MX2007000629A - Uso de copolimeros injertados. - Google Patents

Uso de copolimeros injertados.

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Michael Muller
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Abstract

La presente invencion se refiere al uso de copolimeros de injerto que se obtiene mediante una polimerizacion de dos etapas, produciendose en una primera etapa cuando menos una base de injerto por polimerizacion de radicales de una composicion monomerica A) que contiene O a 40% en peso, referido al peso de la composicion monomerica A), de uno o varios compuestos de ester etilenicamente insaturados de la formula (1), en la cual R es hidrogeno o metilo, R' es un radical alquilo lineal o ramificado con 1 a 5 atomos de carbono, R2 y R3, independientemente uno del otro, son hidrogeno o un grupo de la formula -COOR', siendo R' hidrogeno o un grupo alquilo con 1 a 5 atomos de carbono, 60 a 100% en peso, referido al peso de la composicion monomerica A), de uno o varios compuestos de ester etilenicamente insaturados de la formula (II), en la cual R es hidrogeno o metilo, R4 es un radical alquilo lineal o ramificado con 6 a 40 atomos de carbono, R5 y R6, independientemente uno del otro, son hidrogeno o un grupo de la formula -000R", siendo R" hidrogeno o un grupo alquilo con 6 a 40 atomos de carbono, y O a 40% en peso, referido al peso de la composicion monomerica A), de comonomeros, y en una segunda etapa se injerta sobre la base de injerto una composicion monomerica B) que contiene 20 a 100% en peso de cuando menos un monomero con cuando menos un grupo que contiene nitrogeno, para reducir el desgaste por abrasion en composiciones de aceite lubricante, incluyendo el copolimero de injerto maximo 200 ppm de azufre y ubicandose la proporcion del peso de la composicion monomerica A) respecto al peso de la composicion monomerica B) en el intervalo de 99.7:0.3 hasta 80:20.

Description

USO DE COPOLIMEROS INJERTADOS La presente invención trata del uso de copolímeros injertados . De acuerdo con la presente técnica, el mecanismo del cigüeñal, el grupo de pistones, el diámetro interior del cilindro y el sistema regulador de válvulas de un motor de combustible interno se lubrican con un aceite para motor. Esto se hace distribuyendo el aceite para motor que se recolecta en el recolector de aceite del motor por medio de una bomba de distribución a través de un filtro de aceite a los sitios de lubricación individuales (lubricación de circulación por presión conjuntamente con inyección y lubricación de neblinas de aceite lubricante) . En este sistema, el aceite para motor tienen las funciones de: transmitir fuerzas, reducir la fricción, reducir el desgaste, enfriar los componentes y sellado de gas del pistón. El aceite se suministra bajo presión a los puntos de contacto (cigüeñal, varilla de pistón y cojinetes del árbol de leva) . Los sitios de lubricación del mecanismo de válvulas, el grupo de pistones, los engranajes y las cadenas se suministran con aceite inyectado, aceite de derivación o neblina de aceite lubricante. En los sitios individuales de lubricación, las fuerzas que van a ser transmitidas, la geometría de contacto, la velocidad y temperatura de lubricación varían dentro de amplios márgenes en la operación. El incremento en la potencia por unidad volumétrica de los motores (kW/ capacidad y el par torsor /capacidad) conduce a temperaturas de componentes más elevadas y presiones de superficie de los sitios de lubricación. Para asegurar las funciones del aceite para motor para estas condiciones de operación, los fabricantes de motores requieren prueba del rendimiento de un aceite para motor en la forma de los resultados de pruebas de métodos de prueba estandarizados y pruebas de motores (por ejemplo la clasificación de API en las secuencias de pruebas de USA ó ACEA en Europa) . Además, los métodos de prueba autodefinidos por los fabricantes individuales se utilizan antes de que un aceite para motor se apruebe para uso. Las pruebas en motores de vehículos para pasajeros y camiones que se acostumbran en el mercado aseguran que los fenómenos de desgaste ocasionados por el aceite para motor sean reconocidos antes de que se otorgue la aprobación. Entre las propiedades de los aceites lubricantes antes mencionados, la protección contra el desgaste del aceite para motor es de importancia particular. Como ejemplo, la lista de requisitos de las secuencias de pruebas de ACEA de 2002 muestra que, en cada categoría (A para los motores de gasolina para vehículos de pasajeros, B para motores diesel para vehículos de pasajeros y E para motores de camiones) con una prueba de motor separada, se debe confirmar suficiente protección contra el desgaste para el mecanismo de las válvulas . Como se menciona anteriormente, los procesos de aprobación de fabricantes individuales incluyen pruebas de motores adicionales con sus propios motores y programas de prueba para evaluar el rendimiento frente al desgaste . Los aditivos reductores de desgaste son conocidos en la técnica anterior. Sin embargo, estos aditivos son caros y alguno de ellos tiene problemas de compatibilidad. Dichos aditivos normalmente contienen fósforo y/o azufre. En este contexto, se debe tomar en cuenta que existe un mecanismo dentro de la industria de los lubricantes para reducir la aportación de fósforo y azufre en las formulaciones modernas de aceites lubricantes. Esto tiene tanto motivos técnicos (la prevención de envenenamiento en convertidores catalíticos en los gases de escape) como la política ambiental. La búsqueda de aditivos para lubricantes sin fósforo y azufre se ha vuelto por lo mismo, específicamente en el pasado inmediato, en una actividad de investigación intensiva de muchos fabricantes de aditivos. El artículos "La contribución de los nuevos polímeros mezclados dispersantes a la económica de los aceites para motor" (Pennewiss, Auschra) publicado en Lubrication Science (1996, 8, 179-197) comenta los efectos benéficos de los aditivos compuestos de copolímeros de etilen-propileno y metacrilatos, que contienen cadenas laterales parcialmente etoxiladas. Los efectos de esta 5. química en la acción dispersantes para aceites para motor son indicados. Los beneficios en el comportamiento de desgaste igualmente son descritos. Los sistemas utilizados tienen que prepararse en procesos de dispersión relativamente complicados . 0 NL 6505344 (10.20.1966) de Shell describe un modo sinergístico de acción de los polímeros solubles en aceites con tipos de aditivos reductores de desgaste típicos, por ejemplo las sales de calcio dispersadas o hidróxidos. US 3153640 (10.20.1964) de Shell incluye los 5 copolímeros que comprenden dos partes de monómeros de metacrilato y una parte de NVP . Estos no son copolímeros injertados. La influencia benéfica en el desgaste de aplicaciones de lubricantes se menciona. Sin embargo, la mejora está relativamente limitada. Este es el caso si se 0 considera en especial el alto contenido de comonómeros costosos, por ejemplo N-vinilpirrolidona (NVP). JP 05271331 (Nippon Oil) describe VI y polímeros mejoradores de desgaste preparados a partir de copolímeros de a-olefinas y ácido maleico que son posteriormente 5 funcionalizados. El resumen cita los resultados de rozamiento y desgaste que se han obtenido en la prueba de Falex (bloque sobre anillo) . E.H. Okrent declara, en las Transacciones de ASLE (1961, 4, 97-108), que los poliisobutilenos o polímeros de PAMA utilizados como mejoradores de VI tienen influencia en el rendimiento de desgaste del motor. Ninguna conclusión se hace acerca de la química utilizada y la composición específica de los polímeros. La acción reductora de desgaste se explica solamente con los efectos viscoelásticos de los aceites que contienen polímeros. Por ejemplo, no se encontró ninguna diferencia en la influencia sobre el desgaste entre los aceites con contenido de PAMA y con contenido de PIB. Publicaciones de la literatura realizadas por Neudórfl y Schódel (Sch ierungstechnik 1976, 7, 240-243, SAE Paper 760269; SAE Paper 700054; die Angewandte Makromolekulare Chemie 1970, 2, 175-188) hace énfasis en particular sobre la influencia de la concentración de los polímeros en el desgaste del motor. E.H. Okrent hace referencia al artículo antes mencionado y, en analogía con Okrent, una acción reductora de desgaste no se conecta con la química del polímero. Generalmente, se llega a la conclusión que los mejoradores del índice de viscosidad de peso molecular relativamente bajo traen resultados de desgaste mejorado. Una publicación adicionalmente también comenta el desgaste como una función de las propiedades de HT/HS . Al igual que Neudorfl y Schódel, K. Yoshida (Tribology Transactions 1990, 33, 229-237) atribuye solamente aspectos viscométricos a los efectos de los