MX2007009228A

MX2007009228A - Estructura absorbente con material absorbente de agua mejorado.

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Publication number: MX2007009228A
Application number: MX2007009228A
Authority: MX
Inventors: Thomas Daniel; Axel Meyer; Mattias Schmidt; Ulrich Riegel; Mark Elliott; Renae Dianna Fossum; Jean-Philippe Marie Autran; Stefan Bruhns; Karl Haberle
Original assignee: Procter & Gamble
Priority date: 2005-02-04
Filing date: 2006-01-23
Publication date: 2007-08-21
Also published as: WO2006083585A3; EP1843797A2; JP2008529590A; CA2596870A1; US20080027402A1; EP1846046A2; EP1846046B1; US20080032035A1; WO2006083584A3; JP2008529591A; WO2006083584A2; US8287999B2; US8236715B2; EP1843797B1; DE602006018110D1; MX2007009415A; WO2006083585A2; ATE487500T1; CA2596889A1

Abstract

La presente invencion se refiere a una estructura absorbente que es un panal para adultos o bebes o un articulo para la higiene femenina o que es adecuada para utilizarse en esos articulos, que comprende un material absorbente de agua el cual comprende particulas absorbentes de agua que comprenden un recubrimiento de pelicula y este comprende un polimero elastico formador de pelicula y un antioxidante. La invencion se refiere tambien a una estructura absorbente que comprende un material absorbente de agua que puede obtenerse mediante un proceso que comprende los pasos de: a) Recubrir mediante rociado las particulas polimericas absorbentes de agua con un polimero elastico formador de pelicula en un reactor de lecho fluidizado a una temperatura de 0 degree C a 150 degree C, y b) tratar con calor las particulas polimericas recubiertas a una temperatura mayor que 50 degree C, en donde, en el paso a) o b), se anade un antioxidante.

Description

ESTRUCTURA ABSORBENTE CON MATERIAL ABSORBENTE DE AGUA MEJORADO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a estructuras absorbentes mejoradas que contienen material absorbente de agua mejorado que tiene un recubrimiento específico de polímeros elastoméricos formadores de película o que se fabrican mediante un proceso de recubrimiento específico. Por lo general esa estructura absorbente es un artículo para la incontinencia en adultos (pañal) o un pañal para bebés, incluyendo calzones de entrenamiento o pañales tipo calzón o un artículo para la higiene femenina o dispositivos catameniales, como toallas sanitarias, o es adecuada para utilizarse en ellos (por ejemplo, como núcleo absorbente).

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un componente importante de los artículos absorbentes desechables, como los pañales, es una es ?tructura de núcleo absorbente que comprende polímeros absorbentes de agua, generalmente polímeros absorbentes de agua formadores de hidrogel, también conocidos como material gelificante absorbente (AGM, por sus siglas en inglés) o polímeros superabsDrbentes (SAP, por sus siglas en inglés). Este material polimérico asegura que grandes cantidades de líquidos corporales, por ejemplo, orina, puedan ser absorbidos por Í? artículo durante su uso y contenidos dentro de éste, proporcionando así bajo rehuir edecimiento y buena sequedad de piel.

Con frecuencia, os polímeros absorbentes de agua o SAP especialmente útiles se fabrican polimerizando inicialmente ácidos carboxílicos insaturados o derivados de éstos, tales como ácido acrílico, sales de metales alcalinos (por ejemplo, sodio o potasio) o amonio de ácido acr rjlico, alquilacrilatos y lo similar en presencia de cantidades relativamente pequeñas de monómeros di o polifuncionales, tales como N.N'-metilenobisacrilamida, tria rilato de trimetilolpropano, di(met)acrilato de etilenglicol o trialilamina. Los materiales monoméricos di o polifuncionales sirven para reticular ligeramente las cadenas po iméricas, volviéndolos así insolubles en agua, pero absorbentes de agua. Estos po ímeros absorbentes ligeramente reticulados contienen una multiplicidad de grupos carbcxilatos unidos a la cadena polimérica principal. Por lo general, se cree que los grupos carboxilato neutralizados generan una fuerza impulsora osmótica para que la red polirnérica reticulada absorba los fluidos corporales. Además, con frecuencia, las partículas poliméricas se tratan para formar una capa de superficie reticulada sobre la superficie exterior para mejorar sus propiedades, en particular para su aplicación en pañales para bebés, artículos para la incontinencia en adultos y artículos para la higiene femenina. Los polímeros absorbentes de agua (formadores de hidrogel) útiles como absorbentes en miembros y artículos absorbentes, tales como pañales desechables, deben tener una capacidad de absorción adecuadamente alta, y también una resistencia del gel adecuadamente elevada. La capacidad de absorción debe ser lo suficientemente elevada como para permitir qie el polímero absorbente absorba cantidades significativas de los fluidos corporales acuos os con los que entra en contacto durante el uso del artículo absorbente. Junto con las demás propiedades del gel, la resistencia del gel se refiere a la tendencia de las partículas poliméricas dilatadas a resistir la deformación en condiciones de aplicación de tensión. La resistencia del gel debe ser lo suficientemente alta en el miembro o artículo absorbente como para que las partículas no se deformen y llenen los espacios capilares vacíos hasta un grado inaceptable, lo que causa el denominado bloqueo del gel. Este bloqueo del gel inhibe la velocidad de captación del fluido o la distribución del fluido, es decirj una vez que se produce el bloqueo del gel, éste puede impedir sustancialmente la distribución de fluidos hacia zonas o regiones relativamente secas del artículo absorbente, y antes de que las partículas poliméricas absorbentes de agua estén completamente saturadas o antes de que los fluidos puedan difundirse o absorberse por capilaridad pasando las partículas "bloqueantes del gel" al resto del artículo absorbente, pueden producirse fugas del artículo absorbente. Por lo tanto, es importante que los polímeros absorbentes de agua (cuando están incorporados en una estructura o artículo absorbent 3) mantengan un alto nivel de porosidad y tengan una alta resistencia a la deformación, lo que produce una elevada permeabilidad para transportar los fluidos a través del lecho qe gel dilatado. Por otra parte, también es ventajoso que el lecho de gel dilatado tenga poros estrechos para que los fluidos se distribuyan eficazmente mediante mecanislmos de absorción por capilaridad. Se pueden elaborar polímeros absorbentes con una permeabilidad relativamente alta mediante el incremento del nivel de reticulación interna o reticulación superficial, lo que aumenta la resistencia del gel dilatado a la deformación generada por una presión externa, como la que p 'ovoca el usuario, aunque esto generalmente también reduce la capacidad de absorción del gel de una manera no deseable. Una desventaja significativa de este método convenciona es que para obtener permeabilidad debe sacrificarse la capacidad absorbente. La redufcción en la capacidad absorbente debe compensarse con una dosificación más alta del polímero absorbente en artículos de higiene que, por ejemplo, produce inconvenientes relacio lados con la integridad del núcleo de un pañal durante el uso. Por lo tanto, se requieren tecnologías de fijación especiales y costosas para solucionar este inconveniente y el aumento en los costos generado por el mayor nivel necesario del polímero absorbente. Debido a las veiptajas y desventajas entre la capacidad absorbente y la permeabilidad en el método ccjnvencional, es extremadamente difícil producir polímeros absorbentes que exhiban propiedades mejoradas con respecto a la capacidad absorbente y permeabilidad frente a lo desoriittoo mediante la siguiente relación empírica: (1 ) Log ( S SFCV150) < 3.36 - 0.133 x CS-CRC y es aún más difícil prod?¡?c ir polímeros absorbentes que exhiban propiedades relacionadas con la capacidad absorbente y permeabilidad frente a lo descrito mediante la siguiente relación empírica: (2) Log (CS-SFC7150) < 2.5-0.095 x CS-CRC Por lo tanto, es muy deseable producir polímeros absorbentes que cumplan las siguientes relaciones (3) o (|4) o, preferiblemente, (3) y (4): (3) Log (pS-SFC/150) > 3.36 - 0.133 x CS-CRC (4) Log (CS-SFC/150) > 2.5-0.095 x CS-CRC En todas las relaciones anteriores, CS-SFC = CS-SFC x 107y la dimensión de 150 es [cm3s/g]. Si en las relacbnes (1 ) a (4) anteriores, la CS-CRC se sustituye por la CCRC como se define en la pijesente, todas las relaciones siguen siendo válidas. Por ello, es especialmente deseable pr jducir polímeros absorbentes que cumplan las siguientes relaciones (5) o (6): (5) Log JCS-SFC/150) > 3.36 - 0.133 x CCRC (6) Loe (CS-SFCV150) > 2.5-0.095 x CCRC En las relacionéis (5) y (6) anteriores, CS-SFC' = CS-SFC x 107 y la dimensión de 150 es [cm3s/g]. l.og es el logaritmo a la base 10. Muchas veces, l as partículas poliméricas absorbentes de agua reticuladas superficialmente están encerrajdas por el recubrimiento reticulado superficialmente y no pueden absorber ni dilatarse lo suficiente o el recubrimiento reticulado superficialmente no es lo suficientemente fuerte como para soportar los esfuerzos asociados con el desempeño bajo carga. En consecuencia, los recubrimientos de los polímeros absorbentes de agua, como se utilizan en la industria, incluyendo los 'recubrimientos' con reticulación superficial, se rompen cuando el polímero se ilata significativamente o cuando ha estado dilatado durante un periodo de tiempo. Muchas veces, los polímeros absorbentes de agua o los materiales superabsorbentes recubiertos o reticulados superficialmente conocidos en la industria se deforman significativamente durante el uso y, de ese modo, hacen que la permeabilidad y porosidad del lecho de gel en e. tado húmedo sean relativamente bajas. Por lo tanto, (il objetivo de la presente invención es el de proveer estructuras absorbentes con material absorbente de agua mejorado mediante una modificación ventajosa de la s uperficie cuya integridad se mantiene durante la dilatación y, preferiblemente, también durante la vida útil del artículo de higiene fabricado con este polímero absorbente o con dichos materiales absorbentes de agua que pueden obtenerse agua de rendimiento optimizado] En consecuencia el objetivo de esta invención es el de proveer estructuras absorbentes con partículas poliméricas absorbentes de agua que tengan una alta capacidad de retención centrífuga del recubrimiento del núcleo (CS-CRC), una alta absorbencia del recubrimiento del núcleo bajo carga (CS-AUL) y una alta conductividad de flujo salino del recubrimiento del núcleo (CS-SF C); en particular, los polímeros absorbentes de agua deben tener una alta conductividad de lujo salino del recubrimiento del núcleo (CS-SFC). En consecuencia , el objetivo de esta invención es el de proveer estructuras absorbentes con partículas poliméricas absorbentes de agua que tengan una alta capacidad de retención centrífuga del cilindro (CCRC), una alta absorbencia del recubrimiento del núcleo bajo carga (CS-AUL) y una alta conductividad de flujo salino del recubrimiento del núcleo (CS-SFC); en particular, los polímeros absorbentes de agua deben tener una alta conductividad de flujo salino del recubrimiento del núcleo (CS-SFC).

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una estructura absorbente que es un pañal para adultos o bebés o ui artículo para la higiene femenina o que es adecuada para utilizarse en esos artículos, que comprende un material absorbente de agua que comprende partículas absorbentes de agua que comprenden un recubrimiento de película y éste comprende un polímero elástico formador de película y un antioxidante. La invención ue refiere también a una estructura absorbente que comprende un material absorbente de agua que puede obtenerse mediante un proceso que comprende los pasos de: a) Recubrir n ediante rociado las partículas poliméricas absorbentes de agua con un polímero elástico formador de película en un reactor de lecho flu¡di.fado a una temperatura de 0 °C a 150 °C, y b) tratar con calor las partículas poliméricas recubiertas a una temperatura mayor que 50 °C, en donde, en el paso a) o b), se añade un antioxidante. Preferiblemente, el polímero elástico formador de película es un polímero de poliuretano, como se describió en la presente Las estructuras absorbentes preferidas incluyen pañales para adultos y para bebés y los núcleos absorbentes de éstos BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es una vista esquemática de la configuración del equipo de permeabilidad. La Figura 2 es una vista detallada del aparato de cilindro/émbolo de SFC. La Figura 3 es uña vista de los detalles del émbolo de SFC.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Estructuras absorbentes "Artículo absorbente" se refiere a cualquier estructura tridimensional que comprende material absórbeme de agua, útil para absorber y retener líquidos, tales como orina, fluido menstrual o sangre. Como se describe en la presente, la estructura absorbente de la invención puede ser un artículo absorbente, tal como un pañal o un artículo para la higiene femeni na, o la estructura absorbente puede ser una estructura, por ejemplo, núcleo absorbente, adecuada para incorporar en ese artículo. "Artículo absorbente" se refiere a dispositivos que absorben y retienen líquidos (tales como sangre, fluido menstrual y orina) y, más específicamente, se refiere a dispositivos que se colocan sobre o cerca del cuerpo del usuario para absorber y contener los diversos exudados corporale s. Los artículos absorbentes incluyen, pero no se limitan a, pañales para bebés, incluyendc calzones de entrenamiento, pañales para la incontinencia en adultos (incluyendo trusas), sujetadores y forros para pañales, artículos para la higiene femenina, incluyendo toallas sanitarias y lo similar. El término "pan. I" se refiere a un artículo absorbente que, por lo general, se usa para infantes y personas que padecen incontinencia alrededor del torso inferior. En este documento el término "desechable" se usa para describir artículos que por lo general no están destinados a lavarse o, de otra forma, restaurarse o reutilizarse (es decir, están destinados a ser desechados después de un solo uso y, preferiblemente a ser reciclados, transformados en compost o, en su defecto, a ser desechados de una manera que sea compatible con el ambiente). 'Gases inertes' como se utiliza en la presente, son materiales que están en estado gaseoso en las condiciones de reacción respectivas y que en esas condiciones no tienen un efecto oxidante sobre los constituyentes de la mezcla de reacción o sobre el polímero, y también mezclas de estos gases. Los gases inertes útiles incluyen, por ejemplo, nitrógeno, bióxido de carbono, argón o vapor, preferiblemente, nitrógeno. Por lo general, l-i estructura absorbente comprende el material absorbente en agua de la presente y un material estructurante, tal como un material de envoltorio o envoltura del núcleo, capa de soporte para el material absorbente en agua o agente estructurante tal como se descí ibe más adelante. La estructura absorbente es un artículo absorbente y, preferiblemente, un artículo absorbente desechaba, preferiblemente, toallas sanitarias, pantiprotectores y, con mayor preferencia, productos para la incontinencia en adultos, pañales y calzones de entrenamiento o la estructura forma parte de dicho artículo. Cuando la estructura absorbente es parte de un artículo absorbente desechable, la estructura abso bente de la invención es, por lo general, esa parte de un artículo absorbente que almacena o capta fluidos corporales; la estructura absorbente puede ser la capa de almacenamiento de un artículo absorbente o la capa de captación, o las dos, ya sea como dos o mar, capas o como una estructura unitaria. La estructura absorbente puede ser una estructura que consiste en el material absorbente de agua y que luego se forma como la estructura tridimensional requerida o, preferiblemente, puede comprender componentes adicionales como los que se utilizan en la industria para I as estructuras absorbentes. Cuando la estructura absorbente de la presente es un componente absorbente (núcleo) para ur artículo absorbente, la estructura absorbente puede, preferiblemente, comprender también uno o más materiales de soporte o envoltorio, tales como espumas, películas, trarr as de tela tejida o de tela no tejida, como se conocen en la industria, por ejemplo, telas no tejidas de filamentos consolidados térmicamente, obtenidas por fusión-soplo o cardadas. Un material preferido es el denominado filamentos consolidados-fusión por soplado-filamentos consolidados (SMS por sus siglas en inglés), que comprende una capa de filamentos consolidados térmicamente, una capa obtenida por fusión-soplado y otra capa más de filamentos consolidados térmicamente. Se prefieren los materiales no tejidos permanentemente hidrófilos, y en particular las telas no tejidas con recubrimientos duiaderamente no hidrófilos. Un material alternativo preferido comprende una estructura ce SMMS. La capa superior y la capa inferior pueden proveerse a partir de dos o mas lienzos separados de materiales o pueden suministrarse a partir de un lienzo unitario de material. Los materiales de tela no tejida preferidos provienen de fibras sintéticas tales como PE, PET y, con la máxima preferencia, PP. Debido a que los polímeros utilizados en la producción de tela no tejido son inherentemente hidrofóbicos, preferiblemente, están recubiertos con recubrimientos hidrofílicos, por ejemplo, recubiertos con nanopartículas, como se conoce en la industria. Los materiales c e tela no tejida y las estructuras absorbentes preferidas que utilizan tales materiales se describen, por ejemplo, en las solicitudes copendientes de los EE.UU. núms. 2004/03625 2004/03624 y 2004/03623, en la patente de los EE.UU. núm. 2004/0162536, y en las patentes EP1403419-A, WO2002 0192366, EP1470281 -A y EP1470282-A. Cuando la estructura absorbente de la presente es un componente absorbente (núcleo) para un artículo absortante, la estructura absorbente puede comprender también un agente estructurante o agente de matriz, tal como material fibroso absorbente, por ejemplo, fibras de fieltro de aire o adhes vo, cada uno de los cuales puede ser útil para inmovilizar el material absorbente de agua. Dado que el material absorbente de agua de la presente tiene una excelente permeabilidad aun cuando est.; dilatado, no es necesario incluir cantidades importantes de agentes estructurantes, por ejemplo, material fibroso absorbente (fieltro de aire), como habitualmente se utiliza en la industria. Por lo tanto, cuando la estructura absorbente de la presente es un componente absorbente (núcleio) para un artículo absorbente, en la estructura absorbente de la invención se utiliza una cantidad relativamente reducida o, directamente, no se utiliza material fibroso absorb ente (celulosa). Por esto, en la presente, esa estructura absorbente puede comprender, preferiblemente, cantidades importantes del material absorbente de agua de la presiente y solamente muy pocas o ninguna fibra absorbente (celulosa), preferiblemente, menos de 20 % en peso del material absorbente de agua, menos de 10 % en peso del material absorbente de agua, o aun menos de 5 % en peso.

Incluso puede preferirse que el núcleo absorbente (estructura) esté prácticamente libre de fibras absorbentes (celulosa). Las estructuras absorbentes preferidas para utilizarse en los artículos absorbentes de la presente comprenden una capa de un material de sustrato, tal como los materiales de envoltura de núcleo descritos en la presente, y sobre ella, una capa de material absorbente de agua, Dpcionalmente como una capa discontinua y, sobre ésta, una capa de un material adhesivo o termoplástico o, preferiblemente, un material adhesivo termoplástico (fibroejo) extendido sobre la capa del material absorbente de agua. Preferiblemente, la capa termoplástica o adhesiva puede estar en contacto directo con el material absorbente de agua, pero también parcialmente en contacto directo con la capa de sustrato, en donde la capa de sustrato no está cubierta por el material polimérico absorbente. Esto imparte una estructura básicamente tridimensional a la capa (fibrosa) de material te 'moplástico o adhesivo, que en sí es básicamente una estructura bidimensional de g -osor relativamente pequeño (en dirección z), comparado con la extensión en las direcc nes x e y. De ese modo, e l material termoplástico o adhesivo proporciona cavidades para contener el material absorbente de agua y, así, inmoviliza este material. En otro aspecto, el material termoplá tico o adhesivo se une al sustrato y, por lo tanto, fija el material absorbente de agua a sustrato. En esta modal dad, la estructura absorbente, preferiblemente, no tiene material fibroso absorbente. La composición termoplástica puede comprender en su totalidad un único polímero termoplástico o una mezcla de polímeros termoplásticos que tengan un punto de reblandecimiento, según lo determinado por el Método ASTM D-36-95 "Ring and Ball", que varíe entre 50 °C y 300 °C o, alternativamente, la composición termoplástica puede ser un adhesivo termofusible que comprende por lo menos un polímero termoplástico en combinación con otros diluyontes termoplásticos, tales como resinas taquif ¡cantes, plastificantes y aditivos, tales como antioxidantes. El polímero terr?oplástico tiene generalmente un peso molecular (Mw, por sus siglas en inglés) mayor que 10,000 y una temperatura de transición vitrea (Tg, por sus siglas en inglés) habitualmenje menor que la temperatura ambiente. Hay una amplia variedad de polímeros termoplásticos adecuados para utilizar la presente invención. Tales polímeros termoplásticos, pp ¡feriblemente, son insensibles al agua. Los polímeros ilustrativos son copolímeros en bloque (estirénicos) que incluyen estructuras tribloque A-B-A, estructuras dibloque A-B y estructuras de copolímero en bloque (A-B)n radiales, en donde los bloques A son polímeros en bloque no elastoméricos que generalmente comprenden poliestireno, y los bloques B son dieno conjugado insaturado o versiones (parcialmente) hidrogenadas c e ellos. El bloque B generalmente es isopreno, butadieno, etileno/butileno (butadieno h drogenado), etileno/propileno (isopreno hidrogenado), y mezclas de éstos. Otros polímeros termoplásticos adecuados que se pueden utilizar son las poliolefinas de metaloceno que son polímeros de etileno preparados utilizando catalizadores de centro único o de metaloceno. Asimismo, se puede polimerizar por lo menos un comonómero con etileno para hacer un copolímero, terpolímero o polímero de orden más alto. También son aplicables las poliolefinas amorfas o polialfaolefinas amorfas (APAO), que son homopolímeros, copolímeros o terpolímeros de alfa-olefinas C2 a C8. La resina tiene un Mw menor que 5000 y una Tg generalmente mayor que material de sustrato y sobre el material absorbente de agua, de manera qu 3 algunas porciones del material termoplástico estén en contacto d recto con la primera superficie del sustrato y algunas porciones el material termoplástico estén en contacto directo con el material absorbente de agua; y d) después, cerrarlos normalmente superponiendo el material de sustrato o colocando otro material de sustrato sobre el anterior. La estructura o componente absorbente, como se definió anteriormente, puede comprender una capa de captación y una capa de almacenamiento que pueden ser de las mismas dimensiones; sin embargo, la capa de captación puede estar, preferiblemente, centrada latera Imente en la capa de almacenamiento con el mismo ancho lateral, pero con una longitud I sngitudinal más corta que la correspondiente a la capa de almacenamiento. La capa de captación puede ser también más estrecha que la capa de almacenamiento mientras permanece centrada sobre ella. En otras palabras, la capa de captación tiene, convenienterr ente, una relación de área con respecto a la capa de almacenamiento de 1.0, pero la relación de área puede ser, preferiblemente, menor que 1.0, por ejemplo, menor que aproximadamente 0J5 o, con mayor preferencia, menor que aproximadamente 0.50. En el caso de structuras absorbentes y artículos absorbentes diseñados para la absorción de orina, la capa de captación puede ser, preferiblemente, longitudinalmente más corta que la capa de almacenamiento y puede estar ubicada de tal manera que más de 50 % de SÜ longitud longitudinal esté adelante del eje transversal de la estructura absorbente o del artículo absorbente de la presente. Esta ubicación es conveniente para colocar la capa de captación debajo del punto en el cual es más probable que la orina entre primero en contacto con la estructura absorbente o artículo absorbente.

Asimismo, en e núcleo absorbente o en la capa de captación o de almacenamiento de éste, el p aso base del material absorbente de agua puede estar distribuido de manera no uniforme en la dirección de máquina, en la dirección transversal a la máquina o en ambas. Esa distribución no uniforme del peso base puede aplicarse ventajosamente para proporcionar una capacidad absorbente localizada predeterminada adicional a la ejstructura absorbente o artículo absorbente. Como se definió anteriormente, la estructura absorbente de la invención puede ser un artículo absorben te o parte de éste, y en el último caso, puede ser el núcleo absorbente de un artículo absprbente o la capa de almacenamiento o de captación de dicho artículo. Los artículos absorbentes (desechables) preferidos que comprenden la estructura absorbente de la invención son toallas sanitarias, pantiprotectores, productos para la incontinencia en adultos (pañales, trusas) y pañales infantiles, calzones de entrenamiento o pañales tipo calzón, entre los cuales se prefieren especialmente en la presente, los artículos que siiven para absorber orina, por ejemplo, productos para la incontinencia en adultos, pañal es y calzones de entrenamiento o pañales tipo calzón. Los artículos preferidos en la presente tienen un lienzo superior y un lienzo inferior, cada uno de los cuales tiene una región frontal, una región posterior y una región de la entrepierna, colocada entre aquellas. Por lo general, el componente o núcleo absorbente o la estructura absorbente descritos en la presente están ubicados entre el lienzo superior y el lienzo inferior. Los lienzos inferiores preferidos son permeables al vapor e impermeables a los líquidos. Los materiales preferidos para el lienzo superior son al menos parcialmente hidrófilos; también se prefiere n los denominados lienzos superiores perforados. Puede preferirse que el lienzo superior comprenda una composición para el cuidado de la piel, por ejemplo, una loción.

Debido a que e material absorbente de agua de la invención tiene una capacidad de absorbencia muy alta, es posible utilizar sólo bajos niveles de este material en los artículos absorbentes de la presente. Por lo tanto se prefieren los artículos absorbentes delgados, tales como los paña s para adultos e infantes, calzones de entrenamiento, las toallas sanitarias que comprend sn una estructura absorbente de la invención, artículos que tienen un calibre (grosor) pronedio en la región de la entrepierna menor que 1.0 cm, preferiblemente menor que OJ cm, con mayor preferencia menor que 0.5 cm, o aun menor que 0.3 cm (sólo para este propósito, la región de la entrepierna se define como la zona central del producto cuando se extiende plana y estirada, la que tiene una dimensión de 20 % de la longitud del artículo y 50 % del ancho del artículo). Dado que el m aterial absorbente de agua de la presente es altamente permeable, no es necesario que tenga grandes cantidades de agentes estructurantes convencionales, tales como fibras absorbentes, tales como fieltro de aire y, por lo tanto, puede evitarse su uso o pueden uti izarse en cantidades muy reducidas, como se describió anteriormente. Esto también ay-ida a reducir el grosor de la estructura absorbente o de los artículos absorbentes de la presante. Los artículos p 'eferidos según la presente invención logran un ancho relativamente estrecho de la e ntrepiema, lo cual aumenta la comodidad del usuario. Un artículo preferido de conformidad con la presente invención tiene un ancho en el área de la entrepierna menor que 10 ) mm, 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm o aun menor que 50 mm, medido a lo largo de una línea transversal ubicada a una distancia igual del borde delantero y del borde posterior del artículo, o en el punto que tiene el ancho más estrecho. Por ende, una estructura absorbente de conformidad con la presente invención tiene, preferiblemente, un ancho de entrepierna medido a lo largo de una línea transversal que está ubicada a una distancia igual del borde frontal y del borde posterior del núcleo menor que 100 mm, 90 mm, 80 mm, 70 mm, 60 mm o aun menor que 50 mm. Se ha comprobado que, para la mayoría de los artículos absorbentes, la descarga de líquido se produce predominan emente en la mitad frontal. Un pañal preferid o en la presente tiene una banda delantera de cintura y una banda posterior de cintura , por lo cual el cual la banda delantera de cintura y la banda posterior de cintura ttiienen cada una una primera porción de extremo y una segunda porción de extremo y una porción intermedia localizada entre las porciones de extremo, y por lo cual, preferib emente, las porciones de extremo comprenden cada una un sistema sujetador para sujetar la banda delantera de la cintura a la banda posterior de cintura, o por lo cual, prefer blemente, las porciones de extremo se conectan entre sí, y por lo cual la porción intermedia de la banda posterior de la cintura o la región posterior del lienzo inferior o la] región de la entrepierna del lienzo inferior comprende un miembro de sujeción, preferiblemente, el miembro de sujeción comprende segundos elementos de enganche sel ccionados de bucles, ganchos, ranuras, hendiduras, botones, imanes. Los más Dreferidos son los ganchos, segundos elementos de enganche adhesivos o adinerantes. Se prefiere que los elementos de enganche del artículo, o preferiblemente, de pañal, se suministren con un medio para asegurar que solamente se enganchen en c¡ 3rtos momentos, por ejemplo, se pueden cubrir por medio de una pestaña removible, que se retira cuando los elementos de enganche se enganchan y que puede volver a cerrarse cuando los enganches ya no sean necesarios, como se describió anteriormente. Los pañales y les calzones entrenadores preferidos en la presente tienen uno o más juegos de elásticos para pierna o dobleces de barrera para pierna, como se conoce en la industria. También puede breferirse que el pañal tenga un lienzo superior secundario en contacto con la piel y un li ehzo superior primario, preferiblemente superpuesto, como se describió, por ejemplo, arjteriormente; ese lienzo superior secundario tiene una hendidura alargada, preferiblerfiente, con medios elásticos a lo largo de su longitud, a través de la cual el material de desecho puede pasar hacia el interior del espacio hueco encima de la estructura absorbiente y que asegura que ese material de desecho quede aislado en el espacio hueco, lej os de la piel del usuario.

