MX2007008177A

MX2007008177A - Preparacion de microcapsula de particular gruesa.

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Publication number: MX2007008177A
Application number: MX2007008177A
Authority: MX
Inventors: Ekkehard Jahns; Gabriele Lang-Wittkowski; Markus Steffen
Original assignee: Basf Ag
Priority date: 2005-01-18
Filing date: 2006-01-14
Publication date: 2008-01-11
Also published as: DE102005002411A1; US20080166555A1; CN101107064A; JP2008527156A; CN100566809C; WO2006077056A1; EP1841517A1; US7575804B2; KR20070094857A

Abstract

La presente invencion se relaciona con una preparacion de microcapsula de particulas gruesas que comprende acumuladores de calor latente microencapsulados y uno o mas aglutinantes polimericos, la relacion de area superficial a volumen de las particulas obedeciendo la siguiente relacion: (ver formula) y con procesos para su produccion y su uso en intercambiadores termicos y materiales de construccion.

Description

PREPARACIÓN DE MICROCÁPSULA DE PARTÍCULA GRUESA Descripción A presente invención se relaciona con una preparación de microcápsula de partícula gruesa que comprende acumuladores de calor latente microencapsulados y uno o más aglutinantes poliméricos, la relación de área superficial a volumen de las partículas obedeciendo la siguiente relación: ^Área superficial ~ 3; = Z 5 * Volumen y con procesos para su producción y su uso en intercambiadores térmicos y materiales de construcción. En los años recientes, los materiales de construcción que comprenden acumuladores de calor latentes se han investigado como una combinación de material novedoso. Su modo de operación se basa en la entalpia de transformación que ocurre en la transición de fase sólida/líquida y significa toma de energía o liberación de energía al ambiente. Por lo tanto se pueden usar para mantener la temperatura constante en una escala de temperatura especificada. Puesto que los materiales acumuladores de calor latentes también pueden estar presentes en forma líquida dependiendo de la temperatura, no se pueden procesar directamente con materiales de construcción puesto que las emisiones al aire ambiental y la separación del material de construcción serían probables. EP-A-1 029 018 enseña el uso de microcápsulas que tienen una pared de cápsula que comprende un polímero de éster metacrílico altamente reticulado y un núcleo de acumulador de calor latente al aglutinar materiales de construcción, tales como concreto o yeso. Puesto que las paredes de cápsula solamente tienen un espesor en la escala de 5 a 500 nm, sin embargo, son muy sensibles a la presión, un efecto que se utiliza en su uso en papeles de copia. Sin embargo, esto limite su capacidad de uso. DE-A-101 39 171 describe el uso de materiales de acumulador de calor latentes microencapsulados en tablas de emplasto de tipo emparedado. Además, la Solicitud de EUA anterior Serie No. 60/573420 enseña el uso de materiales acumuladores de calor microencapsulados en tablas de partículas junto con resinas de melamina/formaldehído como aglutinante. En todas estas diversas aplicaciones, las microcápsulas se utilizan en la forma de polvo que tienen tamaños de partícula en la escala de 1 a 50 um. Sin embargo, los polvos frecuentemente son difíciles de procesar. Las formulaciones que tienen un contenido de aglutinante elevado son el resultado. Si la relación de microcápsulas a aglutinante, calculada como sólido basado en su suma, se considera en las publicaciones arriba descritas, la proporción de microcápsulas varía hasta no más del 30% en peso y la proporción de aglutinante es 70% en peso o más. La optí ización aumentando la proporción de acumulador de calor latente, que de hecho corresponde a la proporción de microcápsulas, por lo tanto fue deseable. DE-A-10200 316 enseña la producción de partes moldeadas por inyección de plásticos a partir de granulos de plásticos a los que partes de material portador que comprenden acumuladores de calor latente se añaden antes de la inyección hacia la cavidad de molde. Los espacios capilares de los materiales portadores minerales tienen una estructura sólida absorbente en la que los materiales de acumulador de calor latente se mantienen. Sin embargo, los espacios capilares en el material portadores están en el extremo de sistemas abiertos, de modo que la emergencia de cera líquida se debe esperar siempre que los acumuladores de calor latente cambian hacia la fase líquida en el caso de aumentos de temperatura. JP 2001098259 describe el mezclado de material acumulador de calor latente microencapsulado con agua y cemento y trituración del material endurecido a tamaños de partícula de > 1 mm. Estas partículas se usan como rellenos en paredes y pisos. JP 2001303032 enseña extruido de microcápsula que comprende un pigmento de gel de sílice y una dispersión de microcápsula cuyas microcápsulas tienen un núcleo de cápsula que comprende material acumulador de calor latente. US 6703 127 enseña macropartículas que se forman suspendiendo material acumulador de calor latente microencapsulado en una solución de un espesor y endurecimiento de las gotas mediante adición a gotas a una solución de un agente de reticulación. Las gotas endurecidas de esta manera tienen características de funcionamiento substancialmente más bajas. GB 870 476 describe microcápsulas que comprenden microcápsulas que tienen un material de pared de formación de película, tal como gelatina, que se mantienen juntos en grupos por una pared de cápsula que comprende dicho polímero de formación de película. Estas macrocápsulas tienen características de funcionamiento mucho más bajas puesto que tienden a hincharse y son sensibles a las bacterias. EP-A-1416027 manifiesta que el material acumulador de calor latente se mezcla con grafito expandido y se extruye, y las partículas obtenidas se pueden usar como un lecho. Aquí también, la separación y emisiones continuas al aire ambiental se deben temer puesto que el material acumulador de calor latente usado no está encapsulado. DE-A-100 58 101 describe cuerpos de acumulador de calor latente que tienen un cuerpo de coraza externa que comprende plástico rígido, tal como polimetilmetacrilato, y un relleno que comprende material acumulador de calor latente. Estos cuerpos se producen por medio de un método de moldeo por inyección de dos componentes. El material acumulador de calor latente se solidifica a un estado semejante a gel mediante adición de copolímeros de bloque. De esta forma, paneles de acumulador de calor grandes se pueden producir mediante laminado final del cuerpo. Aquí, también como en DE-A-102 00 316, los materiales de acumulador de calor latente se procesan directamente y la estabilización se logra por medio de aditivos de cera. Finalmente, DE-A-l00 48 536 enseña un acumulador de calor latente dinámico que comprende un material acumulador de calor latente espesado a un estado semejante a gel, entre cuyas pequeñas partículas fluye un medio de transferencia de calor. El principio de operación está basado en el hecho de que el líquido de transferencia de calor se evapora y condensa con el acumulador de calor latente y libera la energía al mismo. Sin embargo, el hecho de que las partículas se hacen suaves como resultado de suministro de calor y las trayectorias de flujo quedan restringidas es problemático. El uso de materiales acumuladores de calor latente solidifica a un estado semejante a gel y de una estructura de soporte adicional resulta además en que la proporción de material acumulador de calor latente es menor que el 50% en peso, basado en el peso total de la preparación. WO 200224789 se relaciona con mezclas de polímero que comprenden polietileno que se obtienen mezclando el polietileno fundido con acumuladores de calor latente microencapsulados y trituración subsecuente y se extruyen junto con el polipropileno en un segundo paso de procesamiento. Sin embargo, los granulos obtenidos de esta manera tienen una proporción muy pequeña de acumulador de calor latente de modo que la capacidad de almacenamiento de calor es solamente pequeña. La solicitud anterior PCTP05/008354 enseña formulaciones de microcápsula de partículas gsas que tienen paredes de icrocápsulue comprenden polimetilmetacri, y un polímero aglutinante que tiene propiedades de formación de película.

