PANEL DE REVESTIMIENTO
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a un panel de revestimiento con dos pares de bordes laterales que se encuentran opuestos uno a otro, siendo que en al menos un par de bordes laterales se proporciona un medio de acoplamiento que se realiza esencialmente en la forma de una ranura y una lengüeta y se extiende a lo largo del borde lateral respectivo. Los paneles de revestimiento de este tipo son generalmente conocidos. A guisa de ejemplo se remite al documento EP 1 036 244 Bl. Los paneles del tipo bajo consideración usualmente se producen mediante paneles en bruto que esencialmente tienen forma cúbica, es decir, paneles en bruto cuyas superficies laterales asignadas a los bordes laterales se extienden esencialmente ortogonales a la superficie de pisada maquinándolos, por ejemplo, fresando para formar el medio de acoplamiento en al menos un par de bordes laterales, específicamente a la forma de una ranura en el área de una de las superficies laterales y de una lengüeta en el área de la otra superficie lateral. El propósito de esta remoción de astillas siempre es el de obtener las superficies más lisas posibles con el fin de
que dos paneles que se unen uno con otro vía la ranura y la lengüeta se puedan deslizar relativamente uno a otro en la dirección longitudinal del respectivo borde lateral al colocar los paneles de revestimiento. Un problema con el cual los paneles de revestimiento del tipo genérico siempre tienen que lidiar en la práctica son las variaciones temporales de la humedad relativa. En épocas de humedad relativa alta los paneles de revestimiento se expanden debido al hinchamiento, en tanto que se contraen durante el periodo de calefacción en el invierno debido a la ba a humedad relativa. Estos hmchamiento y contracción ocasionan la formación de grietas entre los paneles que se encuentran a tope uno con otro incluso si, como es usual con muchos tipos de paneles de revestimiento actualmente disponibles en el comercio el medio de acoplamiento de los paneles de revestimiento se realiza con medios de acoplamiento integrados que se extienden en la dirección longitudinal del respectivo borde lateral del panel de revestimiento y tratan de contrarrestar el movimiento relativo de los dos paneles en una dirección que se extiende en el plano del panel y ortogonal al respectivo borde lateral. Las causas adicionales de formación de grietas que se deben mencionar son los efectos de las tensiones estáticas y mecánico-dinámicas, como son las que ejercen sobre el solado, por
ejemplo, los muebles pesados o el caminar sobre este. Con los paneles de revestimiento rectangulares este problema de formación de grietas ocurre en particular en los lados cortos del panel. Además, el problema de la formación de grietas ocurre en un grado particular si, como es el uso hoy en día, los paneles se colocan de una manera libremente flotante sobre el subsuelo, es decir, no se unen al subsuelo mediante medios de conexión separados y no se pegan uno con otro. Para evitar la formación de grietas, el documento
EP 0 843 763 Al, EP 1 024 234 Al y EP 1 026 341 Al sugirieron un panel de revestimiento con el cual en el estado unido de dos paneles el labio inferior que delimita la ranura de uno de los paneles aprieta contra la lengüeta del otro panel respectivo con una fuerza de pretensión. Esta fuerza de pretensión se produce mediante un desplazamiento permanente del labio inferior desde su posición de reposo, la cual el labio adopta en el estado desunido de los dos paneles. El desplazamiento permanente ocasiona una tensión mecánica constante y una fatiga gradual del material del panel. Por lo tanto el objeto de la presente invención es proporcionar un panel de revestimiento del tipo mencionado en la introducción con el cual se puede contrarrestar la formación de grietas entre dos paneles
unidos uno con otro sin aplicar una fuerza de pretensión de este tipo. De conformidad con la invención el problema se resuelve mediante un panel de revestimiento del tipo bajo consideración en el cual se proporciona una aspereza en al menos una sección de la superficie limítrofe de la ranura y/o al menos una sección de la superficie limítrofe de la lengüeta . En el contexto de la presente invención el concepto de "superficie limítrofe" se refiere a la superficie que se extiende desde la superficie lateral del respectivo borde lateral siguiendo la ranura con una normal de cara al interior de la ranura, o siguiendo la lengüeta, con una normal de cara al exterior de la lengüeta y termina nuevamente en el otro lado de la ranura o de la lengüeta en la superficie lateral del borde lateral. El proporcionar la aspereza de conformidad con la invención significa que se incrementa la fricción entre la ranura de un panel y la lengüeta del otro panel, de manera que se torna mas difícil un desplazamiento relativo de los dos paneles interconectados en la dirección longitudinal de la ranura o la lengüeta. Por lo tanto se contrarresta igualmente la formación de grieta en el lado del panel que se extiende ortogonal a esta dirección longitudinal. Esto significa que si el panel de revestimiento es un panel de