Polímeros v materiales absorbentes de agua En principio, para los fines de la presente invención, son útiles todos los polímeros particulados absorbentes de agua conocidos por un experimentado en la industria a partir de la literatura sobre superabsorbentes, por ejemplo, como se describen en Modern Superabsorbent Polymer Technology (Tecnología actual de polímeros superabsorbentes), F.L. Buchholz, A.T. Graham, Wiley 1998. Las partículas superabsorbentes son, preferiblemente, partículas superabsorbentes esféricas, partículas superabsorbentes con forma de salchicha de viena o partículas superabsorbentes con forma elipsoidal del tipo conr únmente obtenido a partir de las polimerizaciones por suspensión en fase inversa; opcionalmente, también pueden aglomerarse al menos hasta cierto grado para formar partículas irregulares más grandes. Para los propósitos de la invención también son útiles las partículas de forma redonda obtenidas a partir de las polimerizaciones por dispersión en fase de rociado o de otro gas. Pero se prefieren especialmente las partículas de forma irregular comercializadas correspondientes al tipo que puede obtenerse mediants procesos actuales de producción de avanzada como se describen específicamente, a modo de ejemplo, en la presente. La porosidad de las partículas absorbentes de agua útiles en la presente invención no es crítica. Las partículas poliméricas que se recubren de conformidad con el proceso de la presente invención son, preferiblemente, partículas poliméricas que pueden obtenerse a partir de la polimeri nación de una solución monomérica que comprende: i) Al menos u n monómero con grupos funcionales ácidos etilénicamente insaturadoe , ii) al menos un reticulador, iii) si corresponde, uno o más monómeros etilénicamente o alílicamente insaturados copolimerizables con i), y iv) si corresponde, uno o más polímeros solubles en agua sobre los cuales los monómeros i), ii) y, si corresponde, iii) pueden estar al menos parcialmente injertados, en donde el polímero de base obtenido de ese modo se seca, clasifica y, si corresponde, se trata posteriormente con v) al menos un reticulador posterior antes de secarlo y, opcionalme nte, reticularlo posteriormente por calor (es decir, reticular la superficie). Los monómeros útiles i) incluyen, por ejemplo, ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, ta es como ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido maleico, ácido fumárico, tricarboxietilerjio y ácido itacónico, o derivados de éstos, tales como acrilamida, metacrilamida, esteres acrílicos y esteres metacrílicos. Los monómeros particularmente preferidos son el ácido acrílico y el ácido metacrílico. El más preferido es el ácido acrílico. Los polímeros absorbentes de agua para utilizar de conformidad con la presente invención están, por o general, reticulados, es decir, la polimerización se realiza en presencia de compuestos que tienen dos o más grupos polimerizables que pueden copolimerizarse por radicales libres en la red polimérica. Los reticuladores útiles ii) incluyen, por ejemplo, dimetacrilato de etilenglicol, diacrilato de dietilenglicol, metacrilato de alilo, triacrilato de trimetilolpropano, trialilamina, tetraaliloxietano como se describe en la patente EP-A 530 438, di y triacrilatos como se describen en las patentes EP-A 547 847, EP-A 559 476, EP-A 632 068, WO 93/21237, WO 03/104299, WO 03/104300, WO 03/104301 y DE-A 103 31 450, acrilatos mixtos que al igual que los grupos acplato comprenden otros grupos etilénicamente insaturados como se describe en las patentes DE-A 103 31 456 y DE-A 103 55 401 , o mezclas de reticuladores como se describe en las patentes DE-A 195 43 368, DE- A 196 46 484, WO 90/15830 y WO 02/32962. Los reticuladores ii) útiles incluyen, en particular, N,N'-metilenobisacrilamida y N.N'-metilenobismetacrilamida, esteres de ácidos mono o policarboxílicos insaturados de polioles, tales como diacrilato o triacrilato, por ejemplo, diacrilato de butanodiol, dimetacrilato de butanodiol, diacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de etilenglicol y también triacrilato de trimetilolpropano y compuestos de alilo, como (met)acrilato de alilo, cianurato de trialilo, maleato de dialilo, esteres de polialilo, tetraaliloxietano, trialilamina, tetraaliletilendiamina, esteres de alilo de ácido fosffrico y también derivados de ácido vinilfosfónico como se describen, por ejemplo, en la batente EP-A 343 427. Los reticuladores ii) útiles incluyen también pentaeritritol dialil é ter, pentaeritritol trialil éter, pentaeritritol tetraalil éter, polietilenglicol dialil éter, etilenglicol dialil éter, glicerol dialil éter, glicerol trialil éter, polialil éteres con base en sorbitol, y también las variantes etoxiladas de éstos. En el proceso de la presente invención se utilizan, preferiblemente, di(met)acrilatos de polietilenglicoles; el polietilenglicol utilizado tiene un Deso molecular que varía de 300 g/mol a 1000 g/mol. Sin embargo, os reticuladores ii) especialmente ventajosos son di y triacrilatos de una mezcla de glicerol etoxilado 3 a 15 veces, de una mezcla de trimetilpropano etoxilado 3 a 15 veces, especialmente, di y triacrilatos de una mezcla de glicerol etoxilado 3 veces o de una mezcla de trimetilolpropano etoxilado 3 veces, de glicerol propoxilado 3 veces, d trimetilolpropano propoxilado 3 veces, y también de una mezcla de glicerol etoxilado o propoxilado 3 veces, de una mezcla de trimetilpropano etoxilado o propoxilado 3 veces, de una mezcla de glicerol etoxilado 15 veces, de una mezcla de trimetilolpropano etoxilado 15 veces, de una mezcla de glicerol etoxilado al menos 40 veces y también de una mezcla de trimetilpropano etoxilado al menos 40 veces. En donde las n-veces de etoxilación significa que el número n de moles de óxido de etileno reaccionan a un mol del poliol respectivo, siendo n un número entero mayor que 0. Los reticuladores ii) especialmente preferidos son los gliceroles diacrilados, dimetacrilados, triacrilados o th'metacrilados etoxilados o propoxilados múltiples veces como se describen, por ejemp o, en la patente WO 03/104301. Los di y triacrilatos del glicerol etoxilado 3 a 10 veces on especialmente ventajosos. Especialmente se prefieren los di o triacrilatos de glicero etoxilado o propoxilado 1 a 5 veces. Con la máxima preferencia, se utilizan los triacrilatos de glicerol etoxilado o propoxilado 3 a 5 veces. Éstos son óptimos para obtener niveles residuales particularmente bajos en el polímero absorbente de agua (generalmente menores que 10 ppm) y los extractos acuosos de polímeros absorbentes de agua producidos con éstos exhiben una tensión superficial prácticamente igual a la del agua a la misma temperatura (generalmente, no menor que 0.068 N/m). Los ejemplos de monómeros etilénicamente insaturados iii) que se pueden copolimerizar con los monó neros i) son acrilamida, metacrilamida, crotonamida, dimetilaminoetil metacrilato, dimetilaminoetil acrilato, dimetilaminopropil acrilato, dietilaminopropil acrilato, d metilaminobutil acrilato, dimetilaminoetil metacrilato, dietilaminoetil metacplato, aimetilaminoneopentil acrilato y dimetilaminoneopentil metacrilato. Los polímeros solubles en agua iv) útiles incluyen alcohol polivinílico, polivinilpirrolidona, almidón, derivados de almidón, poliglicoles, ácidos poliacrílicos, polivinilamina o polialilamina, pol vinilformamida o polivinilacetamida parcialmente hidrolizada, preferiblemente, alcohol polivinílico y almidón. Se prefieren las partículas poliméricas absorbentes de agua cuyo polímero de base está ligeramente retic jiado. El grado de reticulación ligera se refleja en el alto valor de CRC y también en la fr cción de extraíbles. El reticulador se utiliza, preferiblemente, (según su peso molecular y su composición precisa) en una concentración adecuada para que los polímeros de base obtenidos tengan una CRC de 20 a 60 g/g cuando el tamaño de partícula es de 150 a 850 m y la dieciseisava fracción de extraíbles no es mayor que 25 % en peso. La CRC es, preferiblemente, de 30 a 50 g/g y, con mayor preferencia, de 33 a 45 g/g. Especialmente se prefieren los polímeros de base que tienen una dieciseisava fracción de extraíbles no mayor que 20 % en peso, preferiblemente, no mayor que 15 % en peso, aún con mayor preferencia, no mayor que 10 % en peso y, con la máxima preferencia, no mayor que 7 % en peso y cuyos valores de CRC están dentro de los intervalos preferidos descritos anteriormente. La preparación de un polímero de base adecuado y también de otros monómeros hidrófilos etilénicaí mente insaturados i) útiles se describe en las patentes DE-A 199 41 423, EP-A 686 650, WO 01/45758 y WO 03/14300. Preferiblemente, la reacción se realiza en una amasadora como se describe, por ejemplo, en la pjatente WO 01/38402, o en un reactor de banda como se describe, por ejemplo, en la pa¡tente EP-A-955 086. También se puede utilizar cualquier proceso convencional de polimerización por suspensiór inversa con cualquier solvente adecuado conocido. Si es adecuado, la fracción del reticulador puede reducirse ampliamente o eliminarse completamente en el proceso de polimerización por suspensión inversa, ya que la autoreticulación se produce en esos procesos bajo ciertas condiciones conocidas por un experimentado en la industria. También se pu sden fabricar polímeros de base utilizando cualquier proceso de polimerización en l ase de rociado o de otro gas deseable mediante el cual se pueden producir partículas 3Sféricas o de forma irregular en una suspensión de fase de gas de gotitas finas, preferiblemente, en una fase de gas inerte. Los gases inertes son los descritos en la presentí., vapor de solvente orgánico y vapor de agua. Los grupos ácic os de los polímeros de base obtenidos tienen, por lo general, un nivel de neutralizac ión de 0 - 100 mol%, preferiblemente, de 25 - 100 mol%, con mayor preferencia de 65 - 90 mol% y, con la máxima preferencia, de 68 - 80 mol%, y para ello se pueden utilizar lo - agentes de neutralización convencionales, por ejemplo, amoniaco o aminas, tales como etanolamina, dietanolamina, trietanolamina o dimetilaminoetanolamina, preferiblemente, hidróxidos de metales alcalinos, óxidos de metales alcalinos, carbonatos de metales alcalinos o bicarbonatos de metales alcalinos y también mezclas de éstos, en cuyo caso se prefieren especialmente el sodio y el potasio como sales de metales alcalin DS, pero con la máxima preferencia, se utiliza hidróxido de sodio, carbonato de sodio o bicarbonato de sodio y también mezclas de éstos. La neutralización generalmente &3 obtiene al mezclar el agente de neutralización como una solución acuosa o como una dispersión acuosa o, preferiblemente, como un material fundido o sólido. La neutralización puede realizarse después de la polimerización, en el paso de obtención del polímero de base. Pero también es posible neutralizar hasta 40 mol%, preferiblemente, de 10 a 30 mol% y, con mayor preferencia, de 15 a 25 mol% de los grupos ácidos antes de la polimerización mediante la adición de una porción del agente de neutralización a la solución monomérica y, para establecer el grado final de neutralización deseado, solamente después de la polimerización, en la etapa de obtención del polímero de base. La soluc ón monomérica puede neutralizarse mezclando el agente de neutralización, ya sea hasta un grado predeterminado de preneutralización con neutralización posterior subsigí ¡ente hasta el valor final después o durante la reacción de polimerización, o la solución monomérica se ajusta directamente hasta el valor final mezclando el agente de neutralización antes de la polimerización. El polímero de base puede molerse mecánicamente!, por ejemplo, con una trituradora de carne, en cuyo caso el agente de neutralización puade rociarse, espolvorearse o verterse y luego mezclarse cuidadosamente en él. Pare este fin, la masa de gel obtenida puede picarse repetidamente para homogene zarla. Seguidamente, e polímero de base neutralizado se seca con una banda, lecho fluidizado, torre de secado o tambor secador hasta que el contenido de humedad residual es, preferiblemente, menor que 13 % en peso, en especial, menor que 8 % en peso y, con la máxima preferencia, menor q?e 4 % en peso; el contenido de agua se determina de conformidad con el método de prueba recomendado por EDANA núm. 430.2-02 "Moisture conten." (Contenido de humedad) (EDANA = Asociación europea de productos desechables y no tejidos). Después de eso, el polímero de base seco se tritura y tamiza; los aparatos de triturado útiles incluyen, por lo general, molinos de rodillo, molinos de espigas, molinos de martillo, molinos a chorro o moli nos oscilantes. En una modalidad de la presente invención, los polímeros absorbentes de agua que se utilizarán pueder reticularse posteriormente Los reticuladores posteriores v) útiles incluyen compuestos due comprenden dos o más grupos capaces de formar enlaces covalentes con los g upos carboxilato de los polímeros. Los compuestos útiles incluyen, por ejemplo, compuestos de alcoxisililo, poliaziridinas, poliaminas, poliamidoaminas, compuestos de di o poliglicidil como se describen en las patentes EP-A 083 022, EP-A 543 303 y EP-A 937 736 y alcoholes polihídricos como se descpben en la patente DE-C 33 14 019. Los reticuladores posteriores v) útiles incluyen también carbonatos cíclicos según la patente DE-A 40 20 780, 2-oxazolidona y sus derivados, tales como N-(2-hidroxietil)-2-o>:azolidona según la patente DE-A 198 07 502, bis y poli-2-oxazolidonas según la patento DE-A 198 07 992, 2-oxotetrahidro-1 ,3-oxazina y sus derivados según la patente DE- A 198 54 573, N-acil-2-oxazolidonas según la patente DE-A 198 54 574, ureas cíclicas según la patente DE-A 102 04 937, acétales bicíclicos de amida según la patente DE-A 1 33 34 584, oxetanos y ureas cíclicas según la patente EP-A 1 199 327 y morfolina-2,3-dio ?a y sus derivados según la patente WO 03/031482. Por lo general, la reticulación posterior se realiza mediante el rociado de una solución del reticulador posterior sobre el polímero de base o sobre las partículas poliméricas de base seca. Desp ués del rociado se realiza el secado por calor y la reacción de reticulación posterior se puede realizar antes, durante o después del secado. Lo reticuladores posteriores v) preferidos son acétales de amida, esteres carbámicos, alcoholes polihíclricos como dioles o polioles, carbonatos cíclicos o bisoxazolinas descritas, por ejeümplo, en la solicitud del PCT anterior PCT/EP/0501 1073, incorporada de este modo expiesamente en la presente como referencia. El reticulador posterior v) se utiliza, por lo general, con una concentración de aproximadamente 1.50 % en peso o menor, preferiblemente, no más de 0.50 % en peso, con mayor preferencia, no más de 0.30 % en peso y, con la máxima preferencia, de 0.001 % a 0.15 % en peso; todos los porcentajes están basados en el polímero de base, como una solución acuosa. Se puede utilizar un solo reticulador posterior v) de la selección anterior o cualquier mezcla deseada de varios reticuladores posteriores. Por lo general, la solución acuosa de reticulación posterior y también el reticulador posterior v) pueden comprender también un cosolvente. Los cosolventes técnicamente muy útiles son os alcoholes de CrC6, tales como metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, sec-butanol, ter-butanol o 2-metil-1 -propanol, dioles de C2-C5, tales como etilenglicol, 1 ,2-propilenglicol, 1 ,3-propanodiol o 1 ,4-butanodiol, cetonas, tales como acetona o (isteres carboxílicos, tales como acetato de etilo. En una modalidad específica no se utilizan cosolventes. Por lo tanto, el reticulador posterior v) solamente se utiliza como una solución en agua, con o sin un auxiliar de desaglomeración. Los auxiliares de desaglomeración son conocidos por un experimentado en la industria y se describen, por ejemplo, en la patente DE-A-10 239 074 y también en la solicitud del PCT anterior PCT/EP/05011073, incorporadas por este medio expresamente en la presente como referencia. Lo¡> auxiliares de desaglomeración preferidos son surfactantes, tales como los derivados etoxilados y alcoxilados de 2-propilheptanol y también los monoésteres de sorbitán. Los a uxiliares de desaglomeración especialmente preferidos son Plantaren® (Cognis), Span® 20, Polysorbate® 20, también conocido como Tween® 20 o polioxietileno 20 monolaurato de sorbitán, y monoestearato de polietilenglicol 400. La concentración de al menos un reticulador posterior v) en la solución acuosa de reticulación postorior varía, por ejemplo, de 1 % a 50 % en peso, preferiblemente, de 1.5 % a 20 % en peso y, con mayor preferencia, de 2 % a 5 % en peso, con base en la solución c e reticulación posterior. En otra modalicad, el reticulador posterior se disuelve en al menos un solvente orgánico y se despac ía por atomización; en este caso, el contenido de agua de la solución es menor que 10 % en peso, preferiblemente, la solución de reticulación posterior no contiene agua. Sin embargo, sé entiende que los reticuladores posteriores que producen resultados de reticulación de superficie comparables con respecto al rendimiento del polímero final pueden, evidentemente, utilizarse en esta invención aun cuando el contenido de agua de la solución que contiene ese reticulador posterior y, opcionalmente, un cosolvente, varíe de >0 a <100 % en peso. La cantidad total de solución de reticulación posterior basada en el polímero de base varía, por lo general, de 0.3 % a 15 % en peso y, preferiblemente, de 2 % a 6 % en peso. La práctic a de reticulación posterior es comúnmente conocida para aquellos con experiencia en la industria y se describe, por ejemplo, en la patente DE-A-12 239 074 y también en la sol citud del PCT anterior PCT/EP/0501 1073. Las toberas de rocío útiles para la reticulación posterior no están sujetas a ninguna limitación. Las toberas y los sistemas de atomización adecuados se describen, por ejemplo, en las siguientes referencias de la literatura: Zerstáuben von Flüssigkeiten, Expert-Verlag, volumen 660, Reihe Kontakt & Studium, Thomas Richter (2004) y también en Zerstáubungstechnik, Springer-Verlag, VDI-Reihe, Günter Wozniak (2002). Pueden utilizarse sistemas de rociado mono y polidisperso. Los sistemas polidispersos adecuados incluyen toberas de presión de un material (que forman un chorro o laminilla), atomizadores giratorios, atomizadores de dos materiales, atomizadores ultrasónicos y toberas de impacto. Con respecto a los atomizadores de material doble, el mezclado de la fase líquida con la fase gaseosa puede realizarse internamente y también externamente. El patrón de rociado generado por las toberas no es crítico y puede ser de cualquier forma deseada, por ejemplo, un chorro redondo, un chorro )lano, un chorro redondo de ángulo amplio o anillo circular. Cuando se utilizan atomizadore s de material doble puede ser ventajoso usar una corriente de gas inerte. Esas toberas pueden alimentarse por inyección con el líquido que se despachará mediante rociado. En este caso, el líquido que se va a despachar por rociado puede atomizarse mediante la descompresión del líquido en el orificio de la tobera después que el líquido ha alcanzado una cierta velocidad mínima. También son útiles las toberas de un material, por ejemplo, las toberas de ranuras o las toberas de cámara giratoria o de remolino (cono completo) (distribuidas, DOG ejemplo, por Düsen-Schlick GmbH, Alemania o por Spraying Systems Deutschland GmbH, Alemania). Esas toberas se describen también en las patentes EP-A-0 534 228 y EP-?-1 191 051. Algunas veces, las toberas de un material y de dos materiales se mencionan también como toberas de un solo fluido o de doble fluido, respectivamente. Después del roc iado, las partículas poliméricas absorbentes de agua se secan por calor y la reacción ele reticulación posterior puede realizarse antes, durante o después del secado. El rociado con la solución de reticulación posterior se realiza, preferiblemente, en mezclado es que tienen implementos móviles de mezclado, tales como mezcladores de torni lo, mezcladores de paletas, mezcladores de disco, mezcladores de reja y mezcladores de pala. Especialmente se prefieren los mezcladores verticales y, muy especialmente, los mezcladores de reja y los de pala. Los mezcladores útiles incluyen, por ejemplo, mezcladores Lódige®, mezcladores Bepex®, mezcladores Nauta®, mezcladores Processall® y mezcladores Schugi®. El aparato utilizado para realizar el secado térmico es, preferiblemente, un secador de contacto, con mayor preferencia, un secador de pala y, con la máxima preferencia, un secador de disco. Los secadores adecuados incluyen, por ejemplo, secadores Bepex y secadores Nara®. También pueden utilizarse secadores de lecho fluidizado, por ejemplo, secade res Carman®. El secado puece realizarse en el mezclador, por ejemplo, calentando la camisa o introduciendo una corriente de gases inertes calientes. También se puede utilizar un secador ubicado más abajo, por ejemplo, un secador de bandeja, un horno de tubo giratorio, un secador de lecho fluidizado continuo o un secador de lecho de chorro continuo, o un tornillo que puede calentarse. Como proceso de secado puede utilizarse también, por ejemplo, destilación azeotrópica. En especial, la solución del reticulador posterior se aplica, preferiblemente, al polímero dé base en un mezclador de alta velocidad, por ejemplo, del tipo Schugi-Flexomix® o Turbolizer®, y este polímero puede reticularse posteriormente con calor en un secador de reacción, por ejemplo, un secador de paletas Nara o un secador de disco (es decir, secador Torus-Disc Dryer®, Hosokawa). La temperatura del polímero de base puede variar de 10 a 120 °C a partir de operaciones anteriores y la solución de ret : culación posterior puede tener una temperatura de 0 a 150 °C. Más específicamente, la solución de reticulación posterior puede calentarse para reducir la viscosidad. El intervalo de temperatura preferido para la reticulación posterior y secado es de 30 a 220 °C, preferiblemente, de 120 a 210 °C y, con la máxima preferencia, de 145 a 190 °C. El tiempo de permanencia preferido a esta temperatura en el mezclador de reacción o secador es, preferiblemente, menor que 100 minutos, con mayor pre erencia, menor que 70 minutos y, con la máxima preferencia, menor que 40 minitos. En especial, para la reacción de reticulación, se prefiere utilizar un secador de lecho fluidizado continuo o un secador de lecho de chorro continuo, y el tiempo de permanencia es, preferiblemente, menor que 30 minutos, con mayor preferencia, menor que 20 minutos y, con la máxima preferencia, menor que 10 minutos. El secador de reticulación posterior o el secador de lecho fluidizado puede funcionar mediante aire o aire deshumidif icado o aire seco para eliminar eficazmente los vapores del polímero. El secador de reticulación posterior se purga, preferiblemente, con un gas inerte durante el secado y reacción de reticulación posterior para permitir la eliminación de los vapores y para que los gases oxidantes, tal como el oxígeno atmosférico, pueda desplazarse. Por lo general, cfn respecto a la humedad relativa, el gas inerte tiene las mismas limitaciones que las descritas anteriormente para el aire. También pueden utilizarse mezclas de aire y gases inertes. Para intensificar el proceso de secado, el secador y los ensamblajes unidos deben estar aislados térmicamente de manera adecuada e, idealmente, totalmente calentados. El interior del secador de reticulación posterior está, preferiblemente a presión atmosférica o a una presión levemente menor o mayor. Para obtener un polímero muy blanco, el espacio de gas en el secador se mantiene lo más libre posible je gases oxidantes; a cualquier velocidad, la fracción de volumen de oxígeno en el espacio de gas no es mayor que 14 % en volumen. Las partículas poliméricas absorbentes de agua pueden tener una distribución de tamaño de partícula que varía de 45 µm a 4000 µm. Los tamaños de partícula utilizados en el área de los productos para la higiene varían, preferiblemente, de 45 µm a 1000 µm, preferibleme nte, de 45 - 850 µm y, en especial, de 100 µm a 850 µm. Se prefiere recubrir las partículas poliméricas absorbentes de agua que tienen una distribución estrecha del tamaño de partícula, en especial, 100 - 850 µm o aun 100 -600 µm. Las distribuciones estrechas del tamaño de partícula son aquellas en las cuales no menos de 80 % en pe ¡so de las partículas, preferiblemente, no menos de 90 % en peso de las partículas y, con la máxima preferencia, no menos de 95 % en peso de las partículas está dentro del intervalo seleccionado; esta fracción puede determinarse mediante el método de tamizado de EDANA 420.2-02 "Particle Size Distribution" (Distribución del tamaño de partícula). También puede elegirse el uso de métodos ópticos, siempre que estén calibrados con respecto al métoc o aceptado de tamizado de EDANA.

Las distribuciones estrechas del tamaño de partícula preferidas tienen un intervalo de no más de 700 µm, con mayor preferencia, no más de 600 µm y, con la máxima preferencia, menos de 400 µm El intervalo se refiere aquí a la diferencia entre el tamiz grueso y el tamiz fino que limi :a la distribución. El tamiz grueso no es más grueso que 850 µm y el tamiz fino no es mas fino que 45 µm. Los intervalos del tamaño de partícula preferidos para los propósitos dé la presente invención son, por ejemplo, fracciones de 150 - 600 µm (intervalo: 450 µm), í 00 - 600 µm (intervalo: 400 µm), 300 - 600 µm (intervalo: 300 µm), 200 - 700 µm (inter alo: 500 µm), 150 - 500 µm (intervalo: 350 µm), 150 -300 µm (intervalo: 150 µm), 3C0 - 700 µm (intervalo: 400 µm), 400 - 800 µm (intervalo: 400 µm) y 100 - 800 µm (intervalo: 700 µm). Las partículas a bsorbentes de agua especialmente preferidas contienen menos de 3 % en peso, con mayor preferencia, menos de 1 % en peso y, con la máxima preferencia, menos de 0.5 % en peso de partículas con un tamaño de partícula menor que 150 µm. Para aumentar la eficacia del tamizado, en la máquina pueden colocarse otros tamices entre el tamiz de gruesos y el tamiz de finos. Las partículas absorbentes de agua pueden tamizarse a temperatura elevada mediante el calentamiento del aparato de tamizado o de las partículas absorbentes de agua. Preferiblemente, el tamizado se realiza bajo presión negativa frente a la atmósfera exterior para asegurar la contención permanente del polvo fino. Preferiblemer te, el tamizado se realiza en una atmósfera de aire deshumidificado o seco. En 3tra modalidad preferida, el tamizado se realiza en una atmósfera de gas inerte, opcionalmente, gas inerte deshumidificado o seco. Por lo general, el tamizado se realiza después de triturar el polímero de base y, opcionalmente, después de la reticulación de superficie. El amizado se realiza, preferiblemente, antes del recubrimiento de las partículas absorbentes de agua con un polímero formador de película y, opcionalmente, una segunda vez, después del tratamiento por calor de las partículas recubiertas. Las partículas finas generadas durante cualquiera de los procesos de tamizado anteriores pueden desecharse j, opcionalmente, reciclarse en el proceso de producción, Las partículas gruesas pueden desecharse o, preferiblemente, reciclarse en el proceso de producción. Las partículas grues as pueden reciclarse exponiéndolas al menos una segunda vez al paso de triturado. De manera simi lar, se prefieren las partículas poliméricas monodispersas absorbentes de agua como las obtenidas mediante el proceso de polimerización por suspensión en fase inversa. También es posible seleccionar mezclas de partículas monodispersas de diámetro diferente como partículas poliméricas absorbentes de agua, por ejemplo, mezclas de partículas monodispersas que tienen un diámetro pequeño y partículas monodispersas que tienen un diámetro grande. También es posible utilizar mezclas de partículas poliméricas absorben es de agua monodispersas y polidispersas. El recubrimiento de estas partículas poliméricas absorbentes de agua que tienen distribuciones estrechas de tamaño de partícula y que, preferiblemente, tienen un tamaño máximo de partícula de = 600 µm de conformidad con la presente invención proporciona un material absorbente de agua que se dilata rápidamente y, por ello, es especialmente preferido. Las partículas r oliméricas absorbentes en agua pueden ser de forma esférica y también pueden ser partículas de forma irregular.