Por lo tanto fue un aspecto de la presente invención proporcionar una preparación de acumulador de calor latente cuya proporción de material acumulador de calor latente es elevada y que de esta manera tiene una energía de almacenamiento elevada y aún mejor eficiencia. Además, la preparación de acumulador de calor latente debe ser capaz de ser usada ventajosamente en intercambiadores térmicos y en sistemas abiertos, tal como para ventilación central y localizada. Consecuentemente, la preparación de microcápsula de partículas gruesas arriba mencionada que comprende uno o más materiales acumuladores de calor latente microencapsulados y uno o más aglutinantes poliméricos se encontró. En el contexto de la presente invención, con partículas gruesas debe entenderse como que significa partículas cuyas dimensiones están en la escala de 200 um a 5 cm, de preferencia de 500 um a 2 cm. Estas particulares pueden tener una forma amorfa, esférica o acicular, dependiendo en el método de producción respectivo. En casos de estructuras esféricas, el diámetro medio es de 200 um a 2 cm, de preferencia de 500 um a 1 cm. Las formas aciculares tienen un valor de no más de 5 cm, como una regla en la escala de 1 mm a 2 cm, en su dimensión más larga. La dimensión más corta tiene un valor de cuando menos 200 um, como una regla de 500 um a 10 mm, de preferencia de 500 um a 5 mm . en el caso de las partículas aciculares, la relación de longitud a diámetro usualmente no excederá el valor de 10:1, de preferencia el valor de 5:1. En las preparaciones de microcápsula preferidas de conformidad con la invención, 90% en peso de las partículas son de > 500 um, de preferencia > 700 um, en particular >lmrt?, determinado por una técnica de tamizado. En una modalidad, las partículas de conformidad con la invención son agregados asimétricos de partículas de polvo que solamente tienen aproximadamente la forma de una esfera, de una v arilla o de un cilindro y cuya superficie frecuentemente en dispareja y dentada. Estas partículas con frecuencia también se denominan como granulos o aglomerados. Otra forma de los aglomerados comprende granulos o tabletas, como se conocen de la preparación de drogas. Las partículas de conformidad con la invención pueden tener cualesquiera formas geométricas deseadas. Los elementos geométricos básicos pueden ser, por ejemplo, esferas, cilindros, cubos, cuboides, prismas, pirámides, conos, conos truncados y pirámides truncadas. Los extruidos de estrella, extreuidos cruzados, extruidos rebordeados y trilóbulos son además apropiados. Los elementos geométricos pueden ser huecos o sólidos. Las cavidades, tales como tubos incorporados, aumentan el área superficial del elemento geométrico con reducción simultánea de su volumen. Las figuras anexas a este documento muestran algunos elementos geométricos que son apropiados en principio. Las Figuras 7 a 10 muestran, además del elemento (A) , en cada caso una vista del elemento desde arriba (B) . De conformidad con la invención, la relación de área superficial a volumen de las partículas obedece la siguiente relación: 2/ Área superficial Volumen de preferencia >2.6, particularmente de preferencia >2.8 y en particular >3.0. Los términos área superficial y volumen se deben entender como que significan aquellas áreas superficiales y volúmenes que el ojo es capaz de recibir visualmente en consideración del elemento geométrico. En otras palabras, los volúmenes internos y áreas superficiales que se deben a poros finamente divididos y/o grietas en el material del elemento geométrico no se incluyen. El área de poro de las partículas de conformidad con la invención, medidas mediante porosimetría de mercurio de conformidad con DIN 66133, es de preferencia 2-100 m2/g, en particular 30-100 m2/g. De conformidad con una modalidad, las preparaciones de partícula gruesa de conformidad con la invención comprenden microcápsulas y aglutinantes poliméricos hasta una extensión predominante de cuando menos 90% en peso. De conformidad con otra modalidad, las preparaciones de conformidad con la invención comprenden cuando menos 80% en peso de microcápsulas y aglutinante polimérico. De conformidad con esta modalidad, la preparación comprende 2-20% en peso de grafito, basado en el peso total de la preparación en partículas gruesas. De preferencia, el contenido de aglutinante, calculado como un sólido, es 1-40% en peso, de preferencia 1-30% en peso, particularmente de preferencia 1-25% en peso, en particular 1-20% en peso y muy particularmente de preferencia 2-15% en peso, basado en el peso total de la preparación en partículas gruesas. Las preparaciones preferidas comprenden 55-94% en peso de material acumulador de calor latente, 1-40% en peso, de preferencia 1-30% en peso, de aglutinante polimérico, calculado como material de pared de microcápsula sólido, y 0- 10% en peso de otros aditivos, basados en su peso total Las preparaciones, en particular granulos que comprenden 85-99% en peso de acumuladores de calor latente microencapsulados, 1-15% en peso de aglutinante polimérico, calculado como sólido, y 0.5% en peso de otros aditivos son particularmente preferidas. Puesto que las preparaciones de microcápsula en partículas gruesas se preparan generalmente mediante procesamiento con agua o substancias acuosas, las preparaciones todavía pueden comprender residuos de agua. La cantidad de humedad residual es usualmente de 0 a alrededor de 2% en peso, basado en el peso total. Las microcápsulas que comprende la preparación son partículas que tienen un núcleo de cápsula que comprende principalmente, en una cantidad de más del 9% en peso, materiales acumuladores latentes y un polímero como una pared de cápsula. El núcleo de cápsula es sólido o líquido, dependiendo de la temperatura. El tamaño de partícula medio de las cápsulas (Z promedio por medio de dispersión de luz) es de 0.5 a 100 um, de preferencia de 1 a 80 um, en particular de 1 a 50 um. La relación en peso de núcleo de cápsula a pared de cápsula es en general de 50:50 a 95:5. Una relación de núcleo/pared de 70:30 a 92:7 se prefiere. Los materiales acumuladores de calor latente son por definición substancias que tienen una transición de fase en la escala de temperatura en la que la transferencia de calor se va a llevar a cabo. Los materiales acumuladores de calor latente de preferencia tienen una transición de fase sólida/líquida en la escala de temperatura de -20 a 120°C, Como regla, el material acumulador de calor latente es una substancia orgánica, de preferencia lipofílica. Las siguientes se pueden mencionar por vía de ejemplo como substancias apropiadas: - compuestos de hidrocarburo alifáticos, tales como hidrocarburos de C?0-C4o saturados o insaturados, que están ramificados o de preferencia lineales, por ejemplo tales como n- tetradecano, n-pentadecano, n-hexadecano, n- heptadecano, n-octadecano, n-nonadecano, n- eicosano, n-heneicosano, n-docosano, n- tricosano, n-tetracosan, n-pentacosano, n- hexacosano, n-heptacosano o n-octacosano, e hidrocarburos cíclicos, v.gr., ciciohexano, ciclooctano o ciclodecano; compuestos de hidrocarburo aromáticos, tales como benceno, naftaleno, bifenilo, o- o n- terfenilo, hidrocarburos alifáticos substituidos con alquilo de C?-C4o, tales como dodecilbenceno, tetradecilbenceno, hexadecilbenceno, hexilnaftaleno o decilnaftaleno; o ácidos grados de C6-C30 saturados o insaturados, tales como ácido laúrico, esteárico, oleico o behénico, de preferencia mezclas eutétcticas de ácido decanoico, con por ejemplo, ácido mirístico, palmítico o laúrico alcoholes grasos, tales como alcohol de laurilo, estearilo, oleiolo, miristilo, mezclas tales como alcohol graso de coco y los llamados alcoholes oxo que se obtienen mediante hidroformilación de a-olefinas y reacciones adicionales; aminas grasas ce C6-C30, tales como decilamina, dodecilamina, tetradecilamina o hexadecilamina; o esteres, tales como esteres de alquilo de C1-C10 de ácidos grasos, tales como palmitato de propilo, estearato de metilo o palmitato de metilo, y de preferencia sus mezclas eutécticas o cinamato de metilo; ceras naturales y sintéticas, tales como ceras de ácido montánico, ceras de éster montánico, cera de carnauba, cera de polietileno, ceras oxidadas, cera de éter de polivinilo, cera de etileno/acetato de vinilo o ceras duras obtenidas mediante el proceso de Fischer- Tropsch; hidrocarburos halogenados, tales como cloroparafina, bromooctadecano, bromopentadecano, bromononadecano, bromoeicosano o bromodocosano. Adicionalmente, las mezclas de estas substancias son apropiadas en tanto no haya depresión de punto de fusión fuera de la escala deseada, o el calor de fusión de la mezcla sea demasiado bajo para una aplicación expediente. Por ejemplo, el uso de n-alcanos puros, los n-alcanos teniendo una pureza mayor de 80% de mezclas de alcano tales como aquellos obtenidos como un destilado industrial y comercialmente disponibles como tales, es ventajoso. Adicionalmente puede ser ventajoso añadir a las substancias de formación de núcleo de cápsula compuestos que son solubles en las mismas, a fin de prevenir la depresión de punto de congelación que ocurre en el caso de algunas de las substancias no polares. Como se describe en US-A 5 456 852, los compuestos que tienen un punto de fusión que es de 20 a 120 K superior a la substancial de núcleo real se usan ventajosamente. Los compuestos apropiados son los ácidos grasos, alcoholes grasos, amidas grasas y compuestos de hidrocarburo alifático mencionados arriba como substancias lipofílicas. Se añaden en cantidades de 0.1 a 10% en peso, basado en el núcleo de cápsula. Los materiales acumuladores de calor