polímeros en el rendimiento de desgaste. Efectos benéficos se explican a través de la tendencia preferencial a la formación de película elastohidrodinámica . EP 164807 (18.12.1985) de Agip describe un mejorador de VI multifuncional con acción dispersante, detergente y de baja temperatura. Además se menciona, aunque no en el enfoque de esta invención, que es una acción reductora de desgaste que se atribuye, si acaso, a los beneficios en el comportamiento de la corrosión, es decir a una influencia indirecta en el desgaste. La composición comprende el mejorador de VI que comprende unidades específicas con contenido de azufre. La acción reductora de desgaste de los compuestos de azufre es conocida. Sin embargo, el uso de los compuestos de azufre se asocia con desventajas, de manera que se hacen esfuerzos por evitar el uso de dichos compuestos (cf. Lubricantes y Lubricación, Wiley-VCH 2001, t. Mang y W. Dresel, página 191). En vista de la técnica anterior, de ese modo es un objeto de la presente invención proporcionar aditivos reductores de desgaste grandemente activos que tienen un bajo contenido de sustancias indeseables, por ejemplo fósforo y/o azufre. Al mismo tiempo, los aditivos deben tener en general gran compatibilidad ambiental. Además, en consecuencia es un objeto de la presente invención proporcionar aditivos con acción reductora de desgaste que puedan prepararse particularmente a bajo costo. Además, es un objeto de la presente invención proporcionar aditivos que poseen gran estabilidad contra la oxidación y la tensión térmica y además con gran resistencia a esfuerzo cortante. Además, los aditivos deben ser solubles en grandes cantidades incluso en aceites lubricantes muy no polares, por ejemplo en aceites totalmente sintéticos. Además, es un objeto de la presente invención proporcionar aditivos que, en adición a la acción reductora de desgaste, mejora adicionalmente las propiedades de flujo de los aceites lubricantes es decir que tengan acción mejoradota del índice de viscosidad. Estos y otros objetos que no se declaran en forma explícita pero que pueden derivarse o discernirse a partir de las conexiones comentadas en el presente a través de la introducción se logran por un uso con todas las características de la reivindicación 1. Las modificaciones apropiadas del uso inventivo están protegidas en las reivindicaciones que hacen referencia a la reivindicación 1. Mediante el uso de copolímeros injertados que se pueden obtener por una polimerización de dos etapas, por lo menos una base de injerto que se prepara en una primera etapa por polimerización de radicales libres de una composición monomérica A) que contiene de 0 a 40% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de etilénicamente insaturados de la fórmula (I) . donde R es hidrógeno o metilo, R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR' donde R' es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, de 60 a 100% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (II) donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R5 y R6 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR" donde R" es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y de 0 a 40% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de comonómeros, y una composición monomérica B) que incluye de 20 a 100% por peso de por lo menos un monómero que tiene por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno que s injerta en una segunda etapa a la base de injerto, en la cual el copolímero injertado comprende a lo sumo 200 ppm de azufre y la relación del peso de la composición monomérica A) con el peso de la composición monomérica B) se encuentra en el margen de 99.7:0.3 para 80:20, para reducir el desgaste en las composiciones de aceite lubricante, se proporcionan aditivos que pueden ser preparados particularmente sin gran costo. Al mismo tiempo, una serie de otras ventajas se pueden lograr a través de la composición de lubricante de la invención. Estas incluyen: que los aditivos que van a ser usados de acuerdo con la presente invención muestran gran estabilidad contra la oxidación y la tensión térmica y gran resistencia al esfuerzo cortante .
El uso de la invención, proporciona aditivos para reducción de desgaste que son solubles en grandes cantidades de aceites lubricantes muy no polares, por ejemplo en aceites totalmente sintéticos. Al mismo tiempo, los aditivos muestran gran compatibilidad con aceites lubricantes. Como consecuencia del uso de la invención, se proporcionan aditivos que, en adición a la acción reductora de desgaste, mejoran adicionalmente las propiedades de fluidez de los aceites lubricantes, es decir la acción mejoradota del índice de viscosidad. Además, el uso de la invención del aditivo en muchos casos reduce el consumo energético. Los copolímeros injertados que se usan para reducción de desgaste de acuerdo con la invención se pueden obtener mediante una polimerización que comprende por lo menos dos pasos . En un primer paso, por lo menos una base de injerto puede obtenerse típicamente, en la cual un injerto se inserta en por lo menos un segundo paso. En el contexto de la presente invención, el término base de injerto hace referencia a por lo menos un polímero en el cual los polímeros de cadena lateral pueden ser injertados. La base de injerto en muchos casos también es denominada como polímero de cadena principal, polímero principal o sustrato injertado.
En un primer paso, una composición monomérica A) que comprende de 0 a 40% por peso, preferiblemente de 0.1 a 35 y más preferiblemente de 1 a 20% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (I) donde R es hidrógeno o metilo, R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR' donde R' es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, de 60 a 100% por peso, preferiblemente, de 65 a 99.9 y más preferiblemente de 80 a 99% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (II) donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R5 y R6 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR" donde R" es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y de 0 a 40% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de comonómeros puede polimerizarse libre radicalmente . Las composiciones de monómeros para preparar la base de injerto comprenden uno o más compuestos de éter etilénicamente insaturados de la fórmula (I) donde R es hidrógeno o metilo, R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR' donde R' es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, Ejemplos del componente A) incluyen Metacrilatos, fumaratos y maleatos que se derivan de alcoholes saturados, tales como metil metacrilato, etil metacrilato, n-propil metacrilato, isopropil metacrilato, n-butil metacrilato, terc-butil metacrilato y gentil metacrilato; Cicloalquil metacrilatos tales como ciclopentil metacrilato; metacrilatos que derivan de alcoholes insaturados, tales como 2-propinil metacrilato, alil metacrilato y vinil metacrilato. Cuando la expresión metacrilatos se usa en el contexto de la presente solicitud, este término en cada caso abarca a los metacrilatos o a los acrilatos solos, o de otro modo mezclas de los dos. Como otro constituyente las composiciones que van a ser polimerizadas para preparar bases de injerto preferidas contienen de 60 a 100% por peso, en particular de 65 a 98% por peso y más preferiblemente de 60 a 90% por peso, con base en el peso de las composiciones monoméricas para preparar la base de injerto, de uno o más compuestos de éter etilénicamente insaturados de la fórmula (II) donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R5 y R6 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR" donde R" es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 6 a 40 átomos de carbono. Estos incluyen Metacrilatos, fumaratos y maleatos que derivan de alcoholes saturados, tales como hexil metacrilato, 2-etilhexil metacrilato, heptil metacrilato, 2-terc-butilheptil metacrilato, octal metacrilato, 3-isopropilheptil metacrilato, nonil metacrilato, decil metacrilato, undecil metacrilato, 5-metilundecil metacrilato, dodecil metacrilato, 2-etildodecil metacrilato, tridecil metacrilato, 5-metiltridecil metacrilato, tetradecil metacrilato, pentadecil metacrilato, hexadecil metacrilato, 2-etilhexadecil metacrilato, heptadecil metacrilato, 5-isopropilheptadecil metacrilato, 4-terc-butiloctadecil metacrilato, 5-etiloctadecil metacrilato, 3-isopropiloctadecil metacrilato, octadecil metacrilato, nonadecil metacrilato, eicosil metacrilato, cetileicosil metacrilato, estearileicosil metacrilato, docosil metacrilato y/o eicosiltetratriacontil metacrilato; cicloalquil metacrilatos tales como 2,4,5-tri-t-butil-3-vinilciclohexil metacrilato, 2 , 3 , 4 , 5-tetra-t-butilciclohexil metacrilato; metacrilatos que