Polímeros elásticos formadores de película El material absorbente de agua de la presente comprende partículas poliméricas absorbentes de agua que están recubiertas con un recubrimiento de película formado a partir de uno o más agentes de recubrimiento que incluyen al menos un polímero elástico formador de película y un antioxidante. Por lo general, el recubrimiento de película se forma mediante el recubrimiento por rociado de las partículas poliméricas absorbentes de agua con ese polímero elástico formador de película y el tratamiento con calor o recocido de ese recubrimiento obtenido para formar un recubrimiento de película como se detalla más adelante en la presente. Como se utiliza en la presente, el término "polímero" se refiere a polímeros simples y a mezclas de políme ros. Los polímeros que se utilizarán, preferiblemente, de conformidad con la presente invención para el recubrimiento son polímeros formadores de película y tienen propiedades plastoméricas. Los polímeros que tienen propiedades de formación de película y también propiedades elásticas son generalmente adecuados, por ejemplo, copoliésteres, copoliarjnidas, siliconas, copolímeros de bloque estireno-isopreno, copolímeros de bloque estireno-butadieno, poliuretanos y mezclas con estos polímeros. Se prefieren los poliuretanos y nezclas de poliuretano. "Formador de pslícula" significa que el polímero respectivo se puede elaborar fácilmente en una capa o recubrimiento mediante la evaporación del solvente en el cual está disuelto o disperso. El polímero puede ser, por ejemplo, termoplástico o reticulado. "Elastomérico" signi rica que el material exhibe una deformación inducida por esfuerzo que se revierte parcial D totalmente cuando se elimina dicho esfuerzo. En una modalidad, el polímero tiene un esfuerzo de tracción en el punto de rotura en el estado húmedo de al menos 1 MPa o aun de al menos 3 MPa y, con mayor preferencia, al menos 5 MPa, o aun al menos 8 MPa. Los materiales especialmente preferidos tienen un esfuerzo de tracción en el punto de rotura de al menos 10 MPa y, preferiblemente, de al menos 40 MPa. Esto puede determinarse mediante el método de prueba que se describe más adelante. En una modalidad, los polímeros de la presente especialmente preferidos son materiales que tienen un módulo elástico del secante húmedo a 400 % de alargamiento (SMhúm?do 400%) Je al menos 0.25 MPa, preferiblemente, de al menos 0.50 MPa, con mayor preferencia, al menos aproximadamente 0J5, o aun al menos 2.0 MPa y, con la máxima preferencia, al menos aproximadamente 3.0 MPa según lo determinado por el método de prueba descrito más adelante. En una modalidad, los polímeros preferidos de la presente tienen una relación entre el [módulo elástico del secante húmedo a 400 % de alargamiento (SMhúmecio 4oo%)] y el [módulo elástico del ¡secante seco a 400 % de alargamiento (SMSTC? 40o%)] de 10 o menor, preferiblemente, 1.4 o menor, con mayor preferencia, 1.2 o menor, o aún con mayor preferencia, 1.0 o menor, y posiblemente se prefiera que esta relación sea de al menos 0.1 , preferiblemente, al menos 0.6 o aun al menos 0J. En una modalidad, el polímero formador de película está presente en la forma de un recubrimiento que tiene una tensión de recubrimiento que se define como el (Equivalente teórico del calibre de recubrimiento) x (Módulo elástico promedio del secante húmedo a 400 % de alargamiento) de aproximadamente 5 a 200 N/m, preferiblemente, de 10 a 170 N/m, con mayor pref srencia, 20 a 130 N/m y, aún con mayor preferencia, 40 a 110 N/m. En una modalicad de la invención en la cual las partículas poliméricas absorbentes de agua de la presente se han reticulado posteriormente (ya sea antes de aplicar el recubrimiento descrito en la presente o en el mismo momento de la aplicación) puede preferirse que la tensión del recubrimiento del material absorbente de agua sea de 15 N/m a 60 N/m, con mayor preferenciaj de 20 N/m a 60 N/m o, aún con mayor preferencia, de 40 a 60 N/m. En otra modalidad en la cual las partículas poliméricas absorbentes de agua no se reticulan posteriormente, se puede preferir aún más que la tensión de recubrimiento del material abso bente de agua sea de aproximadamente 60 a 110 N/m. En una modalidad, el polímero formador de película está presente en la forma de un recubrimiento sob e la superficie del material absorbente de agua que tiene un parámetro de impacto en el ecubrimiento definido como (Módulo elástico promedio del secante húmedo a 400 % de al argamiento) * (Peso relativo del polímero del recubrimiento comparado con el peso total cael polímero recubierto) de aproximadamente 0.03 MPa a 0.6 MPa, preferiblemente, de 0.07 MPa a 0.45 MPa y, con mayor preferencia, de aproximadamente 0.1 a 0.35 MPa. El "Peso relativo del polímero del recubrimiento comparado con el peso total del polímero recubierto" es una fracción que varía, generalmente, de 0.0 a 1.0. Los materiales absorbentes de agua obtenidos exhiben una combinación benéfica inusual entre la capacidad absorbente medida en la prueba de CS-CRC y la permeabilidad medida en la prueba de CS-SFC descrita en la presente. En una modalidad se prefieren los polímeros formadores de película, especialmente poliuretanos que, al contrario de las partículas poliméricas absorbentes de agua, se dilatan sólo mode radamente o no se dilatan cuando están en contacto con fluidos acuosos. En la práctica esto significa que los polímeros formadores de película tienen, preferiblemente, una capacidad de dilatación en agua menor que 1 g/g, menor que 0.5 g/g, menor que 0.2 g/g, o aun menor que 0.1 g/g, como puede determinarse por el método descrito más adelante. En otra modalidad se prefieren los polímeros formadores de película, especialmente poliuretanos que, al contrario de las partículas poliméricas absorbentes de agua, se dilatan sólo moderac amenté cuando están en contacto con fluidos acuosos. En la práctica esto significa que les polímeros formadores de película tienen, preferiblemente, una capacidad de dilatación en agua de al menos 1 g/g, mayor que 2 g/g, mayor que 3 g/g, preferiblemente, de 4 a 10 g/g, pero menor que 30 g/g, preferiblemente, menor que 20 g/g y, con la máxima preferencia, menor que 12 g/g, como puede determinarse por el método descrito más adelante. polímero formador de película es tal que el recubrimiento obtenido sobre los polímeros dilatables en agua de la presente no es soluble en agua y, preferiblemente, no es dispersable en agua una vez que se ha formado una película. En una modalidad, el polímero, preferiblemente, es tal que el recubrimiento resultante sobre los polímeros dilatables en agua de la presente es permeable al agua, pero no soluble en agua y, preferiblemente, no dispersable en agua. Preferiblemente, el polímero, especialmente el poliuretano (probado en la forma de una película de calibre específico como se describe en la presente) es a menos moderadamente permeable al agua (permeable) con una velocidad de transmisión do vapor de humedad (MVTR, por sus siglas en inglés) mayor que 200 g/m2/día, preferiblemente, permeable con una MVTR de 800 g/m2/día, con mayor preferencia, 1200 a 1500 g/m2/c ía, aún con mayor preferencia, permeable con una MVTR de al menos 1500 g/m2/día hasta 2100 g/m2/día (inclusive) y, con la máxima preferencia, el agente o material de recubrimie|nto es altamente permeable con una MVTR de 2100 g/m2/día o mayor. al polímero elástico propiedades deseables, pueden incorporarse en el polímero, solución polimérica o dispersión polimérica, opcionalmente, otras cargas, tales como paliculados, aceites, solventes, plastificantes, surfactantes, dispersantes o auxiliares de se piado. Los auxiliares c e soplado son, por ejemplo, pero sin limitarse a, aditivos químicos como urea, compon 3ntes de polvo de hornear, hidrógeno carbonato de sodio, azodicarbonamida, compuestos azo, bióxido de carbono y nitrógeno que, mediante una reacción química o un efecto físico, por ejemplo, a temperatura elevada, forman burbujas de aire dentro de la capa de recubrimiento que perforan las películas en forma controlada. En una modalicad de la invención, el recubrimiento obtenido con el polímero formador de película exhibe además una baja permeabilidad al agua. En estos casos, se prefiere utilizar auxi ¡ares de soplado o cargas para producir defectos en el recubrimiento de tal manera que los polímeros dilatables en agua se dilaten. Se cree que las propiedades mecánicas descritas anteriormente en ciertas modalidades son características de un polímero formador de película adecuado para el recubrimiento. El polímero pi ede ser hidrófobo o hidrófilo. Sin embargo, para un humedecimiento rápido es prefe rible que el polímero sea hidrófilo. El polímero formador de película puede aplicarse, por ejemplo, a partir de una solución o solución acuosa, en otra modalidad, a partir de una dispersión o, en una modalidad preferida, a partir de una dispersión acuosa. La solución puede prepararse utilizando cualquier solvente orgánico adecuado, por ejemplo, acetona, isopropanol, tetrahidrofurano, metiletilcetona, sulfóxido de dimetilo, dimetilformamida, N-metilpirrolidona, cloroformo, etanol, metanol o mezclas de éstos. Los polímeros ambién pueden combinarse antes del recubrimiento mezclando sus soluciones o dispersiones respectivas. De manera alternativa, los polímeros pueden mezclarse mediante rociado simultáneo o secuencial. En particular, los polímeros que en sí mismos no cumplen el criterio elástico o el criterio de permeabilidad pueden mezcla rse con polímeros que cumplen esos criterios para producir una mezcla adecuada cara el recubrimiento en la presente invención. Los polímeros elastoméricos adecuados que pueden aplicarse a partir de una solución son, por ejemplo, Vector® 4211 (Dexco Polymers, Texas, EE.UU.), Vector 41 11 , Septon 2063 (Septon C mpany of America, A Kuraray Group Company), Septon 2007, Estañe® 58245 (Noveon, Cleveland, EE.UU.), Estañe 4988, Estañe 4986, Estañe® X-1007, Estañe T5410, Irogran PS370-201 (Huntsman Polyurethanes), Irogran VP 654/5, Pellethane 2103-70A (Dow Chemical Company), Elastollan® LP 9109 (Elastogran). En una modalidad preferida, el polímero está en la forma de una dispersión acuosa y, en una modalidad más preferida, el polímero es una dispersión acuosa de un poliuretano. La síntesis de poliuretanos y la preparación de dispersiones de poliuretano están ampliamente descritas, por ejemplo, en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry (Enciclopedia de química industrial de Ullmann), sexta edición, 2000, publicación electrónica. Preferiblemente, el poliuretano es hidrófilo y, particularmente, de superficie hidrófila. Esta hidrofilicidad puede obtenerse (mejorarse) también mediante la adición de cargas, surfactantes, agentes do desaglomeración y agentes coalescentes. La hidrofilicidad superficial puede determinarse rjnediante métodos con los que aquellos con conocimiento en la industria están familiarizados, En una modalidad preferida, los poliuretanos hidrófilos son materiales que se humedecen pjor el líquido que debe absorberse (solución salina al 0.9 %; orina). Pueden caracterizarse por un ángulo de contacto menor que 90 grados. Los ángulos de contacto pueden, por ejemplo, medirse con el dispositivo de vídeo para la medición del ángulo de contacto Krüss G10 - G1041 , disponible de Kruess, Alemania o por otros métodos conocidos en la industria. En una modalidad preferida, las propiedades hidrófilas se obtienen como resultado de los bloques poliméricos hidrófilos comprendidos por el poliuretano, por ejemplo, grupos poliéter que tienen una fracción de grupos derivados de etilenglicol (CH2CH2O), de 1 ,4-butanodiol (CH2CH2CH2CH2O), de 1 ,3-propanodiol (CH2CH2CH2O), de 1 ,2-propanodiol (-CH(CH3)-CH2O-) o de mezclas de éstos. Por ello, los poliéterpoliuretanos son los polímeros formadores de película preferidos. Los bloques hidrófilos pueden formarse como polímeros tipo peine en los cuales algunas caries de las cadenas laterales o todas las cadenas laterales son bloques poliméricos hidrófilos. Pero los bloques hidrófilos pueden ser también constituyentes de la cadena principal (es decir, de la cadena principal del polímero). En una modalidad preferida se utilizan poliuretanos, en donde al menos la fracción predominante de los bloques poliméricos hidrófibs está presente en la forma de cadenas laterales. Las cadenas laterales pueden ser, a la vez, copolímeros de polietilenglicol o de bloque, tales como poli(etilenglicol)-co-poli( ropilenglicol). Cuando se utilizan copolímeros de poli(etilenglicol)-co-poli(propileng icol), el contenido de unidades de óxido de etileno debe ser de al menos 50 mol%, preferiblemente, al menos 65 mol%. Las propiedades hidrófilas para los poliuretanos también pueden obtenerse mediante una fracción elevada de grupos iónicos, preferiblemente, grupos carboxilato, sulfonato, fosfonato o amonio. Los grupos amonio pueden ser grupos terciarios o cuaternarios protor ados o alquilados. Los carboxilatos, sulfonatos y fosfatos pueden estar presentes como £ales de metales alcalino o de amonio. Los grupos iónicos adecuados y sus precursores respectivos están descritos, por ejemplo, en "Ullmanns Encyclopádie der technischen Chemie", 4,a edición, volumen 19, págs. 31 1 -313 y, con más detalle, en las patentes DÉ-A 1 495 745 y WO 03/050156. La hidrofilicidad de los poliuretanos preferidos facilita la penetración y disolución de agua en las partículas poliméricas absorbentes de agua envueltas por el polímero formador de película . Los recubrimientos de la presente invención con estos poliuretanos preferidos son ó óptimos por el hecho de que no afectan demasiado las propiedades mecánicas aun e? el estado húmedo, a pesar de la hidrofilicidad. Los polímeros formadores de película preferidos tienen dos o más temperaturas de transición vitr a (Tg) (determinadas mediante calorimetría diferencial de barrido (DSC, por sus siglas 0n inglés)). Idealmente, los polímeros utilizados exhiben el fenómeno de separación de fases, es decir, contienen dos o más bloques diferentes contiguos de Tg baja y alta (Thermoplastic Elastomers: A Comprehensive Review (Elastómeros termoplásticos: reseña general), editores Legge, N.R., Holden, G., Schroeder, H.E., 1987, Capítulo 2). Sin embargo, en la práctica puede ser muy difícil medir la Tg cuando varias Tg están muy cerca o deb do a otras cuestiones experimentales. Aun cuando las Tg no puedan determinarse claramen r e mediante el experimento, el polímero puede continuar siendo adecuado dentro del alcance de la presente invención. Los polímeros se caradores de fase especialmente preferidos y, en particular, los poliuretanos comprenden en la presente uno o más copolímeros de bloque separadores de fase que tienen un peso molecular promedio ponderado PM de al menos 5 kg/mol, preferiblemente, al menos 10 kg/mol y mayor. En una modalidad ese copolímero de bloque tiene al menos un primer segmento (bloque) de homopclímero polimerizado y un segundo segmento (bloque) de homopolímero polimerizado, polimerizados entre sí, en donde el primer segmento (blando), preferiblemente, tiene una Tg! menor que 25 °C, menor que 20 °C, o aun menor que 0 °C, y el segundo segmento (duro) tiene una Tg2 de al menos 50 °C, de 55 °C o mayor, preferiblemente 60 °C o mayor, o aun 70 °C o mayor. En otra modalidad, especialmente cuando incluye poliuretanos, ese copolímero de bloque tiene al menos un primer segmento (bloque) de polímero polimerizado y un segundo segmento (bloque) polimerizado, polimerizados entre sí, en donde el primer segmento (blando), preferiblemente, tiene una Tg! menor que 25 °C, menor que 20 °C o aun menor que 0 °C, y el segundo segmento (duro) tiene una Tg de al menos 50 °C, de 55 °C o mayor, con m ayor preferencia, 60 °C o mayor, o aun 70 °C o mayor. El peso molecular promedio ponderado preferido de un primer segmento (blando) (con una Tg menor que 25 °C) es de al menos 500 g/mol, preferiblemente, al menos 1000 g/mol, o aun de a menos 2000 g/mol, pero preferiblemente, es menor que 8000 g/mol y, preferiblemente, menor que 5000 g/mol. Sin embargo, el total de los primeros segmentos (blandos) es, por lo general, de 20 % a 95 % en peso del copolímero total de bloque, de 20 % a 85 %, con mayor preferencia, de 30 % a 75 %, o aun de 40 % a 70 % en peso. Además, cuando el peso total de los segmentos b andos es mayor que 70 %, se prefiere aún más que un segmento blando individual tenga un peso molecular promedio ponderado menor que 5000 g/mol. Los experimentados en la industria comprenderán que el término "poliuretano" es genérico y se jtiliza para describir polímeros que se obtienen mediante la reacción de di o poliisocianatos con al menos un compuesto di o polifuncional "que contiene hidrógeno activo". "Que contiene hidrógeno activo" significa que el compuesto di o polifuncional tiene al menos 2 grupos funcionales que reaccionan a los grupos isocianato (mencionados también como grupos reactivos), por ejemplo, grupos hidroxilo, grupos amino primarios y secundarios y grupos mercapto (SH). Aquellos con exceriencia en la industria comprenden además que los poliuretanos también incluyen alofanato, biuret, carbodiimida, oxazolidinilo, isocianurato, uretdiona y otros enlaces además de los enlaces de uretano y urea. En una modalida?d, los copolímeros de bloque útiles en la presente son, preferiblemente, uretanos de poliéter y uretanos de poliéster. Especialmente se prefieren los uretanos de po ¡éter que comprenden unidades de polialquilenglicol, particularmente, unidades de polietilenglicol o de poli(tetrametilenglicol). En una modalidad preferida se utilizan uretanos de poliéster ya que éstos muchas veces exhiben mejores propiedades mecánicas en el estado húmedo cuando se comparan con los uretanos de pbliéter diisocianato, 2,4,4-trimetil-hexa metilen diisocianato, 2-metil-1 ,5-pentametilen diisocianato, y lo similar. Pueden utilizarse poliisocianatos que tienen menos de 5 átomos de carbono, pero preferiblemente, no se utilizan debido a su alta volatilidad y toxicidad. Los poliisocianatos alifáticos preferidos incluyen 1 ,6-hexametilen diisocianato, 2,2,4-trimetil-hexametilen diisocianato y 2,4,4-trimetil-hexametilen diisocianato. Los ejemplos específicos de diisocianatos cicloalifáticos adecuados incluyen diciclohexilmetano diisocianato (comercializado como Desmodur® W por Bayer Corporation), diisocianato de isoforona, 1 ,4-ciclohexano diisocianato, 1 ,3-bis(isocianatometil) ciciohexano, y lo similar. Los diisocianatos cicloalifáticos preferidos incluyen diciclohexilmetano diisocianato y diisocianato de isoforona. Los ejemplos específicos de diisocianatos aralifáticos adecuados incluyen m-tetrametil xililen diisocianato p-tetrametil xililen diisocianato, 1 ,4-xililen diisocianato, 1 ,3-xililen diisocianato, y lo similar. Un diisocianato aralifático preferido es el tetrametil xililen diisocianato. Los ejemplos de diisocianatos aromáticos adecuados incluyen 4,4'-difenilmetano diisocianato, toi jendiisocianato, sus isómeros, naftalen diisocianato, y lo similar. Un diisocianato aror?ático preferido es toluendiisocianato y 4,4'-difenilmetano diisocianato. Los ejemplos de compuestos de alto peso molecular a) que tienen 2 o más grupos reactivos son, por ejemplo, polioles de poliéster y polioles de poliéter y también polihidroxi poliesteramida, policaprolactonas que contienen hidroxilo, copolímeros de acrílico que contienen hidroxilo, epóxidos que contienen hidroxilo, polihidroxi policarbonatos, pdlihidroxi poliacetales, polihidroxi politioéteres, polioles de polisiloxano, polioles de polis iloxano etoxilado, polioles de polibutadieno y polioles de polibutadieno hidrogenado, polioles de poliacrilato, poliésteres y poliéteres halogenados, y lo similar, y mezclas de éstos. Se prefieren los polioles de poliéster, polioles de poliéter, polioles de policarbonato, polioles de polisiloxano y los polioles de polisiloxano etoxilado. En particular, se prefieren los polioles de poliéster, polioles de policarbonato, polialquilen éter polioles y e l politetrahidrofurano. El número promedio de grupos funcionales en los compuesto s de alto peso molecular mencionados anteriormente es, preferiblemente, de 1.8 a 3 y, on especial, de 2 a 2.2 grupos funcionales por molécula. Por lo general, los polioles de poliéster son productos de esterificación preparados mediante la reacc ón de ácidos policarboxílicos orgánicos o sus anhídridos con un exceso de compuesto estoiquiométrico de un diol. Los dioles utilizados para preparar los polioles de poliéster incluyen alquilenglicoles, por ejemplo, etilenglicol, por ejemplo, etilenglicol, 1 ,2- y 1 ,3-propilenglicoles, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4- y 2,3-butanodioles, hexanodioles, neopentilglicol, 1 ,6-hexanodiol, 1 ,8-octanodiol y otros dioles, tales como bisfenol-A, ciclohexanodiol, ciciohexano dimetanol (1 ,4-bis-hidroximetilcicohexano), 2-metil-1 ,3-propanodiol, 2,2,4-trimetil-1 ,3-pentanodiol, dietil englicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, polietilenglicol, dipropilenglicol, polipropileng col, dibutilenglicol, polibutilenglicol, diol de dimerato, bisfenoles hidroxilados, poliéter glicoles, dioles halogenados, y lo similar, y mezclas de éstos. Los dioles preferidos incluyen etilenglicol, dietilenglicol, butanodiol, hexanodiol y neopentilglicol. De manera alternativa o adicional, pueden utilizarse también los compuestos mercapto equivale ntes. Los ácidos carboxílicos adecuados utilizados para preparar los polioles de poliéster incluyen ácidos dicanoxílicos y ácidos tricarboxílicos y anhídridos, por ejemplo, ácido maleico, anhídrido maleico, ácido succínico, ácido glutárico, anhídrido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido pimélico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido cloréndico, ácido 1 ,2,4-butano-tricarboxílico, ácido ftálico, los isómeros de ácido ftálico, anhídrido ftálico, ácido fumárico, ácidos grasos diméricos, tales como ácido oleico, y lo similar, y mezclas de éstos. Los ácidos policarboxílicos preferidos utilizados para preparar los polioles de poliéster incluyen ácidos dibásicos alifáticos o aromáticos. Los ejemplos do polioles de poliéster adecuados incluyen polioles de poli(glicol adipato)s, polioles de poli(etilen tereftalato), polioles de policaprolactona, polioles ortoftálicos, polioles sul onados y fosforilados, y lo similar, y mezclas de éstos. El poliol de poliéster preferido es un diol. Los poliésteres de dioles preferidos incluyen poli(butanodiol adipato); poliésteres de hexanodiol, ácido adípico y ácido isoftálico, tal como el po iéster de hexanoadipato isoftalato; poliéster de dioles de hexanodiol, neopentil glicol, ácido adípico, por ejemplo, Piothane 67-3000 HNA (Panolam Industries) y Piothane 67-1000 HNA, y también poliésteres de dioles de propilenglicol, anhídrido maleico, ácido adípicp, por ejemplo, Piothane SO-1000 PMA, y poliésteres de dioles de hexanodiol, neopentil licol, ácido fumárico, por ejemplo, Piothane 67-SO0 HNF. Otros poliésteres de dioles preferidos incluyen Rucoflex® S101.5-3.5, S1040-3.5 y S-1040-110 (Bayer Corporation). Los polioles de poliéter se obtienen en la forma conocida mediante la reacción de un compuesto inicial que contiene átomos de hidrógeno reactivo, tal como agua o los dioles mencionad cs para la preparación de los polioles de poliéster, y alquilenglicoles o éteres cíclic os, tales como etilenglicol, propilenglicol, butilenglicol, estirenglicol, óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de 1 ,2-butileno, óxido de 2,3-butileno, oxetano, tetrahidrofurano, epiclorhidrina, y lo similar, y mezclas de éstos. Los poliéteres preferidos incluyen ?oli(etilenglicol), poli(propilenglicol), politetrahidrofurano y co[poli(etilenglicol)-poli(propiler glicol)]. El polietilenglicol y el polipropilenglicol se pueden usar como tales o como mezclas físicas. Cuando el propilenóxido y el etilenóxido están copolimerizacos, estos polímeros de polipropilen-co-polietileno pueden utilizarse como polímeros aleatorios o copolímeros de bloque. En una modalidad, el poliol de poliéter es un constituyente de la cadena polimérica principal. En otra rr -odalidad, el poliol de poliéster es un constituyente de la cadena polimérica principal. En una modalidad preferida, el poliol de poliéter y el poliol de poliéster son constituyentes de la cadena polimérica principal. En otra modalidad, el polieterol es un grupo terminal de la cadena polimérica principal. En otra modalidad, el poliol de poliéter es un constituyente de una cadena lateral que está unida en forma de peine a la cadena principal. Un ejemplo de ese monómero es Tegomer D-3403 (Degussa). Los policarbonatos incluyen aquellos obtenidos a partir de la reacción de dioles, tales como 1 ,3-pro canodiol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,6-hexanodiol, dietilenglicol, trietilenglicol, tetraetilenglicol, y lo similar, y mezclas de éstos con carbonatos de dialquilo, tales como carbonato de dietilq, carbonatos de diarilo, tales como carbonato de difenilo o fosgeno. Los ejemplos dé compuestos de bajo peso molecular b) que tienen dos grupos funcionales reactivos son los dioles, tales como alquilenglicoles y otros dioles mencionados anteriormente en relación con la preparación de polioles de poliéster. También incluyen diaminas, ales como diaminas y poliaminas que están entre los compuestos preferidos útiles en la preparación de las poliesteramidas y poliamidas. Las diaminas y poliaminas adecuadas incluyen 1 ,2-diaminoetano, 1 ,6-diaminohexano, 2-metil-1 ,5-pentanodiamina, 2,2,4-t'imetil-1 ,6-hexanodiamina, 1 ,12-diaminododecano, 2-aminoetanol, 2-[(2-aminoetil)amino]-etanol, piperazina, 2,5-dimetilpiperazina, 1-amino-3-aminometil-3,5,5-trimetilciclohe:cano (isoforona diamina o IPDA), bis-(4-aminociclohexil)-metano, bis-(4-amino-3-metilciclohexil)-metano, 1 ,4-diaminociclohexano, 1 ,2- propilendiamina, hidracina, urea, hidracidas de aminoácidos, hidracidas de ácidos semicarbazidocarboxílicos, b i s-hidracidas y bis-semicarbazidas, dietilentriamina, trietilentetramina, tetraetilenpent amina, pentaetilenhexamina, N,N,N-tris-(2-aminoetil)amina, N-(2-piperazinoetil)-etilendiamina, N,N'-bis-(2-aminoetil)-piperazina, N,N,N'-tris-(2-aminoetil)etilendiamina, N-[N 2-aminoetil)-2-aminoetil]-N'-(2-aminoetil)-piperazina, N-(2-aminoetil)-N'-(2-piperazinoetil)-etilendiamina, N,N-bis-(2-aminoetil)-N-(2-piperazinoetil)amina, N,N-bis-(2-piperazinoetil)amina, polietileniminas, iminobispropilamina, guanidina, melamina, N-(2-aminoetil)-1 ,3-propanodiamina, 3,3'-diaminobenzidina, 2,4,6-triaminopirimidina, polioxipropilc naminas, tetrapropilenpentamina, tripropilentetramina, N,N-bis-(6-aminohexil)amina, N,N' -l)is-(3-aminopropil)etilendiamina y 2,4-bis-(4'-aminobencil)-anilina, y lo similar, y mezclas de éstos. Las diaminas y poliaminas preferidas incluyen 1-amino-3-aminometil-3,5,5-trimel|il-ciclohexano (isoforona diamina o I PDA), bis-(4-aminociclohexil)-metano, bis-(4-amino-3-metilciclohexil)-metano, etilendiamina, dietilentriamina, trietilentetramina, tetraetilenpentamina y pentaetilenhexamina, y lo similar, y mezclas de éstos. Otras diaminas y poliaminas adecuadas incluyen, por ejemplo, Jeffamine® D-2000 y D-4000 q je son polipropilenglicoles terminados en amina que difieren solamente en el peso molécula r, y Jeffamine® XTJ-502, T 403, T 5000 y T 3000 que son polietilenglicoles terminados e¡n amina, co-polipropilen-polietilenglicoles terminados en amina, y triaminas basadas en glicoles propoxietilados o trimetilolpropano comercializados por Huntsman Chemical Company. El poli(alquileng icol) puede ser parte de la cadena principal del polímero o puede estar unido a la cadena principal en forma de peine como una cadena lateral. En una modalicjlad preferida, el poliuretano comprende una cantidad de cadenas laterales de poli(alqui englicol) suficientes para comprender de aproximadamente 10 % en peso a 90 % en peso, preferiblemente, de aproximadamente 12 % en peso a aproximadamente 80 % en pes o, preferiblemente, de aproximadamente 15 % en peso a aproximadamente 60 % en peso y, con mayor preferencia, de aproximadamente 20 % en peso a aproximadamente 50 % en peso, de unidades de poli(alquilenglicol) en el poliuretano final sobre una base de peso seco. Por lo menos aproximadamente 50 % en peso, preferiblemente, al memos aproximadamente 70 % en peso y, con mayor preferencia, al menos aproximadamente 90 % en peso de unidades de la cadena lateral del poli(alquilenglicol) comprenden poli(etilenglicol), y el resto de las unidades de la cadena lateral de poli-(alquilenglicol) puede comprender unidades de alquilenglicol y de alquilenglicol sustituido que tienen de 3 a aproximadamente 10 átomos de carbono. El término "poliuretano final" se refiere al poliuretano utilizado para recubrir las partículas poliméricas absorbentes de agí a. Preferiblemente, la cantidad de las unidades de cadena lateral es de (i) al menos aproximadamente 30 % en peso, cuando el peso molecular de las unidades de cadena lateral es menor que aproximadamente 600 g/mol, (ii) al menos aproximadamente 15 % en peso, cuando el peso molecular de las unidades de cadena lateral es de aproximadamenle 600 a aproximadamente 1000 g/mol, y (iii) al menos aproximadamente 12 % en peso, cuando el peso molecular de esas unidades de cadena lateral es mayor que aproxim adamente 1000 g/mol. Las mezclas de compuestos que contienen hidrógeno activo que tienen esas cadenas laterales de poli(alquilenglicol) pueden utilizarse con compue stos que contienen hidrógeno activo que no tienen esas cadenas laterales. Estas cadenas la terales pueden incorporarse en el poliuretano mediante la sustitución de una parte o de todos los dioles de alto peso molecular a) mencionados anteriormente o compuestos de bajo peso molecular b) por compuestos c) que tienen al menos dos grupos funcionales reactivos y un grupo poliéter, preferiblemente, un grupo polialquilen éter y, con mayor preferencia, un grupo polietilenglicol que no tiene grupo reactivo. Por ejemplo, los compuestos que contienen hidrógeno activo que tienen un grupo poliéter, en particular un grupo poli(alquilenglicol), incluyen dioles que tienen grupos poli(etilenglicol) como los descritos en la patente de los EE.UU. núm. 3,905,929 (incorporada completamente en la presente como referencia). Además, la patente de los EE.UU. núm. 5,700,867 (incorporada completamente en la presente como referencia) enseña métodos es de poli(etilenglicol), en la columna 4, renglón 3.5 a la columna 5, renglón 4.5. Un compuesto que contiene hidrógeno activo preferido que tiene cadenas laterales de poli(etilen licol) es el trimetilolpropano mono(polietilen oximetil éter), comercializado como Tegome D-3403 por Degussa-Goldschmidt. Otro método para incorporar poli(etilenglicol) como una cadena lateral en la cadena polimérica principal se describe en la patente DE 2 7¡30 514 (incorporada completamente en la presente como referencia). De conformidad con este método, se hace reaccionar un diisocianato que tiene dos grupos isocianato de reactividad diferente con un poli(etilenóxido) HO-monofuncional en proporción estequiométrica (1 mol: 1 mol) y, posteriormente, el segundo grupo isocianato se hace reaccionar en una relación estequiométrica (1 mol: 1 mol) con una dialcanolamina para formar un diol. Ese diol puede incorporarse luego mediante técnicas convencionales. Los isocianatos adecuados son, ¡for ejemplo, isoforona diisocianato; una dialcanolamina adecuada es dietanolamina. Preferiblemente, los poliuretanos que se utilizarán en la presente invención también han reaccionado con al menos un compuesto que contiene hidrógeno activo, que no tiene esas cadenas laterales y que generalmente tiene un peso molecular de aproximadamente 50 a aproximadamente 10,000 g/mol, preferiblemente, de aproximadamente 200 a aproximadamente 6000 g/mol y, con mayor preferencia, de aproximadamente 300 a aproximadamente 3000 g/mol. Los compuestos que contienen hidrógeno activo adecuados y que no tienen esas cadenas laterales incluyen cualquiera de las aminas y polioles descritos en la presente como compuestos a) y b). De conformidad con una modalidad preferida de la invención, los compuestos de hidrógeno activo se seleccionan de tal manera que proporcionen menos de aproximadamente 25 % en peso, con mayor preferencia, menos de aproximadamente 15 % en peso y, con la máxima preferencia, menos de aproximadamente 5 % en peso de unidades de poli(etilenglicol) en la cadena principal con base en el peso seco de poliuretano final, dado que tales unidades c e poli(etilenglicol) en la cadena principal tienden a producir la dilatación de partículas de pc liuretano en la dispersión acuosa de poliuretano y también contribuyen a reducir, durante el uso, la resistencia a la tensión de los artículos elaborados a partir de la dispersión de poliu etano. Aquel con experiencia en la industria conoce la preparación de poliuretanos que tienen cadenas laterales dei poliéter y dicha preparación se describe ampliamente, por ejemplo, en la patente de los EE.UU. núm. 2003/0195293, que está expresamente incorporada de este modo en la presente como referencia. En consecuencia, la presente invención proporciona también un material absorbente de agua que comprende partículas poliméricas absorbentes de agua recubiertas con un poliuretano elástico formador de película, en donde el poliuretano comprende cadenas laterales que tienen unidades de óxido de polietileno y también unidades de óxido de polietileno en la cadena principa Los poliuretano? adecuados dentro del alcance de esta invención se obtienen preparando primero prepolímeros que tienen grupos terminales de isocianato, los cuales posteriormente se enlazan uno al otro en un paso de extensión de cadena Ese enlazamiento puede real zarse a través de agua o mediante la reacción con un compuesto que tiene al menos un grupo funcional que se puede reticular. El prepolímero S 3 obtiene mediante la reacción de uno de los compuestos de isocianato descritos anteriormente con un compuesto de hidrógeno activo. Preferiblemente, el prepolímero se prepara a partir de los poliisocianatos mencionados anteriormente, al menos un compuesto c) y, opcionalmente, al menos otro compuesto de hidrógeno activo seleccionado a partir de los compuestos a) y b). En una modalidad, la relación del isocianato al hidrógeno activo en los compuestos que forman el prepolímero varía, por lo general, de aproximadamente 1.3/1 a aproximadamente 2.5/1 , preferiblemente, de aproximadamente 1.5/1 a aproximadamente 2.1/1 y, con mayor preferencia, de aproximadamente 1.7/1 a aproximadamente 2/1. El poliuretano p uede contener también grupos funcionales que pueden exponerse a otras reacciones de reticulación y que, opcionalmente, pueden volverse autoreticulables. Los compuesto s que tienen al menos un grupo funcional reticulable adicional incluyen aquellos que tienen grupos carboxílicos, carbonilo, amina, hidroxilo e hidracida, y lo similar, y mezclas de esos grupos. La cantidad habitual de ese compuesto opcional es de hasta ap roximadamente 1 miliequivalente, preferiblemente, de aproximadamente 0.05 a apro) amadamente 0.5 miliequivalentes y, con mayor preferencia, de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 0.3 miliequivalentes por gramo de poliuretano final sobre una base de peso seco. Los monómeros preferidos para incorporar en el prepolímero terminado en isocianato son los ácidos hidrox carboxílicos que tienen la fórmula general (HO)xQ(COOH)y en donde Q es un radical hidrocarburo lineal o ramificado que tiene de 1 a 12 átomos de carbono, y x y y son de 1 a 3. Los ejemplos de esos ácidos hidroxicarboxílicos incluyen ácido cítrico, ácido dimetilol propanoico (DMPA, por sus siglas en inglés), ácido dimetilol butanoico (DMBA, por sus siglas en inglés), ácido glicólico, ácido láctico, ácido málico, ácido dihidroximálico, ácido tartárico, ácido hidroxipiválico, y lo similar, y mezclas de éstos. Se prefieren los ácidos dihidroxicarboxílicos y, entre ellos, se prefiere especialmente el ácido dimetilolpropanoico (DMPA, por sus siglas en inglés). Otros compuestcs adecuados que pueden reticularse incluyen ácido tioglicólico, ácido 2,6-dihidroxibonzoico, y lo similar, y mezclas de éstos. La neutralización opcional del prepolímero que tiene grupos carboxilo suspendidos transforma los grupos carboxilo en aniones de carboxilato, y por consiguiente, mejora la dispersabilidad en agua. Los agentes de neutralización adecuados incluyen aminas terciarias, hidróxidos de metal, amoniaco, y otros agentes bien conocidos por aquellos con experiencia en la industria. Como extensor de cadena adecuado para la presente invención puede utilizarse un elemento selección ado de entre agua, una poliamina inorgánica u orgánica que tiene un promedio de aproximadamente 2 o más grupos amina primaria o secundaria, polialcoholes, ureas, o combinaciones de éstos. Las aminas orgánicas adecuadas para utilizarse como extensor de cadena incluyen dietilentriamina (DETA, por sus siglas en inglés), etilendiamina (EDA, poi sus siglas en inglés), meta-xililendiamina (MXDA, por sus siglas en inglés), aminoetil eitanolamina (AEEA, por sus siglas en inglés), 2-metil pentanodiamina, isoforondiamin a (IPDA, por sus siglas en inglés), y lo similar, y mezclas de éstos. En la práctica de la presente invención también puede utilizarse propilendiamina, butilendiamina, hexametilendiamina, ciclohexilendiamina, fenilendiamina, tolilendiamina, 3,3-diclorobencidina, 4,4'-metilen-bis-(2-cloroanilina), 3,3-dicloro- 4,4-diamino difenil metano, aminas primarias o secundariaí; sulfonadas, y lo similar, y mezclas de éstos. Las aminas orgánicas e inorgánicas adecuadas incluyen hidracina, hidracinas sustituidas y productos de la reacción de hidracina, y lo similar, y mezclas de éstos. Los polialcoholes adecuados Astacin® Finish LD 1603 (ex BA&F Aktiengesellschaft, Alemania), Permax® 120, Permax 200 y Permax 220 (ex Noveon, Brec<sville, OH), Syntegra YM2000 y Syntegra YM2100 (ex Dow, Midland, Michigan), Witcobond® G-213, Witcobond G-506, Witcobond G-507, Witcobond 736 (ex Uniroyal Chemical, Middlebu , CT), Astacin Finish PUMN TF, Astacin TOP 14 , Astacin Finish SUSI (todos ex BASF) e Impranil® DLF (dispersión aniónica alifática de poliéster-poliuretano de Bayer Material Science) Los poliuretanos elásticos formadores de película particularmente adecuados se describen ampl amenté en las referencias de la literatura mencionadas a continuación y expresamente forman parte del tema de la presente exposición. En particular, los poliuretanos te ? moplásticos hidrófilos son comercializados por Noveon, Brecksville, Ohio, con las marcas comerciales Permax® 120, Permax 200 y Permax 220 y se describen detalladamenle en "Proceedings International Waterborne High Solids Coatings, 32, 299, 2004" y lueron presentados al público en febrero de 2004 en el "International Waterborne, High-Solids, and Powder Coatings Symposium" (Simposio internacional sobre recubrimientos en polvo, sólidos y acuosos) en New Orleans, EE.UU. La preparación se defscribe detalladamente en la patente de los EE.UU. núm. 2003/0195293. Además, los poliuretanos descritos en las patentes de los EE.UU. núms. 4,190,566, 4,092,286, 2004/0214937 y también en la patente WO 03/050156 expresamente forman parte del tema de la presente exposición. Más específicamente, los poliuretanos descritos pueden mezclarse entre sí o con otros polímeros formap!ores de película, cargas, aceites, auxiliares de soplado, polímeros solubles en agua o agentes plastificantes para obtener las propiedades especialmente ventajosas con respecto a la hidrofilicidad, permeabilidad al agua y propiedades mecánicas. En muchos casos, los polímeros adecuados para mezclarse con dispersiones de poliuretano son también útiles para obtener un recubrimiento suficientemente adecuado cuarido se utilizan solos. En una modalidad especialmente preferida, la dispersión polimérica formadora de película, con la máxima preferencia, una dispersión de poliuretano, se mezcla con al menos otra dispersión polimérica seleccionada, por ejemplo, de poli-co(acetato de etilenvinilo), poliacetal y homc y copolímeros que comprenden acrilonitrilo, butadieno, estireno, (met)acrilato, isopreno o vinilpirrolidona. (Met)acrilato se refiere al ácido metacrílico y al ácido acrílico y a todos sus derivados respectivos, especialmente sus esteres. El mezclado puede realizarse en cualquier proporción; sin embargo, se prefieren especialmente las relaciones de mezclado mediante las cuales se forman películas sobre las partículas poliméricas absorbentes de agua de tal manera que las partículas poliméricas recubiertas absorbentes de agua tengan cropiedades de desempeño comparables con las que de cualquier otra forma se obtendrían mediante el recubrimiento con los polímeros formadores de película sin mezclar. Los ejemplos de esas dispersiones adecuadas para el mezclado son Lepton® TOP LB (dispersión acuosa de poliacrilato y cera, BASF Aktiengesellschaft), Airflex EP 17V (dispersión acuosa de copolímero de vinilacetato-etileno, Air Products B.V.), Epotal® 480 (dispersión acuosa de estireno-acrilonitrilo-acrilato, BASF Aktiengesellschaft), Poligen® MA (dispersión acuosa de poliacrilato formadora de películas duras, BASF Aktiengesellschaft), Corial® Binder OK (dispersión acuosa de poliacrilato formadora de películas semiduras, BASF A<tiengesellschaft), Corial Binder IF (dispersión acuosa de poliacrilato formadora de pelíc las blandas, BASF Aktiengesellschaft), Corial Ultrasoft NT (dispersión acuosa de poli acrilato formadora de películas muy blandas, BASF Aktiengesellschaft) y Mowilith® DM 799 de Celanese Emulsión GmbH (dispersión polimérica aniónica estabilizada de acril/m 3tacrilato formadora de películas duras, OH-número -18 [b.o. polímero], MFT -90 °C, Tg -110 °C).

