líneas discontinuas, a modo de ejemplo), cada uno colocado sobre la superficie exterior del primer bastidor 8 y que pasan a través de un receptáculo 14 pasante relativo proporcionado por el primer bastidor 8 mismo, de manera tal que el extremo o varilla se puede asociar con el segundo bastidor. Cada uno de los cilindros 13c puede estar gobernado por una unidad 13a de control (indicado por un bloque en la figura 6) de manera tal que mantiene al segundo bastidor en asociación estrecha con el primer bastidor 8, a través de la fuerza de los cilindros 13c cuando los elementos inflables 6, 6a y 6b están en su configuración límite en reposo de dimensiones contraidas y, respectivamente, para ajusfar o incrementar la distancia entre el segundo bastidor y el primer bastidor 8 cuando los elementos inflables 6, 6a y 6b están en su configuración límite de operación de dimensiones expandidas. Construccionalmente, únicamente a modo de ejemplo, el primer bastidor 8 puede presentar una forma cuadrangular cuando se observa en sección y el segundo bastidor movible puede comprender por lo menos cuatro
placas independientes 11 , 11a, 11 b y 11 c asociadas una con cada lado del primer bastidor y suministradas cada una con el medio 2 de retención flexible descrito en lo anterior. Es evidente por sí mismo que la forma del primer bastidor 8 y el número y forma de las placas 11 puede ser diferente al descrito e ilustrado en los dibujos anexos, dependiendo de los requerimientos prácticos y de la geometría de los moldes: en la figura 6, por ejemplo, el primer bastidor 8 es de sección circular y rodea un molde 1 de modalidad cilindrica mientras que la placa 11 puede aparecer como un elemento único que coincide con la forma del primer bastidor 8 o como dos elementos de perfil arqueado, diseñado igualmente para coincidir con la geometría del primer bastidor 8 circular o cilindrico. Con referencia nuevamente a las figuras 1 y 2, el número 9 indica el medio 9 de flujo y retorno montado en el primer bastidor 8 mediante el cual los elementos inflables 6, 6a y 6b se les suministra y les libera de fluido. Dicho medio de flujo y retorno, aire de suministro, por ejemplo, se coloca en la parte superior del primer bastidor 8 se puede insertar a través del bastidor de manera tal que se conecta en asociación hermética a fluidos con los elementos inflables relativos 6, 6a y 6b. Para mejorar la capacidad de liberación del molde 1 poroso aún más, el sistema de confinamiento de la invención se complementa por dos variaciones adicionales en la modalidad del equipo 100, como en las figuras 7 y 9.
En ambas soluciones, el medio 7 de liberación descrito en lo anterior se interpone entre el medio 5 de confinamiento y control y las dos mitades de molde 2 y 3. En estas soluciones, el medio 5 de confinamiento y control aún está constituido sustancialmente como un primer bastidor 8 que rodea una porción exterior periférica de ambas mitades de molde 2 y 3. Claramente, con fines de sencillez, ambas modalidades alternativas en cuestión se pueden incorporar en un sistema de fundición como se ha descrito previamente, aunque esto no limite el alcance de la solicitud de la solución a otros tipos de sistemas de fundición. En el ejemplo de las figuras 7 y 9, el medio 5 de confinamiento y control se muestra constituido de una pluralidad de placas 50 de ubicación distribuida de manera que rodean a ambas mitades de molde 2 y 3 cuando están en la configuración de contacto, de las cuales la función de liberación es la misma que la realizada por las placas 11 de la primera solución descrita previamente. De manera similar, el medio 7 de liberación se localiza entre la pluralidad de placas 50 y el primer bastidor 8 que rodea una porción exterior periférica de ambas mitades de molde 2 y 3, de manera tal que actúa sobre las placas 50 mismas. Dependiendo de la geometría del molde 1 particular, las placas 50 mencionadas antes pueden ser por lo menos dos en cantidad (en el caso de un molde circular, por ejemplo, como se ilustra en la figura 6), colocado