revestimiento rectangular con un lado corto y un lado largo, la formación de la grieta se puede contrarrestar en el lado corto del panel proporcionando al menos en el lado largo una aspereza en al menos una sección de la superficie limítrofe de la ranura y/o la lengüeta. Naturalmente que el proporcionar una aspereza en el área de la ranura y/o la lengüeta del lado corto del panel también resulta en una reducción de la tendencia a la formación de grietas en el lado largo del panel. En atención a obtener la fricción más alta posible se prefiere que el mínimo de una sección de superficie limítrofe provista con la aspereza se extienda tanto sobre esencialmente toda la longitud del respectivo borde lateral, y en la dirección circunferencial de la superficie limítrofe sobre esencialmente toda la circunferencia de la superficie limítrofe. Sin embargo, también puede ser deseable, no solamente por motivos de la ingeniería de producción que al menos una sección de la superficie limítrofe provista con la aspereza sólo se extienda sobre una parte de la longitud del respectivo borde lateral y/o en la dirección circunferencial solamente sobre una parte de la superficie limítrofe. Es posible aumentar adicionalmente la fricción entre la superficie limítrofe de la ranura y la correspondiente superficie limítrofe de la lengüeta al
proceder de manera que cuando ambas, al menos una sección de la superficie limítrofe de la ranura y al menos una sección de la superficie limítrofe de la lengüeta están provistas con una aspereza, estas asperezas se proporcionen al menos en parte en secciones que se complementan una a otra de las superficies limítrofes de la ranura y la lengüeta. Dentro del significado de esta reivindicación se deben considerar "complementarias" dos secciones de las superficies limítrofes de ranura y lengüeta de uno y el mismo panel si la sección de ranura provista con una aspereza de uno de los paneles y la sección de lengüeta provista con una aspereza del otro panel están en contacto íntimo una con otra en el estado unido de estos dos paneles cuando se unen dos paneles idénticos. La aspereza se puede realizar de diferentes maneras : Por ejemplo, al menos una de las secciones provistas con una aspereza se puede formar mediante un dentado. Con el fin de obtener la fricción más alta posible entre dos paneles unidos uno con otro se sugiere que la dirección de secuencia de dientes del dentado se extienda esencialmente en la dirección longitudinal del respectivo borde lateral, en tanto que la dirección de extensión del diente se extienda esencialmente en la dirección circunferencial de la ranura o la lengüeta. "Dirección de
secuencia de dientes" significa en este aspecto la dirección en la cual los dientes del dentado se suceden uno a otro, con un engrane convencional por lo tanto la dirección circunferencial del engrane. En contraste, la "dirección de extensión del diente" significa en este aspecto la dirección en la que se extiende el diente individual; con un engrane convencional con dientes rectos por lo tanto la dirección axial. El dentado se puede formar, por ejemplo, mediante un maquinado esencialmente sin arranque de astillas, por ejemplo mediante endentado, serrado o lo similar. Pero adicional o alternativamente también es posible formar el dentado mediante maquinado que forma astillas, por ejemplo, mediante perforación, fresado o lo similar. Sin embargo, con ambas alternativas para producir un dentado es ventajoso usar una herramienta cuya velocidad de rotación se ajusta a la velocidad de alimentación del panel de manera que su velocidad circunferencial corresponda esencialmente a la velocidad de alimentación del panel. En la variante de una segunda forma de realización, la cual se puede usar adicional o alternativamente a la formación de la sección áspera mediante un dentado, al menos una sección provista con una aspereza se puede formar mediante una multitud de fibras de madera que sobresalen de la superficie de la sección
