MXPA06010960A - Polimeros con funcionalidades que forman el puente h para aumentar la proteccion antidesgaste - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a fórmulas de aceite lubricante que comprenden copolímeros o copolímeros de empalme producidos al polimerizar radicalmente monómeros polimerizables, y además de comprender compuestos etilénicamente no saturados de cadena larga, que contienen alquilo, en particular sustituidos de acrilato o metacrilato, proporcionados con funciones de donador de puente de hidrógeno. El monómero que presenta una propiedad de donados de puente de hidrógeno estácontenido, de acuerdo con esta invención, en la red dorsal de polímero o en ramas laterales de empalmes. Aparte de los polímeros que contienen monómeros proporcionados con funciones de donador de puente de hidrógeno, dicha invención se refiere a polímeros que contienen monómeros que llevan sustancialmente funciones de donador y de aceptador. Se encontróque las funciones de donador de puente de hidrógeno de un polímero, en particular una habilidad simultánea de funciones de donador de puente de hidrógeno y de aceptador, producen los efectos positivos en la protección anti-desgaste y en la acción de detergencia y dispersancia. Los polímeros inventivos son apropiados, en forma de aditivos, para lubricar formulaciones de aceite, por ejemplo para aceite de motor o fluidos hidráulicos que presentan una conducta anti-desgaste mejorada.

Description

POL MEROS CON FUNCIONALIDADES QUE FORMAN EL PUENTE H PARA AUMENTAR LA PROTECCIÓN ANTIDESGASTE Campo de la invención La presente solicitud de formulaciones de aceites lubricante que comprende copolímeros o copolímeros injertados que se forman a partir de monómeros polimerizables radicalmente libre y que, además compuestos etilénicamente insaturados sustituidos por cadenas alquilo largas, en especial acrilatos o metacrilatos, también comprenden en forma adicional monómeros con funciones de dadores de enlaces de hidrógeno. De acuerdo con la invención, el monómero con la propiedad de dador de enlace de hidrógeno está presente ya sea en la médula del polímero o en las ramificaciones laterales injertadas. Además, de polímeros que contienen monómeros con función de dadores de enlaces de hidrógeno, también se divulgan aquellos que contienen monómeros que simultáneamente portan funciones de dador de enlace de hidrógeno y función de aceptador del enlace de hidrógeno. Los polímeros son adecuados como aditivos para formulaciones de aceite lubricante, por ejemplo para aceites de motor con rendimiento mejorado contra el desgaste. Se ha descubierto que las funciones de dador de enlace de hidrógeno en el polímero, aunque en particular la presencia simultánea del dador de enlace de hidrógeno y de aceptor, tiene efectos positivos sobre la protección contra el desgaste, detergencia y dispersancia. Tecnología de vanguardia Los acrilatos de polialquilo son aditivos poliméricos comunes para formulaciones de aceite lubricante . Las cadenas largas de alquilo (longitud de cadena típica: C8-C18) en las funcionalidades del éster de los monómeros de acrilato imparten una buena solubilidad en los solventes apolares, por ejemplo el aceite mineral, a los acrilatos de polialquilo. Campos comunes de uso de los aditivos son los aceites hidráulicos, de transmisión o para motores. Un índice de viscosidad (VI) - acción . optimizadora se atribuye a los polímeros, de donde se origina el nombre mejoradores de calidad VI . Un alto índice de viscosidad significa que un aceite posee una viscosidad relativamente alta a altas temperaturas (por ejemplo en una gama típica de 70-140 °C) y una viscosidad relativamente baja a temperaturas bajas (por ejemplo en una gama típica -60-20DC) . La lubricidad mejorada de un aceite a altas temperaturas en comparación con un aceite que no contiene poliacrilatos que tiene una viscosidad cinemática de otro modo idéntica, por ejemplo a 40 °C es ocasionada por una viscosidad superior en la gama de temperaturas incrementada. Al mismo tiempo, en el caso de la utilización de un mejorador VI a temperatura relativamente baja, cuando está presente, por ejemplo, durante la fase de arranque en frío de un motor, una viscosidad inferior se registra en comparación a un aceite que de otro modo tiene una viscosidad cinemática idéntica a 100 °C. Como resultado de la viscosidad inferior del aceite durante la fase de arranque de un motor, un arranque en frío se facilita de ese modo en forma sustancial . En tiempos recientes, los sistemas de poliacrilato que, al igual que la optimización VI, proporciona propiedades adicionales, por ejemplo de dispersancia, se han establecido en la industria de los lubricantes. Ya sea solos o junto con aditivos inhibidores de dispersantes (DI) usados específicamente para fines de dispersancia, tales polímeros tienen el efecto, entre otras cosas, de que los productos de oxidación que ocurren como resultado de la tensión en el aceite contribuyen menos a un aumento de viscosidad perjudicial. Por medio de la dispersibilidad mejorada, el tiempo de vida útil de un aceite lubricante puede aumentarse . Por virtud de su acción detergente, dichos aditivos de igual modo tienen el efecto de que la limpieza del motor, por ejemplo expresada mediante la limpieza de los pistones o ring agarrotamiento se ve influenciado de manera positiva. Los productos de oxidación son, por ejemplo, hollín o sedimentos. A fin de impartir dispersancia a los poliacrilatos, las funcionalidades que contienen nitrógeno pueden incorporarse en las cadenas laterales de los polímeros. Los sistemas comunes son polímeros que portan cadenas laterales de éster funcionarizados parcialmente con amina. Con frecuencia, los metacrilatos