Alternativamente, para reducir la adherencia o para mejorar otras propiedades elásticas del polímero formador de películas, esas cargas pueden añadirse a las dispersiones o soluciones de polímeros elastoméricos adecuados antes de la aplicación. Las cargas típicas son Aerosil® (Degussa), Levasi ® (H.C. Starck GmbH) o Ultrasil® (Degussa), pero también pueden utilizarse otros auxiliares inorgánicos de desaglomeración como los mencionados anteriormente. Por ejemplo, también puede utilizarse arcilla, dióxido de titanio, óxido de aluminio, fosfato de boro, fosf a o de hierro, carbonatos inorgánicos, fosfato de aluminio o silsesquioxano oligomérico poliédrico (POSS®) comercializado por Hybrid Plastics (EE.UU.) Una carga especialmente prefe rida es el fosfato de calcio nanoparticulado. Esas cargas pueden mejorar también la funcionalidad del recubrimiento elastomérico más allá de la adherencia, ya que generalmente exhiben un efecto de refuerzo sobre el polímero elastomérico. Los poliuretanos preferidos para utilizarse en el agente de recubrimiento de la presente se endurecen o cris alizan por deformación. El endurecimiento por deformación se observa durante medición es de esfuerzo-deformación y se demuestra como el incremento rápido en el esfuerzo con una deformación creciente. Por lo general, se cree que el endurecimiento por delormación se produce por la orientación de las cadenas poliméricas en la película lo que aumenta la resistencia a la extensión en la dirección de arrastre. El agente de recubrimiento se aplica de tal manera que la capa de recubrimiento obtenida sea, preferiblemente, delgada con un calibre (grosor) promedio calculado en estado seco may r que 0.1 µm; preferiblemente, la capa de recubrimiento tiene un calibre (grosor) promedio de 1 micrómetro (µm) a 100 micrómetros, preferiblemente, de 1 micrómetro a 50 micrómetros, con mayor preferencia, de 1 micrómetro a 20 micrómetros, de 2 a 20 micrómetros o aun de 2 a 10 micrómetros.

En una modalidad, el recubrimiento, preferiblemente, tiene un calibre o forma prácticamente uniforme. Preferiblemente, el calibre promedio es tal que la relación del menor calibre al mayor califre es de 1 :1 a 1 :5, preferiblemente, de 1 :1 a 1 :3, de 1 :1 a 1 :2, o aun de 1 :1 a 1 :1.5. En otra modalidad, el recubrimiento puede exhibir algunos defectos (es decir, orificios), pero de todaa maneras las propiedades de desempeño del polímero continúan siendo muy buenas de conformidad con la presente invención. En otra modalidad de la invención, el recubrimiento puede formar una red fibrosa alrededor de las partículas absorbentes de agua Preferiblemente, la película polimérica se aplica con una concentración de 0.01 - 25 partes en peso del polímero formador de película (calculado como material sólido) a 100 partes en peso e partículas poliméricas secas absorbentes de agua. La cantidad de polímero formador de película utilizada por 100 partes en peso de partículas poliméricas absorbentes de agua es, preferiblemente, de 0.1 - 25 partes en peso, especialmente, 0.1 - 15 partes en peso, en particular, 0.5 - 10 partes en peso, con mayor preferencia, 0.5 - 7 partes en rJeso, aún con mayor preferencia, 0.5 - 5 partes en peso y, con mayor preferencia, 0.5 - 4 5 partes en peso. En particular se crefiere un material absorbente de agua obtenido mediante el recubrimiento de partículas poliméricas absorbentes de agua con <5 partes en peso, preferiblemente, 0.5 - 4.5 partes en peso, con mayor preferencia, 0.5 - 4 partes en peso y, aún con mayor preferencia 0.5 - 3 partes en peso de polímero formador de película basado en 100 partes en ceso de partículas poliméricas absorbentes de agua, preferiblemente, a temperaturas que varían de 0 °C a <150 °C, con mayor preferencia, de 20 °C a < 100 °C, aún con mayor preferencia, de 40 °C a < 90 °C y, con la máxima preferencia, de 50 °C a < 80 °C, y el tratamiento posterior con calor de las partículas recubiertas, a una temperatura mayor que 50 °C. El polímero forrnador de película se puede aplicar como un material sólido, fusión en caliente, disp ersión, dispersión acuosa, solución acuosa o como una solución orgánica a las parí ículas del polímero de adición absorbente de agua, Especialmente se prefiere apilicar el polímero formador de película, especialmente el poliuretano, a las partículas poliméricas absorbentes de agua en la forma de una solución o, con mayor preferencia, como una dispersión acuosa. Los solventes út les para los poliuretanos incluyen solventes mediante los cuales pueden establecerse concentraciones de 1 a no menos de 40 % en peso del poliuretano en el solvente o meízcla respectiva. Como ejemplos pueden mencionarse los alcoholes, esteres, éteres, cetenas, amidas e hidrocarburos halogenados; los ejemplos incluyen metiletilcetona, acetona, isopropanol, tetrahidrofurano, dimetilformamida, N-metilpirrolidona, cloroformo y mezclas de éstos. Los solventes que son polares, apróticos y que hierven a menos de 100 °C son especialmente ventajosos. Cuando se utiliza una dispersión acuosa del polímero formador de película junto con un agente coalescente como se describe más adelante, en la dispersión no debe incluirse algún solvente distinto del agua y que no esté previsto para funcionar como agente coalescente. El recubrimiento se realiza, preferiblemente, en un reactor de lecho fluidizado. Las partículas absorbentes de agua se incorporan en la forma habitual, dependiendo del tipo del reac:or y, por lo general, están recubiertas mediante rociado con el polímero formador de película como un material sólido o, preferiblemente, como una solución o dispersión polimérica. Para esto se prefieren especialmente las dispersiones acuosas del polímero formador de película. La solución o dispersión de poliuretano aplicada mediante recubrimiento por rociado está, preferiblemente, muy concentrada. Para esto, la viscosidad de esta mezcla de poliuretano no debe ser demasiado alta o la solución o dispersión de poliuretano ya no puede dispersarse finamente para el rociado. Se prefiere una dispersión polimérica acuosa, especialmente una solución o dispersión de poliuretano que tiene una viscosidad de <500 mPa.s, preferiblemente, <300 mPa.s, con mayor preferencia, <100 mPa.s, aún con mayor preferencia, <10 mPa.s y, con la máxima preferencia, <5 mPa.s (determinada generajlmente con un viscosímetro giratorio a una velocidad de rozamiento = 20.9 rad/s (200 rpm) para la dispersión de poliuretano; especialmente adecuado es un viscosímetro giratorio Haake tipo RV20, sistema M5, NV). Las viscosidades mencionadas ante riormente se exhiben, preferiblemente, a una temperatura de 15 - 40 °C, con mayor preferencia, 18 - 25 °C. Sin embargo, cuando la dispersión o solución se rocía a una temperatura elevada es necesario que a esa temperatura elevada de aplicación se exhiban las viscosidades mencionadas anteriormente. En modalidades en las cuales se utilizan otros polímeros formadores de película o mezclas de éstos con poliuretanos como combinaciones de dispersiones poliméricas, éstos preferiblemehte exhiben las mismas viscosidades que los poliuretanos cuando se aplican. de poliuretano en la solución o dispersión de poliuretano es, por lo general, de 1 % a 60 % en peso, preferiblemente, de 5 % a 40 % en peso y, especialmente, de 10 % a 30 °/\ en peso. Es posible utilizar diluciones mayores, pero por lo general, éstas prolongan los tiempos de recubrimiento. Una ventaja específica de las dispersiones de poliuretano es su viscosidad relativamente baja aun a concentraciones altas y pesos moleculares altos. En el contexto de la presente invención, "lecho fluidizado" significa que las partículas poliméricas son transportadas en dirección ascendente en un movimiento errático y se mantienen en est ado fluido mediante una corriente de gas o en un estado equivalente mediante el mezclado adecuado y la reducción de la densidad. "Continuo" significa que las partículas poliméricas absorbentes de agua no recubiertas se suministran al recubridor en forma continua y que las partículas poliméricas absorbentes de agua recubiertas se descargan en forma continua desde el recubridor después de pasar por todas las zonas de rociado dentro del recubridor. Los reactores de lecho fluidizado útiles incluyen, por ejemplo, los recubridores de lecho fluidizaco o suspendido conocidos en la industria farmacéutica.