derivan de alcoholes insaturados, por ejemplo metacrilato de oleilo; cicloalquil metacrilatos tales como 3-vinilciclohexil metacrilato, ciclohexil metacrilato, metacrilato de bornilo; y los fumaratos y maleatos correspondientes. Los compuestos de éster que tienen un radical de alcohol de cadena larga, en especial los compuestos de acuerdo con el componente b) , se pueden obtener, por ejemplo haciendo reaccionar los metacrilatos, fumaratos, maleatos y/o los ácidos correspondientes con los alcoholes grasos de cadena larga, que por lo general hacen una mezcla de esteres, por ejemplo los metacrilatos con diversos radicales de alcohol de cadena larga. Estos alcoholes grasos incluyen Oxo Alcohol® 7911 y Oxo Alcohol® 7900, Oxo Alcohol® 1100; Alfol® 610, Alfol® 810, Lial® 125 y tipos de Nafol® (Sasol Olefins & Surfactants GmbH); Alphanol® 79 (ICI); Epal® 610 y Epal® 810 (Ethyl Corporation); Linevol® 79, Linevol® 911 y Neodol® 25E (Shell AG) ; Dehydad(®, Hydrenol® y tipos de Lorol® (Cognis); Acropol® 35 y Exxal® 10 (Exxon Chemicals GmbH) ; Kalcol 2464 (Kao Chemicals) . Entre los compuestos de éster etilénicamente insaturados, se da preferencia particular a los metacrilatos sobre los maleatos y fumaratos, es decir R2, R3, R5 y Re de las fórmulas (I) y (II) son cada uno hidrógeno en formas de realización particularmente preferidas. En general, se da preferencia a los metacrilatos sobre los acrilatos. En un aspecto particular de la presente invención, se da preferencia a utilizar mezclas de metacrilatos de alquilo de cadena larga de acuerdo con el componente de la fórmula (II) , las mezclas que comprende por lo menos un metacrilato que tienen de 6 a 15 átomos de carbono en el radical de alcohol y por lo menos un metacrilato que tiene de 16 a 40 átomos de carbono en el radical de alcohol. El contenido de los metacrilatos que tienen de 6 a 15 átomos de carbono en el radical de alcohol de preferencia se encentra en el margen de 20 a 95% por peso, con base en el peso de la composición monomérica para preparar de injerto. El contenido de los metacrilatos que tiene de 16 a 40 átomos de carbono en el radical de alcohol de preferencia se encuentra en el margen de 0.5 a 60% por peso, con base en el peso de la composición monomérica para preparar la base de injerto. En otro aspecto de la presente invención, el contenido de los esteres olefínicamente insaturados que tienen de 8 a 14 átomos de carbono es preferiblemente mayor o igual al contenido de los esteres olefínicamente insaturados que tienen de 16 a 18 átomos de carbono. Las mezclas preferidas para preparar bases de injerto preferidas pueden comprender además en particular comonómeros etilénicamente insaturados que pueden ser copolimerizados con compuestos de éster etilénicamente insaturados de las fórmulas (I) y/o (II) . El contenido de los comonómeros se encuentra de preferencia en la gama de 0 a 40% por peso, en particular de 2 a 35% por peso y mejor aún de 5 a 30% por peso, con base en el peso de las composiciones monoméricas para preparar la base de injerto. Los comonómeros que son particularmente adecuados en este contexto para la polimerización de acuerdo con la presente invención corresponden a la fórmula: en donde R1 y R2 son cada uno independientemente seleccionados a partir del grupo que comprende hidrógeno, halógenos, CN, grupos alquilo lineales o ramificados que tienen de 1 a 20, preferiblemente de 1 a 6 y mejor aún de 1 a 4 átomos de carbono que pueden ser sustituidos de 1 a (2n+l) átomos de halógeno, donde n es el número de átomos de carbono del grupo alquilo (por ejemplo CF3) , grupos de alquenilo o alquinilo lineales o ramificados , ß-insaturados que tienen de 2 a 10, de preferencia 2 a 6 y mejor aún 2 a 4 átomos de carbono que pueden ser sustituidos por de 1 a (2n-l) átomos de halógeno, preferiblemente cloro, donde n es el número de átomos de carbono del grupo alquilo, por ejemplo CH2=CC1-, los grupos cicloalquilo tienen de 3 a 8 átomos de carbono que pueden ser sustituidos por de 1 a (2n-l) átomos de halógeno, preferiblemente cloro, donde n es el número de átomos de carbono del grupo cicloalquilo; los grupos arilo tienen de 6 a 24 átomos de carbono que pueden ser sustituidos por de 1 a (2n-l) átomos de halógeno, preferiblemente cloro y/o grupos alquilo que tienen 1 a 6 átomos de carbono, donde n es el número de átomos de carbono del grupo arilo; C(=Y*)R5*, C(=Y*)NR6*R7*, Y*C(=Y*)R5*, SOR5*, S02R5*, OS02R5*, NR8*S02R5*, PR5*2, P(=Y*)R5*2, Y*PR5*2, Y*P (=Y* ) R5*2 , NR8*2 que pueden ser cuaternizados con un grupo R8*, arilo o heterociclilo adicional, donde Y* puede ser N R8*' s u 0, preferiblemente 0; R5* es un grupo alquilo que tiene de 1 a 20 átomos de carbono, un alquiltio que tiene de 1 a 20 átomos de carbono, O R15 (R15 es hidrógeno o un metal álcali) , alcoxi de 1 a 20 átomos de carbono, ariloxi o heterocicliloxi ; Rs* y R7* son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 20 átomos de carbono ó R6* y R7* juntos pueden formar un grupo alquileno que tiene de 2 a 7, preferiblemente de 2 a 5 átomos de carbono, en cuyo caso forman un anillo con 3 a 8 elementos, preferiblemente de 3 a 6 elementos y R8* es hidrógeno, grupos alquilo o arilo lineales o ramificados que tienen de 1 a 20 átomos de carbono; R3* y R4* se seleccionan independientemente a partir del grupo que comprende hidrógeno, halógeno (de preferencia flúor o cloro) , grupos alquilos que tienen de 1 a 6 átomos de carbono y COOR9* en el cual R9* es hidrógeno, un metal álcali o un grupo alquilo que tiene de 1 a 40 átomos de carbono ó R3* y R4* juntos pueden formar un grupo de la fórmula (CH2)n que puede ser sustituidos por de 1 a 2n' átomos de halógeno o grupos alquilo de 1 a 4 átomos de carbono, o formar la fórmula C (=0) -Y*-C (=0) donde n' es de 2 a 6, preferiblemente 3 ó 4, y Y* es como se define anteriormente; y donde por lo menos 2 de los radicales R1*, R2*' R3* y R4* son hidrógeno o halógeno . Comonómeros preferidos que pueden estar presentes en las composiciones monoméricas A) incluyen monómeros que portan nitrógeno, en cuyo caso estos corresponden a aquellos presentes en la composición monomérica B) . Los comonómeros preferidos incluyen haluros de vinilo, por ejemplo cloruro de vinilo, fluoruro de vinilo, cloruro de vinilideno y fluoruro de vinilideno; esteres de vinilo tales como acetato de vinilo; estireno, estirenos sustituidos que tienen un sustituyente de alquilo en la cadena lateral, por ejemplo a-metilestireno y a-etilestireno, estirenos sustituidos que tienen un sustituyente de alquilo en el anillo, tales viniltolueno y p-metilestireno, estirenos halogenados, por ejemplo onocloroestirenos, diclorestirenos, tribromoestirenos y tetrabromoestirenos; compuestos de vinil heterocíclico tales como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4- vinilpiridina, 2 , 3-dimetil-5- vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol , 3-vinilcarbazol , 4-vinilcarbazol , 1-vinilimidazol , 2-metil-l-vinilimidazol , N-vinilpirrolidona, 2 -vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutilrolactam, viniloxolano, vinilfurano, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados; éteres de vinilo e isoprenilo; ácido maleico y derivados del ácido maleico, por ejemplo anhídrido maleico, anhídrido metilmaleico, maleimida, metilmalei ida; ácido fumárico y derivados del ácido fumárico; ácido acrílico y ácido metacrílico; dienos, por ejemplo divinilbenceno; metacrilatos de arilo tales como metacrilato de bencilo o metacrilato de fenilo, donde los radicales de arilo cada uno pueden ser no sustituidos o hasta tetrasustituidos; metacrilatos de alcoholes halogenados, tales como 2 , 3-dibromopropil metacrilato, 4-bromofenil metacrilato, 1 , 3-dicloro-2-propil metacrilato, 2-bromoetil metacrilato, 2-yodoetil metacrilato, clorometil metacrilato; hidroxialquilo metacrilatos tales como: 3 -hidroxipropil metacrilato, 3 , 4-dihidroxibutil metacrilato, 2-hidroxietil metacrilato, 2 -hidroxipropil metacrilato, 2 , 5-dimetil-l , 6-hexanediol metacrilato, 1, 10-decanediol metacrilato, metacrilatos con contenido de carbonilo tales como: 2-carboxietil metacrilato, carboximetil metacrilato, oxazolidiniletil metacrilato, N- (metacriloiloxi) formamida, acetonil metacrilato, N-metacriloilmorfolina, N-metacriloi1-2 -pirrolidona, N- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidinona, N- (3-metiloiloxipropil) -2 -pirrolidinona, N- (2-metacriloiloxipentadecil) -2-pirrolidinona, N- (3-metacriloiloxiheptadecil) -2-pirrolidinona; Dimetacrilatos de glicol tales como 1, 4-butanediol metacrilato, 2-butoxietil metacrilato, 2-etoxietoximetil metacrilato, 2-etoxietil metacrilato; metacrilatos de alcoholes de éter, tales como: tetrahidrofurfuril metacrilato, viniloxietoxietil metacrilato, metoxietoxietil metacrilato, 1-butoxipropil metacrilato, 1-metil- (2-viniloxi) etil metacrilato, ciclohexiloximetil metacrilato, metoximetoxietil metacrilato, benciloximetil metacrilato, furfuril metacrilato, 2-butoxietil metacrilato, 2-etoxietoximetil metacrilato, 2-etoxietil metacrilato, aliloximetil metacrilato, 1-etoxibutil metacrilato, metoximetil metacrilato, 1-etoxietil metacrilato, etoximetil metacrilato y etoxilado metacrilato cada cual teniendo preferiblemente de 1 a 20, en particular de 2 a 8 , grupos etoxi ; aminoalquil metacrilatos y aminoalquil metacrilatamidas, tales como: N- (3-dimetilaminopropil) metacrilato dimetilaminopropil metacrilato, 3-dietilaminopentil metacrilato, 3 -dibutilaminohexadecil metacrilato; nitrilos de ácido metacrílico y otros metacrilatos con contenido de nitrógeno tales como: N- (metacriloiloxi) diisobutil cetimina, N- (metacriloiloxietil) dihexadecil cetimina, Metacriloilamidoacetonitrilo, 2-metacriloiloxietilmetilcianamida, cianometil metacrilato; metacrilatos heterocíclicos tales como: 2- (1-imidazolil) etil metacrilato, 2- (4-mofolinil) etil metacrilato y 1- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidona; metacrilatos de oxiranilo tales como.