latente se seleccionan de conformidad con la escala de temperatura en la que se desean los acumuladores de calor. Por ejemplo, los materiales acumuladores de calor latente cuya transición de fase sólida/líquies está en la escala de temperatura de 0 a 60°C se usan de preferencia para acumuladores de calor en materiales de construcción en un clima templado. De esta manera, como regla, las substancias individuales o mezclas que tienen temperaturas de transformación de 15 a 30°C se seleccionan para aplicaciones interiores. En el caso de aplicaciones solares como un medio de almacenamiento o para evitar el sobrecalentamiento de aislamiento térmico transparente, como se describe en EP-A-333 145, las temperaturas de transformación de 30-60°C son especialmente apropiadas . Los materiales acumuladores de calor latente preferidos son hidrocarburos alifáticos, particularmente de preferencia aquellos enumerados por vía de ejemplo arriba. En particular, hidrocarburos alifáticos que tienen 14 a 20 átomos de carbono y mezclas de los mismos se prefieren. En principio, los materiales conocidos para las microcápsulas para papeles de copia se pueden utilizar como polímero para la pared de cápsula. De esta manera, por ejemplo, es posible encapsular los materiales acumuladores de calor latente en gelatina con otros polímeros mediante los procesos descritos en GB-A 870476, US 2,800,45U o US 3,041,289. Los materiales de pared preferidos para la pared de cápsula de las microcápsulas son polímeros termoendurecibles, puesto que son muy estables al añejamiento. Termoendurecible se debe entender que significan materiales de pared que, debido al alto grado de reticulación, no se suavizan sino que se descomponen a temperaturas elevadas. Los materiales de pared de termoendurecimiento apropiados son, por ejemplo, resinas de formaldehído altamente reticuladas, poliureas altamente reticuladas y poliuretanos altamente reticulados y polímeros de éster acrílico y metacrílico altamente reticulados . Las resinas de formaldehído se entiende que significan productos de reacción de formaldehído con triazinas, tales como melamina carbamidas, tales como urea fenoles, tales como fenol, m-cresol y resorcinol o compuestos amino y amido, tales como anilina, p- toluensulfonamida, etilenurea y guanidina o sus mezclas. Las resinas de formaldehído preferidas como material de pared de cápsula son resinas de urea/formaldehído, resinas de urea/resorcinol/formaldehído, resinas de urea/melamina y resinas de melamina/formaldehído. Los estrés de alquilo de C?~C4, en particular los éteres de metilo, de estas resinas de formaldehído y las mezclas con estas resinas de formaldehído son asimismo preferidas. Las resinas de melamina/formaldehído y/o éteres de metilo de las mismas son particularmente preferidas. En los procesos conocidos de los papeles de copiar, las resinas se utilizan como prepolímeros. El prepolímero todavía es soluble en la fase acuosa y migra en el curso de la policondensación a la interfa y encierra las gotitas de aceite. Los procesos para microencapsulación que utilizan resinas de formaldehído se conocen generalmente y se describen, por ejemplo, en EP-A-5762 344 y EP-1-974 394. Las paredes de cápsula que comprenden poliureas y poliuretanos son asimismo conocidas de papeles para copias. Las paredes de cápsula se forman mediante reacción de reactivos que llevan grupos NH2 o grupos OH con di- y/o poliisocianatos. Los isocianatos apropiados son, por ejemplo, diisocianato de etileno, 1, 4-diisocianato de tetrametilo, 1, 6-diisocianato de hexametileno y 2,4- y 2, 6-diisocianato de tolueno. Los poliisocianatos, tales como derivados que tienen una estructura de biuret, poliuretoniminas e isocianuratos se pueden mencionar adicionalmente. Los reactivos apropiados son: hidrazina, guanidina y sales de las mismas, hidroxilamina, di- y poliaminas y alcoholes de amino. Estos procesos de poliadición interfacial se describen, por ejemplo, en US 4,021,595, EP-A 0 392 876 y EP-A 0 535 384. Las microcápsulas cuya pared de cápsula es un polímero de éster metacrílico altamente reticulado se prefieren. El grado de reticulación se logra usando una proporción de agente de reticulación de > 10% en peso, basado en el polímero total. En las microcápsulas preferidas, los polímeros que forman pared están compuestos de 10 a 100% en peso, de preferencia de 30 a 95% en peso, de uno o más esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o ácido metacrílico como monómeros I. Además, los polímeros pueden comprender, incorporado en la forma de unidades polimerizadas, hasta 80% en peso, de preferencia de 5 a 60% en peso, en particular de 10 a 50% en peso, de un monómero bifuncional o polifuncional como monómeros II, que es insoluble o raramente soluble en agua. Los polímeros pueden comprender adicionalmente, incorporado en la forma de unidades polimerizadas, hasta 90% en peso, de preferencia hasta 50% en peso, en particular hasta 30% en peso, de otros monómeros III. Los monómeros I apropiados son esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico. Los monómeros I particularmente preferidos son acriulato de metilo, etilo, n-propilo y n-butilo y/o los metacrilatos correspondientes. El acrilato de isopropilo, isobutilo, sec-butilo y ter-butilo y los metacrilatos correspondientes se prefieren. Además, se puede mencionar el metacrilonitrilo. En general, se prefieren los metacrilatos. Los monómeros II apropiados son monómeros bifuncionales o polifuncionales que son insolubles o raramente solubles en agua pero tienen buena solubilidad limitada en la substancia lipofílica. Rara solubilidad se debe entender como que significa una solubilidad de menos de 60 g/1 a 20°C. Los monómeros bifuncionales o polifuncionales se entienden como que significan compuestos que tienen cuando menos dos enlaces dobles etilénicos no conjugados. Los monómeros de divinilo y polivinilo que resultan en reticulación de la pared de cápsula durante la polimerización son principalmente apropiados. Los monómeros bifuncionales preferidos son los diésteres de dioles con ácido acrílico o ácido metacrílico, y además los éteres de dialilo y divinilo de estos dioles. Los monómeros de divinilo preferidos son diacrilato de etandiol, divinilbenceno, dimetacrilato de etilenglicol, dimetacrilato de 1, 3-butilenglicol, metalilmetacrilamida y alilmetacrilato. El diacrilato de propandiol, diacrilato de butandiol, diacrilato de pentandiol y diacrilato de hexandiol o los metacrilatos correspondientes son particularmente preferidos . Los monómeros de polivinilo preferidos son triacrilato y trimetacrilato de trimetilolpropano, éter de pentaeritritiltrialilo y tetraacrilato de pentaeritritilo. Los monómeros III apropiados son otros monómeros, de preferencia monómeros Illa, tales como acetato de vinilo, propionato de vinilo y vinilpiridina. Los monómeros Illb solubles en agua son particularmente preferidos, v.gr., acrilonitrilo, metacrilamida, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, anhídrido maleico, N-vinilpirrolidona, acrilato y metacrilato de 2-hidroxietilo y ácido acrilamido-2-metilpropansulfónico . Además, N-metilolacrilamida, N-metilolmetacrilamida, metacrilato de dimetilaminoetilo y metacrilato de dietilamonoetilo se pueden mencionar en particular. De conformidad con una modalidad preferida adicional, los polímeros que forman pared se forman de 30 a 90% en peso de ácido metacrílico, 10 a 70_% en peso de un éster de alquilo de ácido (met) acrílico, de preferencia metilmetacrilato, metacrilato de ter-butilo, metacrílato de fenilo y metacrilato de ciciohexilo, y de 0 a 40% en peso de monómeros etilénicamente insaturados adicionales. Estos monómeros etilénicamente insaturados adicionales pueden ser los monómeros I, II o III no mencionados hasta ahora para esta modalidad. Puesto que generalmente no tienen influencia substancial sobre las microcápsulas de esta modalidad que se forman, su proporción es de preferencia <20% en peso, en particular z 10% en peso. Estas microcápsulas y su producción se describen en EP-A-1 251 954, que se incorpora por la presente por referencia. Las microcápsulas apropiadas para uso de conformidad con la invención se pueden producir por la llamada polimerización in situ. Las microcápsulas preferidas y su producción se describen en EP-A-457 154, DE-1-10 139 171, DE-1-102 3'0 581 y EP-A-1 321 182, que se incorporan por la presente por referencia. De esta manera, las microcápsulas se producen preparando una emulsión de aceite en agua estable de los monómeros, un iniciador de radical libre, una sustancia coloidal protectora y una lipofílica para encapsularse, en cuya emulsión las microcápsulas están presentes como la fase dispersa. La polimerización de los monómeros luego se inicia calentando y se controla mediante aumento de temperatura adicional, los polímeros resultantes formando la pared de cápsula que encierra la substancia lipofílica. Como una regla, la polimerización se lleva a cabo a de 20 a 100°C, de preferencia a de 40 a 80°C. Desde luego, la temperatura de dispersión y polimerización deben superiores al punto de fusión de las substancias lipofílicas. Después de que se ha alcanzado la temperatura final, la polimerización se continúa expedientemente durante alrededor de un tiempo de hasta 2 horas a fin de disminuir los contenidos de monómero residual. Después de la reacción de polimerización real, a una conversión de 90 a 99% en peso, generalmente es ventajoso asegurar que las dispersiones de microcápsula acuosas están substancialmente libres de substancias olorosas, tales como monómeros residuales y otros componentes volátiles orgánicos. Esto se puede lograr