para rodear las mitades de molde 2 y 3 periféricamente cuando están en la configuración de contacto. Cuando las mitades de molde 2 y 3 solas presentan un contorno periférico cuadrangular (véanse las figuras 7 y 9), el primer bastidor 8 será de forma cuadrangular correspondiente y las placas 50, por lo menos en una cantidad de cuatro, de manera tal que rodean a ambas mitades 2 y 3 del molde periféricamente cuando están en la configuración de contacto. Con mayor detalle, este medio 7 de liberación comprende mecanismos 70 inductores de movimiento por medio de los cuales se pueden mover las placas 50 entre una posición de operación de proximidad, es decir, de contacto entre las placas 50 y las mitades de molde 2 y 3 (véanse también figuras 8 y 10), y una posición no operativa de separación, en las cuales las placas 50 se separan de las mitades de molde 2 y 3 de manera que las mitades 2 y 3 mismas pueden separarse entre sí. En el ejemplo de las figuras 7 y 8, los mecanismos 70 inductores de movimiento comprenden: una pluralidad de cilindros 71 hidráulicos asociados con cada placa 50 y un medio 72 por medio del cual se activan y desactivan los cilindros 71. Cada cilindro 71 está asociado deslizablemente con un montaje 81 relativo presentado por la superficie más interior del primer bastidor 8 y anclado por medio de un extremo libre a la placa 50 relativa. El medio 72 de activación y desactivación de los cilindros 71 están conectados a los mismos cilindros 71 y son capaces por lo tanto de
determinar las posiciones en las cuales las placas 50 están en proximidad y separadas de las mitades de molde 2 y 3 (véanse las flechas F71 , figura 8). En el caso en el que los cilindros 71 hidráulicos son de acción única, los mecanismos 70 inductores de movimiento también pueden comprender un medio 73 de retorno de resorte interpuesto entre el primer bastidor 8 y cada placa 50 de manera que permite el paso de la placa 50 desde la posición de proximidad a la posición distanciada (véase la figura 8). Con respecto al medio 72 de activación y desactivación de los cilindros 71 , este mismo medio 72 puede ser gobernado por un controlador 74 maestro de manera tal que permitirá hacer variar la presión de reacción de cada placa 50 sobre las mitades de molde 2 y 3 (durante el proceso de fundición) al accionar los cilindros 71 y por lo tanto genera un medio de confinamiento de tipo activo. De manera alternativa, la varilla 71a de cada cilindro 71 se puede suministrar con un elemento 75 de reacción ajustable y limitante de carrera (véase la figura 8), interpuesto entre la varilla 71a y el primer bastidor 8, de manera tal que establezca un desplazamiento predeterminado entre la posición de proximidad y la posición distanciada de las placas 50 (es decir, con una presión de contacto predeterminada aplicada a las mitades de molde 2 y 3) por lo que se genera un medio de confinamiento de tipo pasivo. En el ejemplo de las figuras 9 y 10, los mecanismos 70 inductores de movimiento comprenden: un medio 76 de leva y un medio 78 de operación y accionamiento.
El medio 76 de leva está interpuesto entre el primer bastidor 8 y cada placa 50, y conectado mecánicamente por medio de las varillas 77 relativas al medio 78 de operación y accionamiento. El medio 76 de leva comprende una pluralidad de pivotes 79 asociados con las placas 50 solas, montadas en cada extremo por medio de puntos 79a de fulcro excéntrico respectivo a los miembros 50s laterales verticales de la placa 50 relativa, de manera tal que la placa 50 se puede desplazar perpendicularmente a la cara correspondiente de las mitades de molde 2 y 3, hacia y alejándose de las mitades 2 y 3 mismas, al provocar que los pivotes 79 excéntricos giren a través de la agencia del medio 78 de operación y accionamiento (véanse las flechas F76 y F79 en la figura 10). Cada pivote 79 está asociado con un extremo de una palanca 90 relativa conectada en el otro extremo a una varilla 77 común que opera todas las palancas asociadas con la placa 50. Cada varilla 77 está conectada a su vez al medio 78 de operación y accionamiento relativos. El medio 78 de operación y accionamiento y el medio 76 de leva son capaces de determinar las posiciones mencionadas antes de las placas 50 en proximidad y separadas del molde. El medio 78 de operación y accionamiento puede incluir un cilindro 78c tal que inducirá movimiento lineal reciprocante (véase la flecha F78) en cada varilla 77, por lo que provoca que las placas 50 adquieran las posiciones de proximidad y separación desde las mitades 2 y 3 del molde 1 y