- 2 , 3-epoxibutil metacrilato, 3 , 4-epoxibutil metacrilato, 10 , 11-epoxiundecil metacrilato, 2 , 3-epoxiciclohexil metacrilato, 10, 11-epoxihexadecil metacrilato; glicidil metacrilato. Estos monómeros pueden ser usados individualmente o como una mezcla. La base de injerto preferiblemente tiene una viscosidad específica ?sp/c medido en cloroformo a 25°C en la gama de 4 a 60 ml/g, más preferiblemente en la gama de 5 a 40 ml/g, medido para ISO 1628-6. El peso molecular promedio de peso de la base de injerto generalmente es menor que o igual a 600,000 g/mol, preferiblemente menos que o igual a 400,000 g/mol. El peso molecular promedio de peso de la base de injerto preferiblemente se encuentra en la gama de 5000 a 200,000 g/mol, en particular de 6000 a 100,000 g/mol. Las bases de injerto preferidas que pueden ser obtenidas polimerizando compuestos de éster insaturados preferiblemente tienen una polidispersidad Mw/Mn en la gama de 1.1 a 10.0, en particular de 1.2 a 7.0 y más preferiblemente de 1.3 a 5.0. El peso molecular y la polidispersidad se pueden determinar mediante métodos conocidos. Por ejemplo, cromatografía con permeación con gel (GPC) puede ser usada. Igualmente es posible usar un proceso osmométrico, por ejemplo osmometría con fase de vapor, para determinar los pesos moleculares. Los procesos mencionados son, por ejemplo, descritos en: P.J. Flory, "Principios de la Química de los Polímeros" Cornell University Press (1953) , Capítulo VII, 266-316 y "Macromoléculas, una Introducción a la Ciencia de los Polímeros", F.A. Bovey y F.H. inslow, Editors, Academic Press (1979), 296-312 y W. . Yau, J.J. Kirkland y D.D. Bly, "Cromatografía de Líquido para Exclusión de Tamaño Moderna, John Wiley y Sons, Nueva York, 1979. Para determinar los pesos moleculares de los polímeros presentados en el presente, se da preferencia al uso de la cromatografía por permeación con gel. La medida debe hacerse preferiblemente contra las normas de acrilato de polimetilo y poliacrilato. La polimerización de radicales libres tradicional se describe, entre otros, en Enciclopedia de Química Industria de Ullmann, Sexta Edición. En general, un inhibidor de polimerización y un agente de transferencia de cadenas se utilizan con este fin.
Los inhibidores que pueden utilizarse incluyen los iniciadores de azo ampliamente conocidos en el campo técnico, tales como AIBN y 1 , 1-azobisciclohexanecarbonitrilo y también los compuestos de peroxi tales como metil etil cetona peróxido, acetil-acetona peróxido, dilauril peróxido, terc-butil per-2-etilhexanoato, peróxido de cetona, peroctoato de terc-butilo, metil isobutil cetona peróxido, ciciohexanona peróxido, cetona peróxido, terc-butil peroctoato, metil isobutil cetona peróxido, ciciohexanona peróxido, dibenzoil peróxido, terc-butil peroxibenzoato, terc-butil peroxiisopropil carbonato, 2 , 5-bis (2-etilhexanoilperoxi) -2 , 5-dimetilhexano, terc-butil peroxi -2 -etilhexanoato, terc-butil peroxi-3 , 5, 5-trimetilhexanoato, dicumil peróxido, 1,1-bis (terc-butilperoxi) ciciohexano, 1, 1-bis (terc-butilperoxi) -3 , 3 , 5-trimetilciclohexano, cubil hidroperóxido, terc-butil hidroperóxido, bis (4-terc-butilciclohexil) peroxidicarbonato, mezclas de dos o más de los compuestos antes mencionados entre sí y mezclas de los compuestos antes mencionados como compuestos que no han sido mencionados pero que de igual forma producen radicales libres. Los agentes de transferencia de cadenas adecuados son en particular compuestos libres de azufre que son conocidos por si mismos. Estos incluyen, por ejemplo, sin intención alguna de que esto deba imponer una restricción, a-metilestireno (2 , 4-difenil-4-metil-l-penteno) dimérico, éteres de enol de aldehidos alifáticos y/o cicloalifáticos y/o cicloalifáticos, terpenos, a-terpineno, terpinoles, 1,4-ciclohexadieno, 1, 4-dihidronaftaleno, 1,4,5,8-tetrahidronaftaleno, 2, 5-dihidrofurano, 2 , 5-dimetilfurano y/ó 3 , 6-dihidro-2H-pirano; se da preferencia a a-metilestireno dimérico . Estos agentes de transferencia de cadenas están comercialmente disponibles. También pueden prepararse de manera conocida para aquellos expertos en la técnica. Por ejemplo, la preparación de a-metilestireno dimérico se describe en la patente DE 966 375. Los éteres de enol de aldehidos alifáticos y/o cicloalifáticos se divulgan en la patente DE 3 030 373. La preparación de terpenos se explica en EP 80 405. Las especificaciones publicadas JP 78/121 891 y JP 78/121 890 explican la preparación de a-terpineno, terpinoles, 1 , 4-ciclohexadieno, 1, 4-dihidronaftaleno, 1, 4 , 5 , 8-tetrahidronaftaleno. La preparación de 2,5-dihidrofurano, 2 , 5-dimetilfurano y 3 , 6-dihidro-2H-pirano se explica en la especificación publicada DE 2 502 283. La polimerización de la base de injerto puede realizarse a presión típica, presión reducida o presión elevada. La temperatura de polimerización tampoco es importante. Sin embargo, de manera general, se encuentra en el margen de -20°C a 200°C, preferiblemente 0°C a 130°C y más preferiblemente de 70° a 120°C.
La polimerización se puede realizar con o sin solvente. El término "solvente" debe entenderse en el presente en un amplio sentido. Se da preferencia a realizar la polimerización en un solvente no polar. Estos incluyen solventes de hidrocarburo, por ejemplo solventes aromáticos tales como tolueno, benceno y xileno, hidrocarburos saturados, por ejemplo, ciciohexano, heptano, octano, nonano, decano, dodecano, que pueden también estar presentes en forma ramificada. Estos solventes se pueden usar de manera individual o de otro modo como una mezcla. Los solventes particularmente preferidos son aceites minerales, aceites naturales y aceites sintéticos y mezclas de los mismos. Entre estos, se prefiere más a los aceites minerales. La base de injerto se puede preparar en uno o más pasos, y es posible usar diferentes composiciones monoméricas A) que puede diferir, por ejemplo, en el contenido de los comonómeros. Esto permite que se generen mezclas de base de injerto, las cuales pueden ser utilizadas de manera benéfica de acuerdo con la invención. Para preparar polímeros a partir de la composición obtenida en el paso 1, que generalmente comprende por lo menos un polímero de cadena principal, por lo menos una composición monomérica B) se injerta. Se hace la suposición de que la inserción de injertos forma cadenas laterales en la base de injerto, de manera que por lo menos una porción del injerto se une covalentemente a la base de injerto. La inserción de injerto se puede efectuar en uno o más pasos. En este contexto, es posible, entre otras cosas, cambiar la composición de la composición monomérica B) . Por ejemplo, diferentes monómeros que tienen grupos que contienen nitrógeno pueden ser usados. Además es posible en otras etapas realizar la inserción de injertos en las composiciones que contienen sólo un pequeño contenido de monómeros que contienen nitrógeno, si acaso. Dichas inserciones de injertos se pueden realizar antes o después de la inserción de injertos con monómeros que tienen grupos con contenido de nitrógeno. La ejecución de las copolimerizaciones de injerto es de conocimiento común y se detalla, por ejemplo, en la Enciclopedia de Química Industrial de Ullmann, Sexta Edición y Rómpp Chemie-Lexikon en CD versión 2.0, donde se hace referencia a otra literatura. La composición monomérica B) comprende por lo menos 20% por peso, preferiblemente por lo menos 50% por peso, en particular por lo menos 70% por peso y mejor aún de 90% por peso a 100% por peso, con base en el peso de la composición monomérica B) de por lo menos un monómero que tiene por lo menos un grupo que contiene nitrógeno.