físicamente de una manera en sí conocida mediante remoción destilante (en particular por medio de destilación con vapor) o depurando con un gas inerte. Además, puede ocurrir químicamente, como se describe en WO 9924525, ventajosamente la polimerización iniciada por reducción por oxidación, como se describen en DE-A-4 435 423, DE-A-4419518 y DE-A-4435422. Las microcápsulas que tienen un tamaño de partícula promedio en la escala de 0.5 a 100 um se pueden preparar de esta manera, siendo posible ajustar el tamaño de partícula de una manera en sí conocida por medio de la fuerza cortante, la velocidad de agitación, el coloide protector y su concentración. Los coloides protectores preferidos son polímeros solubles en agua puestos que estos reducen la tensión superficial del agua de un máximo de 73 mN/m a 45 a 70 mN/m, y de esta manera aseguran la formación de paredes de cápsula cohesivas y formar microcápsulas que tienen, de preferencia, tamaños de partícula de 1 a 30 um, de preferencia de 3 a 12 um. Como una regla, las microcápsulas se producen en presencia de cuando menos un coloide protector orgánico que puede ser aniónico o neutro. Los coloides protectores aniónicos y no aniónicos también se pueden jusar juntos. Los coloides protectores inorgánicos, si es apropiado como una mezcla con coloides protectores orgánicos o coloides protectores no iónicos se usan de preferencia. Los coloides protectores neutros orgánicos son cerivados de celulosa, tales como hidroxietilcelulosa, metilhidroxietilcelulosa, metilcelulosa y carboximetilcelulosa, polivinilpirrolidona, copolímeros de vinilpirrolidona, gelatina, goma arábiga, xantano, alginato de sodio, caseína, polietilenglicoles, de preferencia alcohol de polivinilo y acetatos de polivinilo parcialmente hidrolizados y metilhidroxipropilcelulosa. Los coloides protectores aniónicos apropiados son ácido polimetacrílico, los copolímeros de acrilato y metacrilato de sulfoetilo, acrilato y metacrilato de sulfopropilo, de N- (sulfoetil) maleimida, de ácidos 2-acrilamido-2-alcansulfónicos, de ácido estirensulfónico y de ácido vinilsulfónico . Los coloides protectores aniónicos preferidos son ácido naftalensulfónico y condensados de ácido naftalensulfónico/formaldehído y especialmente ácidos poliacrílicos y condensados de ácido fenolsulfóncio/formaldehído . Los coloides protectores aniónicos y no iónicos se usan como regla en cantidades de 0.1 a 10% en peso, basado en la fase acuosa de la emulsión. Los coloides protectores inorgánicos, llamados sistemas de Pickering, que permiten la estabilización por partículas sólidas muy finas y son insolubles pero dispersables en agua o son insolubles y no dispersables en agua, pero humectables por la substancia lipofílica se prefieren. El modo de acción y su uso se describen en EP-A-1 029 018 y EP-A-1 321 182, los contenidos de las cuales se incorporan en la presente por referencia. Un sistema de Pickering puede consistir de las partículas sólidas solas o adicionalmente de asistentes que mejoran la capacidad de dispersión de las partículas en agua o la humectabilidad de las partículas por la fase lipofílica. Las partículas sólidas inorgánicas pueden ser sales de metal, tales como sales, óxidos e hidróxidos de calcio, magnesio, hierro, zinc, níquel, titanio, aluminio, silicio, bario y manganeso. Se pueden mencionar hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, óxido de magnesio, oxalato de calcio, carbonato de calcio, carbonato de bario, sulfato de bario, dióxido de titanio, óxido de aluminio, hidróxido de aluminio y sulfuro de zinc. Los silicatos, bentonita, hidroxiapatita e hidrotalcitas se pueden mencionar asimismos. Sílices finamente fidividas, pirofosfato de magnesio y fosfato de tricalcio son particularmente preferidas. Los sistemas de Pickering se pueden añadir tanto inicialmente a la fase acuosa como a la emulsión de aceite en agua agitada. Algunas partículas sólidas, finas, se producen por precipitación, como se describe en EP-A-1 029 018 y EP-A-1 321 182. Las sílices finamente divididas se pueden dispersar como partículas sólidas, finas en agua. Sin embargo, también es posible usar las llamadas dispersiones coloidales de sílice en agua. Las dispersiones coloidales son mezclas acuosas, alcalinas de sílice. En la escala de pH alcalino, las partículas se hinchan y son estabkes en agua. Para uso de estas dispersiones como un sistema de Pickering, es ventajoso si el pH de la emulsión de aceite en agua se ajusta con un ácido a pH 2 a 7. Los coloides protectores inorgánicos se van a usar como regla en cantidades de 0.5 a 10% en peso, basado en la fase acuosa.

En general, los coloides protectores neutros orgánicos se usan en cantidades de 0.1 a 15% en peso, de preferencia de 0.5 a 10% en peso, basado en la fase acuosa. Las condiciones de dispersión para la preparación de la emulsión de aceite en agua estable se selecciona de preferencia de una manera en sí conocida de modo que las gotitas de aceite tengan el tamaño de las microcápsulas deseadas . Las dispersiones de microcápsula obtenidas mediante la polimerización proporcionan un polvo de cápsula de flujo fácilmente libre en el secado por aspersión. El secado por dispersión de la dispersión de microcápsula se puede efectuar de una manera convencional. En general, se adopta un procedimiento en el que la temperatura de entrada de la corriente de aire caliente está en la escala de 100 a 200°C, de preferencia de 120 a 160°C, y la temperatura de salida de la corriente de aire caliente está en la escala de 30 a 90°C, de preferencia de 60 a 80°C. La rociadura de la dispersión de polímero acuosa en la corriente de aire caliente se puede efectuar, por ejemplo, por medio de boquillas sin aire o de múltiples materiales o a través de un disco giratorio. La deposición del polvo de polímero usualmente se efectúa con el uso de ciclones o separadores de filtro. La disposición de polímero acuosa rociada y la corriente de aire caliente se alimentan de preferencia en paralelo. Si es apropiado, asistentes de aspersión se añaden para secado por aspersión, a fin de facilitar el secado por aspersión o establecer ciertas propiedades de polvo, v.gr., bajo contenido de polvo, fluidez o redispersabilidad mejorada. La persona experta en el ramo está familiarizada con una multiplicidad de asistentes de aspersión. Ejemplos de estos se encuentran en DE-A 19629525, DE-A 19629526, DE-A 2214410, DE-A 2445813, EP-A 407889 o EP-A 784449. Los asistentes de aspersión ventajosos son, por ejemplo, polímeros solubles en agua del tipo que comprende alcohol de polivinilo o acetatos de polivinilo parcialmente hidrolizados, derivados de celulosa, tales como hidroxietilcelulosa, carboximetilcelulosa, metilcelulosa, metilhidroxietilcelulosa y metilhidroxipropilcelulosa, polivinilpirrolidona, copolímeros de vinilpirrolidona, gelatina, de preferencia alcohol de polivinilo y acetatos de polivinilo parcialmen te hidrolizados y metilhidroxipropilcelulosa. Los aglutinantes poliméricos se conocen generalmente. Estos son sistemas fluidos que comprende, como la fase dispersa en un medio de dispersión acuoso, bobinas de polímero que consisten de una pluralidad de cadenas de polímero enredadas, las llamadas matriz de polímero o partículas de polímero, en una distribución dispersa. El diámetro promedio en peso de las partículas de polímero es frecuentemente de la escala de 10 a 1000 nm, frecuentemente de 50 a 500 nm o de 100 a 400 nm. Además del polímero (polímero aglutinante) , el aglutinante polimérico comprende los asistentes abajo descritos. Los polímeros aglutinantes de conformidad con la invención de preferencia tienen propiedades termoplásticas. Termoplástico se debe entender como que significa que los polímeros aglutinantes se suavizan sin descomposición por encima de la temperatura de transición de vidrio. De conformidad con la invención, en principio todos los polímeros finamente divididos que son capaces de formar una película de polímero a la temperatura de procesamiento, es decir, son de formación de película a estas temperaturas, se pueden usar como aglutinantes poliméricos (polímeros aglutinantes) . De conformidad con una variante preferida, los polímeros no son solubles en agua. Esto permite el uso de las preparaciones de partículas gruesas de conformidad con la invención en sistemas húmedos o acuosos. De conformidad con la invención, es posible usar esos polímeros cuya temperatura de transición de vidrio es de -60°C a +150°C, frecuentemente de -20 a +130°C y frecuentemente de 0 a +120°C. La temperatura de transición de vidrio (Tf) significa el valor limitativo de la temperatura de transición de vidrio a la que esta tiende a aumentar el peso molecular de conformidad con G. Kanig (Kolloid-Zeitschrift & Zeitschrift für Polymere. Vol. 190, página 1, ecuación 1) . La temperatura de transición de vidrio se determina mediante el método DSC (calorimetría de exploración diferencial, 20 K/min, medición de punto medio, DIN 53 765) . Los polímeros que tienen una temperatura de transición de vidrio en la escala de 40 a 120°C son muy particularmente preferidos. Como regla, se procesan a temperaturas en la escala de 20 a 120°C. Las composiciones de partícula gruesa obtenidas de esta manera exhiben estabilidad mecánica particularmente buena y tienen buenos valores de abrasión. La temperatura de transición de vidrio de polímeros que se componen de monómeros etilénicamente insaturados se pueden controlar de una manera conocida por medio de la composición de monómero (T.G. Fox, Bull. Am. Pjus. Soc. (Ser. II) 1 , 123 {1956} y Ullmanns Enzyklopedia of Industrial Chemistry, 5a edición, vol. A21, Weinheim (1989) página 169).