viceversa. Como en el ejemplo descrito previamente, cada cilindro 78c puede ser gobernado por un controlador 74 maestro diseñado para determinar la carrera del cilindro 78c en cada dirección, que corresponde al desplazamiento entre los límites en los cuales se colocan las placas 50 en proximidad y separadas del molde y para introducir una variación de carrera adicional dependiente de la presión de reacción aplicable preferiblemente a las mitades de molde 2 y 3 por cada placa 50 (y en as etapas del ciclo de fundición) por lo que se genera un medio de confinamiento de tipo activo. En el caso en el que el medio de confinamiento sea de tipo pasivo, no obstante, los cilindros solos 78c serán controlados por el controlador 74 maestro (preferiblemente de manera concertada, aunque no necesariamente) para reciprocar a través de una carrera que corresponde simplemente con el desplazamiento entre los límites en los cuales se colocan las placas 50 en proximidad y separadas de molde (y viceversa). En el ejemplo de la figura 11 (el cual ilustra una solución preferida, aunque no implica limitación alguna), el primer bastidor 8 se asocia con la placa 2t de la mitad 2 de molde relativa de manera separable a través de la agencia del medio indicado con el número 83. En particular, y a modo de ejemplo, sin implicar limitación alguna respecto al tipo de sistema al cual pueda ser aplicable la invención, el primer bastidor 8 se puede equipar con por lo menos un par de carretillas 82 que corren sobre rieles 101 relativos presentados por el bastidor 102 fijo de la
máquina de fundición. Más exactamente, el primer bastidor 8 incorpora el medio 83 separable mencionado antes de asociación con una de las mitades 2 de molde, en este caso la mitad indicada con el número 2, de manera que la activación del medio 4 que induce movimiento (el cilindro 4c anclado a la placa 2t de la mitad 2 de molde) jalará las mitades de molde 2 y 3 juntas o separadas una de la otra y, cuando sea necesario, en la distancia del primer bastidor 8 desde la mitad 2 del molde asociada con el mismo bastidor 8. Aunque no se ilustra, la estructura en cuestión también se puede aplicar al primer bastidor 8 de la solución descrita previamente. Como de igual manera es discernible en la figura 1 , la mitad de molde indicada con el número 2 (la parte macho a modo de ejemplo, aunque no necesariamente) se asocia con el primer bastidor 8 por medio de un par de pernos 83t de sujeción (ancla rígida) unida a un extremo del borde del primer bastidor 8, y en el otro extremo a una abrazadera 83m que se presenta en la placa 2t de la mitad 2 de molde: esto permite el movimiento sincronizado de los dos elementos (bastidor y placa) hacia atrás y hacia adelante a lo largo de la dirección de sujeción de las dos mitades de molde y, cuando sea necesario, permite la separación del bastidor y la placa en caso de recambio del molde. En una solución alternativa (no ilustrada), el medio 83 de sujeción separable puede consistir en un par de cilindros de manera tal que permitirán una variación calibrada de la distancia entre la placa 2t y el primer bastidor 8, de acuerdo con los requerimientos de operación del sistema.
En esencia, por lo tanto, el equipo 100 descrito hasta ahora se utiliza de la manera convencional para la fabricación de artículos cerámicos (la orilla de una taza de baño, en el ejemplo que se ilustra) mientras que proporciona un sistema para confinamiento de las fuerzas que operan sobre un molde poroso. Las características del medio de confinamiento son tales que la mitad del molde en la cual el artículo fundido permanece alejado se puede liberar de este mismo medio y separar de la'otra mitad de molde, y después se puede levantar y transportar a una estación en donde la orilla se acopla a la taza, sin los problemas del peso adicional de los bastidores necesarios para asegurar un confinamiento exitoso. La característica de liberabilidad presentada por una parte del molde o ambas partes, especialmente en la primera distancia, se proporciona por la inclusión de las placas entre el molde y los elementos inflables con los cuales se vuelve posible crear un "corredor", como el que existe a través del cual las partes del molde pueden pasar sin alterar los elementos inflables unidos al primer bastidor. En este último caso, por una parte, la liberabilidad se asegura por la inclusión de un medio hidráulico y mecánico que permite que las partes del molde se separen entre sí mientras se mantiene un sistema de confinamiento asociado de manera fija con la estructura de la máquina. Esto significa que el sistema de confinamiento, el cual en general es muy pesado, también se puede utilizar junto con los moldes de los cuales
la mitad que retiene el artículo desmoldeado va a moverse y/o es soportado por sistemas de manejo convencionales proporcionados mecánicamente para levantar y acomodar únicamente la parte de molde, por lo que se evita la necesidad de estructura del sistema con un medio de elevación y manejo más grande y más voluminoso, a un costo mayor.