La relación del peso de la composición monomérica A) con el peso de la composición monomérica B) se encuentra en el margen de 99.7:0.3 a 80:20, preferiblemente en el margen de 99.5:0.5 a 88:12, en particular en el margen de 99:1 a 91:9 y más preferiblemente en el margen de 98:2 a 95:5. En general, 0.3 a 12% por peso, en particular 1 a 9% por peso y preferiblemente 2 a 5% por peso, en base al peso de la base de injerto de uno o más monómeros que tienen por lo menos un grupo con contenido en nitrógeno se pueden injertar en la base de injerto. Los monómeros que tienen por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno son conocimiento común. Los grupos con contenido de nitrógeno preferiblemente tienen acción dispersante. Además, los grupos con contenido de nitrógeno preferidos que están presentes en los monómeros muestran la acción básica. El valor pKb de estas bases preferiblemente está en el margen de 2 a 7, y más aún de 4 a 7. Los grupos preferidos son de aminas primarias, secundarias o terciarias, compuestos de nitrógeno heterocíclico saturado y/o insaturado, por ejemplo piridina, pirimidina, piperidina, carbazol, imidazol, morfolina, pirróla . Los monómeros preferidos que tienen por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno son compuestos de la fórmula (III) donde R7, R8 y R9 cada uno son independientemente hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R10 es un grupo que contiene de 1 a 100 átomos de carbono y tiene por lo menos un átomo de nitrógeno. Por lo menos dos de los radicales R7, R8 y R9 preferiblemente son hidrógeno. El radical RIO es un grupo que comprende de 1 a 100, en particular de 2 a 50, preferiblemente de 2 a 20 átomos de carbono. La expresión "grupo que contiene de 1 a 100 átomos de carbono" indica radicales de compuestos orgánicos que tienen de 1 a 100 átomos de carbono. Esto incluye los grupos aromáticos y heteroaromáticos, y los grupos alquilo, cicloalquilo, alcoxi, cicloalcoxi, alquenilo, alcanoilo, alcoxicarbonilo y también grupos heteroalifáticos . Los grupos mencionados pueden ser ramificados o no ramificados. Además, estos grupos pueden tener sustituyentes tradicionales. Los sustituyentes son, por ejemplo, grupos alquilo lineales y ramificados que tienen de 1 a 6 átomos de carbono, por ejemplo metilo, etilo, propilo, butilo, pentilo, 2-metilbul o hexilo; grupos cicloalquilo, por ejemplo ciclopentilo y ciciohexilo; grupos aromáticos tales como fenilo o naftilo; grupos amino, grupos éter, grupos éster y haluros . De acuerdo con la invención, los grupos aromáticos denotan radicales de compuestos aromáticos mono- ó policíclicos que tiene preferiblemente de 6 a 20, en particular de 6 a 12, átomos de carbono. Los grupos heteroaromáticos indican radicales de arilo en los cuales por lo menos un grupo de CH ha sido sustituido por N y/o por lo menos dos grupos CH adyacentes han sido sustituidos por S, NH u O, grupos heteroaromáticos que tienen de 3 a 19 átomos de carbono . Los grupos aromáticos o heteroaromáticos preferidos de acuerdo con la invención se derivan de benceno, naftaleno, bifenilo, éter de difenilo, difenilmetano, difenildimetilmetano, bisfenona, furano, pirróla, imidazol, isoxazol, pirazol, 1, 3 , 4-oxadiazol, 2 , 5-difenil-1, 3 , 4-oxadiazol, 1, 3 , 4-triazol, 2 , 5-difenil-1 , 3 , -triazol , 1,2,5-trifenil-1 , 3 , 4-triazol, 1, 2 , 4-oxadiazol , 1, 2 , 4-triazol , 1 , 2 , 3 -triazol , 1 , 2 , 3 , 4 -tetrazol , benzo [b] furano, indol, benzo [c] furano, isoindol, benzoxazol, benzimidazol, benzisoxazol, benzopirazol, dibenzofurano, carbazol, piridina, bipiridina, pirazina, pirazol, pirimidina, piridazina, 1 , 3 , 5-triazina, 1, 2 , 4-triazina, 1, 2,4 , 5-triazina, tetrazina, quinolina, isoquinolina, quinoxalina, quinazolina, cinolina, 1, 8 -naftiridina, 1, 5-naftiridina, 1, 6-naftiridina, 1, 7-naftiridina, ftalazina, piridopirimidina, purina, pteridina o quinolizina, 4H-quinolizina, difenil éter, antraceno, benzopirrol, benzooxatiadiazol , benzooxadiazol , benzopiridina, benzopirazina, benzopirazidina, benzopirimidina, benzotriazina, indolizina, piridopiridina, imidazopirimidina, pirazinopirimidina, carbnazol , aciridina, fenazina, benzoquinolina, fenoxazina, acridizina, benzopteridina, fenantrolina y fenantreno, cada uno de los cuales también puede ser opcionalmente sustituidos . Los grupos alquilo preferidos incluyen metilo, etilo, propilo, isopropilo, 1-butilo, 2-butilo, 2-metilpropilo, radical de terc-butilo, pentilo, 2-metilbutilo, 1 , 1-dimetilpropilo, hexilo, heptilo, octilo, 1,1,3,3-tetrametilbutilo, nonilo, 1-decilo, 2-decilo, undecilo, dodecilo, pentadecilo y el grupo eicosilo. Los grupos cicloalquilo preferidos incluyen ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo y el grupo ciclooctilo, cada uno de los cuales se sustituye opcionalmente con grupos alquilos ramificados o no ramificados. Los grupos alquenilos preferidos incluyen el grupo vinilo, alilo, 2-mtilo-2-propenilo, 2-butenilo, 2-pentenilo, 2-decenilo y el grupo 2-eicosenilo. Los grupos alquinilos preferidos incluyen el grupo etinilo, propargilo, 2-metil-2-propinilo, 2-butinilo, 2-pentinilo y el grupo 2-decinilo. Los grupos de alcanoilos preferidos incluyen el grupo formilo, acetilo, propionilo, 2-metilpropionilo, butirilo, valeroilo, pivaloilo, hexanoilo, decanoilo y el grupo dodecanoilo. Los grupos alcoxicarbonilo preferidos incluyen el grupo metoxicarbonilo, etoxicarbonilo, propoxicarbonilo, butoxicarbonilo, terc-butoxicarbonilo, hexiloxicarbonilo, 2-metilhexiloxicarbonilo, deciloxicarbonilo o el grupo dodeciloxicarbonilo. Los grupos alcoxi preferidos incluyen grupos alcoxi cuyo radical de hidrocarburo es uno de los grupos alquilo preferidos antes mencionados. Los grupos de cicloalcoxi preferidos incluyen los grupos cicloalcoxi cuyo radical de hidrocarburo es uno de los grupos cicloalquilo preferidos antes mencionados. Los heteroátomos preferidos que están presentes en el radical R10 incluyen oxígeno y nitrógeno. En un aspecto particular de la presente invención, el grupo de RIO puede ser un grupo -CÍO-X-R11 donde X = oxígeno o a un grupo amino de la fórmula -NH- ó -NR12 donde R12 es un radical de alquilo que tiene de 1 a 40 átomos de carbono y R11 es un radical de alquilo lineal o ramificado que es sustituido por lo menos un grupo -NR13 R14 y tiene de 2 a 20, preferiblemente de 2 a 6 átomos de carbono, donde R13 y R14 son cada uno en forma independiente hidrógeno, un radical de alquilo de 1 a 20, preferiblemente de 1 a 6 ó donde R13 y R14 , incluyendo el átomo de nitrógeno y opcionalmente otro átomo de nitrógeno u oxígeno, forman un anillo de 5 ó 6 elementos que pueden opcionalmente ser sustituidos por alquilo con 1 a 6 átomos de carbono. En otra forma de realización preferida R10 puede ser un grupo -NR15C(=0) R16 donde R15 y R16 forman juntos un grupo alquileno que tiene de 2 a 6, preferiblemente de 2 a 4 átomos de carbono para formar un anillo saturado o insaturado con 4 a 8 elementos preferiblemente 4 a 6 elementos, si es apropiado con la inclusión de otro átomo de nitrógeno u oxígeno, cuando este anillo puede ser también opcionalmente sustituido por el alquilo que tiene 1 a 6 átomos de carbono. En una tercera forma de realización preferida, R10 puede ser un grupo que se deriva de los compuestos heteroaromáticos o heterocíclicos antes detallados. Los compuestos preferidos en este contexto incluyen piridina, pirimidina, piperidina, carbazol, imidazol, morfolina, pirróla. La relación de los átomos de nitrógeno para los átomos de carbono en el radical R10 de la fórmula (III) puede, en un aspecto particular, encontrarse en el margen de 1:1 a 1:20 , preferiblemente de 1:2 a 1:10. Los monómeros preferidos que tienen por lo menos un grupo que contiene nitrógeno incluye: Aminoalquil metacrilatos y aminoalquil metacrilatamidas tales como: N- (3 -dimetilaminopropil) metacrilamida, dimetilaminoetil metacrilato, 3-dietilaminopentil metacrilato, 3-butilaminohexadecil metacrilato; metacrilatos heterocíclicos tales como 2-(l-imidazolil) etil metacrilato, N-morfolinoetil metacrilato, especialmente 2- (4-morfolinil) etil metacrilato y 1- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidona; los compuestos de vinilo heterocíclicos tales como 2-vinilpiridina, 3 -vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil -4 -vinilpiridina, 2 , 3 -dimetil -5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol , 3-vinil-carbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutirolactam, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados . Estos monómeros pueden ser usados de manera individual o como una mezcla. Además, la composición monomérica B) puede comprender comonómeros que pueden ser polimerizados con los monómeros que tienen por lo menos un grupo que contiene nitrógeno. Estos monómeros corresponden a los monómeros que se detallaron con relación a la composición monomérica A) . Estos monómeros se pueden utilizar individualmente o como una mezcla para la inserción de injerto, un iniciador de polimerización se utiliza generalmente, para lo cual los iniciadores mencionados anteriormente para la preparación de la base de injerto pueden ser utilizados. Se da preferencia particular a utilizar hidroperóxido de cumilo, hidroperóxido de diisobutilo o terc-butil perbenzoato. La presente invención proporciona aditivos para reducción de desgaste sin que tengan un alto contenido de azufre. De ese modo, el contenido de azufre es a lo sumo 200 ppm, de preferencia a lo sumo 100 ppm y mejor aún a lo sumo 5 ppm con base en el peso del copolímero injertado. El