Los polímeros preferidos están compuestos de monómeros M etilénicamente insaturados que, como regla, comprenden cuando menos 80% en peso, en particular por lo menos 90% en peso, de monómeros etilénicamente insaturados A que se seleccionan de monómeros que tienen una solubilidad en agua de < 10 g/1 (25°C y 1 bar) y mezclas de los mismos con acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo, la proporción de acrilonitrilo y metacrilonitrilo no como regla excediendo 30% enh peso y siendo, por ejemplo, de 1 a 30% en peso o de 5 a 25% en peso de los monómeros A. Además, los polímeros también comprenden de 0.5 a 20% en peso de monómeros B que difieren de los monómeros A. Aquí y abajo, todos los datos de cantidad para los monómeros en % en peso, están basados en 100% en peso de monómeros M. Los monómeros A como regla son diolefinas monoetilénicamente insaturadas o conjugadas. Los ejemplos de monómeros A son: esteres de un ácido monocarboxílico de C3-C6 a,ß- etilénica ente insaturado o ácido dicarboxílico de C4-C8 con un alcanol de C?-C10. Estos son de preferencia esteres de ácido acrílico o ácido metacrílico, tales como metil (met) acrilato, (met) acrilato de etilo, (met) acrilato de n- butilo, (met) acrilato de ter-butilo, (met) acrilato de 2-etilhexilo, etc.; compuestos vinilaromáticos, tales como estireno, 4-cloroestireno, 2-metilestireno, etc.,; - esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos que tienen de preferencia 1 a 10 átomos de carbono, tales como acetato de vinilo, propionato de vinilo, laurato de vinilo, estearato de vinilo, versatato de vinilo, etc.; - olefinas, tales como etileno o propileno; o diolefinas conjugadas, tales como butadieno o isopreno; o cloruro de vinilo o cloruro de vinilideno. Los polímeros de formación de película preferidos se seleccionan de las clases de polímeri I a IV abajo mencionadas : I) copolímeros de estireno con alquilacrilatos, es decir, copolímeros que comprenden, como monómero A incorporado en la forma de unidades polimerizadas, estireno y cuando menos un éster de alquilo de Ci- ?o de ácido acrílico y, si es apropiado, uno o más esteres de alquilo de Ci-Cio de ácido metacrílico; II) copolímeros de estireno con butadieno, es decir, copolímeros que comprenden, como un monómero A incorporado en la forma de unidades polimerizadas, estireno y butadieno, y, si es apropiado, (met) acrilatos de alcanoles de C?-C8, acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo; III) homo- y copolímeros de (met) acrilatos de alquilo (acrilatos puros) , es decir, homo- y copolímeros que comprenden, como monómeros A incorporados en la forma de unidades polimerizadas, cuando menos un éster de alquilo de Ci-Cio de ácido acrílico y/o un éster de alquilo de Ci-Cio de ácido metacrílico, en particular copolímeros que comprenden, como monómeros A incorporados en la forma de unidades polimerizadas, metilmetacrilato, cuando menos un éster de alquilo de Ci-Cio de ácido acrílico y, si es apropiado, un éster de alquilo de C2-C?o de ácido metacrílico; IV) homopolímeros de éster de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos y copolímeros de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos con olefinas y/o (met) acrilatos de alquilo, es decir, homo- y copolímeros que comprenden, como monómero A incorporado en la forma de unidades polimerizadas, cuando menos un éster de vinilo de un ácido carboxílico alifático que tiene 2 a 10 átomos de carbono y, si es apropiado una o más olefinas de C2-C6 y/o, si es apropiado, uno o más esteres de alquilo de Ci-Cio de ácido acrílico y/o de ácido metacrílico; V) copolímeros de estireno con acrilonitrilo. Los esteres de alquilo de Ci-Cio típicos de ácido acrílico en copolímeros de las clases I a IV son etilacrilato, n-butilacrilato, ter-butilacrilato, n-hexilacrilato y 2-etilhexilacrilato. Los copolímeros típicos de la clase I comprenden, como monómeros A, de 20 a 80% en peso y en particular de 30 a 70% en peso de estireno y de 20 a 80% en peso, en particular de 30 a 70% en peso, de cuando menos un éster de alquilo de C1-C19 de ácido acrílico, tal como acrilato de n-butilo, etilacrilato o 2-etilhexilacrilato, basado en cada caso en la cantidad total de los monómeros A. Los copolímeros típicos de la clase II comprenden, como monómeros A, basados en cada caso en la cantidad total de monómeros A, de 30 a 85% en peso, de preferencia de 40 a 80% en peso y particularmente de preferencia de 50 a 75% en peso de estireno y de 15 a 70% en peso, de preferencia de 20 a 60% en peso y particularmente de preferencia de 25 a 50% en peso de butadieno, siendo posible que de 5 a 20% en peso de los monómeros A arriba mencionados se reemplacen por (met) acdrilados de alcanoles de Ci-Cß y/o por acrilonitrilo o metacrilonitrilo. Los copolímeros típicos de la clase III comprenden, como monómeros A, basados en cada caso en la cantidad total de los monómeros A, de 20 a 80% en peso, de preferencia de 30 a 70% en peso, de metilmetacrilato y cuando menos un monómero adicional, de preferencia uno o dos monómeros adicionales, seleccionados de acrilatos de alcanoles de Ci-Cio, en particular acrilato de n-butilo, acrilato de 2-etilhexilo y acrilato de etilo y, si es apropiado, un metacrilato de un alcanol de C2-C?0 en una cantidad total de 20 a 80% en peso y de preferencia de 30 a 70% en peso, incorporado en la forma de unidades polimerizadas. Los homo- y copolímeros típicos de la clase IV comprenden, como monómeros A, basados en cada caso en la cantidad total de monómeros A, de 30 a 100% en peso, de preferencia de 40 a 100 en peso y particularmente de preferencia de 50% a 100% en peso de un éster de vinilo y un ácido carboxílico alifático, en particular acetato de vinilo, y de 0 a 70% en peso, de preferencia de 0 a 60% en peso y particularmente de preferencia de O a 50% en peso, de una olefina de C2-C6, en particular etileno y, si es apropiado, uno o dos monómeros adicionales seleccionados de (met) acrilatos de alcandés de C1-C10 en una cantidad de 1 a 15% en peso, incorporados en la forma de unidades polimerizadas . Entre los polímeros arriba mencionados, los polímeros de las clases IV y V son particularmente apropiados . Los homopolímeros de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos, en particular de acetato de vinilo, se prefieren. Una modalidad especial se relaciona con aquellos que se estabilizan con coloides protectores, tales como polivinilpirrolidona y emulsionantes aniónicos. Dicha modalidad se describe en WO 02/26845, que se incorpora por la presente como referencia. Los monómeros B apropiados son en principio todos los monómeros que difieren de los monómeros arriba mencionados y son copolimerizables con los monómeros A. Estos monómeros son conocidos a una persona experta en el ramo y sirve como regla para modificar las propiedades del polímero. Los monómeros B preferidos se seleccionan de ácidos mono- y dicarboxílicos monoetilénicamente insaturados que tienen 3 a 8 átomos de carbono, en particular ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, las amidas de los mismos, les como acrilamida y metacrilamidad, las N-alquiloamidas de los mismos, tales como N-metilacrilamidad y N-metilolmetacrilamida, los esteres de hidroxi alquilo de C?-C4 de los mismos, tales como acrilato de 2-hidroxietilo, acrilato de 2- y 3-hidroxipropilo, acrilato de 4-hidroxibutilo, metacrilato de 2-hidroxiet5ilo, metacrilato de 2- y 3-hidroxipropilo y metacrilato de 4-hidroxibutilo, y monómeros monoetilénicamente insaturados que tienen cadenas de óxido de oligoalquileno, de preferencia que tienen cadenas de óxido de polietileno, con grados de oligomerización de preferencia en la escala de 2 a 200, v.gr., éteres de monovinilo y monoalilo con oligoetilenglicoles, y esteres de ácido acrílico, de ácido maleico y de ácido metacríulico con oligoetilenglicoles . La proporción de los monómeros que tienen grupos ácido es de preferencia no más de 10% en peso y en particular no más de 5% en peso, v.gr., de 0.1 a 5% en peso, basado en los monómeros M. La proporción de esteres de hidroxialquilo y mnómeros que tienen cadenas de óxido de oligoalquileno es, cuando están presentes, de preferencia de la escala de 0.1 a 20% en peso y en particular de la escala de 1 a 10% en peso, basada en los monómeros M. La proporción de las amidas y N-alquilolamidas es, cuando están presentes, de preferencia en la escala de 0.1 a 5% en peso. Además de los monómeros B arriba mencionados, los monómeros de reticulación, tales como éteres de glicidilo, v.gr., éter de vinilo, alilo y metalilglicidilo, acrilato y metacrilat o de glicidilo, las diacetonilamidas de los ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados arriba mencionados, v.gr., diacetona (met) acrilamida, y los esteres de ácido acetilacético con los esteres de hidroxialquilo arriba mencionados de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, v.gr., (met) acrilato de acetilacetoxietilo, también son apropiados como monómeros B adicionales. Los compuestos que tienen dos enlaces no conjugados, etilénicamente insaturados, por ejemplo s di- y los oligoésteres de alcoholes polihídricos con ácidos monocarboxílicos de C3-C10 a, ß-moetilécamente insaturados, tales como diacrilatos y di etacrilatos alquilengcol, v.gr., diacrilato de etilenglicol, diacrilato de 1, 3-butilenglicol, diacrilato de 1, -butileicol o diacrilato de propilenglicol, además divinilbenceno, metacrilato de vinilo, acrilato de vinilo, metacrilato de alilo, arilato de alilo, maleato de dialilo, fumarato de dialilo, metilenbisacrilamida, acrilato de ciclopentadienilo, (met) acrilato de triciclodecenilo, N,N' -dimetilimidazolin-2-ona o cianurato de trialilo son además apropiados como monómeros B. La proporción de monómero de reticulación es como una regla no más de 1% en peso, basado en la cantidad total de monómeros y en particular no excederá 0.1% en peso. Adicionalmente, los vinilsilanos, v.gr., viniltrialcoxisilanos, también son apropiados como monómeros B. Estos, si se desea, se