respectiva de la superficie limítrofe. Con el fin de lograr que las fibras se yergan, la superficie se puede tratar con un agente, por ejemplo un barniz que se diluye con agua (tal como un látex de copolimero acuoso no plastificado) que suelta las fibras al menos en parte de su compuesto material, por ejemplo, madera sólida, MDF u otro material de madera, las levanta y las fija. De conformidad con la variante de una tercera forma de realización, la cual nuevamente se puede usar adicional o alternativamente a las dos formas de realización explicadas en lo precedente, al menos una sección provista con una aspereza se puede formar mediante una multitud de partículas que se aplican a la superficie de la sección respectiva de la superficie limítrofe. Estas partículas pueden ser, por ejemplo, partículas de cera de polipropileno micronizada con un tamaño de entre aproximadamente 30 µm y 75 µm. Además, estas partículas se pueden unir a la superficie de la sección respectiva de la superficie limítrofe mediante un promotor de la adhesión, por ejemplo, un barniz que se diluye con agua (tal como un látex de copolimero acuoso no plastificado) . Como ya se indicó en lo precedente, al menos un núcleo del panel puede estar formado de material de madera, por ejemplo, madera sólida, una tabla de aglomerado, una tabla MDF o lo similar. Pero básicamente también es posible
aplicar los principios de conformidad con la invención a otros materiales, por ejemplo, laminados compactos, plástico o lo similar. Como también ya se mencionó en lo precedente, el medio de acoplamiento se puede realizar con medios de acoplamiento integrados que se extienden en la dirección longitudinal del respectivo borde lateral. Estos medios de acoplamiento se pueden formar del material del núcleo, por ejemplo, de una pieza. Pero básicamente también es concebible realizar el medio de acoplamiento y/o el medio de acoplamiento en una unidad de acoplamiento unida al núcleo del panel. Esta unidad de acoplamiento se puede unir al núcleo del panel al inyectar, por ejemplo, un material adecuado, por ejemplo, plástico, un extrudido de madera o lo similar en un endentado preparado en la superficie lateral del panel, y maquinándolo subsiguientemente con remoción de material para formar el medio de acoplamiento y/o el medio de acoplamiento. Pero como una alternativa también es posible insertar en el endentado preparado una parte prefabricada que tiene prefabricado sobre ella el medio de acoplamiento y/o el medio de acoplamiento. La invención se puede usar de una manera particularmente ventajosa si el panel de revestimiento es un panel de solado, y en particular si el panel de solado se destina a ser colocado de una manera flotante y/o sin el
uso de adhesivo para unirlo a paneles adyacentes. La invención se explica a continuación con más detalle mediante formas de realización ejemplares en base a los dibujos anexos. En estos muestran: Figura 1 una vista en planta superior de un panel de revestimiento de conformidad con la invención; Figura 2 una vista en planta superior parcial de una capa de cubierta formada mediante una multitud de paneles de revestimiento de este tipo; Figura 3 una vista en perspectiva del extremo de la ranura y el extremo de la lengüeta de un panel de revestimiento provisto con una aspereza de conformidad con la invención; Figura 4 una vista en elevación lateral esquemática del panel de conformidad con la figura 3 para explicar el método de realizar la aspereza; y Figura 5 y 6 vistas similares a las figuras 3 y
4 de otra forma de realización de un panel de revestimiento de conformidad con la invención. En la figura 1 un panel de conformidad con la invención se designe en general con 10. El panel 10 se realiza como un panel rectangular y tiene dos lados 10a y
10b largos y dos lados 10c y lOd cortos que se disponen respectivamente en pares opuestos uno a otro. En la forma de realización ejemplar mostrada el panel 10 está provisto
con medios de acoplamiento tanto en los lados 10a y 10b largos como también en los lados 10c y lOd cortos, siendo que estos medios de acoplamiento sirven para unir el panel 10 a los paneles adyacentes 10 X 10' ', ... en la dirección L longitudinal o en la dirección Q transversal (ver figura 2) . Los medios 12 de acoplamiento están compuestos esencialmente en la forma de una ranura 12a provista en el lado 10a largo y una lengüeta 12b provista en el lado 10b largo, las cuales juntas forman el medio de acoplamiento del lado largo, y una ranura 12c provista en el lado 10c corto y una lengüeta 12d provista en el lado lOd corto, las cuales juntas forman el medio de acoplamiento del lado corto. Estos medios 12 de acoplamiento se pueden realizar en diferentes variantes, algunas de las cuales se explicarán a continuación con más detalle haciendo referencia a las figuras 3 a 6. Pero todos estos medios de acoplamiento comparten la propiedad común de que los pares 12a/12b, 12c/12d de ranuras y lengüetas dedicadas una a otra se realizan de manera que en el estado unido de dos paneles 10 idénticos, los pares se acoplan a manera de piezas de un rompecabezas, por consiguiente sin pretensión, es decir, en particular sin que el labio limítrofe de la ranura inferior se encuentre permanentemente desviado fuera de su posición de reposo.