Especialmente se prefieren los reactores que se basan en los principios de Wurster o en los principios de Glatt-Zeller y éstos se describen, por ejemplo, en "Pharmazeutische Technologie, Georg Thieme Verlag, 2da. edición (1989), páginas 412-413" y también en 'Arzneiformenlehre, Wissensch aftliche Verlagsbuchandlung mbH, Stuttgart 1985, páginas 130-132". Los procesos comero ¡iales de lecho fluidizado continuos y en lote especialmente adecuados se describen en "Drying Technology" (Tecnología del secado), 20(2), 419-447 (2002). De conformidad con el proceso de Wurster, las partículas poliméricas absorbentes de agua son transportadas por una corriente de gas portador en dirección ascendente en un tubo centra , contra la fuerza de gravedad, pasando al menos una tobera de rocío y se rocían juntamente con la solución o dispersión polimérica finamente dispersada. Después de eso, lap partículas caen de nuevo hasta la base a lo largo de las paredes laterales, se recolectan en esa base y son transportadas de nuevo por el flujo de gas portador a través del tubo central pasando la tobera de rocío. La tobera de rocío generalmente atomiza desde el fondo al interior del lecho fluidizado y también puede proyectarse desde el fondo al in terior del lecho fluidizado. De conformidad con el proceso de Glatt-Zeller, las partículas poliméricas absorbentes de agua son transportadas por el gas portador en la parte exterior a lo largo de las paredes en la dirección ascendente y luego caen en el medio sobre el cabezal de una tobera central que genera mente comprende al menos 3 toberas de dos materiales que rocían hacia el lateral. Por lo tanto, las partículas se rocían desde el lateral, caen hacia la base pasando el cabezal de la tobera y luego son captadas nuevamente por el gas portador, de tal manera que el ciclo vuelva a comenzar. La característica común de los procesos es que las partículas son transportadas repetidamente er la forma de un lecho fluidizado pasando el dispositivo de rociado y, de ese modo, puede aplicarse un recubrimiento muy delgado y típicamente muy homogénea. Además, se utiliza permanentemente un gas portador que se alimenta y desplaza a una velocidad sufic entemente alta como para mantener la fluidización de las partículas. Debido a ello, los líquidos se vaporizan rápidamente en el aparato, por ejemplo, el solvente (es decir, agua) de la dispersión, aun a temperaturas bajas, con lo cual las partículas poliméricas de la dispersión se asientan sobre la superficie de las partículas del polímero absorbente de agua que se va a recubrir. Los gases portadores útiles incluyen los gases inertes mencionados anteriormente y aire, aire deshumidificado o aire seco o mezclas de cualquiera de estos gases. Los reactores de lecho fluidizado adecuados se usan de conformidad con el principio de que la solución o dispersión polimérica formadora de película se rocía finamente (= "atomiza") y las gotitas choca n aleatoriamente con las partículas poliméricas absorbentes de agua en un lecho fluidizado, y de ese modo, se acumula un recubrimiento sustancialmente homogéneo en forma gradual y uniforme después de muchas colisiones. El tamaño de las gotitas debe ser inferior al tamaño de partícula del polímero absorbente. El tamaño de la gotita se determina en base al tipo de tobera, las condiciones de rociado, es decir, temperatura, concentración, viscosidad y presión. Los tamaños típicos de las gotitas varían de 1 µm a 400 µm. Por lo general, se observa una relación entre el tamaño de la partícula del polímero y el tamaño de la gotita de al menos 10. Se prefieren las gotitas pequeñas que tienen una distribución de tamaño estrecpa. Las gotitas de la dispersión o solución polimérica "atomizada" se introducen simul éneamente con el flujo de partículas o desde el lateral al flujo de partículas, y también pueden rociarse desde la parte superior sobre un lecho fluidizado. En este sentido, para producir tales efectos son perfectamente adecuados otros aparatos y modificaciones de equipos que cumplen con este principio y que de igual manera son capaces de formar lechos fluidizádos. Una modalidad, por ejemplo, es un reactor cilindrico de lecho fluidizado discontinuo en el cual las partículas poliméricas absorbentes de agua son transportadas en dirección ascendente por una corriente de gas portador en las paredes externas dentro del aparato y desde una o más pos iciones se aplica un rocío de polímero formador de película desde el lateral al interior de estei lecho fluidizado, mientras que en la zona media del aparato, en la cual no hay corriente de gas portador y en donde las partículas caen de nuevo, un agitador cúbico está en movimiento y redistribuye todo el lecho de partículas fluidizado. Otras modalidades, por ejemplo, pueden ser los mezcladores Schuggi, los rociadores de remolino o los mezcladores de reja, que pueden utilizarse solos o, preferiblemente, como una batería de varias unidades consecutivas. Cuando ese mezclador se utiliza solo, posiblemente sea necesario suministrar muchas veces el polímero absorbente de agua a través del aparato para que se recubra homogéneamente. Si dos o ir ás de esos aparatos están configurados como unidades consecutivas, entonces puede alcanzar con hacer solo una pasada. En otra modalidad se utilizan mezcladores de rocío continuos basados en los principios de los mezcladores del tipo Telschig en los cuales el rocío golpea las partículas que caen libremente; las partículas se exponen repetidamente al rocío. Los mezcladores adecuados se describen en Chemie-Technik, 22 (1993), núm. 4, página 98 en adelante. En una modalidad preferida se utiliza un proceso continuo de lecho fluidizado y, preferiblemente, el rociador se usa en modo superior o inferior. En una modalidad especialmente preferida, el roci ador se usa en modo inferior y el proceso es continuo. Un aparato adecuado se describe, por ejemplo, en la patente de los EE.UU. núm. 5,21 1 ,985. Los aparatos adecuados tambié jnn son distribuidos, por ejemplo, por Glatt Maschinen- und Apparatebau AG (Suiza) como la serie GF (lecho fluidizado continuo) y como el lecho de chorro ProCell®. La tecnología de lecho de chorro utiliza una ranura simple en lugar de un fondo de malla para generar el locho fluidizado y es particularmente adecuada en el caso de materiales que son difíciles de flgidizar. En otra modalidad puede ser también deseable usar el modo superior e inferior de rocío o el rociado lajteral o una combinación de varias posiciones distintas de rociado. En el proceso de la presente invención se utilizan las toberas mencionadas anteriormente y habitualmente usadas para la reticulación posterior. Sin embargo, se prefieren especialmente las toberas de dos materiales. Se prefiere un proceso en el cual el reactor de lecho fluidizado es un recubridor Wurster, un recubridor Glatt-Zeller o un reactor de lecho fluidizado equipado con toberas de rocío. En el proceso de la presente invención se utilizan, preferiblemente, recubridores Wurster. Los ejeprji píos de esos recubridores son PRECISIÓN COATERS™ comercializados por GEA Aerohnatic Fielder AG (Suiza) y pueden obtenerse en Coating Place Inc. (Wisconsin, EE.UU.) Es conveniente que la corriente de gas del lecho fluidizado que ingresa desde abajo se seleccione de tal manera que todas las partículas poliméricas absorbentes de agua se fluid cen en el aparato. La velocidad del gas para el lecho fluidizado es superior a la velocidad de fluidización mínima (método de medición descrito en Kunii and Levenspiel "Fluidization engineering" (Ingeniería de fluidización) 1991 ) e inferior a la velocidad terminal de las partículas poliméricas absorbentes de agua, preferiblemente, 10 % más que la velocidad mínima de fluidización. La velocidad del gas para el tubo de Wureter es superior a la velocidad terminal de las partículas poliméricas absorbentes de agua, por lo general, menor que 100 m/s, preferiblemente, 10 % mayor que la velocidad terminal. La corriente de gas vaporiza el agua o los solventes. En una modalidad preferida, las condiciones de recubrimiento de la corriente y temperatura del gas se seleccionan de tal manera que la humedad relativa o saturación de vapor en la salida de la corriente de gas varíe de 0.10 % a 90 %, preferiblemente, de 1 % a 80 % o, con mayor preferencia, de 10 % a 70 % y, especialmente, de 30 % a 60 %, con base en la humedad absoluta equivalente que prevalece en el gas portador a la misma temperatura o, si corresponde, la presión de vapor de saturación absoluta. El reactor de lec ho fluidizado puede estar hecho de acero inoxidable o de cualquier otro material comúnr .ente utilizado para esos reactores y las partes que entran en contacto con el producto ta mbién pueden ser de acero inoxidable de tal manera que sean aptas para el uso de solventes orgánicos y de temperaturas altas. En otra modalid ad, las superficies interiores del reactor de lecho fluidizado están al menos parcialmente rscubiertas con un material cuyo ángulo de contacto con el agua es mayor que 90° a 5 °C. Los ejemplos de este material incluyen teflón o polipropileno. Preferiblemente, todas las partes del aparato que entran en contacto con el producto están recubiertas con este material. Sin embargo, si el producto es abrasivo, ese material de recubrimiento debe tener la resistencia adecuada a la abrasión. Sin embargo, la selección del material para las partes del aparato que entran en contacto con el producto depende también de que estos materiales exhiban una adhesión fuerte a la dispersión o solución polimérica utilizada o a los polímeros que se recubrirán. Preferiblemente, se seleccionan materiales que no exhiben un alto grado de adhesión al polímero que se recubrirá o a la dispersión o solución polimérica para evitar el apelmazamiento. En la presente , el recubrimiento se realiza, preferiblemente, a una temperatura del producto o gas portador que varía de 0 °C a 150 °C, preferiblemente, de 20 a 100 °C, en especial, de 4C a 90 °C y, con la máxima preferencia, de 50 a 80 °C. De conformidad con una modalidad de la presente invención, en el paso a) o b), preferiblemente, en el paso a) se añade un antioxidante. Los antioxidantes, también llamados inhibidores (de oxidación), son compuestos orgánicos que se añaden a materiales orgánicos oxidables para retardar la autooxidación y los procesos oxidativos en el sustrato, en general, para prolongar la vida útil y las propiedades de desempeño de los sustratos. Los antioxidantes son agentes capaces de reducir o eliminar la degradación del polímero formador de película como resultado de la tensión oxidativa, especialmente durante el paso de tratamiento con calor posterior al recubrimiento, pero también durante el almacenamiento prolongado de los productos. Los antioxidantés son, por ejemplo, fenoles impedidos, aminas aromáticas secundarias, ciertos esteres de sulfuro, compuestos trivalentes de fósforo, aminas impedidas, ditiocarbamatos de metales y ditiofosfatos de metales, El grupo de los antioxidantes comprende, por ejemplo: Monofenqles alquilados, por ejemplo, 2,6-di(ter-butil)-4-metilfenol, 2- (ter-butil)-4 ,6-dimetilfenol, 2,6-di(ter-butil)-4-etilfenol, 2,6-di(ter-butil)- 4-(n-butil)f(¡nol , 2,6-di(ter-butil)-4-isobutilfenol, 2,6-diciclopentil-4- metilfenol, 2-(a-metilciclohexil)-4,6-dimetilfenol, 2,6-dioctadecil-4- metilfenol, 2,4,6-triciclohexilfenol, 2,6-di(ter-butil)-4-metoximetilfenol, nonilfenoles no ramificados o nonilfenoles ramificados en la cadena lateral, por ejemplo, 2,6-dinonil-4-metilfenol, 2,4-dimetil-6-(1- metilundec cj-1-il)fenol, 2,4-dimetil-6-(1-metilheptadec-1 -il)fenol, 2,4- dimetil-6-(1 -metiltridec-1 -il)fenol y mezclas de éstos. Alquiltiometilfenoles, por ejemplo, 2,4-dioctiltiometil-6-(ter-butil)fenol, 10 2,4-dioctiltiometil-6-metilfenol, 2,4-dioctiltiometil-6-etilfenol y 2,6- didodeciltiometil-4-nonilfenol. Hidroquinonas e hidroquinonas alquiladas, por ejemplo, 2,6-di(ter-butil)- 4-metoxiferol, 2,5-di(ter-butil)hidroquinona, 2,5-di(ter- amil)hidroquinona, 2,6-difenil-4-octadeciloxifenol, 2,6-di(ter- 15 butil)hidroquinona, 2,5-di(ter-butil)-4-hidroxianisol, 3,5-di(ter-butil)-4- hidroxianisol, estearato de 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenilo y adipato de bis(3,5-di(te r-butil)-4-hidroxifenilo). Tocoferolee , por ejemplo, a-tocoferol, ß-tocoferol, ?-tocoferol, d- tocoferol y mezclas de éstos (vitamina E), vitamina E acetato, vitamina 20 E fosfato y cromanol y sus derivados. Éteres de tiodifenilo hidroxilados, por ejemplo, 2,2'-tiobis(6-(ter- butil)-4-mei ilfenol), 2,2'-tiobis(4-octilfenol), 4,4'-tiobis(6-(ter-butil)-3- metilfenol), 4,4'-tiobis(6-(ter-butil)-2-metilfenol), 4,4'-tiobis(3,6-di(sec- amil)fenol) y disulfuro de 4,4'-bis(2,6-dimetil-4-hidroxifenilo). 25 Alquilidenbisfenoles, por ejemplo, 2,2'-metilenbis(6-(ter-butil)-4- metilfenol), 2,2'-metilenbis(6-(ter-butil)-4-etilfenol), 2,2'-metilenbis[4-metil- 6-(a-metilciclohexil)fenol], 2,2'-metilenbis(4-metil-6-ciclohexilfenol), 2,2'- metilenbis(e -nonil-4-metilfenol), 2,2'-metilenbis(4,6-di(ter-butil)fenol), 2,2'- etilidenbis(4,6-di(ter-butil)fenol), 2,2'-etilidenbis(6-(ter-butil)-4- isobutilfenol), 2,2'-metilenbis[6-(a-metilbencil)-4-nonilfenol], 2,2'- metilenbis[6|-(a, a-dimetilbencil)-4-nonilfenol], 4,4'-metilenbis(2,6-di(ter- butil)fenol), 4,4'-metilenbis(6-(ter-butil)-2-metilfenol), 1 ,1-bis(5-(ter-butil)- 4-hidroxi-2-rhetilfenil)butano, 2,6-bis(3-(ter-butil)-5-metil-2-hidroxibencil)- 4-metilfenol, 1 ,1 ,3-tris(5-(ter-butil)-4-hidroxi-2-metilfenil)butano, 1 ,1-bis(5- 10 (ter-butil)-4-hidroxi-2-metilfenil)-3-(n-dodecilmercapto)butano, etilenglicol bis[3,3-bis(3-(ter-butil)-4-hidroxifenil)butirato], bis(3-(ter-butil)-4-hidroxi-5- metilfenil)diqiclopentadieno, tereftalato de bis[2-(3'-(ter-butil)-2-hidroxi-5- metilbencil)- 6-(ter-butil)-4-metilfenilo], 1,1-bis(3,5-dimetil-2- hidroxifenil)butano, 2,2-bis(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenil)propano, 2,2- 15 bis(5-(ter-butil)-4-hidroxi-2-metilfenil)-4-(n-dodecilmercapto)butano 1 ,1 ,5,5-tetra? 5-(ter-butil)-4-hidroxi-2-metilfenil)pentano. Compuestos de bencilo, por ejemplo, 3,5,3',5'-tetra(ter-butil)-4,4'- dihidroxidibeincil éter, 4-hidroxi-3,5-dimetilbencilmercaptoacetato de octadecilo, 4-hidroxi-3,5-di(ter-butil) bencilmercaptoacetato de 20 tridecilo, tria(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencil)amina, 1 ,3,5-tri(3,5-di(ter- butil)-4-hidroxibencil)-2,4,6-trimetilbenceno, sulfuro de di(3,5-di(ter- butil)-4-hidroxibencilo), 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilmercaptoacetato de isoocti , ditiotereftalato de bis(4-(ter-butil)-3-hidroxi-2,6- dimetilbencilo), isocianurato de 1 ,3,5-tris(3,5-di(ter-butil)-4- 25 hidroxibenci ), isocianurato de 1 ,3,5-tris(4-(ter-butil)-3-hidroxi-2,6- dimetilbencllo), fosfato de 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencil dioctadecilo y sal calcica de fosfato de 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencil monoetilo. Malonatos hidroxibencilados, por ejemplo, malonato de dioctadecil 2,2- bis(3,5-di(ter-butil)-2-hidroxibencilo), malonato de dioctadecil 2-(3-(ter- butil)-4-hidroxi-5-metilbencilo), malonato de didodecilmercaptoetil 2,2- bis(3,5-di(te r-butil)-4-hidroxibencilo) y malonato bis[4-(1 , 1 ,3,3- tetrametilbutil)fenil] 2,2-bis(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilo). Compuestos aromáticos de hidroxibencilo, por ejemplo, 1 ,3,5-tris(3,5- di(ter-butil)- l-hidroxibencil)-2,4,6-trimetilbenceno, 1 ,4-bis(3,5-di(ter-butil)- 10 4-hidroxibencil)-2,3,5,6-tetrametilbenceno y 2,4,6-tris(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxibenc l)fenol. Compuestos de triazina, por ejemplo, 2,4-bis(octilmercapto)-6-(3,5- di(ter-butil)-4-hidroxianilino)-1 ,3,5-triazina, 2-octilmercapto-4,6-bis(3,5- di(ter-butil)-4-hidroxianilino)-1 ,3,5-triazina, 2-octilmercapto-4,6-bis(3,5- 15 di(ter-butil)-4-hidroxifenoxi)-1 ,3,5-triazina, 2,4,6-tris(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxifeno:(i)-1 ,3,5-triazina, isocianurato de 1 ,3,5-tris(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxibencilo), isocianurato de 1 ,3,5-tris(4-(ter-butil)-3-hidrox¡-2,6- dimetilbencilo), 2,4,6-tris(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifeniletil)-1 ,3,5-triazina, 1 ,3,5-tris(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenilpropionil)-hexahidro-1 ,3,5-triazina 20 e isocianurato de 1 ,3,5-tris(3,5-diciclohexil-4-hidroxibencilo). Bencilfosfonatos, por ejemplo, 2,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilfosfonato de dimetilo, 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilfosfonato de dietilo (éster distílico de ácido (3,5-bis(1 ,1-dimetiletil)-4-hidroxifenil)metilfosfónico), 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilfosfonato de dioctadecilo, 5-(ter-butil)-4- 25 hidroxi-3-rretilbencilfosfonato de dioctadecilo y sal calcica del éster monoetílicc del ácido 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxibencilfosfónico. Acilaminofe noles, por ejemplo, 4-hidroxianilida del ácido láurico, 4- hidroxianilida del ácido esteárico, 2,4-bisoctilmercapto-6-(3,5-(ter- butil)-4-hid?oxianilino)-S-triazina y N-(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxifenil)carbamato de octilo. Esteres del ácido ß-(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenil)propiónico con alcoholes mono o polivalentes, por ejemplo, con metanol, etanol, n- octanol, ieooctanol, octadecanol, 1 ,6-hexanodiol, 1 ,9-nonanodiol, etilenglicol, 1 ,2-propanodiol, neopentilglicol, tiodietilenglicol, 10 dietilenglicol, trietilenglicol, pentaeritritol, tris(hidroxietil) isocianurato, diamida dol ácido N,N'-bis(hidroxietil) oxálico, 3-tiaundecanol, 3- tiapentadecanol, trimetilhexanodiol, trimetilolpropano y 4-hidroximetil- 1 -fosfa-2,6J-trioxabiciclo[2.2.2]octano. Esteres de l ácido ß-(5-(ter-butil)-4-hidroxi-3-metilfenil)propiónico con 15 alcoholes nono o polivalentes, por ejemplo, con metanol, etanol, n- octanol, ¡-©octanol, octadecanol, 1 ,6-hexanodiol, 1 ,9-nonanodiol, etilenglicol, 1 ,2-propanodiol, neopentilglicol, tiodietilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, pentaeritritol, tris(hidroxietil) isocianurato, diamida del ácido N ,N'-bis(hid roxietil) oxálico, 3-tiaundecanol, 3-tiapentadecanol, 20 trimetilhexanodiol, trimetilolpropano y 4-hidroximetil-1 -fosfa-2,6,7- trioxabiciclo [2.2.2] octano. Esteres del ácido ß-(3,5-diciclohexil-4-hidroxifenil)propiónico con alcoholes mono o polivalentes, por ejemplo, con metanol, etanol, octanol, ocfadecanol, 1 ,6-hexanodiol, 1 ,9-nonanodiol, etilenglicol, 1 ,2- 25 propanodio|l, neopentilglicol, tiodietilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, pentaeritritol, tris(hidroxietil) isocianurato, diamida del ácido N,N'-bis(hidroxietil) oxálico, 3-tiaundecanol, 3-tiapentadecanol, trimetilhexanodiol, trimetilolpropano y 4-hidroximetil-1 -fosfa-2,6J- trioxabiciclo[2.2.2]octano. Esteres del ácido 3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenilacético con alcoholes mono o polivalentes, por ejemplo, con metanol, etanol, octanol, octadecano , 1 ,6-hexanodiol, 1 ,9-nonanodiol, etilenglicol, 1 ,2- propanodiol, neopentilglicol, tiodietilenglicol, dietilenglicol, trietilengliccl, pentaeritritol, tris(hidroxietil) isocianurato, diamida del 10 ácido N,N'-t>is(hidroxietil) oxálico, 3-tiaundecanol, 3-tiapentadecanol, trimetilhexa nodiol, trimetilolpropano y 4-hidroximetil-1-fosfa-2,6J- trioxabiciclo;2.2.2]octano. Amidas de ácido ß-(3,5-di(ter-butil)-4-hidroxifenil)propiónico, por ejemplo, N,N'-bis(3,5-di(ter-butil)-4- 15 hidroxifenilp Opionil)hexametilendiamina, N,N'-bis(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxifenilp Opionil)trimetilendiamina, N,N'-bis(3,5-di(ter-butil)-4- hidroxifenilp opionil)hidracina y N,N'-bis[2-(3-[3,5-di(ter-butil)-4- hidroxifenil]p ropioniloxi)etil]oxamida (por ejemplo, Naugard®XL-1 de Uniroyal). 20 Ácido ascórbico (vitamina C). Antioxidantes amínicos, por ejemplo, N,N'-diisopropil-p-fenilendiamina, N,N'-di(sec-butil)-p-fenilendiamina, N,N'-bis(1 ,4-dimetilpentil)-p- fenilendiaminja, N,N'-bis(1 -etil-3-metilpentil)-p-fenilendiamina, N,N'-bis(1 - metilheptil)-p fenilendiamina, N,N'-diciclohexil-p-fenilendiamina, N,N'- 25 difenil-p-fenil ndiamina, N,N'-bis(2-naftil)-p-fenilendiamina, N-isopropil- N'-fenil-p-fenilendiamina, N-(1 ,3-dimetilbutil)-N'-fenil-p-fenilendiamina, N- (1-metilhep il)-N'-fenil-p-fenilendiamina, N-ciclohex¡l-N'-fenil-p- fenilendiamína, 4-(p-tolilsulfamoil)difenilamina, N,N'-dimetil-N,N'-di(sec- butil)-p-feni endiamina, difenilamina, N-alildifenilamina, isopropoxid fenilamina, N-fenil-1 -naftilamina, N-(4-(ter-octil)fenil)-1 - naftilamina, N-fenil-2-naftilamina, difenilamina octilada, por ejemplo, p,p'- di(ter-octil)cifenilamina, 4-(n-butilamino)fenol, 4-butirilaminofenol, 4- nonanoilaminofenol, 4-dodecanoilaminofenol, 4-octadecanoilaminofenol, bis(4-metoxifenil)amina, 2,6-di(ter-butil)-4-dimetilaminometilfenol, 2,4'- 10 diaminodife nilmetano, 4,4'-diaminodifenilmetano, N,N,N',N'-tetrametil- 4,4'-diaminc difenilmetano, 1 ,2-bis[(2-metilfenil)amino]etano,1 ,2- bis(fenilamino)propano, (o-tolil)biguanida, bis[4-(1',3'- dimetilbutil)fenil]amina, N-fenil-1 -naftilamina ter-octilada, mezcla de ter- butil/ter-octi difenilaminas mono y dialquiladas, mezcla de 15 nonildifenilaminas mono y dialquiladas, mezcla de dodecildifenilaminas mono y dialquiladas, mezcla de isopropil/isohexildifenilaminas mono y dialquiladasl mezcla de ter-butildifenilaminas mono y dialquiladas, 2,3- dihidro-3,3-dimetil-4H-1 ,4-benzotiazina, fenotiazina, mezcla de ter- butil/ter-octi fenotiazinas mono y dialquiladas, mezcla de ter- 20 octilfenotiaz ñas mono y dialquiladas, N-alilfenotiazina, N,N,N',N'- tetrafenil-1 -diaminobut-2-eno, N,N-bis(2,2,6,6-tetrametilpiperidin-4- ¡ hexametileindiamina, sebacato de bis(2,2,6,6-tetrametilpiperidin-4-ilo), 2,2,6,6-tetrametilpiperidin-4-ona, 2,2,6,6-tetrametilpiperidin-4-ol, el polímero ele dimetil succinato con 4-hidroxi-2,2,6,6-tetrametil-1- 25 piperidinetanol [núm. de CAS 65447-77-0] (por ejemplo, Tinuvin® 622 de Ciba Specia lty Chemicals Inc.) y el polímero de 2,2,4,4-tetrametil-7-oxa- 3,20-diazad espiro[5.1.11.2]henicosan-21-ona y epiclorhidrina [núm. de CAS: 202483-55-4] (por ejemplo, Hostavin®30 de Ciba Specialty Chemicals I nc.) Los antioxidantes preferidos son los monofenoles alquilados, hidroquinonas e hidroquinonas alquiladas, tocoferol y sus derivados, cromanol y sus derivados, ácido ascórbico e Irganox 1010. Los antioxidantes se utilizan como un material sólido o líquido, como una solución o en la forma de dispersiones acuosas, preferiblemente, como un aditivo que es soluble o dispersable en la dispersión polimérica formadora de película o en la solución polimérica formadora de película Por lo general, los sólidos se lanzan en chorro al interior del aparato en forma de polvos finos por medio de un gas portador. Preferiblemente, la dispersión se aplica con un agitador a alta velocidad mediante la preparación de la dispersión a partir de material sólido y agua en un primer paso y la introducción de ésta en un segundo paso rápidamente en el lecho fluidizado, preferiblemente, utilizando una tobera. Preferiblemente, el líquido o la solución se aplica po • medio de una tobera. Preferiblemente, el antioxidante puede aplicarse junto con el poliuretano (u otro polímero formador de película) o como una dispersión separada a través de toberas independientes, en momentos diferentes o en el mismo momento en que se aplica el poliuretano. En una modalidad especialmente preferida, en particular con poliuretanos, el antioxidante se añade en el poliuretano durante, antes o después de la síntesis de la dispersión o solución polimérica formadora de película. En una modalidad preferida, el antioxidante se utiliza con una concentración que varía de 0 a 6.0 % en peso, preferiblemente, menor que 3 % en peso, en especial, de 0.1 % a 2.5 % en peso y, con la. máxima preferencia, de 1.0 a 1.5 % en peso, con base en el peso del polímero formador do película. En otra modalidad de esta invención se añade un agente coalescente en el paso a) de recubrimiento por rociado. Preferiblemente, os agentes coalescentes son solventes orgánicos al menos parcialmente solubles en agua, Soluble en agua" significa que el agente coalescente es completamente miscible con agua o es miscible hasta al menos 10 % en peso, preferiblemente, hasta al menos 25 % en peso con agua a 25 °C y 0.1 MPa (1 bar) de presión ambiente. Cualquier solvente orgánico que acelere la formación de una película cuando se mezcla con la dispersión o solí ción polimérica acuosa formadora de película después que esta dispersión o solución se recubre sobre las partículas poliméricas absorbentes de agua es adecuado para funcionar come agente coalescente. En una modalidad preferida, una dispersión polimérica acuosa se recubre mediante rociado en el paso a). Los agentes coalescentes incluyen, pero no se limitan a, alcoholes tales como metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol, ter-butanol, sec-butanol, etilenglicol, 1 ,2-propanodiol, 1 ,3-propanodiol, carbonato de etileno, carbonato de propileno, glicerol, 2-metil-2,4-óentanodiol, propilenglicol butil éter, di(etilenglicol)butil éter, 3-metoxi-1 -butil acetato y metoxietanol, y esteres solubles en agua, tales como tetrahidrofurano y dioxano. El agente coalescente puede evaporarse o no evaporarse durante el paso posterior de tratamiento con calor después del recubrimiento. Los agentes coalescentes se utilizan como un material líquido que puede mezclarse o disolverse en la dispersión o solución polimérica acuosa formadora de película Preferiblemente, el agente coalescente puede aplicarse junto con el poliuretano (u otro polímero forlmador de película) o el antioxidante, o como una solución separada a través de toberas independientes, en momentos diferentes o en el mismo momento en que se aplica el polímero formador de película. En una modalidad preferida, el agente coalescente se utiliza con una concentración que varía de 0 a 10 % en peso, preferiblemente, menor que 8 % en peso, en especial, de 0.1 a 6 % en peso, con mayor preferencia, de 0.5 % a 4 % en peso y, con la máxima preferencia, de 1.0 a 3.0 % en peso, con base en el peso del polímero formador de película. En una modalidad, preferida, en el paso a) se añade un agente coalescente y en el paso a) o b) se añade un antioxidante. En una modalidad preferida, en el paso a) se añaden un agente coalescen e y un antioxidante. En otra modalidad, al menos un agente capaz de reticular poliuretanos en un tratamiento con calor como e n el paso b), por ejemplo, pero sin limitarse a, isocianatos o carbodiimidas se añade en el paso a). En una modalidad preferida, un agente coalescente, un antioxidante y u'n reticulador de poliuretanos se añaden en el paso a). En una modalidad preferida, antes del paso de tratamiento con calor se añade un auxiliar de desaglc meración a las partículas que se van a recubrir o, preferiblemente, que ya se ha n recubierto. Aquellos con experiencia en la industria conocen auxiliares de desaglomeración, tales como una sal insoluble en agua finamente dividida seleccionada entre las sales orgánicas e inorgánicas y mezclas de éstas, y también ceras y surfactantes. E n la presente, una sal insoluble en agua se refiere a una sal que a un pH de 7 tiene un a solubilidad en agua menor que 5 g/l, preferiblemente, menor que 3 g/l, en particular, r .enor que 2 g/l y, con la máxima preferencia, menor que 1 g/l (a 25 °C y 0.1 MPa (1 bar)). El uso de una sal insoluble en agua puede reducir la pegajosidad debido a la presencia del polímero formador de película, en particular, el poliuretano que se forma especialmente en el transcurso del tratamiento con calor.

Las sales insolubles en agua se utilizan como un material sólido o en forma de dispersiones, preferiblemente, como una dispersión acuosa. Por lo general, los sólidos se lanzan en chorro al interior del aparato en forma de polvos finos por medio de un gas portador. Preferiblemente, la dispersión se aplica con un agitador a alta velocidad mediante la preparación de la dispersión a partir de material sólido y agua en un primer paso y la introducción de ésta en un segundo paso rápidamente en el lecho fluidizado, preferiblemente, utilizando una tobera. Preferiblemente, los dos pasos se realizan en el mismo aparato. Si corresponde, la dispersión acuosa puede aplicarse junto con el poliuretano (u otro polímero formador de película) o como una dispersión separada a través de toberas independientes, en momentos diferentes o en el mismo momento en que se aplica el poliuretano. En particular, se prefiere aplicar el auxiliar de desaglomeración después de aplicar el polímero formador de película y antes del paso posterior de tratamiento con calor. Opciona Imente, la adición puede repetirse después del paso de tratamiento con calor. Los cationes adecuados en la sal insoluble en agua son, por ejemplo, Ca2+, Mg2+, Sr 2+, Ba 2+, Al3+, Sc3+, Y:?+, Ln3+ (en donde Ln representa lantánidos), Ti4+, Zr +, Li+, K+, Na+ o Zn +. Los contraiones aniónicos inorgánicos adecuados son, por ejemplo, carbonato, sulfato, bicarbonato ortofosfato, silicato, óxido o hidróxido. Cuando se produce una sal en diversas formas de cristales, se incluirán todas las formas de cristales de la sal. Las sales insolubles en agua se seleccionan, preferiblemente, de sulfato de calcio, carbonato de calcio, fosfato de calcio, silicato de calcio, fluoruro de calcio, apatita, fosfato de magnesio, hidróxido de magnesio, óxido de magnesio, carbonato de magnesio, dolomita, carbonato de litio, fo sfato de litio, carbonato de estroncio, sulfato de estroncio, sulfato de bario, óxido de zinc fosfato de zinc, óxidos, hidróxidos, carbonatos y fosfatos de lantanoides, sulfato de sodio y lantanoides, sulfato de escandio, sulfato de itrio, sulfato utiliza en una cantidad que varí de 0.001 % a 20 % en peso, preferiblemente, menos de 10 % en peso, en especial, de C.001 % a 5 % en peso, con mayor preferencia, de 0.001 % a 2 % en peso y, con la máxima preferencia, de 0.001 a 1 % en peso, con base en el peso de las partículas poliméricas absorbentes de agua. En lugar de, o además de las sales inorgánicas anteriores, también es posible utilizar otros auxiliares de desaglomeración, entre ellos, ceras y, preferiblemente, ceras polietilénicas micronizadas o, preferiblemente, parcialmente oxidadas, que también pueden utilizarse en forma de dispersión acuosa. Esas ceras se describen en la patente EP 0 755 964, incorporada exprasamente por este medio en la presente como referencia. Además, para obtener la desaglomeración, puede aplicarse un segundo recubrimiento con una dispersión o solución de otro polímero de Tg alta (>50 °C). Los auxiliares de desaglomeración útiles incluyen también ácido esteárico, estearatos, por ejemplo, estearato de magnesio, estearato de calcio, estearato de zinc, estearato de aluminio y tambiér polioxietilen-20-monolaurato de sorbitán y monoestearato de polietilenglicol 400. Los auxiliares de desaglomeración útiles incluyen también surfactantes. Un surfactante puede utilizarse solo o mezclado con uno de los agentes de desaglomeración mencionados anteriormente, preferiblemente, una sal insoluble en agua. La adición puede realizarse junto con el polímero formador de película, antes de añadir el polímero ormador de película o después de añadir el polímero formador de película. Por lo general, puede añadirse, preferiblemente, antes del tratamiento con calor. El surfactante puede aplicarse también durante el paso de reticulación posterior. En una modalidad preferida se añade un auxiliar de desaglomeración, preferiblemente, al menos dos auxiliares de desaglomeración en el paso a) y después del paso b). En otra modalidad se añade un auxiliar de desaglomeración solamente después del paso b) Los surfactantes útiles incluyen surfactantes no iónicos, aniónicos y catiónicos y también mezclas de éstos. El material absorbente de agua comprende, preferiblemente, surfactantes n<j) iónicos. Los surfactantes no iónicos útiles incluyen, por ejemplo, esteres de sorbitán, como los mono, di o triésteres de sorbitán con ácidos carboxílicos de C8-C?8 como los ácidos láurico, palmítico, esteárico y oleico; polisorbatos; alquilpoliglucósidos que tienen efe 8 a 22 y, preferiblemente, de 10 a 18 átomos de carbono en la cadena alqu ílica y de 1 a 20 y, preferiblemente, de 1.1 a 5 unidades glucósido; N-alquilglucamidas; alcoxilatos de lquilamina o etoxilatos de alquilamina; alcoholes de C8-C22 alcoxilados, tales como los alcoxilatos de alcoholes grasos o los alcoxilatos de alcoholes oxo; polímeros de bloque de cxido de etileno, óxido de propileno u óxido de butileno; etoxilatos de alquilfenol que tie en cadenas alqu ílicas de C6-C14 y de 5 a 30 moles de unidades de óxido de etileno. La cantidad de surfactante varía, generalmente, de 0.01 % a 0.5 % en peso, preferiblemente, menos de 0.1 % en peso y, especialmente, menos de 0.05 % en peso, con base en el peso del material absorbente de agua El tratamiento co n calor se realiza a una temperatura mayor que 50 °C, preferiblemente, de 100 a 20C °C y, en especial, de 120 - 180 °C. Sin limitaciones teóricas, el tratamiento con calor hace que el polímero formador de película, preferiblemente, el poliuretano ablicado fluya y forme una película polimérica en la cual las cadenas poliméricas están enmarañadas. La duración del tratamiento con calor depende de la temperatura elegida para (¡se tratamiento y de las temperaturas de transición vitrea y fusión del polímero formador de película. Por lo general, una duración suficiente del tratamiento con calor variará de 30 minutos a 120 minutos. Sin embargo, la formación deseada de la película polimérica puede obtenerse también cuando la duración del tratamiento con calor es mencr que 30 minutos, por ejemplo, en un secador de lecho fluidizado. Evidentemente, el tratamiento puede ser más prolongado, pero especialmente a temperaturas mayores puede producir daños en la película polimérica o en el material absorbente de agua. Se ha encontrado que puede optimizarse el desempeño del material absorbente de agua y que e tiempo necesario para el tratamiento con calor a una temperatura determinada puede minimizarse si las muestras se toman del material absorbente de agua recubierto a tiempos de permanencia específicos predeterminados del secador del tratamiento con calor. Al comienzo del tratamiento con calor, los valores de CS-SFC del producto aumentan regularmente, pero luego disminuyen o se mantienen sin cambios a un cierto nivel desp ) es de un tiempo corto. Por ello, en una modalidad de la presente invención, la duración del tratamiento con calor en el paso b) se selecciona de tal manera que el valor de CS-SFD de las partículas poliméricas obtenidas sea de al menos 10 %, preferiblemente, al menos 30 %, en especial, al menos 50 %, aún con mayor preferencia, al menos 80 % y, con la máxima preferencia, 95 % del valor de CS-SFC óptimo.