utilizan en una cantidad de 0.01 a 1% en peso, basada en la cantidad total de monómeros, en la preparación de los polímeros. Las dispersiones de polímero acuosas se pueden obtener en particular mediante polimerización por emulsión acuosa de radical libre de monómeros etilénicamente insaturados. Este método se ha descrito ampliamente y por lo tanto es suficientemente bien conocido a la persona experta en el ramo {cf, por ejemplo Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Vol. 8, páginas 659 a 677, John Wiley & Sons, Inc., 1987; D.C. Blackley, Polymer Latices, 2a Edición, Vol. 1, páginas 33 a 415, Chapman & Ha, 1997; H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, páginas 49 a 244, Ernest Benn, Ltd., Londres, 1972; D. Diederich, CEIME in unserer SEIT 1990, 24, páginas 135 a 142, Verlag CEIME, Weinheim; J. Prima, Emulsión Polymerisation, páginas 1 a 287, Academic Press, 1982; F. Hólscher, Dispersionen synthetischer Hochpolymerer, páginas 1 a 160, Springer-Verlag, Berlín, 19 y la patente DE-A 40 03 422}. La polimerización por emulsión acuosa de radical libre se efectúa usualmente dispersando los monómeros etilénicamente insaturados, frecuentemente con el uso concomitante de substancias tensioactivas, en un medio acuoso y efectuando la polimerización por medio de cuando menos un iniciador de polimerización de radical libre. Frecuentemente, en el caso de dispersiones de polímero acuoso obtenidas, los contenidos residuales de monómeros no convertidos se reducen mediante métodos químicos y/o físicos también conocidos por la persona experta en el ramo {cf, por ejemplo EP-A 771328, DE-A 19624299, DE-A 19621027, DE-A 19741184, DE-A 19741187, DE-A 19805122, DE-A 19828183, DE-A 19839199, DE-A 198405867 y 19847115}, el contenido de sólidos de polímero se lleva a un valor deseado mediante dilución o concentración de aditivos convencionales adicionales, tales como por ejemplo, aditivos bactericidas o de supresión de espuma, se añaden a la dispersión de polímero acuosa. Frecuentemente, los contenidos de sólidos de polímero de las dispersiones de polímero acuosas son de 30 a 80% en peso, de 40 a 70% en peso o de 45 a 65% en peso. Los polvos de polímero preparados de las dispersiones de polímero y dispersiones acuosas que se pueden obtener redispersando los polvos de polímero en agua y semejante se prefieren. Ambas dispersiones de polímero acuosas y los polvos preparados de las mismas además se encuentran disponibles en el comercio, por ejemplo bajo las marcas ACRONAL®, STYRONAL®, STYROFAN®, y KOLLICOAT® de BASF Aktiengesellschaft, Ludwigshafen, Alemania, VINNOFIL® y VINNAPAS® de Wacker CEIME-GmbH, Burghausen, y RHODIMAX® de Rhodia S.A. Las substancias tensioactivas apropiadas para la polimerización por emulsión son los emulsionantes y coloides protectores utilizados usualmente para la polimerización por emulsión. Los emulsionantes preferidos son emulsionantes aniónicos y no iónicos que, en contraste con los coloides protectores, tienen como regla un peso molecular inferior a 2000 g/mol y se usan en cantides de hasta 0.2 a 10% en peso, de preferencia de 0.5 a 5% en peso, basada en el polímero en la dispersión o en los monómeros M que se van a polimerizar. Estos coloides protector ya se han mencionado arriba por vía de ejemplo para la formación de microcápsula. Los emulsionantes aniónicos incluyen sales de metal alcalino y nio de alquilsulfatos (radical alquilo: C8-C2o) , de monoéster sulfúricos de alcanoles etoxilados (grado de etoxilación: de 2 a 50, radical alquilo: Ce a C20) y de alquilfenoles etoxilados (grado de etoxilación: de 3 a 50, radical alquilo: C8-C2o) y alquilfenoles etoxilados (grado de etoxilación: de 3 a 50, radical alquilo: C4-C20) de ácidos alcansulfónicos (radical alquilo; C8 a C2o) éteres de mono- y dialquildifenilo-C6-C18 sulfonados, como se describen en US-A-4,269,749, y de ácidos alquilarilsulfónicos (radical alquilo: C4-C20) • Emulsionantes aniónicos apropiados adicionales se describen en Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Volumen XIV/1, Makromolekulare Stoffe, Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961, páginas 192-208. Los emulsionantes no iónicos apropiados son emulsionantes no iónicos aralifáticos o alifáticos, por ejemplo, mono-, di- y trialquilfenoles etoxilados (grado de etoxilación: de 3 a 50, radical alquilo: C4-C9) , etixilatos de alcoholes de cadena larga (grado de etoxilación: de 3 a 50, radical alquilo: C8-C36) , y copolímeros de bloque de óxido de polietileno/óxido de polipropileno. Los etoxilatos de alcoholes de cadena larga (radical alquilo: C?0-C22, grado de etoxilación promedio: de 3 a 50) se prefieren, y particularmente preferidos entre estos se encuentran aquellos basados en alcoholes oxo y alcoholes naturales que tienen radical alquilo de C12-C19 lineales o ramificados y un grado de etoxilación de 8 a 50. Desde luego, el peso molecular de los polímeros se puede ajustar añadiendo reguladores en una cantidad pequeña, como una regla hasta 2% en peso, basado en los monómeros M de polimerización. Los reguladores particularmente apropiados son compuestos tio orgánicos, y además alcoholes de alilo y aldehidos. En la preparación de los polímeros que comprenden butadieno de la clase I(, los reguladores se usan frecuentemente en una cantidad de 0.1 a 2% en peso, de preferencia compuestos tio orgánicos, tales como ter-dodecilmercaptano . Después del final de la polimerización, las dispersiones de polímero utilizadas se hacen frecuentemente alcalinas, de preferencia ajustadas a un pH en la escala de 7 a 10, antes de su uso de conformidad con la invención. El amoníaco o aminas orgánicas se pueden utilizar para la neutralización, y de preferencia hidróxidos, tales como hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio, se pueden usar. Para la preparación de polvos de polímero, las dispersiones de polímero acuosas se someten de una manera conocida a un proceso de secado, de preferencia en presencia de ayudantes de secado convencionales. Un proceso de secado preferido es secado por aspersión. Si se requiere, el ayudante de secado se usa en una cantidad de 1 a 30% en peso, de preferencia de 2 a 20% en peso, basado en el contenido de polímero de la dispersión que se va a secar. El secado por aspersión de las dispersiones de polímero que se van a secar se efectúa cmo una regla como ya se describió para la dispersión de microcápsula, frecuentementeen presencia de asistente de secado convencional, tal como homo- y copolímeros de vinilpirrolidona, homo- y copolímeros de ácido acrílico y/o de ácido metacrílico con monómeros que llevan grupos hidroxilo, monómeros vinilaromáticos, olefinas y/o esteres (met) acrílicos, alcohol de polivinilo y en particular condensados de ácido arilsulfónico/formaldehído y mezclas de los mismos. Adicionalmente, un agente contra formación de torta convencional, tal como un óxido inorgánico finamente dividido, por ejemplo una sílice finamente dividida o un silicato finamente dividido, v.gr., talco, se puede añadir durante el proceso de secada la dispersión de polímero que se va a secar. Para ciertos usos de las preparaciones de partículas gruesas de conformidad con la invención, la estabilidad en agua de los polímeros aglutinantes no es necesaria, por ejemplo, en sistemas no acuosos cerrados. En tales casos, los polímeros aglutinantes que son solubles en agua o parcialmente solubles en agua también son apropiados. Los aglutinantes poliméricos naturales, tales como almidón y celulosa, y aglutinantes poliméricos sintéticos son apropiados. Dichos aglutinantes son, por ejemplo, polivinilpirrolidona, alcohol de polivinilo, o acetato de polivinilo parcialmente hidrolizado que tiene un grado de hidrólisis de cuando menos 60%, y copolímeros de acetato de vinilo y vinilpirrolidona, y además polímeros deinjerto de acetato de polivinilo con poliéteres, en particular óxido de etileno. Los polímeros de injerto de acetato de polivinilo con óxido de etileno han probado ser particularmente ventajosos. Estos polímeros de injerto se describen, por ejemplo, en EP-A-1 124 541, las enseñanzas de la cual se incorporan en la presente por referencia. Estos polímeros además están comercialmente disponibles, por ejemplo bajo las marcas KOLLIDON® y KOLLICOAT® de BASF Aktiengesellschaft . La producción de la preparación de partículas gruesas se puede efectuar llevando las microcápsulas juntas con el aglutinante polimérico y agua hacia una forma de partículas gruesas, por ejemplo mediante granulación o extrusión, y luego, si es apropiado, secándolos. El aglutinante se puede añadir al polvo de microcápsula. De conformidad con una modalidad adicional, el aglutinante se pueden añadir como un asistente de secado durante el secado por aspersión de las microcápsulas . Estos aglutinantes preferidos son aquellos mencionados arriba para el secado por aspersión de las microcápsulas. Usualmente se añaden en una cantidad de 1 a 10% en peso, basado en el contenido de sólidos de la dispersión de microcápsula. En estos casos, la adición de aglutinante adicional es posible, pero como regla no es necesaria. Los coloides protectores orgánicos utilizados en la producción de las microcápsulas también pueden actuar como aglutinantes. La adición de aglutinantes adicionales como regla entonces no es necesaria. De conformidad con esta variante preferida, una emulsión de aceite en agua se prepara de 10 a 100% en peso de uno o más esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico (monómeros I), de 0 a 80% en peso de un monómero bifuncional o polifuncional (monómeros II) que no es soluble o es raramente soluble en agua y de 0 a 90% en peso de otros monómeros (monómero III), basado en cada caso en el peso total de los monómeros, el material acumulador de calor latente y el coloide protector orgánico, y la pared de cápsula se forma mediante polimerización de radical libre y la dispersión de microcápsula resultante se seca por aspersión y se llava hacia una forma de partículas gruesas . La producción de la preparación se puede efectuar mediante métodos conocidos para aglomerados, tales como trozos, tabletas y granulos. De conformidad con la invención, los granulos se pueden preparar mediante granulación en mezcladora. Las mezcladoras que se proporcionan con inserciones rígidas o giratorias (v.gr., mezcladoras farmacéuticas Diosna) y mezclar idealmente, granular y secar en una operación se usan. Los granulos se acumulan en el polvo de microcápsula con adición de aglutinante polimérico y, si es apropiado, agua mediante la agitación con redisposición. Los granulos luego se secan en un secador de lecho fluidizado, circulación pasante o de vacío y se trituran por medio de tamices o molinos. Por ejemplo, una mezcladora-secadora giratoria al vacío es particularmente suave y libre de polvo. De conformidad con la invención, las microcápsulas se extruyen junto con el aglutinante polimérico. La producción de la preparación de partículas gruesas se efectúa mediante adición de agua y el aglutinante polimérico. Es posible medir el agua hacia el polvo de microcápsula y/o polvo de aglutinante. De conformidad con una modalidad preferida, el polvo de microcápsula se mezcla directamente con una dispersión de aglutinante del contenido de agua deseado. El contenido de agua es 10-40% en peso, basado en la mezcla total. Un contenido de agua inferior conduce como regla a mezclado incompleto de los dos componentes y poca capacidad de formación. Los contenidos de agua superiores son posibles en principio, arriba de 50% en peso de agua, el material ya no se puede extruir sino que se disuelve. El contenido de agua de 20 - 35% en peso en el punto de descarga se prefiere, puesto que en esta escala, los granulos obtenidos ya tienen buena resistencia. Los extrusores tales como extrusores de tornillo sencillo o tornillo doble y los llamadas calandrado de fusión o granulado de fusión son apropiados. Los extrusores de tornillo doble operan de conformidad con el principio de una unidad mezcladora que simultáneamente transporta hacia delante a un troquel y compacta. De conformidad con una modalidad preferida, el producto en la zona de alimentación se compacta hacia la zona de calentamiento. En la media zona del extrusor, las substancias se dispersan y, si es apropiado, de desvolatilizan, en la zona de extremo del extrusor, la mezcla se descarga bajo presión a través de un troquel. La extrusión se efectúa en la región de la temperatura de transición de vidrio del polímero aglutinante y de preferencia por debajo de la temperatura de reblandecimiento o descomposición de la pared de microc?apsula . El polímero aglutinante debe formar una película bajo las condiciones de procesamiento, es decir, debe fundirse o suavizarse cuando menos parcialmente, pero sin adquirir una viscosidad demasiado bajo, a fin de configurar la preparación de microcápsula. Una escala de temperatura apropiada es la escala de 25 K por debajo y alrededor de 50 K por encima de la temperatura de transición de vidrio. La escala de reblandecimiento del polímero aglutinante, sin embargo, ocasionalmente se puede reducir substancialmente mediante plastificante o efectos de solvente de modo que, en presencia de estas substancias, el procesamiento hasta 50 K debajo de la temperatura de transición de vidrio también es posible. Con el uso de plastificantes volátiles, por lo tanto, es posible remover estos después del proceso de configuración, con el resultado de que se logra resistencia mayor. Puesto que el agua es un plastificante para los polímeros polares y los polímeros de formación de película, solubles en agua, la consideración de la temperatura de transición de vidrio del polímero puro no es aplicable en estos casos. Si se desea, el troquel del extrusor puede consistir de una o más boquillas o un troquel de hoja o puede tener una forma más complicada, por ejemplo puede ser tubular. De conformidad con la invención, los troqueles que proporcionan partículas cuya relación de área superficial a volumen obedece la siguiente relación se seleccionan: «.Área superficial ?_— — :* 25. v Volumen Los troqueles preferidos tienen, por ejemplo, una forma de cruz o estrella, por ejemplo de 3-, 4-, 5- o 6-puntas . De conformidad con una variante preferida, las temperaturas en el extrusor son de 40 a 120°C. Esto hace posible que prevalezca una temperatura constante. También es posible que un gradiente de temperatura de 40 a 120°C prevalezca a lo largo de la dirección de transporte de la mezcla de microcápsula/aglutinante. En el caso del gradiente, cualesquiera graduaciones desde continua a por pasos son posibles. La aglomeración a estas temperaturas tiene la ventaja de que una parte del agua se evapora durante al propio proceso de mezclado y/o compactación. Si es apropiado, lubricantes, tales como ácido esteárico, se añaden para la extrusión. Otros aditivos de la preparación de microcápsula de partículas gruesas pueden ser tintes, pigmentos, fragancias, agentes antiestáticos, repelentes de agua y de preferencia grafito, en particular grafito expandido. De conformidad con una modalidad preferida, la preparación comprende 2 - 20% en peso de grafito, basado en el peso total de la preparación en partículas gruesas. La preparación de grafito expandido y productos que comprenden grafito expandido se describe en US-A 3 404 061. Para la preparación de grafito expandido, compuestos de intercalado de grafito o sales de grafito, v.gr., sulfato de hidrógeno de grafito o nitrato de grafito, se someten a un tratamiento térmico de choque. El llamado producto de grafito expandido resultante consiste en agregados en forma de gusano o concertina. Mediante compactación de este producto de grafito expandido bajo presión, es posible producir películas de grafito de auto soporte u hojas sin adición de aglutinante.

Si dicho producto de grafito expandido compactado o "precompactado" se tritura con ayuda de molinos cortantes, de impacto y/o chorro, un polvo o grumos que comprenden producto de grafito expandido precompactado es o son luego obtenidos, dependiendo del grado de trituración. Estos polvos pueden estar finamente divididos y mezclarse homogéneamente hacia los materiales de moldeo. Alternativamente, el producto de grafito expandido también se puede triturar directamente, es decir, sin compactación previa, para proporcionar un polvo que se puede mezclar hacia los materiales de moldeo. Los polvos o trozos que comprenden producto de grafito expandido compactado se pueden expandir nuevamente si esto se requiere para uso adicional. Dicho proceso se describe en US-A 5 882 570. De esta manera, se obtiene un llamado polvo de grafito reexpandido (producto reexpandido) . Abajo, el término "grafito expandido" se usa como un término general para (i) producto de grafito expandido, (ii) polvos o trozos obtenidos mediante trituración de producto de grafito expandido compactado, (iii) polvo obtenido mediante trituración de producto de grafito expandido y (iv) producto reexpandido producido mediante reexpansión de producto de grafito expandido compactado triturado. Todas las formas (i) a (iv) del grafito expandido son aditivos apropiados para la preparación de microcápsula en partículas gruesas. El producto de grafito expandido tiene una densidad de volumen de 2 a 20 g/1, el producto de grafito expandido triturado tiene una densidad de volumen de 20 a 150 g/1, el producto de grafito expandido compactado triturado tiene una densidad de volumen de 60 a 200 g/1 y el producto de grafito expandido compactado reexpendido tiene una densidad de volumen de 20 a 150 g/1. En el caso de grafito expandido que tiene un tamaño de partícula medio de alrededor de 5 um, el área superficial específica de conformidad con el método BET es típicamente de 25 a 40 m2/g. Con diámetro incrementante de las partículsas, el área superficial BET del grafito expandido aumenta pero todavía permanece a un nivel relativamente elevado. De esta manera, el grafito expandido que tiene un tamaño de partícula medio de 5 mm todavía tiene un área superficial BET de más de 10 m2/g. Para la producción de partículas de conformidad con la invención, el grafito expandido que tiene tamaños de partícula medios en la escala de 5 um a 5 mm son apropiados . El grafito expandido que tiene un tamaño de partícula medio en la escala de 5 um a 5 mm se prefiere, particularmente de preferencia en la escala de 50 um a 1 mm. Las preparaciones de microcápsula de conformidad con la invención tienen un material acumulador de calor latente herméticamente encerrado de manera que no son detectables emisiones en el aire circundante. Esto permite su uso no solamente en sistemas cerrados sino además en sistemas abiertos . Las preparaciones de microcápsulas de partículas gruesas son sorprendentemente apropiadas para uso en materiales de construcción y como material de almacenamiento en intercambiadores térmicos. Exhiben buena dureza y son resistentes a la abrasión. Su estructura en partículas gruesas permite geometría de acumulador libremente seleccionable, por ejemplo lechos para cubiertas para piso, reactores o columnas químicas, y en aplicaciones que involucran flujo pasante, tal como intercambiadores térmicos, en unidades solares, sistemas de calentamiento, en particular sistemas de calentamiento de aire caliente y ventilación central y localizada. Debido a las relaciones ventajosas de área superficial a cavidades de las partículas, es posible un alto grado de transferencia térmica, que se puede eliminar rápidamente como resultado de las buenas propiedades de flujo pasante de un material portador arbitrario, tal como aire o agua. Basado en el volumen de la preparación, las microcápsulas de partículas gruesas tienen una capacidad de almacenamiento muy elevada y, por lo tanto, tienen una eficiencia muy elevada. Con la misma capacidad de almacenamiento en comparación con acumuladores térmicos convencionales, por lo tanto tienen un bajo requerimiento de espacio así como un peso de acumulador inferior. Las