Por una parte, la representación de acuerdo a la figura 3 se puede interpretar como que muestra el borde 10a ó 10c de ranura en la parte inferior izquierda en una primera vista en perspectiva, y en la parte superior derecha en una segunda vista en perspectiva el borde 10b ó lOd de lengüeta de uno y el mismo panel 10. Pero en vista de que los paneles unidos para formar una capa de cubierta se realizan para ser idénticos, la representación también se puede interpretar por otra parte como que muestra los bordes 10b, 10a' ó 10c, 10d'' lindantes uno con otro de dos paneles 10, 10' ó 10, 10'' realizados para ser idénticos, lindantes uno con otro (ver figura 2) . La forma de realización representada en la figura 3 es un perfil de ranura/lengüeta que se puede unir insertando uno dentro de otro en ángulo dos paneles 10 y 10' ó 10' ' adyacentes. Para este propósito el panel 10 de ranura izquierdo de la figura 3 puede encontrarse horizontal sobre el piso, en tanto que el panel 10' ó 10'' de lengüeta derecho de la figura 3 se suministra desde un lado en una posición angulada con relación a la horizontal hasta que su lengüeta 12b, 12d interviene en la ranura 12a, 12c del panel 10. Subsiguientemente los medios 14 de acoplamiento proporcionados en los medios 12a, 12c ó 12b, 12d de acoplamiento de los dos paneles 10 y 10' ó 10'' se hacen intervenir uno con otro al bascular hacia abajo el
panel 10', 10'' de lengüeta. En la forma de realización ejemplar mostrada, los medios 14 de acoplamiento se forman en el lado 12a, 12c de ranura de los paneles mediante un rebajo 14a realizado en la superficie superior del labio 16 inferior que delimita la ranura 12a, 12c. En el lado de la lengüeta del panel 10, los medios 14 de acoplamiento están formados por un resalto 14b que se proporciona en el lado inferior de la lengüeta 12b, 12d. En el estado unido de los dos paneles 10, el engrane de los medios 12 de acoplamiento evita el movimiento relativo de los dos paneles 10 en la dirección H ascendente (ver figura 1), es decir, en una dirección que se extiende ortogonal al plano del panel o la superficie E de pisada de los paneles 10, en tanto que la interacción de los medios 14 de acoplamiento impide un movimiento relativo de los paneles 10 en una dirección que se extiende en el plano E del panel y ortogonal al respectivo borde 12a a 12d lateral. El plano E del panel lo despliegan la dirección L longitudinal (dirección de los lados 10a y 10b largos) y la dirección Q transversal (dirección de los lados 10c y lOd cortos) de los paneles 10. En contraste con los paneles de la técnica anterior, los paneles 10 de conformidad con la invención tienen adicionalmente una aspereza 18 que al menos impide un movimiento relativo de los dos paneles 10 unidos uno a
otro en la dirección longitudinal del respectivo borde lOa/lOb, lOc/lOd lateral. Para este propósito se proporciona una aspereza 18 de este tipo sobre al menos una sección de superficie de las superficies de los medios 12 de acoplamiento y los medios 14 de acoplamiento que están en contacto una con otra. En la forma de realización ejemplar representada en la figura 3, esta es por una parte el área 14al de base del rebajo 14a en el panel de ranura mostrado a la izquierda en la figura 3, y el área 14bl superior del resalto 14b del panel de lengüeta mostrado a la derecha en la figura 3. Rogamos considerar que las dos superficies 14al y 14bl mencionados en lo precedente están en contacto íntimo una con otra en el estado unido de dos paneles adyacentes, y por consiguiente sus respectivas asperezas cooperan mutuamente, lo cual incrementa efectivamente la fricción en la dirección longitudinal de los respectivos bordes lOa/lOb, lOc/lOd laterales. Dentro del significado de la presente solicitud las superficies 14al y 14bl del panel 10 forman por lo tanto superficies "complementarias". En la dirección longitudinal de los dos bordes laterales, las asperezas 18 se extienden preferiblemente por toda la longitud de los bordes, siendo que solamente se proporcionan en una parte de las superficies limítrofes de la ranura o la lengüeta en la dirección U circunferencial,