bajo contenido de azufre puede lograrse en particular mediante el uso de componentes libres de azufre. La inserción de injerto se puede llevar a cabo bajo presión típica, presión reducida o presión elevada. La temperatura de polimerización tampoco es importante. En general, no obstante, se encuentra en la gama de -20° a 200°C, preferiblemente 0°C a 160°C y mejor aún 110°C a 140°C. En un aspecto particular de la presente invención, la polimerización de injerto puede efectuarse a una temperatura que es mayor que la temperatura en la cual se formó la base de injerto. La temperatura de la inserción de injerto de preferencia es superior por lo menos en 5°C, preferiblemente por lo menos en 10 °C y mejor aún en por lo menos 20 °C que la temperatura en la cual la base de injertos se formó . En un aspecto particular de la presente invención, la producción de injerto es mayor que o igual a (X*10~5 mol/g + 35)%, de preferiblemente mejor mayor que o igual a (X*10~5 mol/g + 40)%, donde x es el peso molecular promedio de peso de la base de injerto determinado por GPC. Un peso molecular promedio de peso de 100,000, la producción de injerto preferiblemente es mayor que o igual a 36% y más preferiblemente mayor que o igual a 41%. En un aspecto particular de la presente invención, la producción de injerto es mayor que o igual a 35%, en particular mayor que o igual a 45% y más preferiblemente mayor que o igual a 50%. La producción de injerto (PA) se define como PA = (MPf-MpG)Mpf*100% donde MPG es la masa de la base de injerto y Mpf la masa del copolímero injertado en una unidad volumétrica. La masa de la base de injerto (MPG) y la masa del copolímero injertado (Mpf) puede determinarse mediante cromatografía de HPLC (Cromatografía de Líquido de Gran Rendimiento) que se configura como cromatografía por absorción.
Para elusión, la polaridad del solvente se varía.
Esto puede lograrse cambiando la composición del solvente. Se da preferencia a utilizar el cromatógrafo de líquidos Hewlett Packard HP 1090 con una columna de gel de sílice funcionarizado con CN (Nucleosil CN-25 cm #N1224) . Para la elusión, se da preferencia a utilizar un gradiente de solvente. La elusión se puede efectuar durante 15 minutos. En el primer minuto, se utiliza isooctano puro. En la región del minuto 1 al minuto 11, el contenido de isooctano se reduce de 100% a 0% con gradiente constante, mientras que el contenido de tetrahidrofurano y metanol se incrementa de 0% a 50% en cada caso en la gradiente constante. En la región del minuto 11 al minuto 15, el contenido de metanol se incrementa de 50% a 100%, aunque el contenido de tetrahidrofurano se reduce de 50% a 0%. La composición del solvente utilizada con preferencia para la elusión se puede tomar de la figura 1. El análisis de HPLC de preferencia se realiza a una velocidad de flujo de 1 ml /min a temperatura ambiente. La columna de HPLC se puede suministrar con una carga máxima, aunque debe garantizarse que todo el polímero está fijo a la columna. En la HPLC, la base de injerto generalmente se eluye antes que el copolímero injertado. Los polímeros se detectan de preferencia por el método de ELSD (Detector de Dispersión de Luz por Evaporación) , que es conocido por si mismo y que se describe en la literatura antes citada. Para convertir las unidades medidas a unidades de masa, se requiere una función de calibración, que de preferencia debe llevarse a cabo inmediatamente antes o después de la medición. En este caso, se puede usar un detector de ELSD Alltech 2000. Como se detalla anteriormente, la producción de injerto se encuentra a partir de la ecuación PA = (Mpf-MpG) Mpf . La masa del copolímero injertado (Mpf) se calcula a partir de la diferencia de la masa total del polímero (MTotal) y la masa de la base de injerto Mpf = Mpf - MPG por la diferencia. La masa total del polímero (MTota?) se puede determinar de manera conocida, por ejemplo pesando el polímero utilizado para el análisis o a partir de la densidad, la proporción por peso y el volumen de la solución polimérica usados para el análisis. La masa de la base de injerto (MPG) se calcula a partir de respuesta donde i mÁ ? i * Ht ^' ^rea ^e va'or máximo de la base de injerto en unidades de " • miliabsorbencia* segundos = mAU*s durante el período de tiempo de ti a t2, donde ti es el inicio es t2 es el final de la elusión de la base de injerto.
Factor de respuesta, función en µg/mAU*s que se requiere para convertir el /. respuesía area ¿e va?or máximo a una masa, que se obtiene por medio de una curva de calibración.
El copolímero injertado preferiblemente tiene una viscosidad específica ?sp/c medida en cloroformo a 25 °C en la gama de 5 a 70 ml/g, mejor aún en la gama de 6 a 50 ml/g, medido para ISO 1628-6. La relación de la viscosidad específica del copolímero injertado para la viscosidad específica ? de la base de injerto de preferencia se encuentra en el margen de 1.01:1 a 1.30:1, en particular en el margen de 1.10:1 a 1.20:1. El peso molecular promedio de peso del copolímero injertado de preferencia es menor que o igual a 600,000 g/mol, en particular menos que o igual a 400,000 g/mol. Mejor aún, el peso molecular promedio de peso del copolímero injertado se encuentra en el margen de 5100 a 250,000 g/mol, en particular de 6500 a 120,000 g/mol. La relación del peso molecular de promedio de peso del copolímero injertado para el peso molecular promedio de peso de la base de injerto de preferencia tiene un margen de 1.01:1 a 5:1, en particular en el margen de 1.5:1 a 2:1.
Además, el copolímero injertado se utiliza en una composición de aceite lubricante. Una composición de aceite lubricante comprende por lo menos un aceite lubricante. Los aceites lubricantes incluyen en particular aceites minerales, aceites sintéticos y aceites naturales. Los aceites minerales son conocidos por si mismos y están comercialmente disponibles. Por lo general se obtienen del petróleo o el petróleo crudo mediante destilación y/o refinación y opcionalmente otros procesos de purificación y acabado, el término aceite mineral que incluye en particular las fracciones de mayor ebullición del petróleo crudo o el petróleo. En general, el punto de ebullición del aceite mineral es mayor que 200 °C, preferiblemente mayor que 300 °C a 5000 Pa . La producción por carbonización a baja temperatura de petróleo de esquisto bituminoso, coquificación de carbón bituminoso, destilación de carbón café con exclusión de aire y también hidrogenación de carbono bituminoso o café también es posible. Los aceites minerales también se producen en proporción menor a partir de materias primas de origen vegetal (por ejemplo de jojoba, aceite de colza) o animal (por ejemplo aceite de patas vacunas) . En consecuencia, los aceites minerales, dependiendo de su origen, tienen diferentes proporciones de hidrocarburos aromáticos, cíclicos, ramificados y lineales. En general, se hace una distinción entre las fracciones de base de parafina, nafténica y aromática en los aceites crudos o aceites minerales, en los cuales el término fracción de base de parafina representa isoalcanos de cadena más larga o muy ramificados y la fracción afténica representa cicloalcanos. Además, los aceites minerales dependiendo de su origen y acabado, tienen diferentes fracciones de n-alcanos, isoalcanos que tienen un bajo grado de ramificación, conocidos como parafinas monometil ramificadas y los compuestos que tiene heteroátomos, en particular, 0, N y/o S, a los cuales se atribuye un grado de propiedades polares . Sin embargo, la asignación es difícil ya que las moléculas de los alcanos pueden tener tanto grupos ramificados de cadenas largas y radicales de cicloalcanos como partes aromáticas. Para los fines de la presente invención, la asignación puede ser afectada para DIN 51 378, por ejemplo. Las fracciones polares también pueden ser determinadas para ASTM D 2007. La fracción de n-alcanos en los aceites minerales preferidos es menor de 3% por peso, la fracción de compuestos que contienen 0-, N y/o S menos que 6% por peso. La fracción de las parafinas aromáticas y de las parafinas mono-metil ramificada generalmente en cada caso se encuentra en el margen de 0 a 40% por peso. En un aspecto interesante, el aceite mineral comprende principalmente alcanos de base afténica y de parafina que por lo general tienen más de 13, preferiblemente más de 18 y mejor aún más de 20 átomos de carbono. La fracción de estos compuestos generalmente es > 60% por peso, preferiblemente > 80% por peso, sin ninguna intención de que esto sea una restricción. Un aceite mineral preferido contiene de 0.5 a 30% por peso de fracciones aromáticas de 15 a 40% por peso de fracciones naftónicas, de 35 a 80% por peso de fracciones con base de parafina, hasta 3% por peso de n-alcanos y de 0.05 a 5% por peso de compuestos polares, con base en cada caso en el peso total del aceite mineral. Un análisis de aceites minerales particularmente preferidos, que se realizó por medio de procesos convencionales tales como separación de urea y cromatografía líquida en gel de sílice, muestra, por ejemplo los siguientes constituyentes, los porcentajes con relación al peso total del aceite mineral particular usado son: n-alcanos que tienen de aproximadamente 18 a 31 átomos de carbono: 0.7 a 1.0%, alcanos ligeramente ramificados que tienen de 18 a 31 átomos de carbono: 1.0 a 8.0%, aromáticos que tienen de 14 a 32 átomos de carbono: 0.4 a 10.7%, iso y cicloalcanos que tienen de 20 a 32 átomos de carbono: 60.7 a 82.4%, compuestos polares: 0.1 a 0.8%, pérdida: 6.9 a 19.4%.