Sorprendentemente, también se ha encontrado que el tiempo óptimo para el tratamiento con calor también se ve afectado po la adición de agentes coalescentes o agentes antioxidantes. La presencia de reticuladores para los poliuretanos puede influir también en el tiempo óptimo. Los valores de C3-SFC óptimos se determinan fácilmente tratando un lote de partículas poliméricas absorbentes de agua recubiertas a una temperatura determinada que se mantiene constante mientras se agita y se extraen periódicamente pequeñas muestras del lote. El periodo de tratamier)to con calor óptimo en el aparato específico utilizado puede establecerse determinando lae propiedades del material absorbente de agua de estas muestras e incluyendo en una tabla o trazando en una gráfica los datos de desempeño frente al tiempo de permanencia Por lo general, se observa un valor óptimo/máximo de desempeño. Las muestras del Producto se toman, generalmente, después de tiempos de permanencia predeterminados, por ejemplo, cada 5 - 10 minutos. Un experimentado en la industria tomará, por lo general, aproximadamente 5 o más muestras desde el comienzo del tratamiento con calor hasta que se alcanza el tiempo de permanencia, después de lo cual se obtienen al menos otras dos muestras de esta muestra que exhiben colectivamente datos fijos o decrecientes de CS-SFC. Para determinar las condiciones óptimas es necesario tomar una cantidad sif iciente de muestras del producto para obtener los datos de CS-SFC y otros datos de absorkíencia respectivos para estas muestras. Luego, estos datos se representan con respecto a los datos del tiempo de permanencia en una gráfica y puede determinarse gráficamente el ttiiempo de permanencia óptimo. Alternativamente, aquel con experiencia en la industria util zara algoritmos de ajuste para determinar el tiempo de permanencia óptimo. Además, este proceso, preferiblemente, se repite para distintas temperaturas del tratamiento coiji calor con el propósito de optimizar también la temperatura de tratamiento del producto ccn calor. La CS-SFC óptima es la CS-SFC máxima. Sin embargo, con el propósito de plrod u. cir ciertos materiales absorbentes de agua puede ser deseable determinar el tiempo de permanencia necesario para obtener solo una fracción deseada de esa CS-SFC óptima , y al mismo tiempo maximizar su CCRC u otras propiedades de desempeño relevantes que pueden determinarse usando el mismo procedimiento descrito anteriormente mediante el trazado o la evaluación de los dos o de todos estos parámetros con res cecto al tiempo de permanencia. Aquel con experiencia en la industria también responderá acerca de los efectos específicos del equipo, por ejemplo, una curva ascendente de calor, guando se realiza el procedimiento anterior. En una modalidald de la presente, el material absorbente de agua puede obtenerse mediante un proceso que comprende los pasos de: a) Recubrir mediante rociado las partículas poliméricas absorbentes de agua con un polímero elástico formador de película en un reactor de lecho fluidizado a una temperatura de 0 °C a 150 °C, y b) tratar con calor las partículas recubiertas a una temperatura mayor que 50 °C, en donde en el paso a) o paso b) se añade un antioxidante o en el paso b) se añade un agente coalescente, y en doñee en el paso b) la duración del tratamiento con calor se elige de tal manera que el valor de CS-SFC de las partículas poliméricas obtenidas sea de al menos 10 % del valor de CS-SFC óptimo; o mediante un proceso que comprende los pasos de a) Recubrir mediante rociado las partículas poliméricas absorbentes de agua con u n polímero elástico formador de película en un reactor de lecho fluidizado a una temperatura de 0 °C a 150 °C, y b) tratar con calor las partículas recubiertas a una temperatura mayor que 50 °C, en donde en el paso a) se anadie un antioxidante y un agente coalescente, y en donde en el paso b) la duración del tratamiento con calor se elige de tal manera que el valor de CS-SFC de las partículas poliméricas obtenidas sea de al menos 10 % del valor de CS-SFC óptimo. Opcionalmente, en el paso a) puede añadirse un reticulador para los poliuretanos. El tratamiento con calor se realiza, por ejemplo, en un secador de lecho fluidizado, secador de túnel, secador de bandeja, secador de torre, uno o más tornillos calentados, un secador de disco o un secador Nara®. El tratamiento con calor puede realizarse sobre bandejas en hcrnos de aire forzado. En este caso es conveniente tratar el polímero recubierto con un auxiliar de desaglomeración antes del tratamiento con calor. Alternativamente, la bandeja puede estar recubierta con un antiadherente y el polímero recubierto puede coiccarse sobre la bandeja como una capa monoparticulada para evitar la sinterización entro ellos. Preferiblemente, el tratamiento con calor se realiza en un reactor de lecho fluidizado y, con mayor prefe encia, en un reactor de lecho fluidizado continuo, en particular, directamente en el reicubridor Wurster. En particular, el paso de recubrimiento a) y el paso de tratamiento con calor b) se realizan en un reactor de lecho fluidizado, con mayor preferencia, en un re actor de lecho fluidizado continuo. Para los pasos ce recubrimiento, tratamiento con calor y enfriamiento del proceso se puede utilizar un gas inerte, pero en general esto no es necesario. De conformidad con la invención se puede utilizar aire, aire deshumidificado o aire seco en cada uno de estos pasos o mezclas de aire y gas nerte en uno o más de estos pasos del proceso. En una modalidad preferida, el contenido de oxígeno de la corriente de gas en el paso de tratamiento con calor es menor que 8 % en volumen, preferiblemente, menor que 1 % en volumen. Se cree que el material absorbente de agua obtenido mediante el proceso de conformidad con la presente invención está encapsulado por una película homogénea. Sin limitaciones teóricas, la morfología de la encapsulación no es particularmente crítica siempre que se conserve el recubrimiento durante y después de la dilatación y que la película polimérica distribuya d i manera casi uniforme las fuerzas físicas desarrolladas durante la dilatación sobre toda la superficie de la partícula absorbente de agua que se dilata. Dependiendo de la velocidad de recubrimiento y la cantidad de polímero aplicado basado en las partículas polir .ericas absorbentes y la forma en que se realiza la aplicación es posible que la película polimérica no sea completamente continua, sino que tenga áreas descubiertas, cono islas. La invención también abarca esta modalidad. Puede utilizarse un recubrimiento con defectos, por ejemplo, con orificios siempre que las partículas del polímero superabsorbente estén recubiertas, de tal manera que a pesar de los defectos en el recubrimiento se generen fuerzas mecánicas sustancialmente similares en la dilatación de las partícula s poliméricas absorbentes de agua recubiertas como en el caso de un recubrimiento quo prácticamente no tenga defectos. La hidrofilicidad del polímero es una característica poco importante para esta modalidad. La incorporación voluntaria de esas imperfecciones, por ejemplo, mediante el uso de cargas o aditivos poliméricos en la dispersión puede proporcionar un medio para aumentar la velocidad de absorción de los materiales rsivindicados, y puede constituir una ventaja. Puede ser ventajoso incluir en el recubr miento cargas solubles en agua que posteriormente se disuelven durante la dilatación del material absorbente de agua recubierto. En una modalidad, el polímero formacor de película forma una película parcialmente perforada sobre la superficie de prácticamente todas las partículas poliméricas absorbentes de agua recubiertas. La observación (microscópica del material absorbente de agua que se dilata puede evidenciar la distribución uniforme de las fuerzas físicas. Las partículas individuales tienden a exhibir formas redondas o esféricas aun cuando se producen a partir de partículas poliméricas absorbente de agua irregulares. Sin limitaciones teóricas, la mayoría o todas las partículas, poliméricas absorbentes de agua de un lote determinado están, preferiblemente, recu ciertas de manera uniforme. Asimismo, ese material absorbente de agua puede utilizarse mezclado en cualquier proporción con otros polímeros superabsorbentes granulares no recubiertos Por lo general, se observa que las partículas sin defectos y las partículas con defectos están presentes una al lado de la otra, y esto puede visualizarse microscópicamente por métodof de manchado. En tales casos piede ser conveniente que la partícula polimérica absorbente se reticule posteriormente, cormo se detalló anteriormente. Las partículas poliméricas absorbentes de agua que ya están reticuladas posteriormente pueden recubrirse con el polímero formador de película, 3n especial, poliuretano. También es posible no aplicar el reticulador posterior hasta despué §ss del tratamiento con calor, es decir, preferiblemente, al mismo tiempo que el polímero ormador de película, en especial, poliuretano, en el lecho fluidizado o después del paso de recubrimiento del polímero formador de película. En el último caso, esto puede realizarse, por ejemplo, simultáneamente a la adición preferida del auxiliar de desaglomeración. En todos los casos, el tratamiento con calor se realiza a temperaturas que varían de 50 a 200 °C y, cor la máxima preferencia, a temperaturas que varían de 120 a 180 °C. Se ha encontrado que, en algunos casos, las propiedades del flujo y compactación del polvo de las partículas absorbentes de agua recubiertas con polímeros elásticos formadores de película se deterioran después del tratamiento con calor como en el paso b). Ésta s tienden a adherirse y aglomerarse en estado caliente y también después de enfriarse hasta temperatura ambiente y almacenarse durante largo tiempo bajo presión del peso, cor ejemplo, en una bolsa grande. La adherencia puede reducirse o eliminarse y la capacidad de fluir (es decir, la velocidad de flujo) puede mejorarse significativamente mediante la aplicación de un auxiliar de desaglomeración, en un paso final del proceso, scbre las partículas absorbentes de agua ya recubiertas y tratadas con calor. En una mocalidad preferida, el auxiliar de desaglomeración se aplica en forma de chorro como una d ispersión sobre las partículas absorbentes de agua en un lecho fluidizado. El beneficio de esto es que las partículas recubiertas se enfrían parcialmente y, por ello, se requiere menos tiempo y energía para enfriar la masa completa hasta una temperatura que permita la descarga en bolsas grandes. Para este propósito, el auxiliar de desaglomeración se utiliza con una concentración de 0.001 - 10 % en peso, preferiblemente, 0.01 - 5 % en peso, con mayor preferencia, 0.05 - 1.0 % en peso y, con la máxima preferencia, 0.5 - 0.8 % en peso. Los auxiliares de desaglomeración habituales se describieron anteriormente. Una vez finalizado el paso de tratamiento con calor, los materiales poliméricos absorbentes de agua secos se enfrían. Para ello, el polímero caliente y seco se transfiere en una forma prsferiblemente continua a un enfriador ubicado corriente abajo. Esto puede hacerse, por ejemplo, en un enfriador de disco, un enfriador de paletas Nara o un enfriador de tornillos. El enfriamiento se realiza mediante las paredes y, si corresponde, mediante los elementos agitadores del enfriador, a través del cual fluye un medio de enfriamiento adecuado, por ejemplo, agua caliente o fría. El agua o las soluciones o dispersiones acuosas de aditivos se rocían, preferiblemente, en el enfriador; esto aumenta la eficacia del enfriamiento (evaporación parcial de agua) y el contenido residual de humedad en el producto terminado puede ajustarse hasta un valor de 0 % a 15 % en peso, preferiblemente, de 0.01 % a 6 % en peso y, con mayor preferencia, de 0.1 % a 3 % en peso. El mayo - contenido residual de humedad reduce el contenido de polvo en el producto y ayuda a acelerar la dilatación cuando ese material absorbente de agua entra en contacto con líquidos acuosos. Los ejemplos de aditivos son trietanolamina, surfactantes, sílice o sulfato de aluminio. Sin embargo, opcionalmente, es posible utilizar el enfriador solamente para enfriar y realizar la adición de agua y aditivos en un mezclador separado ubicado más abajo. El enfriamiento reduce la temperatura del producto solamente hasta el grado en el cual el producto puede envasarse fácilmente en bolsas plásticas o dentro de camiones contenedores. La temperatura del producto después del enfriamiento es, por lo general, El material dilatable en agua puede comprender dos o más capas de agente de recubrimiento, que se obtienen recubriendo los polímeros dilatables en agua dos veces o más. Este agente de recubrimiento puede ser igual o diferente. Sin embargo, por cuestiones económicas, se prefiere un solo recubrimiento con un polímero formador de película y, prefer blemente, con un poliuretano. El material absorbente de agua suministrado de conformidad con la presente invención es óptimo debido a que las partículas que son irregulares cuando están secas asumen una forma/morfología más redonda cuando se dilatan, ya que las fuerzas ejercidas sobre el núc eo absorbente que se dilata se distribuyen mediante las fuerzas de rebote de la envol ura polimérica elástica sobre la superficie y la envoltura polimérica elástica mantiene sustancialmente sus propiedades morfológicas durante el proceso de dilatación y durante el uso. El polímero encapsulante formador de película, especialmente poliuretano, es permeable a la solución salina, de tal manera que las partículas poliméricas exhiben valores óptimos de absorción en la prueba de CS-CRC (Capacidad de retención centríi uga del recubrimiento del núcleo) y en la prueba de CCRC (Capacidad de retención centrífjuga del cilindro) y también una excelente permeabilidad en la prueba de CS-SFC. Se prefiere un material absorbente de agua que tenga un valor de Capacidad de retención centrífjuga del recubrimiento del núcleo (CS-CRC) no menor que 20 g/g y, preferiblemente, no menor que 25 g/g obtenido mediante un proceso de conformidad con esta invención También se pref iere un material absorbente de agua en el cual la relación de los valores de CS-CRC y CS-SFC (Capacidad de flujo salino del recubrimiento del núcleo) es la siguiente: Log (CS-SFC/150) > 3.36 - 0.133 x CS-CRC, en donde CS-SFC' = CS-SFC x 107 y la dimensión de 150 es [cm3s/g] obtenida mediante un proceso de conformidad con esta invención. También se prefiere un material absorbente de agua en el cual la relación de los valores de CS-CRC y CS-SFC (Capacidad de flujo salino del recubrimiento del núcleo) es la siguiente: Log (CS-SFC/150) > 2.5-0.095 x CS-CRC, en donde CS-SFC' = CS-SFC x 107 y la dimensión de 150 se [cm3s/g] obtiene mediante un proceso de conformidad con esta invención Se prefiere un material absorbente de agua que tenga un valor de Capacidad de retención centrífuga del cilindro (CCRC) no menor que 20 g/g y, preferiblemente, no menor que 25 g/g obtenido mediante un proceso de conformidad con esta invención. También se prefiore un material absorbente de agua en el cual la relación de los valores de CCRC y CS-SFC (Capacidad de flujo salino del recubrimiento del núcleo) es la siguiente: Log (CS -SFC7150) > 3.36 - 0.133 x CCRC, en donde CS-SFC' = CS-SFC x 107 y la dimensión de 150 se [cm3s/g] obtiene mediante un proceso de conformidad con esta invención. También se prefiesre un material absorbente de agua en el cual la relación de los valores de CCRC y CS.-SFC (Capacidad de flujo salino del recubrimiento del núcleo) es la siguiente: Log (CS SFCV150) > 2.5-0.095 x CCRC, en donde CS-SFC' = CS-SFC x 107 y la dimensión de 15C se [cm3s/g] obtiene mediante un proceso de conformidad con esta invención. En una modalidad puede preferirse que los materiales absorbentes de agua resultantes tengan un valor de QS-SFC de al menos 350 x 10'7 cm3s/g, preferiblemente, al menos 400x 10"7 cm3s/g o aun al menos 450 x 10'7 cm3s/g. En otra modalidad puede preferirse que el material absorbente de agua obtenido en la presente tenga un valor de CS-SFC de al menos 540 x 10 7 cm3s/g o, con mayor preferencia, al menos 600 x 10' 7 cm3s/g. Además, los materiales absorbentes de agua elaborados mediante el proceso de la invención tienen una alta porosidad en húmedo (esto quiere decir que cuando una cantidad del mater al dilatable en agua de la invención absorbe un líquido y se dilata, normalmente formara un (hidro)gel o lecho de (hidro)gel que tiene una cierta porosidad en húmedo, en carticular, comparada con las partículas poliméricas absorbentes de agua no recubiertas, como puede medirse con la prueba de PHL descrita en la patente de los EE.UU. nú m. 5,562,646 incorporada en la presente como referencia; si el material absorbente de agí a y las partículas poliméricas absorbentes de agua se van a probar con presiones diferentes a las descritas en el método de prueba, el peso usado en esta prueba debería ajustarse conforme a ello. Además, los matsriales absorbentes elaborados mediante el proceso de la invención exhiben una alta pe meabilidad al flujo de líquido a través del lecho de gel, como puede medirse con la pru 3ba de CS-SFC establecida en la presente. El material absorbente de agua, mencionado también de aquí en adelante como polímero formador de hid'ogel, se probó mediante los métodos de prueba descritos a continuación.

Métodos: A menos que se indique de cualquier otra forma, las mediciones deben realizarse a una temperatura ar .biente de 23 ± 2 °C y una humedad relativa de 50 ± 10 %. Las partículas poliméricas absorbentes de agua se mezclan bien antes de la medición. Para el propósito de los siguientes métodos, AGM significa "Material gelificante absorbente" y puede relacionarse con las partículas poliméricas absorbentes de agua y también con el material absorbente de agua. Los datos proporcionados en los siguientes ejemplos determinan claramente el significado respectivo CRC (Capacidad de retención centrífuga) Este método determina la dilatabilidad libre del hidrogel en una bolsita de té. Para determinar la CRC, sei pesan 0.2000 +/- 0.0050 g de hidrogel seco (fracción de tamaño de partícula 106 - 850 µm o la indicada específicamente en los siguientes ejemplos) en una bolsita de té de 60 x 85 mm que luego se cierra mediante sellado. La bolsita de té se coloca por 30 minutos en un exceso de 0.9 % de solución de cloruro de sodio en peso (al menos 0.83 L de solución de cloruro de sodio/1 g de polímero en polvo). Posteriormente, la bolsita de té se centrifuga a 250 g por 3 minutos. Para determinar la cantidad de líquido se pesa la colsita de té centrifugada. El procedimiento corresponde al método de prueba recomend ado de EDANA núm. 441.2-02 (Asociación europea de productos desechables y no tejidos = EDANA, por sus siglas en inglés). En ese método se describe el material de la bolsita de té y también la centrífuga y la evaluación.

CS-CRC (Capacidad de rstención centrífuga del recubrimiento del núcleo) La prueba de la CS-CRC se realiza de la misma manera que la prueba de la CRC, con la diferencia de q?e el tiempo de dilatación de la muestra aumenta de 30 min a 240 min. El método de prueba de la CCRC se describe a continuación.

Absorbencia bajo carga AUL, por sus siglas en inglés) de 4.8 kPa (0J psi) La Absorbencia bajo carga se determina de manera similar al método de prueba de absorción bajo pres iióonn núm. 442.2-02 recomendado por EDANA (Asociación europea de productos desechables y no tejidos), con la diferencia de que para cada ejemplo se mide la muestra rea que tiene la distribución de tamaño de partícula reportada en el ejemplo. La celda de medición para determinar la AUL de 4.8 kPa (OJ psi) es un cilindro de plexiglás con un diámetro interno de 60 mm y una altura de 50 mm. En su parte inferior tiene un fondo de tamiz de acero inoxidable unido en forma adhesiva que tiene un tamaño de malla de 36 µm. La celda de medición también incluye una placa plástica que tiene un diámetro de 59 mm y una pesa que puede colocarse en la celda de medición junto con la placa plástica. La placa plástica y la pesa juntas pesan 1345 g. Para establecer la AUL de 4.8 kPa (C J psi) se determina el peso del cilindro de plexiglás vacío y de la placa plástica y se registra como W0. Seguidamente, se pesan 0.900 +/- 0.005 g de polímero formador de hidrogel (distribución del tamaño de partícula 150 - 800 µm o la indicada específicamente en los siguientes ejemplos) en el cilindro de plexiglás y se distribuyen de manera uniforme! sobre el fondo de tamiz de acero inoxidable. Luego, la placa plástica se coloca cuidac osamente en el cilindro de plexiglás, se pesa la unidad completa y el peso se registra c omo Wa. La pesa luego se coloca sobre la placa plástica en el cilindro de plexiglás. Seguidamente, se coloca una placa de filtro de cerámica con un diámetro de 120 mm, una altura de 10 mm y 0 porosidad (Duran, de Schott) en el medio de la placa petri de 200 mm de diámetro y 30 mm de altura y se añade suficiente solución de cloruro de sodio al 0.9 % en peso para que la superficie del líquido quede nivelada con la superficie de la placa de filtro sin que se humedezca la placa de filtro. A continuación se coloca un papel de filtro redondo de 90 mm de diámetro y < 20 µm de tamaño de poro (S&S 589 Schwarzband de Schlsicher & Schüll) sobre la placa de cerámica. El cilindro de plexiglás que contiene el polímero formador de hidrogel se coloca con la placa plástica y la pesa sobre la parte superior del papel de filtro y se deja ahí por 60 minutos. Al final de este periodo, se retira la unidad completa de la placa petri del papel de filtro y se retira la pesa del cilindro de plexiglás EÍI cilindro de plexiglás que contiene el hidrogel dilatado se pesa junto con la placa plástica y el peso se registra como Wb. La Absorbencia bajo carga (AUL) se calcula de la siguiente manera: AUL 4.8 k 'a (OJ psi) [g/g] = [Wb-Wa] / [Wa-W0] AUL 2.1 kPa (0.3 psi) y 3.4 kPa (0.5 psi) se miden de manera similar a una presión más baja adecuada.

CS-AUL (Absorción del recubrimiento del núcleo bajo carga de 4.8 kPa (OJ psi) La celda de medición para determinar la CS-AUL de 4.8 kPa (OJ psi) es un cilindro de plexiglás con un diámetro interno de 60 mm y una altura de 50 mm. En su parte inferior tiene un fondo de tamiz de acero inoxidable unido en forma adhesiva que tiene un tamaño de malla de 36 µm (Ace ro 1.4401 , diámetro del alambre 0.028 mm, de Weisse & Eschrich). La celda de medición también incluye una placa plástica que tiene un diámetro de 59 mm y una pesa que puede colocarse en la celda de medición junto con la placa plástica. La pesa de la placa pl ástica y la pesa juntas pesan 1345 g. Para establecer la AUL de 4.8 kPa (0J psi) se déte rmina el peso del cilindro de plexiglás vacío y de la placa plástica y se registra como W0. Seguidamente, se pesan 0.900 +/- 0.005 g de polímero formador de hidrogel (distribución del tamaño de partícula 150 - 800 µm o la indicada específicamente en el siguiente ejemplo) en el cilindro de plexiglás y se distribuyen de manera uniforme sobre el fondo de tamiz de acero inoxidable. Luego, la placa plástica se coloca cuidadosamente en el cil ndro de plexiglás, se pesa la unidad completa y el peso se registra como Wa. La pesa luego se coloca sobre la placa plástica en el cilindro de plexiglás. Se coloca un papel de filtro redondo con un diámetro de 90 mm (núm. 597 de Schleicher & Schüll) en el centro de una placa de cristalización de 500 ml (de Schott) de 1 15 mm de diámetro y 65 mm de altura. Se añaden 200 ml de solución de cloruro de sodio al 0.9 % en peso y el ci indro de plexiglás que contiene el polímero formador de hidrogel se coloca con la placa plástica y la pesa sobre la parte superior del papel de filtro y se deja ahí por 240 minutos. Al final de este período, se retira la unidad completa de la placa petri del papel de filtro y ei-l líquido adherente se escurre por 5 segundos. La pesa se retira del cilindro de plexiglás, I cilindro de plexiglás que contiene el hidrogel dilatado se pesa junto con la placa plástica y el peso se registra como Wb. La Absorbencia bajo carga (AUL) se calcula de la siguiente manera: AUL 4.8 kPa (0J psi) [g/g] = [Wb-Wj / [Wa-W0] AUL 2.1 kPa (0.$ psi) y 3.4 kPa (0.5 psi) se miden de manera similar a una presión más baja adecuada. Conductividad del flujo salino (SFC, por sus siglas en inglés) El método para determinar la permeabilidad de una capa de gel dilatada es la "Conductividad del flujo salino" conocida también como "Permeabilidad de la capa de gel" y se describe en la patente* EP A 640 330. El equipo utilizado para este método se ha modificado como se describe a continuación. La Figura 1 lustra la configuración del equipo de medición de permeabilidad con el tubo de sxtremo abierto para entrada de aire A, orificio con tapón para recarga B, receptáculo de presión hidrostática constante C, mesa regulable de laboratorio D, tubo de suministro E, llave de paso F, soporte de anillo G, recipiente de recepción H, balanza I y aparato de SFC L. La Figura 2 ilustra el aparato de SFC L que está formado por la pesa metálica M, el cuerpo del émbo o N, la cubierta O, el émbolo central P y el cilindro Q. El cilindro Q tierfe un diámetro interno de 6.00 cm (área = 28.27 cm2). El fondo del cilindro Q está recubiérto con una tela de malla de acero inoxidable (ancho de la malla: 0.036 mm; diámetro del alambre: 0.028 mm) estirada biaxialmente hasta la tirantez antes de la unión. El émbolo ttiiene un cuerpo de émbolo N de 21.15 mm de diámetro. Los 26.0 mm superiores tienen un diámetro de 15.8 mm, formando un cuello, un émbolo central perforado P que tamrjiiéénn está protegido con una malla de acero inoxidable estirada (ancho de la malla: 0.036 mm; diámetro del alambre: 0.028 mm), y pesas anulares de acero inoxidable M Las pesas anulares de acero inoxidable M tienen una perforación central que les perrjiiittee deslizarse sobre el eje del émbolo y apoyarse sobre el cuello. El peso combinado del émbolo central P, eje y pesas de acero inoxidable M debe ser 596 g (± 6 g), que correspoi d e a 3.4 kPa (0.30 PSI) sobre el área del cilindro. La tapa del cilindro O tiene una abertura en el centro para alinear verticalmente el eje del émbolo N y una segunda abertura cerca del borde para introducir líquido desde el receptáculo al interior del cilindro Q. Las especificaciohes detalladas del cilindro Q son las siguientes: Diámetro externo del cilindro: 70.35 mm Diámetro interno del cilindro: 60.0 mm Altura del cilindro 60.5 mm Las especificaciones detalladas de la tapa O del cilindro son: Diámetro externo de la tapa de SFC: 76.05 mm Diámetro interno de la tapa de SFC: 70.5 mm Altura externa totlal de la tapa de SFC: 12J mm Altura de la tapa de SFC sin cuello: 6.35 mm Diámetro del orificio para el eje del émbolo ubicado en el centro: 22.25 mm Diámetro del orificio en la tapa de SFC: 12.7 mm Distancia entre los centros de los dos orificios mencionados anteriormente: 23.5 mm Las especificaciones detalladas de la pesa metálica M son: Diámetro del eje del émbolo para la pesa metálica: 16.0 mm Diámetro de la pe sa metálica: 50.0 mm Altura de la pesa metálica: 39.0 mm La Figura 3 ilustra los detalles del centro del émbolo P: Diámetro m del centro del émbolo de SFC: 59J mm Altura n del centro del émbolo de SFC: 16.5 mm 14 orificios o con un diámetro de 9.65 mm separados por la misma distancia en un círculo de orificios de 47.8 mm y 7 orificios p con i ,n diámetro de 9.65 mm separados por la misma distancia en un círculo de orificios de 26J mm Rosca de 1.6 cm [518 pulgadas) q Antes del uso, desben examinarse a fondo las mallas de acero inoxidable del aparato de SFC para identificar obstrucciones, orificios o exceso de estiramiento y, si es necesario, deben reemplazarse. Un aparato de SFC que tiene una malla dañada puede producir resultados de :3FC erróneos y no debe utilizarse hasta que se haya reemplazado la malla completamente. Medir y marcar claramente, con un marcador fino indeleble, el cilindro a una altura de 5.00 cm (± 0.05 cm) encima de la malla unida al fondo del cilindro. Esto marca el nivel de fluido que debe mantenerse durante el análisis. El mantenimiento del nivel correcto y constante de fluido (presión hidrostática) es crítico para que la medición sea precisa.