preparaciones de microcápsula de partícula gruesa de conformidad con la invención además se pueden procesar ventajosamente junto con materiales de construcción aglutinantes minerales o de silicato. Los aglutinantes minerales apropiados son generalmente conocidos. Son substancias inorgánicas finamente divididas, tales como cal, yeso, arcilla, barro y cemento, que se convierten a su forma lista para uso mediante agitación con agua y, durante secado, solidificación como una función de tiempo, si es apropiado, a temperatura elevada. Las preparaciones de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la invención se convierten en piezas moldeadas listas para uso con el aglutinante mineral, agua, aditivos, tales como grava, arena, vidrio o fibras minerales, y si es apropiado, asistentes. Los siguientes ejemplos se pretenden para explicar la invención con más detalle. Un polvo de microcápsula como se obtiene de conformidad con el ejemplo 1 de DE 101 63 162 y con secado por aspersión subsecuente se usó. Las microcápsulas tuvieron un diámetro medio de 7.8 um. Ejemplo (no inventivo) 287 g de una dispersión acuosa de estireno/acrilonitrilo de 55% de resistencia en peso (cf, material B en el ejemplo 5) y 623 g de agua se añadieron lentamente a 3000 g del polvo de microcápsula arriba descrito (punto de fusión 28°C) en una mezcladora Diosna tipo V 50. El material humedecido se mezcló completamente durante 6 minutos con participación del cortador (etapa 1) de manera que la cantidad de líquido estuvo presente en una distribución uniforme. Este material luego se extruyó en un granulador de laboratorio Alexanderwek tipo RSA que tiene un tamiz vertical de tamaño de malla de 3.0 mm. Los granulos luego se secaron sobre bandejas. Los extruidos secos que tienen un diámetro de alrededor de 3 mm y una longitud de 4 mm que fueron duros y estables a la abrasión se obtuvieron. Ejemplo comparativo. Máquina: Extrusor de tornillo doble de co-rotación de interengranado estrecho tipo FTS 16 mm, boquilla de orificio de 3 mm de diámetro como un troquel, 5 zonas de calentamiento desde el orificio de alimentación al troquel, las zonas 1 a 4 calentadas a 751C, la zona 5 calentada a 85°C. Aparate de un elemento (elemento de transporte de regreso) aproximadamente a la mitad, el tornillo extrusor usado consiste de elementos de transport6e convencionales que aseguran el mezclado completo a través de un campo de esfuerzo cortante fuerte en la región V. La producción total es 775 g/h y la velocidad de tornillo es 150 rpm. La acumulación de presión en el tornillo asegura descarga continua del polvo acumulador de calor latente húmedo. Materiales : A) Polvo de microcápsula de PMMA secado por aspersión de conformidad con DE 197 49 731 que comprende un núcleo de n-octadecano, que consiste en 87% en peso de núcleo, 10% en peso de pared de PMMA reticulado (PMMA -metacrilato de polimetilo) y 3% de dispersante de alcohol de polivinilo. B) Resistencia de 55% en peso de dispersión de polímero acuosa de un polímero de 88% en peso de estireno, 10% en peso de acrilonitrilo y 2% en peso de ácido acrílico, peso molecular promedio en número Mn: 8000, peso molecular promedio en volumen Mw: 45,000, temperatura de transición de vidrio Tg: 105°C. 092 g de la dispersión B) , 183 g de agua y 500 g de polvo de microcápsula A) se mezclaron en un recipiente y se introdujeron hacia una tolva de alimentación del extrusor.

Esta cantidad de material se estira completamente y se procesa en el curso de una hora. La temperatura de cabeza del extrusor alcanza 91°C después de unos pocos minutos. A esta temperatura, el material se transporta homogénea y uniformemente fuera del troquel y se obtiene en la forma de granulos de alrededor de 3 mm de ancho y 5 mm de largo mediante corte de cara seca libre de agua. El contenido de aglutinante teórico de los granulos de 9.2% en peso; el contenido de parafina del producto final de 79%. Los granulos luego se secaron en una corriente de aire caliente. Los granulos se pueden romper con los dedos aplicando una cierta cantidad de fuerza pero son estables cuando los granulos se agitan. Aún después de almacenamiento bajo agua durante varios días, los granulos son estables sin ningunas señales de disolución. El área de poro, medida por porosimetría de mercurio de conformidad con DIN 66133, es 28.1 m2/g. Ejemplo 1 La instalación de extruido experimental del ejemplo comparativo se adoptó, excepto que se usó un troquel que tiene una forma de est5rella (análoga a la Figura 10B) ( x 3 mm de troquel perfilado) . Materiales : A) Polvo de microcápsula de PMMA secado por aspersión que comprende un núcleo de n-octadecano B) Dispersión de polímero acuosa de resistencia de 55% en peso de un polímero de 88?% en peso de estireno, 10% en peso de acrilonitrilo y 2% en peso de ácido acrílico, peso molecular promedio en número Mn: 8000, peso molecular promedio en volumen Mw: 45,000, temperatura de transición de vidrio Tg: 105°C. 900 g/h de la dispersión B) , 300 g/h de agua y 6500 g de polvo de microcápsula A) se mezclaron en un recipiente y se introdujeron en la tolva de alimentación del extrusor. Esta cantidad de material fue completamente atraída y procesada en el curso de una hora. La temperatura de cabeza del extrusor alcanzó 55°C después de unos pocos minutos. A esta temperatura, el material se transportó homogénea y uniformemente fuera del troquel, y los granulos que tienen una longitud de 4 mm y un diámetro total de 3 mm se obtuvieron mediante corte de cara seca libre de agua. Los bordes de los granulos están redondeados. El contenido de aglutinante teórico de los granulos es 4.4% en peso. Los granulos luego se secaron en una corriente de aire caliente. El área de poro, medida mediante porosimetría de mercurio de conformidad con DIN 66133, es 39.6 m /g

Claims

REIVINDICACIONES 1.- Una preparación de microcápsula en partículas gruesas que comprende uno o más materiales acumuladores de calor latente microencapsulados y uno o más aglutinantes poliméricos, la relación de área superficial a volumen de las partículas obedeciendo la siguiente relación:
2/ A rea superficial :? 2.5 , -y/Volumen 2.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 1, 90% en peso de las partículas siendo mayor de 500 um. 3.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 1 o 2, el contenido de aglutinante, calculado como sólido, siendo 1 - 40% en peso, basado en el peso total de la preparación de microcápsula de partículas gruesas. 4.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, el material acumulador de calor latente siendo una substancia lipofílica que tiene una transición de fase sólida/líquida en la escala de temperatura de -20 a 120°C. 5.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, el material acumulador de calor latente siendo un compuesto de hidrocarburo alifático 6.- La preparación de microcápsula en partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, la pared de cápsula siendo un polímero termoendurecible . 7.- La preparación de microcápsula en partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, la pared de cáñsula estando compuesta de de 10 a 100% en peso de uno o más esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico (monómeros I) de 0 a 80% en peso de un monómero bifuncional o polifuncional (monómeros II) que es insoluble o raramente soluble en agua y de 0 a 90% en peso de otros monómeros (monómeros III) , basado en cada caso en el peso total de los monómeros. 8.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, el polímero aglutinante teniendo propiedades de formación de película bajo condiciones de procesamiento . 9.- La preparación de microcápsula en partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, el polímero aglutinante teniendo una temperatura de transición de vidrio de -60 a +150°C. 10.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, el polímero aglutinante siendo sintetizado de uno o más monómeros M etilénicamente insaturados mediante polimerización por emulsión. 11.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, el polímero aglutinante siendo un homopolímero de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos o un copolímero de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos con olefinas y/o (met ) acrilatos de alquilo. 12.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, el polímero aglutinante siendo un copolímero de estireno con acrilonitrilo. 13.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, la preparación de partículas gruesas comprendiendo 2-20% en peso, basada en el peso de la preparación, de grafito. 14.- La preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 13, el grafito siendo grafito expandido. 15.- Un proceso para la producción de preparaciones de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con las reivindicaciones 1 a 14, en donde las microcápsulas se llevan, junto con el aglutinante polimérico y agua, hacia una forma de partículas gruesas y, si es apropiado, luego se secan. 16.- El proceso para la producción de preparaciones de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 15, en donde las microcápsulas se extruyen junto con la dispersión de aglutinante polimérico a temperaturas en la escala de 25 K por debajo a 50 K por encima de la temperatura de transición de vidrio del polímero aglutinante y, si es apropiado, luego se secan. 17.- El proceso para la producción de preparaciones de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 16, en donde la extrusión se efectúa a temperaturas en la escala de 60 a 110°C. 18.- El proceso para la producción de preparaciones de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 15, en donde la extr4usión se efectúa a través de un troquel de cruz o estrella. 19.- El uso de la preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 1 en intercambiadores térmicos. 20.- El uso de la preparación de microcápsula de partículas gruesas de conformidad con la reivindicación 1, en materiales de construcción.