Información valiosa con respecto al análisis de los aceites minerales y una lista de aceites minerales que tienen diferente composición pueden encontrarse, por ejemplo, en la Enciclopedia de Química Industrial de Ullmann, Quinta Edición en CD, 1997, "Lubricantes y Productos Relacionados". Los aceites sintéticos incluyen esteres orgánicos, por ejemplo diésteres y poliésteres, polialquilen glicoles, poliéteres, hidrocarburos sintéticos, en especial poliolefinas, entre los cuales se da preferencia a las polialfaolefinas (PAO) , los aceites de silicón y los éteres de perfluoroalquilo. Estos normalmente son de alguna manera más caros que los aceites minerales, aunque tienen ventajas con respecto a su rendimiento. Los aceites naturales son aceites animales o vegetales, por ejemplo aceites de patas vacunas o aceites de jojoba. Estos aceites lubricantes también se pueden usar como mezclas y en muchos casos están comercialmente disponibles . La concentración del copolímero injertado en la composición del aceite lubricante es preferiblemente del margen de 1 a 40% por peso, más preferiblemente en el margen de 2 a 20% por peso, con base en el peso total de la composición. Además de los componentes antes mencionados, una composición de aceite lubricante puede comprender otros aditivos . Estos aditivos incluyen antioxidantes, inhibidores de corrosión, antiespumantes, componentes contra el desgaste, tintes, estabilizadores de color, detergentes, depresores de punto de vaciado, aditivos de DI, modificadores de frotamiento y/o aditivos para presiones extremas. El copolímero injertado se puede usar en especial para reducir el desgaste en los motores de combustión interna, las cajas de velocidades, los embragues o las bombas . En un aspecto particular de la presente invención, el uso presente puede conducir a un desgaste de leva promedio de a lo sumo 40 µm, preferiblemente a los sumo 30 µm, y mejor aún a lo sumo 20 µm en lOOh, medido para CEC-L-51-A-98. Ejemplos Métodos y Métodos de Pruebas Utilizados En general, el desgaste se determina en el motor a través de la comparación de los componentes antes y después de una prueba de desgaste midiendo la forma de la leva. Para la presente invención, la medición se realizó por el método de prueba CEC-L-51-A-98. Este método de prueba es adecuado tanto para el análisis del rendimiento del desgaste en un motor diesel de vehículos de pasajeros (ACEA categoría B) y en un motor diesel para camiones (ACEA categoría E) .
En este método de prueba, el perfil circunferencial de cada leva se determina y compara en los primeros pasos en una máquina de medición de 2 ó 3 dimensiones antes y después de la prueba. La desviación del perfil formada en la prueba corresponde al desgaste de la leva. Para evaluar el aceite para motor examinado, las propiedades de desgaste de las levas individuales se promedian y comparan con el valor limitante de las categorías de ACEA apropiadas. En una desviación del método de prueba de CEC, el tiempo de prueba se redujo de 200 horas a 100 horas. Después de esta prueba, el desgaste de la leva se determinó. Tan pronto como después de 100 horas, se pudieron detectar claras diferencias en el desgaste entre las formulaciones utilizadas . Síntesis del polímero usado para el ejemplo 1 (composición polimérica I) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operador a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y condensador de reflujo se cargó inicialmente con 430 g de un aceite de 150N y 47.8 g de una mezcla monomérica que comprende metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y metacrilato de metilo (MMA) en una relación de peso de 99.0:1.0. La temperatura se ajusta a 100 °C. A partir de entonces, 0.71 g de peroctoato de terc-butilo se agrega y, al mismo tiempo, y una carga monomérica que comprende 522.2 g de una mezcla de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y metacrilato de metilo en una relación de peso de 99.0:1.0 y además 3.92 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de carga es 3.5 horas y la velocidad de carga es uniforme. Dos horas después se termina la alimentación, otros 1.14 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo de reacción total es 8 horas. La mezcla se calienta entonces a 130°C. Después de alcanzar los 130°C, 13.16 g de un aceite de 150N, 17.45 g de N-vinilpirrolidona y 1.46 g de perbenzoato de terc-butilo se agregan. En cada caso, 1 hora, 2, horas y 3 horas a partir de entonces, otros 0.73 g cada vez de perbenzoato de terc-butilo se agrega. El tiempo de reacción total es de 8 horas. Por lo tanto, la solución polimérica de un mejorador en punto de vaciado que comprende 7 por ciento por peso de la solución total se agrega . • Viscosidad específica (20 °C de cloroformo) : 29 ml/g • Viscosidad cinemática a 100°C: 492 mm/s • Acción espesante (10% del producto anterior en el aceite de 150N) : a 100°C: 10.97 mm2/s A 40°C: 64.3 mm2/s • índice de viscosidad: 164 • Contenido residual de monómero de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.24%. • Contenido residual de monómero de MMA: 22 ppm • Contenido residual de monómero de N-vinilpirrolidona: 0.056%. La producción de injerto fue 55%. Síntesis del polímero utilizado para la comparación 2 (composición polimérica II) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operador a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y condensador de reflujo se cargó inicialmente con 40 g de un aceite de 150N y 44.4 de una mezcla monomérica que comprende metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y metacrilato de metilo (MMA) y de un éster de metacrilato de un alcohol iso de 13 átomos de carbono con 20 unidades etoxiladas en una relación de peso de 87.0/0.5/12.5. La temperatura se ajusta a 90 °C. Después de que se obtuvieron los 90 °C, 1.75 de peroctoato de terc-butilo se agrega y, al mismo tiempo, una carga 555.6 g de una mezcla que comprende metacrilatos de alquilo con 12 a 18 átomos de carbono, metil metacrilato y de un éster de metacrilo de un alcohol iso con 13 átomos de carbono con 20 unidades etoxiladas en una relación de peso de 87.0/0.5/12.5 y también 2.78 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de alimentación es 3.5 horas. La velocidad de carga es uniforme. Dos horas después de terminar la alimentación, otros 1.20 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo total de reacción es 8 horas. A partir de entonces, la solución polimérica de un mejorador de punto de vaciado se agrega, que entonces está presente en una medida de 5% por peso. La solución se diluye entonces con un alcohol iso con 13 átomos de carbono etoxilado que contiene 3 unidades etoxiladas en una relación de 79/21. • Viscosidad específica (20 °C de cloroformo) : 45 ml/g • Viscosidad cinemática a 100 °C: 400 mm/s • Acción espesante (10% del producto anterior en el aceite de 150N) : a 100°C: 11.56 mm2/s A 40°C: 63.9 mm2/s • índice de viscosidad: 178 • Contenido residual de monómero de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.59%. • Contenido residual de monómero de MMA: 48 ppm Ejemplo comparativo 1 Como ejemplo comparativo 1, una formulación de aceite para motor de categoría SAE 5W-30 que comprende un aceite base comercial de aditivos, por ejemplo OLOA 4594 (paquete DI) y Nexbase 3043 como el componente de aceite se mezclaron y examinaron en la prueba CEC-L-51-A-98. Oloa 4549 (oronita) es un aditivo DI típico para aceites de motor. Además de dispersantes sin cenizas, el producto también comprende componentes para mejorar el desempeño en el desgaste. Los últimos componentes en Oloa 4549 son zinc y compuestos de fósforo. Los compuestos de zinc y fósforo pueden ser considerados como los aditivos más comunes en la actualidad para mejorar el comportamiento durante desgaste. El espesante y el mejorador de VI utilizado fue un copolímero de etilen-propileno (Paratone 8002) . Aún cuando su acción de VI se restringe, los copolímeros de etilen-propileno actualmente son los mejoradores de VI más comunes en aceites para motor de vehículos de pasajeros y de camiones debido a su sobresaliente acción de espesamiento. La composición y los resultados de prueba de los métodos de prueba detallados anteriormente se muestran en la Tabla 1. Ejemplo 1 En el ejemplo comparativo 1 se repitió en esencia, salvo que una composición polimérica I de 1 a invención se agregó a la formulación del aceite para motor. Al hacerlo de ese modo, la acción espesante de la composición polimérica I se tomó en consideración con una adición reducida de Paratone 8002 a fin de conservar el nivel de viscosidad de la formulación del aceite para motor. El contenido de Paratone 8002 se redujo de ese modo en comparación con la formulación del ejemplo comparativo 1. Esta formulación de invención igualmente se examinó en la prueba CEC-L-51-A-98. La composición y los resultados de prueba de los métodos de prueba antes detallados se muestran en la Tabla 1.