Para suministrar la solución de NaCI al cilindro y mantener el nivel de la solución a una altura de 5.0 cm sobre la malla unida al fondo del cilindro se usa un receptáculo de presión hidrostát ca constante O El extremo inferior del tubo de entrada de aire del receptáculo A está ubicado de tal manera que el nivel del fluido en el cilindro se mantenga a la altura de 5.0 cm requerida durante la medición, es decir, la altura de la parte inferior del tubo de aire A desde la mesa es igual a la altura desde la parte superior de la mesa de la marca de 5.0 cm en si cilindro tal como está asentado sobre la malla de soporte por encima del recipiente de rejcepción. La alineación apropiada de la altura del tubo de entrada de aire A y la marca de la altura del fluido de 5.0 cm en el cilindro es crítica para el análisis. Un receptáculo adecuado es un bote que contiene: un tubo de suministro con forma de L orientado horizontalmente t. para el suministro de fluidos, un tubo vertical de extremo abierto A para la entrada de aire a una altura fija dentro del receptáculo y una abertura con tapón B para la recarga del receptáculo. El tubo de suministro E ubicado cerca del fondo del receptáculo C contiene un tapón F para iniciar/detener el suministro de fluido. La salida del tubo tiene la dimensión necesaria para insertarse a través de la abertura de la tapa del cilindro O, con su extremo ubicado debajo de la superficie del fluido en el cilindro (después de alcanzar la altura de 5 cm). El tubo de entrada de aire se mantiene en el lugar mediante un cuello con junta tórica. El recep' aculo puede estar ubicado sobre una mesa regulable de laboratorio D cuya altura puede regularse con respecto a la altura del cilindro. Los componentes del receptáculo tienen el tamaño necesario para llenar rápidamente el cilindro hasta la altura necesaria (es decil, cabezal hidrostático) y mantener esta altura mientras dura la medición. El receptáculo debe tener la capacidad de suministrar líquido a un régimen de flujo mínimo de 3 g/s por al menos 10 minutos. Colocar el aparate de émbolo/cilindro sobre un soporte de anillo con una malla de soporte rígida de acero inoxidable 16 (o equivalente). Esta malla de soporte es suficientemente permeable pata no impedir el flujo de fluido y lo suficientemente rígida para soportar la tela de malla de acero inoxidable sin que se estire. La malla de soporte debe ser plana y debe estar nivelada para que el aparato del cilindro no se incline durante la prueba. Recolectar el fluido que pasa a través de la malla en un receptáculo de recolección ubicado debajo de (pero sin soportar) la malla de soporte. El receptáculo de recolección está ubicado sobre una balanza con una precisión de hasta al menos 0.01 g. La salida digital de la calanza está conectada a un sistema computarizado de captación de datos.

Preparación de reactivos Las preparaciones siguientes se refieren a un volumen estándar de 1 litro. Para preparaciones de más de 1 litro, todos los ingredientes deben calcularse según corresponda.

Orina sintética Javco Llenar un matraz volumétrico de 1 L con agua desionizada hasta 80 % de su volumen, añadir una barra agitadora y colocarlo sobre una placa de agitación. En forma separada, utilizando un papel o vaso de pesado, pesar (precisión hasta ± 0.01 g) las cantidades de los siguientes ingredientes secos con la balanza analítica y añadirlos en el matraz volumétrico en el misijio orden indicado más adelante. Mezclar hasta que todos los sólidos se disuelven, retirar luego la barra agitadora y diluir hasta un volumen de 1 I con agua destilada. Añadir de huevo una barra agitadora y mezclar sobre una placa de agitación por algunos minutos rnás. La conductividad de la solución preparada debe ser de 7.6 ± 0.23 mS/cm. Fórmula química, anhidro [hidratado] Cloruro de potasif (KCl) 2.00 g Sulfato de sodio (fvJa2SO4) 2.00 g Fosfato dihidrogefiado de amonio (NH4H2PO4) 0.85 g Fosfato dibásico e amonio ((NH4)2HPO4) 0.15 g Cloruro de calcio (CaCI2) 0.19 g - [Cloruro de calcio hidratado (2 H2O) 0.25 g] Cloruro de magnesio (MgCI2) 0.23 g - [Cloruro de magnesio hidratado (6 H2O) 0.50 g] Para que la preparación sea más estable, esperar hasta que cada sal se disuelva totalmente antes de añadir la siguiente. La orina Jayco puede almacenarse en un recipiente de vidrio limpio por 2 semanas. No debe utilizarse si la solución se torna turbia. La vida útil en un recipiente plástico de vidrio es de 10 días 0.1 18 M de solución de cloruro de sodio (NaCI) Con un papel o vaso de pesado, pesar (precisión de hasta ± 0.01 g) 6.90 g de cloruro de sodio en un matraz volumétrico de 1 I y llenar con agua desionizada hasta completar el volumen. Añadir una barra agitadora y mezclar sobre una placa de agitación hasta que se disuelvan todos les sólidos. La conductividad de la solución preparada debe ser de 12.50 ± 0.38 mS/cm.

Preparación de la prueba Con un cilindro metálico de referencia (40 mm de diámetro; 140 mm de altura) configurar el calibrador (por ejemplo, Mitotoyo Digimatic Height Gage) en cero. Convenientemente, esta operadi?n se realiza sobre la parte superior de una mesa lisa y nivelada. Colocar el aparato de $FC sin AGM debajo del calibrador y registrar el calibre como L1 hasta el 0.01 mm más cercano. Llenar el receptáculo de presión hidrostática constante con los 0.118 M de solución de NaCl. Ubicar la parto inferior del tubo de entrada de aire del receptáculo A de tal manera que la parte superior de á medialuna del líquido en el cilindro de SFC se mantenga a la altura de 5.0 cm requerida durante la medición. La alineación apropiada de la altura del tubo de entrada de aire A en la marca de altura del fluido de 5 cm del cilindro es crítica para el análisis. Saturar un disco de vidrio fritado de 8 cm (7 mm de grosor; por ejemplo, Chemglass Inc. núm. CG 201- 51 , porosidad gruesa) mediante la adición de un exceso de orina sintética sobre la parte superior del disco. Repetir hasta que el disco esté saturado. Colocar el disco de vidrio fritado saturado en el plato de hidratación y añadir la orina sintética hasta que alcance el ijiivel del disco. La altura del fluido no debe sobrepasar la altura del disco. Colocar el receptáculo de recolección sobre la balanza y conectar la salida digital de la balanza a un sistema computarizado de captación de datos. Colocar el soporte de anillo con una malla de soporte rígida de acero inoxidable 16 encima del plato de recolección. Esta malla 16 d sbe ser suficientemente rígida para soportar el aparato de SFC durante la medición. La malla de soporte debe ser plana y debe estar nivelada.

Toma de muestras del AGM Las muestras de AGM deben almacenarse en una botella cerrada y mantenerse en un ambiente de lumedad baja constante. Mezclar la muestra para distribuir uniformemente los tamaños de partícula. Con la espátula, retirar del centro del recipiente una muestra de material representativa para la prueba. Para aumentar la homogeneidad de la distribución del tamaño de partícula de la muestra se recomienda el uso de un divisor de muestra.

Procedimiento de medición de la SFC Colocar el embucio de pesado sobre la placa de la balanza analítica y ajustar la balanza a cero. Con una espátula, pesar 0.9 g (± 0.05 g) de AGM en el embudo de pesado. Colocar el cilindro de SFC en la mesa, tomar el embudo de pesado y golpeando suavemente con el dedo, transferir el AGM al nterior del cilindro asegurándose de que se disperse sobre la malla de manera uniforme. Durante la transferencia del AGM, rotar el cilindro gradualmente para facilitar la dispersión y obtener una distribución homogénea. Para que el resultado sea muy preciso, es importante que la distribución de las partículas sobre la malla sea uniforme. Al final de la distribución, el material de AGM no debe adherirse a las paredes del cilindro. Insertar el eje del émbolo en el orificio central de la tapa, insertar luego el centro del émbolo unos pocos centímetros en el interior del cilindro. Manteniendo el centro del émbolo lejos del AGM, insertar la tapa en el cilindro y rotarla cuidadosamente hasta que quede alineada con el cilindro. Rotar cuidadosamente el émbolo para que quede alineado con la tapa y, luego, moverla hacia abajo hasta que quede apoyada sobre la parte superior del AGM seco. Insertar la pesa de acero inoxidable en la barra del émbolo y controlar si la tapa se mueve libremente. El apoyo adecuado de la tapa evita la aglutinación y asegura una distribución uniforme del peso sobre el lecho de gel. La malla delgada sobre el fondo del cilindro se estira fácilmente. Para evitar el estiramiento, aplicar con el dedo índice una presión lateral sobre la barra del émbolo, justo encima de la tapa, mient as se sujeta la porción de cilindro del aparato. De este modo, el émbolo queda "trabaco" en su lugar, contra la parte interior del cilindro, y esto permite levantar el aparato. Colocar todo el aparato sobre el disco de vidrio fritado en el plato de hidratación. El nivel de fluido en el plato no debería ser mayor que la altura del disco de vidrio fritado. Durante oste procedimiento debe tenerse cuidado para que la capa no pierda fluido ni capte aire. El fluido disponible en el plato debería alcanzar para toda la fase de dilatación. Si es nece sario, añadir más fluido al plato durante el periodo de hidratación para asegurarse ce que haya una cantidad suficiente de orina sintética disponible. Después de 60 minutos, colocar el aparato de SFC debajo del calibrador y registrar el calibre como L2 hasta el 0.01 mm más cercano. Calcular, por la diferencia entre L2 - L1 , el grosor de la ca pa de gel como LO hasta el ± 0.1 mm más cercano. Si con el tiempo la lectura cambia, registrar solamente el valor inicial. Transferir el aparato de SFC a la malla de soporte encima del plato de recolección. Al levantar el aparato, asegurarse de trabar el émbolo en su lugar, contra la parte interior del cilindro. Ubicar el receptáculo de presión hidrostática constante de tal manera que el tubo de suminis ro atraviese el orificio de la tapa del cilindro. Comenzar la medición en la secuencia siguiente: a) Abrir el tapón del receptáculo de presión hidrostática constante y dejar que 3l fluido alcance la marca de 5 cm. Este nivel de fluido debería alcanzarse dentro de los 10 segundos posteriores a la apertura de l tapón. b) Una vez que se alcanza la marca de 5 cm, iniciar inmediatamente el programa c e recolección de datos. Con la ayuda de una computadora conectada a la balanza, registrar la cantidad de fluido que pasa a ti aves de la capa de gel con respecto al tiempo, a intervalos de 20 segundos por un periodo de 10 minutos. Después de 10 minutos, cerrar el tapón del receptáculo. Para el cálculo se usan los datos desde los 60 segundos hasta el final del experimento. Los datos recolectados antes de los 60 segundos se excluyen del cálculo.

Realizar la prueba por triplicado para cada muestra de AGM.

La evaluación de la medición es la misma que en la patente EP-A 640 330.

El flujo pasante se captura automáticamente. La conductividad del flujo salino (SFC) se calcula de la siguiente manera: SFC [cr s/g] = (Fg(t=0) x L )/(d x A x WP), en donde Fg(t=0) es el flujo pasante de solución de NaCI en g/s, que se obtiene a partir de un análisis de regresión lineal de los datos de Fg(t) de las determinaciones del flujo pasante por la extrapolación a t=0, l_o es el grosor de la capa de gel en cm, d es la densidad de la solución de NaOI en g/cm3, A es el área de la capa de gel en cm2 y WP es la presión hidrostática encima de la capa de gel en dyn/cm2.

CS-SFC (Conductividad de flujo salino del recubrimiento del núcleo) La CS-SFC se determina de la misma manera que la SFC, con los siguientes cambios: Para modificar la SFC, el experimentado en la industria diseñará la línea de alimentación que incluye el tapón de tal manera que la resistencia hidrodinámica de la línea de alimentación sea tan baja que antes de comenzar el tiempo de medición realmente usado para la evaluación, se alcance una presión hidrodinámica idéntica a la de la SFC (5 cm) y se mante nga durante el tiempo de medición necesario para la evaluación. El peso del AGM utilizado es 1.50 +/- 0.05 g. se usa una solución de cloruro de sodio al 0.9 % en peso como la solución para dilatar previamente la muestra de AGM y para la medición del flujo pasante el tiempo de dilatación previa de la muestra para la medición es de 240 minutos para la dilatación previa, se coloca un papel de filtro de 90 mm de diámetro (Schleicher & Schüll, No 597) en un plato de cristalización de 500 ml (Schott, diámetro = 1 15 mm, altura = 65 mm) y se añaden 250 ml de solución de cloruro de sodio al 0.9 % después de lo cual la celda de medición del SFC con la muestra se coloca sobre el filtro de papel y se deja dilatar por 240 minutos se registran los datos del flujo pasante cada 5 segundos durante 3 minutos en total los puntos medidos entre los 10 segundos y los 180 segundos se utilizan par la evaluación y Fg(t=0) es el flujo pasante de solución de NaCI en g/¡ que se obtiene a partir de un análisis de regresión lineal de los datos de Fg(t) de las determinaciones del flujo pasante por extrapolaacciifn a t=0 la botella do receptáculo de la materia prima en el aparato de medición de la SFC cara la solución de flujo pasante contiene aproximadamente 5 kg de solµción de cloruro de sodio. Métodos para analizar los polímeros de recubrimiento: Preparación de películas del polímero elástico formador de película Para probar el polímero elástico formador de película utilizado en la presente con algunos de los métodos de prueba indicados a continuación, incluyendo la prueba de alargamiento en húmedo, las películas deben obtenerse a partir de esos polímeros.

El calibre prometí ¡o preferido (como se fija más adelante) de las películas (secas) para ser evaluadas en los métodos de prueba es alrededor de 60 µm. Los métodos pa a preparar películas son conocidos, de manera general, por aquellos con experiencia e n la industria y normalmente comprenden moldeado por solvente, extrusión de material fundido en caliente o películas sopladas por fusión. Las películas preparadas por medio de estos métodos pueden tener una dirección de máquina que se define como la ddii rece ón en la cual la película se estira o jala. La dirección perpendicular a la dirección de máquina se define como la dirección transversal. Para los fines de la invención, las películas utilizadas en los métodos de prueba se forman por molde ado por solvente, excepto cuando el polímero elástico formador de película no se puede elaborar en una solución o dispersión de cualquiera de los solventes detallados más adelante, y luego las películas se elaboran por medio de extrusión por fusión en cali snte , como se describe más adelante. (El último caso es cuando el material particulado del polímero elástico formador de película aun es visible en la mezcla del material o el agente de recubrimiento y el solvente, después de intentar disolverlo o dispersarlo a terr peratu rra ambiente por un periodo de 2 a 48 horas, o cuando la viscosidad de la soUción o dispersión es muy alta para permitir el moldeado de la película). La película resaltante debe tener una superficie lisa y estar libre de defectos visibles, tales como burbuj a. s de aire y grietas, Ejemplo de preparación de una película moldeada por solvente a partir de un polímero elástico formador de película: La película a ser sometida a las pruebas en la presente se puede preparar por medio de la fundición por ?olvente de una solución o dispersión de dicho material o agente de recubrimiento de la siguiente manera: La solución o dispersión se prepara disolviendo o dispersando el polímero elástico formador de película, a 10 % en peso, en agua, o si esto no es posible, en tetrahidrofurano (THF, por sus siglas en inglés), o si esto no es posible, en dimetilformamida (DMF, por sus siglas en inglés), o si esto no es posible, en metiletilcetona (MEK, por sus siglas en inglés), o si esto no es pjosible, en diclorometano, o si esto no es posible, en tolueno, o si esto no es posible, en ciciohexano (y si esto no es posible, para formar una película se usa el proceso de extrusión por fusión en caliente indicado más adelante). Seguidamente, la dispersión o solución se vierte er una placa de teflón y se cubre con papel de aluminio para que la evaporación sea lenta, el solvente o dispersante se evapora lentamente a una temperatura superior a la temperatura mínima de formación de película del polímero, por lo general, aproximadamente 25 °C por un periodo prolongado de tiempo, por ejemplo, por al menos 48 horas, o aun hasta 7 días. Luego, las películas se colocan en un horno de vacío por 6 horas, a 25 °C, para asegurar la eliminación de cualquier resto de solvente. El proceso para formar una película a partir de una dispersión acuosa es el siguiente: La dispersión puede utilizarse tal como la entrega el proveedor o diluida con agua siempre que la vviiscosidad se mantenga lo suficientemente alta como para retirar una película (0.2 Pa.s (200 cps) - 0.5 Pa.s (500 cps)). La dispersión (5 - 10 ml) se coloca sobre una pieza de papel de alum inio que se une a la platina de la mesa de extracción. La dispersión polimérica se extrae u itilizando una varilla medidora Gardner núm. 30 o núm. 60 con la que se extrae una película que tiene un grosor de 50-100 micrómetros después del secado. El dispersante se evlapora lentamente a una temperatura superior a la temperatura mínima de formación de película del polímero, por lo general, aproximadamente 25 °C, por un ceriodo prolongado de tiempo, por ejemplo, al menos 48 horas, o aun hasta 7 días. La película se calienta en un horno de vacío a 150 °C por un mínimo de 5 minutos hasta 2 horas; luego, se remoja en agua tibia por 5 a 10 minutos para extraer las películas del (sustrato de papel de aluminio. Seguidamente, la película retirada se coloca sobre una lámina de teflón y se seca en condiciones ambiente por 24 horas. Luego, las películas secadas se sellan en una bolsa plástica hasta que puede realizarse la prueba. El proceso para preparar una película extrudida por fusión en caliente en la presente es como sigue: Si el método de fundición por solvente no es posible, las películas del polímero elástico formador de película I de la presente pueden extrudirse a partir de una fusión en caliente utilizando un conjunto de extrusión de un solo tornillo rotatorio de un equipo que funciona a temperaturas suficie ntemente altas para que el polímero elástico formador de película fluya. Si el polímero tier e una temperatura de fusión Tm, entonces la extrusión debe realizarse a por lo menos 20 K por encima de esa Tm. Si el polímero es amorfo (es decir, no tiene una Tm) se puede realiza ' una viscosimetría por cizallamiento constante con el objeto de determinar el orden para desordenar la transición del polímero o la temperatura en la cual la viscosidad cae muy acentuad menté. La dirección en que la película se jala del extrusor se define como la dirección de m? quina y la dirección perpendicular a la dirección de jalar se define como la dirección transversal.

Por ejemplo Material extensible en estado Temperatura del dado [°C] Tornillo rad/s (rpm) húmedo A Irogran VP 654/5 180 4.2 (40) B Elastollan LP 9109 170 3.1 (30) C Estañe 58245 180 3.1 (30) D Estañe 4988 180 3.1 (30) E Pellethane 2103-70A 185 3.1 (30) Tratamiento de las películas por calor: El tratamiento de las películas por calor debe realizarse de acuerdo con los fines de los métodos de prueba descritos más adelante al colocar la película en un horno de vacío a una temperatura qué sea aproximadamente 20 K mayor que la Tg más alta del polímero elástico formador de película utilizado, y esto se realiza durante 2 horas en un horno de vacío a menos de 0.1 [Torr, siempre que cuando el polímero elástico formador de película tenga una temperatura de fusión Tm, la temperatura del tratamiento por calor sea por lo menos 20 K menor que la Tm, y luego, preferiblemente, (tan cerca como sea posible a) 20 K mayor que la Tg más elevada. Cuando se alcanza la Tg, la temperatura se debe aumentar lentamente por encima de la Tg más elevada para evitar la descarga gaseosa que puede conducir a la formación de burbujas en la película. Por ejemplo, un material que tiene una Tg del segmento duro de 70 °C podría ser tratada con calor a 90 °C por 10 minutos, seguido cor aumentos graduales de temperatura hasta alcanzar la temperatura del tratamiento por calor. Si el polímero e ástico formador de película tiene una Tm, entonces ese tratamiento de las películas por calor (preparadas según lo indicado precedentemente y que se probarán con los métocos que siguen) se realiza a una temperatura superior a la Tg (más elevada) y por lo mer os 20 K menos que la Tm y (tan cerca como sea posible de) 20 K por encima de la Tg más alta). Por ejemplo, un material extensible en estado húmedo que tiene una Tm de 135 °C y una Tg (del segmento duro) más elevada de 100 °C, sería tratado con calor a 1 15 °C. Ante la falta de jna Tg o Tm medible, la temperatura para el tratamiento por calor en este método es la misma que se utiliza en el proceso de elaboración de material absorbente de agua.

Separación de las películas, si fuera aplicable Si las películas secas y, opcionalmente, tratadas con calor son difíciles de retirar del sustrato formador de película, éstas pueden colocarse en un baño de agua tibia por 30 segundos a 5 minutos cara retirar las películas del sustrato. La película se seca posteriormente durante 6 - 24 h a 25 °C.

Prueba de alargamiento eh estado húmedo v prueba de deformación por tensión en estado húmedo: Este método de prueba se utiliza para medir el alargamiento a la rotura en húmedo (= extensibilidad a la rotura) y las propiedades de tracción de películas de polímeros elásticos formadores de película, como se utilizan en la presente, mediante la aplicación de una tensión uni axial a una muestra plana y la medición de la fuerza necesaria para alargar la mueslra. Las muestras de película en la presente se estiran en sea aplicable. Una pieza preferida de equipo para realizar las pruebas es un aparato para medir la resistencia a la te nsión, tal como un aparato MTS Synergiel OO o un MTS Alliance disponible de MTS Sys tems Corporation 14000 Technology Drive, Edén Prairie, MN, EE.UU., con una celda de carga de 25 N o 50 N. Esto mide la velocidad constante de extensión en la cual el asa de jalar se mueve a una velocidad uniforme y los mecanismos de medición de fuerza se mueven una distancia insignificante (menos de 0.13 mm) con fuerza creciente La celda de carga se selecciona de manera que las cargas medidas (por ejemplo, fijerza) de las muestras probadas será de 10 a 90 % de la capacidad de la celda de carga. Cada muestra se corta a troquel a partir de una película, con una medida para cada muestra de 2.5 x 2.5 cm, según se definió con anterioridad, empleando una prensa hidráulica con yunque piara cortar la película en la o las muestras. (Por lo tanto, cuando la película se elabora conforme a un proceso que no introduce orientación alguna, la película se puede someter a la prueba en cualquier dirección). Se escogen especímenes de prueba (un m ijnimo de tres) que están prácticamente libres de defectos visibles, tales como burbujas dé aire, agujeros, inclusión, y cortes. También deben tener bordes bien definidos y práctica mente sin defectos. El grosor de cad a espécimen seco se mide a una precisión de 0.001 mm con un medidor de calibre de baja presión, tal como un calibrador Mitutoyo utilizando una presión de aproximadamer|?te 0J kPa (0.1 psi). Tres áreas diferentes de la muestra se miden y se determina el cal bre promedio. El peso seco de cada espécimen se mide utilizando una balanza analítica estándar a una precisión de 0.001 g y se registra. Los especímenes secos se pruebarji sin más preparación para determinar el alargamiento en estado seco, el módulo secante en estado seco, y los valores de deformación por tensión en estado seco utilizados en la presente. Para las pruebas en estado húmedo, los especímenes de película en estado seco pesados previamente se sumergen en solución salina [0.9 % (p/p) NaCI] por un periodo de 24 horas a temperatu ra ambiente (23 +/- 2 °C). Las películas se aseguran en el baño con una tela metálica malla 120 resistente a la corrosión que evita que la muestra se enrolle y se adhiera a si misma La película se retira del baño y se seca con un papel tisú absorbente secante como una toalla Bounty® para retirar la solución no absorbida o el exceso de la superficie. El cal liibre en estado húmedo se determina como se indica para las muestras secas. Los especímenes húmedos se utilizan para las pruebas de tensión sin más preparación. La prueba debe completarse antes de 5 minutos después de completar la preparación. Los especímenes húmedos se evalúan para determinar el alargamiento en estado húmedo, el módulo sec ante en estado húmedo, y la deformación por tensión en estado húmedo. Para los fines de la presente invención, el alargamiento a (o hasta) la ruptura se denominará alargamiento en estado húmedo a (o hasta) la ruptura y la deformación por tensión hasta la ruptura se denominará deformación por tensión en estado húmedo. (En el momento de la ruptura, el % de alargamiento hasta la ruptura es la extensibilidad en estado húmedo a la ruptura como se utiliza en la presente.) La prueba de tensión se realiza a una velocidad constante del probador de la tensión de extensión co? una conexión de computadora, tal como un probador de tensión MTS Alliance con softvlvare Testworks 4. Las celdas de carga se seleccionan de manera que la fuerza medida cae dentro de 10-90 % de la capacidad de la celda. Para proporcionar una longitud de deformación de 2.5 cm se fijan abrazaderas neumáticas, equipadas con tenazas planas con superficies de hule de 2.5 cm. El espécimen se carga con la tensión suficiente para eliminar la falta de tensión visible, pero esa tensión debe ser menor que 0.05 N. Los especímenes se extienden a una velocidad de cruceta constante de 25.4 cm/min ha sta que el espécimen se rompe completamente. Si el espécimen se rompe en la zona interfacial de la tenaza o se detecta resbalamiento en las tenazas, entonces no se cresta atención a los datos y la prueba se repite con un nuevo espécimen y la presión de la tenaza se ajusta apropiadamente. Las muestras se ejecutan en triplicado para tomar en cuenta la variabilidad de la película. Los datos resulta ntes de desplazamiento por fuerza de tensión se convierten a curvas de esfuerzo-deformación empleando las dimensiones iniciales de la muestra de las cuales se derivan el alargamiento, la tensión por esfuerzo y el módulo que se utilizan en la presente. La deformación por ensión hasta la ruptura se define como la máxima tensión medida al llevar un espécimen e la ruptura, y se reporta en MPa. El punto de ruptura se define como el punto en la curva de deformación por tensión en el cual la deformación medida cae a 90 % de su máximo valor. El alargamiento a la ruptura se define como la tensión en el punto de ruptura y se reporta con rel ación a la longitud calibrada inicial como un porcentaje. El módulo secante a un alargamiento de 400 % se define como la pendiente de la línea que interseca la curva de deformaci n-tensión a una tensión de 0 % a 400 %. Tres curvas de deformación-tensión se generan para cada recubrimiento de película elastomérica que se evalúa. El alargamiento, la defor mación por tensión, y el módulo utilizado en la presente son el promedio de los valores respectivos derivados de cada curva. El módulo elástico secante en estado seco a 400 % de alargamiento (SM ?n seco a oo%) se calcula sometiendo una película seca, como se obtiene por medio de los métodos descritos anteriormente (pero sin remojar en una solución al 0.9 % de NaCI, a la misma prueba de tensión deser ta anteriormente, y luego calcular la pendiente de la línea que entrecruza con el intercep o cero y la curva de deformación por tensión a 400 %, como se realizó anteriormente.

Temperaturas de transicióh vitrea Las temperaturas; de transición vitrea (Tg, por sus siglas en inglés) se determinan para los fines de esta invención por medio de calorimetría diferencial de barrido (DSC, por sus siglas en inglés). La calorimetría debe ser capaz de regímenes de calentamiento/enfriamiento de por lo menos 20 °C/min en un rango de temperatura, el que incluye las Tg esperadas de la njiuestra que se someterá a prueba, por ejemplo, de -90 °C a 250 °C, y el calorímetro debe tener una sensibilidad de aproximadamente 0.2 µW. Un aparato TA Instruments Q1000 DSC es adecuado para determinar la Tg referida en la presente. El material de interés ae puede analizar utilizando un programa de temperatura, tal como equilibrar a -90 °C, rampa de 20 °C/min a 120 °C, mantener la isotérmica por 5 minutos, rampa de 20 °C/min a -90 °C, mantener la isotérmica por 5 minutos, rampa de 20 °C/min a 250 °C. Los datos (flujo calorífico contra temperatura) del segundo ciclo calorífico se utiliza para calcular la Tg por medio de un algoritmo de temperatura de capacidad de calor estándar medio extrapolado. Normalmente, se pesan 3-5 g de un material de muestra (+/- 0.1 g) en una bandeja DSC de aluminio con tapa cerrada a presión. Como se utiliza e(? la presente la Tg! será una temperatura más baja que la Tg2.