como se muestra en la figura 3. Esto último, sin embargo, se debe principalmente a razones de tecnología de producción. Como se indica esquemáticamente en la figura 3, las asperezas 18 son formadas respectivamente por un dentado cuyos dientes 18a se suceden en la dirección longitudinal del respectivo borde lOa/lOb, lOc/lOd lateral ("dirección de secuencia de dientes"), mediante lo cual cada diente individual se extiende sustancialmente en la dirección U circunferencial, es decir, ortogonal a la dirección longitudinal del respectivo borde lateral ("dirección de extensión de diente"). Como se muestra esquemáticamente en la figura 4, el dentado 18 se puede realizar, por ejemplo, metiendo a presión los dientes 18a en un área 14al de base del rebajo 14a, ó en el área 14bl superior del resalto 14b. Para este fin se hace intervenir con las superficies 14al ó 14bl una herramienta 20 ó 22 rotatoria cuya superficie 20a ó 22a circunferencial tiene un contra-dentado correspondiente al dentado 18 que se deberá realizar. También se deberá prestar atención al hecho de que la herramienta 20 o 22 gira en sincronía con el movimiento del panel 10, es decir, de manera que con una rotación alrededor del eje 20b ó 22b su velocidad circunferencial corresponde a la velocidad de alimentación del panel 10 en la dirección del respectivo
borde 10a a lOd lateral. Adicionalmente la figura 4 muestra otra herramienta 24 que corresponde a las herramientas 20 y 22 en términos de estructura y función, pero que se dispone de manera que proporciona un dentado a una superficie 14a2 limítrofe oblicua del rebajo 14a. También se debe tomar nota del hecho de que no se proporciona un dentado análogo para la superficie 14b2 oblicua en el panel de lengüeta que se muestra a la derecha en la figura 4. Sin embargo, incluso el proporcionar un dentado unilateral puede incrementar adicionalmente la fricción entre dos paneles. Las figuras 5 y 6 muestran una forma de realización modificada que corresponde esencialmente a la forma de realización de acuerdo a las figuras 3 y 4. Por lo tanto, en las figuras 5 y 6 se proporcionan los mismos números de referencia que en las figuras 3 y 4 para las partes análogas, pero incrementados por el número 100. Ademas, las figuras 5 y 6 se describirán a continuación en cuanto a sus diferencias de la forma de realización previamente explicada, a cuya descripción se hace mediante esto referencia explícita por lo demás. Por una parte, el panel 110 representado en las figuras 5 y 6 difiere del panel 10 de conformidad con las figuras 3 y 4 en que los medios 112 de acoplamiento realizados en los bordes HOa-llOd laterales no se realizan
de manera que dos paneles adyacentes se puedan unir uno a otro colocando el panel de lengüeta angulado dentro del panel de ranura, sino que los paneles 110 se unen moviéndolos uno hacia otro de una manera sustancialmente plana paralela al plano E del panel. En este caso los medios 114 de acoplamiento son formados por un resalto 114a y el extremo libre del labio 116 inferior que delimita la ranura 112a, 112c, y mediante un rebajo 114b en el área de transición de la lengüeta 112b, 112d al panel 110. Por lo tanto, cuando la lengüeta 112b, 112d se inserta en la ranura 112a, 112c el labio 116 inferior es desviado, es decir, doblado hacia abajo hasta que la nariz 114a se puede enganchar en el