Ej emplo comparativo 2 El ejemplo comparativo 1 se repitió en esencia salvo que se agregó un polímero de PAMA de la composición II a la formulación de aceite para motor. Con respecto al peso molecular y a su acción de espesamiento de aceite, no hay diferencia entre la composición polimérica I y II . La prepara la formulación para el ejemplo comparativo 2, de ese modo, solamente 3% por peso del polímero con contenido de nitrógeno de la composición polimérica I se intercambio por 3% por peso de la composición polimérica II con contenido de etoxilado. Dichos tipos de PAMA etoxilados de la composición polimérica II se describieron como mejoradores de VI dispersables tal como en la composición polimérica I. La composición y los resultados de prueba de los métodos de prueba detallados anteriormente se muestran en la Tabla 1.
Se descubrió que los polímeros con contenido de nitrógeno tienen acciones sobresalientes para reducir el desgaste que no se pueden explicar en virtud de la acción dispersante y que no debían esperarse. Los polímeros con contenido de N se delimitan claramente de ese modo a partir de los representantes con base de O (etoxilados) en relación con su función de protección de desgaste benéfica.

Claims (3)

REIVINDICACIONES 1. Uso de copolímeros injertados que se pueden obtener a través de una polimerización en dos etapas, por lo menos una base de injerto se prepara en una primera etapa mediante polimerización libre radicalmente de una composición monomérica A) que contiene de 0 a 40% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (I) donde R es hidrógeno o metilo, R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR' donde R' es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, de 60 a 100% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula ( II ) donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R5 y R6 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR" donde R" es hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y de 0 a 40% por peso, con base en el peso de la composición monomérica A) , de comonómeros y una composición monomérica B) que incluye de 20 a 100% por peso de por lo menos un monómero que tiene por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno que se injerta en una segunda etapa en la base de injerto, para reducir desgaste en composiciones de aceite lubricante, que se caracteriza en que el copolímero insertado comprende a lo sumo 200 ppm de azufre y la relación del peso de la composición monomérica A) para el peso de la composición monomérica B) es del margen de 99.7:0.3 a 80:20. 2. El uso según la reivindicación 1, que se caracteriza en que la producción de injerto es mayor que o igual a (X*10~5 mol/g + 35)%, donde x es el peso molecular promedio de peso de la base de injerto determinada por GPC. 3. El uso según la reivindicación 1 ó 2, que se caracteriza en que la base de injerto tiene un peso molecular promedio en el margen de 5000 a 200,000 g/mol. 4. Según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la base de injerto tiene una viscosidad específica ?sp/c medida en cloroformo a 25 °C entre 4 y 40 ml/g. 5. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que tiene una viscosidad específica ?sp/c medida en cloroformo a 25 °C entre 5 y 50 ml/g. 6. El uso según la reivindicación en una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la relación de la viscosidad específica del copolímero injertado para la viscosidad específica de la base de injerto se encuentra en la gama de 1.01:1 a 1.30:1. 7. el uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el copolímero injertado tiene un peso molecular promedio de peso en el margen de 5100 a 250, 000. 8. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la relación del peso molecular promedio de peso del copolímero injertado para el peso molecular promedio de peso de la base de injerto se encuentra en el margen de 1.01:1 a 5:1. 9. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la temperatura de polimerización en el paso 2 es mayor que la temperatura de polimerización en el paso 1. 10. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la temperatura de polimerización en el paso 1 se encuentra en el margen de 70 a 120°C. 11. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la temperatura de polimerización del paso 2 se encuentra en el margen de 110 a 140°C. 12. El uso según por lo menos una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el monómero que tiene por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno es un compuesto de la fórmula (III) donde R7, R8 y R9 cada uno son independientemente hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R10 es un grupo que contiene de 1 a 100 átomos de carbono y tiene por lo menos un átomo de nitrógeno. 13. El uso según la reivindicación 11, que se caracteriza en que por lo menos un monómero que tiene por lo menos un grupo con contenido de nitrógeno se selecciona a partir del grupo que comprende aminoalquil metacrilatos y aminoalquil metacrilatamidas tales como ///// N-(3-dimetilaminopropil) metacrilamida, dimetilaminoetil metacrilato, dimetilaminopropil metacrilato, 3-dietilaminopentil metacrilato, 3-butilaminohexadecil metacrilato; metacrilatos heterocíclicos tales como 2-(l-imidazolil) etil metacrilato, N-morfolinoetil metacrilato, especialmente 2- (4-morfolinil) etil metacrilato y 1- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidona; los compuestos de vinilo heterocíclicos tales como 2-vinilpiridina, 3 -vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4-vinilpiridina, 2,3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol , 3-vinil-carbazol, 4-vinilcarbazol , 1-vinilimidazol , 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolídina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutirolactam, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados. 14. El uso según la reivindicación 11 ó 12, que se caracteriza en que de 1 a 9% por peso, con base en el peso de la base de injerto, de uno o más compuestos de la fórmula (III) se injertan en la base de injerto. 15. El uso según de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el copolímero injertado además tiene una acción mejoradota de índice de viscosidad y/o acción dispersante y/o acción detergente y/o acción reductora del punto de vaciado. 16. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el copolímero injertado conduce a consumo reducido de energía. 17. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la mezcla de lubricante comprende modificadores de rozamiento y/o aditivos para presiones extremas que no son copolímeros injertados según la reivindicación 1. 18. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la composición del aceite lubricante contiene 2-20 % por peso del copolímero injertado. 19. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la composición monomérica A) comprende monómeros portadores de nitrógeno. 20. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el uso para un desgaste promedio de leva a lo sumo 40 µm después de 100 horas se obtuvo para CEC-L-51-A-98. 21. El uso según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que la composición de aceite lubricante se usa para lubricar motores de combustión interna, cajas de velocidades, embragues o bombas. Figura 1 (Gráfica) :
1. Composición del solvente
2. Tiempo de frecuencia [min]
3. Metanol RESUMEN La presente invención se refiere al uso de copolímeros de injerto que se obtiene mediante una polimerización de dos etapas, produciéndose en una primera etapa cuando menos una base de injerto por polimerización de radicales de una composición monomérica A) que contiene 0 a 40% en peso, referido al peso de la composición monomérica A) , de uno o varios compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (I), en la cual R es hidrógeno o metilo, R1 es un radical alquilo lineal o ramificado con 1 a 5 átomos de carbono, R2 y R3, independientemente uno del otro, son hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR', siendo R' hidrógeno o un grupo alquilo con 1 a 5 átomos de carbono, 60 a 100% en peso, referido al peso de la composición monomérica A) , de uno o varios compuestos de éster etilénicamente insaturados de la fórmula (II), en la cual R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical alquilo lineal o ramificado con 6 a 40 átomos de carbono, R5 y R6, independientemente uno del otro, son hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR", siendo R" hidrógeno o un grupo alquilo con 6 a 40 átomos de carbono, y 0 a 40% en peso, referido al peso de la composición monomérica A) , de comonómeros, y en una segunda etapa se injerta sobre la base de injerto una composición monomérica B) que contiene 20 a 100% en peso de cuando menos un monómero con cuando menos un grupo que contiene nitrógeno, para reducir el desgaste por abrasión en composiciones de aceite lubricante, incluyendo el copolímero de injerto máximo 200 ppm de azufre y ubicándose la proporción del peso de la composición monomérica A) respecto al peso de la composición monomérica B) en el intervalo de 99.7:0.3 hasta 80:20.
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