Pesos moleculares del pol Imero La Cromatografíai por permeabilidad en gel con Detección de dispersión de luz de ángulos múltiples (GF'C-MALS, por sus siglas en inglés) puede utilizarse para determinar el peso molecular c e los polímeros elásticos formadores de película de la presente. Los pesos molecularss referidos en la presente son los pesos moleculares promedios másicos (Mw). Un sistema adecuado para realizar estas mediciones consiste de un fotómetro láser DAWN DSP Láser Photometer (Wyatt Technology), un refractómetro Optilab DSP Interferometric Refractometer (Wyatt Technology), y una bomba estándar HPLC, tal como un sistema Waters 600 E, todos se ejecutan con el software ASTRA (Wyatt Techno Ogy). Al igual que cualquier separación cromatográfica, la selección de los perfiles y condiciones de solvente, colum na, temperatura y elución depende del polímero específico a ser probado. Se ha descubierto que las siguientes condiciones son aplicables, de manera general, para los polímeros elás >:icos formadores de película referidos en la presente: El tetrahidrofurano (THF) se utiliza como el solvente y la fase móvil; se pasa una velocidad de flujo de 1 ml/min a través de dos columnas GPC de 300 x 7.5 mm, 5 µm, PLgel, C-mezcladas (Polymer Labs), colocadas en serie y calentadas a 40-45 °C (el refractómetro Optilab se mantiene a la misma temperatura); Se inyectan 100 µL de una solución de polímero al 0.2 % en solución ce THF para analizar. Los valores dn/dc se obtienen de la literatura cuando están disponib es o se calculan con el utilitario ASTRA. El peso molecular promedio másico (Mw) se calciila con el software ASTRA utilizando el método de encaje Zimm.

Método de velocidad de transmisión de vapor (MVTR, por sus siglas en inglés) El método MVTR mide la cantidad de agua vapor que se transmite a través de una película bajo temperatura y humedad específicos. El vapor transmitido es absorbido por un secante de CaCI2 y se determina gravimétricamente. Las muestras se evalúan en triplicado, junto con una película de referencia de permeabilidad establecida (por ejemplo, el material microporoso Exxon Exxaire núm. XBF-110W) que se utiliza como un control positivo. Esta prueba utiliza un vaso con reborde fabricado de Delrin (McMaster-Carr con núm. de catálogo 8572 34) y CaCI2 anhidro (Wako Puré Chemical Industries, Richmond, Va.; Catálogo 030 00525). La altura del vaso es 55 mm con un diámetro interno de 30 mm y un diámetro externo de 45 mm. El vaso está equipado con una junta de silicona que contiene 3 agujeros para tornillos de mariposa para sellar totalmente el vaso. Las partículas secantes ienen un tamaño para pasar a través de un tamiz núm. 8 pero no a través de un tamiz num. 10. Para el análisis se utilizan especímenes de película de aproximadamente 3.8 cm x 6.4 cm que están libres de defectos evidentes. La película debe cubrir totalmente la abert ira del vaso A, que es 0.0007065 m2. El vaso se llena <pon CaCI2 hasta 1 cm de la parte superior. El vaso se golpea 10 veces sobre el mostrador y se nivela la superficie de CaCI2. Se ajusta la cantidad de CaCI2 hasta que el espacio va ajcío entre la superficie de la película y la parte superior del CaCI2 es 1.0 cm. La película se coloca encima del vaso a lo largo de la abertura (30 mm) y La capacidad de dilatación en agua es la captación de agua por parte de la muestra de polímero en g de aacgua por 1 g de polímero seco. Para este método de prueba es necesario preparar la muestra de polímero de tal modo que su grosor no sea mayor que 1.0 mm para los polímeros que se dilatan moderadamente. En el caso de los polímeros poco dilatables, puede ser necesario preparar películas poliméricas con un grosor menor que 0.5 mm para obtener un equilibro de dilatación después de 3 días. Aquel con experiencia en la industria hará los ajustes del grosor y peso de la muestra seca necesarios para alcanzar las condiciones de equilibrio de dilatación después de 3 días.

Capacidad de retención centrífuga del cilindro (CCRC. por sus siglas en inglés) (CCRC en 4 horas. El método de medición de la Capacidad de retención centrífuga del cilindro (CCRC) determina la capacidad de retención de líquidos de los materiales o polímeros dilatables en agua (muestra) después de la centrifugación a una aceleración de 250 g, mencionada en la presente cono capacidad absorbente. Antes de la centrifugación, la muestra se dilata en un exceso de solución salina en un cilindro rígido de muestra con un fondo de malla y una parte superior abierta. Especímenes dup icados de muestra fueron evaluados para cada material probado y el valor promedio fue ißportado. La CCRC se puecje medir a condiciones ambiente colocando el material de muestra (1.0 +/- 0.001 g) dentrc de un envase de muestra de plexiglás prepesado (+/-0.01 g) que está abierto en su parte superior y cerrado en su parte inferior con una malla de acero inoxidable (400) que permite fácilmente el flujo de la solución salina a dentro del cilindro, pero contiene las partícul as absorbentes que están siendo evaluadas. El cilindro de muestra se aproxima a un prisma, rectangular con bordes redondeados en la dimensión de altura de 67 mm. Las dimensiones de la base (78 X 58 mm de diámetro exterior, 67.2 X 47.2 mm de diámetro interior) S3 igualan con precisión a los de los adaptadores del tubo modular, que se refiere en la presente como el pedestal del cilindro que encaja dentro de los cubos rectangulares del rotor (Heraeus núm. 75002252, VWR núm. 20300-084) de la centrífuga (Heraeus Megafuge 1 0; Heraeus núm. 75003491 , VWR núm. 20300-016). Los cilindros cargados con la muestra se agitan suavemente para distribuir uniformemente la muestra a través de la superficie del tamiz y luego se coloca en forma vertical en una bandeja que contiene solución salina. Los cilindros se deben colocar para asegurar el libre f ujo de la solución salina a través del fondo de la malla. Los cilindros no deben colocarse uno contra otro o contra la pared de la bandeja, o cerrados contra el fondo. La mi estra se deja dilatar, sin presión de confinamiento y con un exceso de solución salina, por 4 horas. Después de 4 horas, los cilindros se retiran inmediatamente de la solución. Cada cilindro se coloca (con la malla hacia abajo) sobre un pedestal de cilindro y el montaje resultante se ca ga dentro de la cesta del rotor de manera que dos montajes de muestra están en posición balanceada en el rotor de la centrífuga. La muestra se centrifuga durante 3 minutos (± 10 s) después de lograr la velocidad requerida del rotor para generar una aceleración centrífuga de 250±5 g en el fondo del pedestal del cilindro. Las abert uras en los pedestales del cilindro permiten la expulsión de cualquier solución desde el absorbente por las fuerzas centrífugas aplicadas para que fluyan desde la muestra al fondo del C JPO del rotor en donde se contiene. Los cilindros con la muestra se retiran rápidamente dfspués de que el rotor se detiene y se pesa al 0.01 g más cercano. La capacidad de retención en centrífuga cilindrica expresada como gramos de solución salina absorbida por gramo de material de muestra se calcula para cada Parámetros clave Parámetros de ingreso de información Símbolo Tamaño medio de partícula de la masa del polímero absorbente de D AGM seco agua (AGM) antes del recubrimiento aon el polímero formador de película (también llamado "diámetro promedio") Densidad intrínseca del polímero de b¡ase absorbente de agua (fase Rho AGM intrínseco en volumen, sin recubrimiento) Densidad intrínseca del polímero elasl iomépco formador de película Rho_recubr?m?ento de (recubrimiento únicamente) polímero Fracción en peso del recubnmiento del polímero absorbente de agua C_recubr?m?ento_por_total recubierto (Porcentaje de recubrimiento del polímero formador de película como porcentaje del polímero total absorbente de agua recubierto) Parámetros de salida Calibre promedio del recubrimiento del polímero formador de película d recubrimiento cuando el polímero absorbente de agua es monodisperso o esférico Tamaño de masa media de partícula del polímero absorbente de agua D AGM Recubierto recubierto ("diámetro posterior al recubrimiento") Relación de peso del recubrimiento como porcentaje de recubrimiento c recubnmiento en volumen del polímero en porcentaje de peso dejl polímero absorbente de agua no recubierto Fórmulas (Nota: en esta anotación: todas las c que se encuentran en porcentajes tienen rangos que varían de 0 a 1 , lo que equivale a un rango 0 a 100 %.) D AGM seco C_recubr?m?ento_por_total Rho_AGM_?ntr?nseco d recubrimiento = •1 (1 - c_recubpmi?nto_por_total) Rho_polím?ro_rßcubr?m?ento.

D recubierto AGIvl := D AGM seco + 2 d recubrimiento C_recubpm?ento_por_total c_recubr?m?ento en volumen := - 1 - c_recubr?m?ento_por_total Inc., agente de desaglomerac ón: Levasil 50, H.C. Starck GmbH) se atomizaron y recubrieron mediante rociado con nitrógeno como portador usando una tobera de dos materiales de Fa. Schlick (Alemania) utilizada en modo de rocío inferior, diámetro de abertura 1.2 mm, temperatura del nitrógeno 25 °C. Cada agente de recubrimiento se roció desde una dispersión acuosa do 20 % en peso a una temperatura de 23 °C. Primero, se roció la dispersión polimérica acuosa e inmediatamente después se roció la dispersión acuosa del agente de desaglomoración. En base al peso del polímero absorbente, para el recubrimiento se usó 2.5 % en peso de Permax 200 y 0.5 % en peso de Levasil. El tiempo de rociado para la dispersión polimérica fue de 30 minutos y de 5 minutos para el auxiliar de desaglomeración. Posteriormente, se retiró el material recubierto y se transfirieron 1000 g a un mezclador de reja Lódige tipo M5R precalentado con una camisa calentada a aceite (temperatura del aceite aproximadamente 200 °C). El material se agitó suavemente a aproximadamente 2.1 rad/s (20 ?(pm) y se calentó hasta una temperatura de producto de 165 °C en 20 minutos. El mater al recubierto se agitó continuamente y se mantuvo a esa temperatura por otros 60 minutos más. Durante este paso del tratamiento con calor se aplicó un manto de nitrógeno. Desp ue de eso, se vertió inmediatamente sobre una bandeja de acero inoxidable y se dejó enfriar hasta temperatura ambiente. Los grumos se eliminaron del material recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendim ento del material recubierto.

Eiemplo A1 - Recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con Permax 200 y n-butanol como agente coalescente El ejemplo de la invención se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 1 , con la diferencia de que se añadió 1 % en peso de n-butanol (= 0.5 g) con base en el peso de los sólidos de la dispersión acuosa de Permax 200 como agente coalescente en esa dispersión ahtes de usarla para el recubrimiento por rociado.

Eiemplo comparativo A2: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con Astacin Finish LD 1603 El Ejemplo comparativo se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 1 , con la diferencia de que se usó Astacin Finish LD 1603 como dispersión polimérica. | En base al peso ¡del polímero absorbente, para el recubrimiento se usó 1.0 % en peso de Astacin Fin iisshh LLDD 11603 y 0.5 % en peso de Levasil. El tiempo de rociado para la dispersión polirr ica fue de 13 minutos y de 5 minutos para el auxiliar de desaglomeración.

Ejemplo A2: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con Astacin Finish LD 1603 y n-butanol como agente coalescente El ejemplo de la invención se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 2, con la diferencia de que se añadió 2.5 % en peso de n-butanol (= 0.5 g) con base en el peso de los sólidos de la dispersión acuosa Astacin Finish LD 1603 como agente coalescente en esa dispersiónn antes de usarla para el recubrimiento por rociado.

Eiemplo comparativo A3: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una mezcla de 60 % de Astaciih Finish LD 1603 v 40 % de Lepton TOP LB El ejemplo comparativo se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 1 , con la diferencia de que se usó una mezcla de Astacin Finish LD 1603 y Lepton TOP LB como dispersión colimérica. En base al peso del polímero absorbente se usó 0.6 % en peso de Astacin Finish ILD 1603 y 0.4 % en peso de Lepton TOP LB, y por último se utilizó 0.5 % en peso de Levasil para el recubrimiento. Las dos dispersiones se mezclaron antes del paso de recubrimiento. El tiempo de rociado para la mezcla de la dispersión polimérica fue de 13 minutos y de 5 minutos para el auxiliar de desaglomeración.

Eiemplo A3: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una mezcla de 60 % de Astacin Finish LD 1603 y 40 % de Lepton TOP LB y n-butanol como auxiliar coalescente El ejemplo de la nvención se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 3, con la diferencia de que se añadió 2.5 % en peso de n-butanol (= 0.3 g) con base en el peso de los sólidos de la dispersión acuosa Astacin Finish LD 1603 como agente coalescente en esa dispérs ion antes de mezclarla y usarla para el recubrimiento por rociado. con expansión hasta un diámetro superior de 300 mm; el gas portador era nitrógeno con una temperatura de 30 °C; y la yelocidad del flujo de gas era de 1.4 m/s a una presión de 0.2 MPa (2 bar). La placa del fondo del aparato tenía perforaciones de 1.5 mm de diámetro y una sección transversal efectiva abierta para el flujo de aire pasante de 4.2 %. El agente de recubrimiento (dispersión polimérica: Permax 200, Noveon Inc.) se atomizó y recubrió mediante rociado con nitrógeno como portador usando una tobera de dos materiales de Fe . Schlick (Alemania) utilizada en modo de rocío inferior, diámetro de abertura 1.2 mm, temperatura del nitrógeno 25 °C. El agente de recubrimiento se roció desde una dispersión acuosa de 11 % en peso a una temperatura de 23 °C. En base al peso del polímero absorbente, para el recubrimiento se usó 1.0 % en peso de Permax 200. Posteriormente, se1 extrajo el material recubierto y se transfirió a un segundo recubridor de laboratorio de lecho fluidizado en el cual se almacenó y trató con calor a 185 °C por 45 minutos bajo flujo de nitrógeno. Después de eso, se vertió inmediatamente sobre una bandeja de acero inoxidable y se dejó enfriar hasta temperatura ambiente. Los grumos se eliminaron del material recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendimiento del material recubierto.

Eiemplo A4: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con Permax 200 v polietilenglicol-400 como auxiliar coalescente, sin auxiliar de desaglomeración El ejemplo de la invención se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 4, con la diferencia de que se añadió 2.5 % en peso de polietilenglicol-400 con base en el peso de los sólidas de la dispersión acuosa de Permax 200 como agente coalescente en esa dispersión antes de usarla para el recubrimiento por rociado.

Eiemplo comparativo A5: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una dispersión de poliuretano fl 805-40 preparada en laboratorio y sin usar un agente de desaglomeración El Ejemplo comparativo A5 se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo A4, con la diferencia, de que el Permax 200 se sustituyó por 1 % en peso de una dispersión de poliuretano 1805-4(1) preparada en laboratorio La dispersión de coliuretano 1805-40 se preparó de la siguiente manera: En un matraz de cuello redondo equipado con un condensador para reflujo, un agitador y un calentador con baño de aceite se añadieron 800 g (0.40 moles) de un poliesterol preparado a partir de ácido isoftálico, ácido adípico y hexanodiol-1 ,6 con un número de OH de 56 mg/g y luego se añadieron 80.4 g (0.60 moles) de DMPA (ácido dimetilolpropiónico) y 36.0 g (0.40 moles) de butanodiol-1 ,4. La masa de reacción se calentó hasta 105 °C (temperatura del baño de aceite) y se añadieron 400 g (1 80 mol) de diisocianato de isoforona (IPDI, por sus siglas en inglés) y 160 g de acetona i. Después de agitar por 4 horas a 105 °C, la masa de reacción se diluyó con 1600 g d 9 acetona. Se determinó que: el contenido de NCO de esta solución era de 1.1 1 %. La solución se enfrió hasta 45 °C y se añadieron 68.0 g (0.40 mol) de isoforondiamina (I PDA, por sus siglas en inglés). Después de 90 minutos, la solución se neutralizó mediante la adición c e 50.0 g (0J3 mol) de amoniaco acuoso (25 % en agua). Seguidamente, la masa de reacción se volvió a dispersar en 3000 g de agua desionizada y se extrajo la acetona bajo vacío. Se obtuvo una dispersión transparente de poliuretano con un contenido de sólidos de 30 % en peso.

Ejemplo A5: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una dispersión de poliuretano 1805-40 preparada en laboratorio y n-butanol como agente coalescente. sin auxiliar dé desaglomeración El ejemplo de la invención se realizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo 5, con la diferencia de que se añadió 2.5 % en peso de n-butanol con base en el peso de los sólidos de la dispersión acuosa de poliuretano 1805-40 como agente coalescente en esa dispersión ahtes de usarla para el recubrimiento por rociado.

Cuadro: datos de rendimiento de los Ejemplos A4 - A5 CCRC CS-AUL 4.8 kPa (0.7 psi) CS-SFC [g/g] [g/g] [x10"7 cm3s/g] Ejemplo comparativo A4 23 21.2 293 Ejemplo A4 23 21.9 322 Ejemplo comparativo A5 23 .4 23.4 379 Ejemplo A5 23 J. 22.7 397 Ejemplo A7-A17 - Recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con Permax 200 utilizando distintos auxiliares coalescentes La fracción de 150 - 850 µm se extrajo por tamizado del producto comercial ASAP 510 Z (BASF AG) con las siguientes propiedades y luego se recubrió con Permax 200 de conformidad con el siguiente procedimiento: ASAP 510 Z (solamente las propiedades de la fracción de 150 - 850 µm): CCRC = 30.7 g/g CS-AUL 4.8 kPa (0J psi) = 24.8 g/g CS-SFC = 35 x10 7 [cm3s/g] Se utilizó un recubridor de laboratorio Wurster de Fa. Waldner sin tubo de Wurster; la cantidad de polímera absorbente (en este caso, ASAP 510 Z, 150 - 500 µm) por lote era de 500 g. El aparato Wurster era cónico con un diámetro inferior de 150 mm con expansión hasta un diámet o superior de 300 mm; el gas portador era nitrógeno con una temperatura de 30 °C; y la velocidad del flujo de gas era de 1.4 m/s a una presión de 0.2 MPa (2 bar). La placa del fondo del aparato tenía perforaciones de 1.5 mm de diámetro y una sección transversal efectiva abierta para el flujo de aire pasante de 4.2 %. El agente de recubrimiento (dispersión polimérica: Permax 200, Noveon Inc.) se atomizó y recubrió mediante rociado con nitrógeno como portador usando una tobera de dos materiales de Fa . Schlick (Alemania) utilizada en modo de rocío inferior, diámetro de abertura 1.2 mm, temperatura del nitrógeno 25 °C. El agente de recubrimiento se roció desde una dispersión acuosa de 11 % en peso a una temperatura de 23 °C. En todos los ejenjiplos, en base al peso del polímero absorbente, para el recubrimiento se usó 2.5 % en peso de Permax 200. Se utilizó un auxiliar coalescente como se proporciona en el cuadro siguiente que luego se mezcló en la dispersión de Permax o se roció independientemente sobre la película de Permax. La cantidad del auxiliar coalescente se calculó siempre con base en la cantidad de sólidos de Permax 200. Seguidamente, el material recubierto se retiró y se transfirió sobre bandejas recubiertas con teflón y se secó 150 °C por 2 horas en un horno de vacío. Después de eso, ¿e dejó enfriar hasta temperatura ambiente. Los grumos se eliminaron del material recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendimiento del material recubierto.

Eiemplo comparativo A6: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con temperatura ambiente. Los grumos se eliminaron de las muestras del material recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendimiento del material recubierto. Cuando la CS-SF3 se trazó con respecto al tiempo de tratamiento con calor, se encontró un máximo evidente después de 30 minutos. Cuadro: determir ación del periodo óptimo de tratamiento con calor del Ejemplo A18 Tiempo del tratamiento CCRC CCRC CS-SFC con calor [min] [g/g] (solamente 60 minutos de dilatación del [x10"7 cm3s/g] AGM en lugar de 4 horas) [g/g] 10 85 20 28.4 27.4 637 30 27.1 26.4 957 40 26.3 25.7 634 50 437 60 202 Ejemplo A19: determinación del periodo óptimo de tratamiento con calor Se repitió el Ejemplo A15, con la diferencia de que el material recubierto no se secó sobre bandejas recubi srtas de teflón sino que posteriormente se extrajo del recubridor y se transfirió a un segundo secador de laboratorio de lecho fluidizado en el cual se conservó y trató con calo a 185 °C por 45 minutos bajo flujo de nitrógeno. Se tomó una pequeña muestra cada 10 minutos y se dejó enfriar hasta temperatura ambiente. Los grum s se eliminaron de las muestras del material recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendimiento del material recubierto.

CS-SFC = 55 x107 [cm3s/g] Se utilizó un recubridor de laboratorio Wurster de Fa. Waldner sin tubo de Wurster; la cantidad de polímero absorbente (en este caso, ASAP 510 Z, 150 - 500 µm) por lote era de 2000 g. El apara i o Wurster era cónico con un diámetro inferior de 150 mm con expansión hasta un diámetrjo superior de 300 mm; el gas portador era nitrógeno con una temperatura de 30 °C, y la velocidad del flujo de gas era de 1.4 m/s a una presión de 0.2 MPa (2 bar). La placa del fondo del aparato tenía perforaciones de 1.5 mm de diámetro y una sección transversal efectiva abierta para el flujo de aire pasante de 4.2 %. Loa agentes de re ubrimiento (dispersión polimérica: como la formulación de 1805-40 proporcionada más abajo, agente de desaglomeración: Levasil 50, H.C. Starck GmbH) se atomizaron y recubrieran mediante rociado con nitrógeno como portador usando una tobera de dos materiales de Fa. Schlick (Alemania) utilizada en modo de rocío inferior, diámetro de abertura 1.2 mm, temperatura del nitrógeno 25 °C. Cada agente de recubrimiento se roció desde una dispersión acuosa de 20 % en peso a una temperatura de 23 °C. Primero, se roció la dispersión polimérica acuosa e inmediatamente después se roció la dispersión acuosa del agente d3 desaglomeración. En base al peso del polímero absorbente, para el recubrimiento se usó 2.5 % en peso de dispersión polimérica y 0.5 % en peso de Levasil. El tiempo de rociado para la dispersión polimérica fue de 30 minutos y de 5 minutos para el auxiliar de desaglomeración. Posteriormente, se extrajo el material recubierto y se transfirieron 200 g a un secador de laboratorio de lecho fluidizado en el cual se dejaron secar bajo un flujo de aire a 185 °C por 10 minutos y 20 minutos, respectivamente. En los tiempos respectivos, se extrajo una muestra pequeña de 10 g para el análisis. Después de eso, se vertió inmediatamente sobre una bandeja de acero inox dable y se dejó enfriar hasta temperatura ambiente. Los grumos se eliminaron del materia recubierto utilizando un tamiz grueso con una malla de más de 1000 µm y seguidamente se probó el rendimiento del material recubierto.

Preparación de la dispersión polimérica: La dispersión de poliuretano 1805-40 se preparó de la siguiente manera: En una matraz c e cuello redondo equipado con un condensador para reflujo, un agitador y un calentador con baño de aceite se añadieron 800 g (0.40 moles) de un poliesterol preparado a partir de ácido isoftálico, ácido adípico y hexanodiol-1 ,6 con un número de OH de 56 mg/g y luego se añadieron 80.4 g (0.60 moles) de DMPA (ácido dimetilolpropiónico) y 36.0 g (0.4 ) moles) de butanodiol-1 ,4. La masa de reacción se calentó hasta 105 °C (temperatura del baño de aceite) y se añadieron 400 g (1 1.80 mol) de IPDI (diisocianato de isoforona) y 160 g de acetona. Después de agitar poi 4 horas a 105 °C, la masa de reacción se diluyó con 1600 g de acetona. Se determinó que el contenido de NCO de esta solución era de 1.11 %. La solución se enfrió hasta 45 °C y se añadieron 68.0 g (0.40 mol) de ¡soforondiamina (IPDA, por sus siglas en inglés). Después de 90 minutos, la solución se neutralizó mediante la adición de 50.0 g (0J3 mol) de amoniaco acuoso (25 % en agua). Seguidamente, la masa de reacción se volvió a dispersar en 3000 g de agua desionizada y se extrajo la acetona bajo vacío. Se obtuvo una dispersión transparente de poliuretano con un contenido de sólidos de 30 % en peso.

Eiemplo comparativo C2: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una dispersión de poliuretano que no contiene antioxidante Este ejemplo se alizó de la misma forma que el Ejemplo comparativo C1 , con la diferencia de que en el paso de tratamiento con calor se utilizó flujo de nitrógeno.

Ejemplos C1 a C8: recubrimiento del producto comercial ASAP 510 Z con una dispersión de poliuretano que contiene un antioxidante Los Ejemplos C1 a C8 se realizaron de la misma forma que el Ejemplo comparativo C1 , con la diferencia de que el antioxidante respectivo como se menciona en el siguiente cuadro se añadió a la solución de poliuretano antes de añadir el amoniaco acuoso. Se prepararon m 3zclas madre con 3 % en peso o 4.5 % en peso de antioxidante con base en el contenido del polímero de poliuretano en la dispersión respectiva. Estas mezclas madrs se diluyeron más con una dispersión idéntica que se preparó sin antioxidantes para prjoducir las dispersiones como se enuncian en el siguiente cuadro. la presente invención, resultará obvio para los experimentados en la industria que hay diferentes cambios y modificaciones dentro del alcance de esta invención. Cada modalidad definida por ciertas propiedades o dimensión para la cual se define un valor en la presente se entenderá como que incluye modalidades con propiedades o dimensiones funcionales equivalentes, por ejemplo, una dimensión de 0.5 cm debe entenderse como "aproximadamente 0.5 cm".

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una estructura absorbente que es un pañal para adultos o bebés o un artículo para la higiene femenina o que es adecuada para utilizarse en esos artículos, caracterizada porque comprende un material absorbente de agua el cual comprende partículas absorbentes de agua que comprenden un recubrimiento de película y éste comprende un polímero elástico formador de película y un antioxidante.

2. Una estructura absorbente que comprende un material absorbente de agua que puede obtenerse mediante un proceso que comprende los pasos de: a) Recubrí r mediante rociado las partículas poliméricas absorbentes de agua con un polímero elástico formador de película en un reactor ie lecho fluidizado a una temperatura de 0 °C a 150 °C, y b) tratar con calor las partículas poliméricas recubiertas a una temperatura mayor que 50 °C, caracterizada porque en el paso a) o b) se añade un antioxidante.

3. Una estructura absorbente de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizada además porque el recubrimiento de película es un recubrimiento de película tratada con calor o recocida.

4. Una estructura absorbente de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque las partículas poliméricas absorbentes de agua están reticuladas posteriormente

5. Una estructura absorbente de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada además porque el polímero elástico formador de película es un poliuretano.

6. Una estructura absorbente de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada además porque el polímero elástico formador de película es una dispersión de poliuretano mezclada con al menos una dispersión polimérica seleccionada del grupo que comprende poli-co(acetato de etilenvinilo), poliacetal y homo y copolímeros de acrilonitrilo, butadieno, estireno, (met)acrilato, isopreno o vinilpirrolidona. Una estructura absorbente de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada además porque el antioxidante comprende un fenol impedido, una amina aromática secundaria, un determinado éster de sulfuro, un compuesto trivalente de fósforo, una amina impedida, un ditiocarbamato de metal y un ditiofosfato de metal, o mezclas de éstos. 8. Una estructura absorbente de conformidad con al reivindicación 7, caracterizada además porque el a.ntioxidante comprende uno o más monofenoles alquilados, hidroquinonas e hidroquinonas alquiladas, tocoferol y sus derivados, cromanol y sus derivados, ácido ascórbico o Irganox 1010. 9. Una estructura absorbente de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada además porque el tratamiento con calor del paso b) se realiza a una temperatura de 100 °C a 200 °C, y porque la duración del tratamiento con calor se selecciona de tal manera que el valor de CS SFC de las partículas poliméricas obtenidas sea al menos 10 % del valor óptimo de CS-SFC. 10. Una estructu a absorbente de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada además porque e l recubrimiento de película obtenido comprende un agente coalescente o un auxiliar de desac lomeración. 1 1. Una estructura absorbente de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada además porque el recubrimiento de película obtenido es homogéneo. 12. Una estructura absorbente desechable de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2 que es un pañal para adultos o bebés o un artículo para la higiene femenina, que comprende un nújcleo absorbente el cual comprende el material absorbente de agua y menos de 20 % en puso (del material absorbente de agua) de material fibroso absorbente; el núcleo está, preferiblemente, sustancialmente libre de material fibroso absorbente. 13. Una estruc tura absorbente desechable de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada además porque el núcleo comprende material (fibroso) adhesivo o termoplástico, preferiblemente, material fibroso adhesivo termoplástico. 14. Una estructura absorbente desechable de conformidad con las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada además porque el material absorbente de agua tiene un valor de CCRC y CRC no mfnor que 25 g/g, un valor de CS-SFC de al menos 350 x 10 cm s/g y, preferiblemente, al menos 400 x 10"7 cm3s/g.