rebajo 114b. Como resultado de este enganche el labio 116 inferior regresa de nuevo a su posición de reposo mostrada en la figura 5 en la cual se encuentra libre de cualquier deformación mecánica. También, en la forma de realización ejemplar mostrada en las figuras 5 y 6, se proporciona una aspereza 118 en ambas, la ranura 112a, 112c y la lengüeta 112b, 112d, específicamente por una parte en la superficie 116a limítrofe superior del labio 116 inferior y por otra parte en la superficie 122 limítrofe inferior de la lengüeta 112b, 112d. En el presente caso, las asperezas 118 son formadas por partículas 118a que se pueden aplicar mediante una herramienta 128 ó 130 de rociado (ver figura 6) a las
superficies 116a y 126, preferiblemente utilizando un promotor de la adhesión que, después de seco mantiene las partículas 118a sobre las superficies 116a, 126. Se deberá indicar además que básicamente también es concebible proporcionar las partículas aplicadas por rociado de este tipo sobre solamente una de las dos superficies 116a, 126 complementarias con el fin de obtener una mayor fricción entre los dos paneles 110. Además es concebible que las partículas de este tipo se apliquen también a las superficies no visibles en la figura 5, en el lado inferior del labio 132 limítrofe de la ranura superior y en el lado superior de la lengüeta 112b, 112d. Otra variante de forma de realización para la aspereza que se proporciona de conformidad con la invención se explicará igualmente a continuación en base a las representaciones esquemáticas de acuerdo a las figuras 5 y 6: También es posible aplicar un disolvente a las superficies 116a y 126 mediante las herramientas 128 y 130 de aspersión, solvente este que comienza a disolver un material de madera, por ejemplo, madera sólida, MDF o lo similar que se usa para formar los paneles 110, por lo menos tanto así que las fibras de madera individuales se despegan al menos en parte del compuesto de material y sobresalen de la superficie cuando el agente de tratamiento
se secó. En este caso, 118a designa las fibras de madera que sobresalen de las superficies 116a y 126a en la figura 5. Se debe agregar lo siguiente: Los paneles 10, 110 se pueden fabricar de cualquier material, por ejemplo, un material de madera, tal como, por ejemplo, tablas de madera sólida, tablas de MDF, tablas de aglomerado o lo similar, pero también de laminados compactos, plásticos y materiales adecuados para paneles de este tipo. Si los paneles se deben usar como paneles de solado pueden tener un núcleo lOe, llOe, como se indica en las figuras 4 y 6 respectivamente en el panel 10, 110 mostrado abajo a la izquierda, núcleo este que se realiza, por ejemplo, como una tabla de MDF (tabla de fibra de densidad media) , pegando una capa lOf , llOf decorativa a este núcleo lOe, llOe sobre su superficie E de pisada, y pegando una capa lOg, llOg niveladora a su superficie B inferior que descansa sobre el suelo, opuesta al lado E de pisada. La capa lOf, llOf decorativa puede comprender, por ejemplo, una o varias capas de papel impreso que se satura con resina sintética. De una manera análoga la capa lOg, lOOg niveladora puede estar formada por una capa laminada que comprende varias capas de papel de este tipo. La ranura 112a, 112c ó la lengüeta 112b, 112d no
necesariamente se tiene que formar directamente del material del núcleo llOe. Más bien, como se indica mediante la línea a rayas en la figura 6, también es posible inyectar un material adecuado, por ejemplo, plástico, un extrudido de madera o lo similar en una cavidad 150 fabricada en la superficie 110a a llOd lateral, y permitir su curado en ese sitio, y realizar subsiguientemente mediante maquinado la ranura 112a, 112c ó la lengüeta 112b, 112d.