sustituidos con dialquilamina, sus análogos de metacrilamida o compuestos de vinilo N-heterocíclico se usan como comonómeros para mejorar la capacidad de dispersancia. Otra clase de tipos de monómeros que deben mencionarse debido a su capacidad de dispersancia en los lubricantes es la de acrilatos con funciones que contienen etoxilatos o propoxilato en los sustituyentes de éster. Los monómeros dispersibles pueden estar presentes en forma aleatoria en el polímero, es decir se incorporan en el polímero en una copolimerización clásica o de otro modo se injertan en un poliacrilato, que da como resultado sistemas con una estructura no aleatoria. A la fecha no se ha seleccionado como objetivo las investigaciones para poliacrilatos que, asi como también las ventajas conocidas en relación a la detergencia de la capacidad de dispersancia, también ofrecen ventajas en relación con la reducción de desgaste. EP 164 807 (AGIP Petroli S.p.A.) describe un mejorador VI multifuncional con dispersancia, en detergencia y acción de baja temperatura. La composición de los mejoradores VI corresponde a los poliacrilatos injertados de NVP que adicionalmente contienen acrilatos difíciles de preparar con radicales etoxilatos que contienen aminas. DE-A 1 594 612 (Shell Int. Research Maatschappij N.V.) divulga mezclas de aceite lubricante que comprenden polímeros solubles en aceite como grupos carboxilo, grupos hidroxilos y/o con contenido de hidrógeno y una sal dispersada o hidróxido de un metal de tierra alcalino. Como resultado de modo sinergístico de la acción de estos componentes, se observa a acción reductora del desgaste. La patente de Estados Unidos 3153640 (Shell Oil Comp.) incluye copolímeros que constan de esteres de cadena larga de ácido metacrílico y N-vinillactam, que muestran una influencia de benéfica sobre el desgaste en las aplicaciones de lubricantes. Los polímeros descritos son copolímeros casuales . Los monómeros que tienen función de dador de enlace de hidrógeno y copolímeros injertados no se mencionan. En las operaciones de ASLE (1961, 4, 97-108), E.H. Okrent declara que los poliisobutilenos o poliacrilatos usados como mejoradores de VI han tenido influencia en el comportamiento de desgaste del motor. Ninguna interferencia se realiza en la química utilizada y la composición especifica de los polímeros . La acción reductora de desgaste se formula tan solo con los efectos de viscoelásticos de los aceites que contienen polímeros. Por ejemplo, ninguna diferencia se detecta entre los aceites que contienen poliacrilato como aquellos de contenido de PIB en la influencia sobre el desgaste. Las publicaciones de la literatura realizadas por Neudórfl y Schódel (Schmierungstechnik 1976, 7, 240-243; SAE Paper 760269; SAE Paper 700054; Die Angewandte Makromolekulare Chemie 1970, 2, 175-188) hacen énfasis en particular sobre la influencia de la concentración polimérica en el desgaste del motor. Se hace referencia al artículo antes mencionado por E.H. Okrent y en analogía a Okrent, ninguna conexión de una acción mejoradora de desgaste con la química del polímero se realiza. De manera general, se llega a la conclusión de que los mejores del índice de viscosidad de bajo peso molecular acarrean resultados de desgaste mejorados. Al igual que Neudórfl y Schódel, K. Yoshida (Tribology Transactions 1990, 33, 229-237) atribuye efectos de polímeros en la conducta de desgaste tan solo para aspectos viscométricos . Los efectos benéficos se explican con la tendencia preferida para formación de película elastohidrodinámica . Casi sin excepción, los polímeros conocidos en la técnica anterior se forman a partir de monómeros cuya funcionalidades dispersantes portan grupos que son aceptadores de enlace de hidrógeno (denominados en lo sucesivo en el presente como aceptores del enlace H) , o, como la dimetilaminopropilmetacrilamida, tienen ambos una funcionalidad con función de aceptor de enlace de hidrógeno exclusiva (función de amina en dimetilaminopropilmetacrilamida) y una funcionalidad con el dador de enlace de hidrógeno (denominado en lo sucesivo como dador de enlace H. Es otra característica de dichos polímeros útiles para aplicaciones de aceites de motor que los monómeros que portan N-heterociclo de preferencia se han injertado en la médula del polímero. Los polímeros que contienen dimetilaminopropilmetacrilamida son, en contraste, copolímeros casuales y no copolímeros injertados. Las formulaciones de aceite lubricante de la invención que se comentará con más detalle aún más adelante puede tener como base ya sea los aceites para motor o los aceites para transmisión, aunque también es posible que los aceites hidráulicos mejorados sea un resultado de los mismos. Además de las propiedades visco étricas como la influencia en el desgaste tribológico constituye una de las demandas de calidad más importantes en el líquido hidráulico. Por este motivo, los tan llamados componentes antidesgaste, que normalmente tienen contenido de azufre y fósforo y tienen una acción reductora de desgaste en metales debido a su actividad superficial, se agregan a aceites hidráulicos comunes. El incremento de la tendencia de desgaste en bombas hidráulicas se observan en especial durante el recalentamiento de líquidos hidráulicos bajo condiciones difíciles de operación. La fricción de los componentes individuales del sistema hidráulico, los flujos de volumen con alta caída de presión y la resistencia de flujos en el sistema en línea conduce a un incremento de temperatura en el líquido y también a aumento en la conducta de desgaste . Las propiedades reológicas de una formulación hidráulica moderna generalmente se optimizan agregando un inmejorador de índice de viscosidad polimérica (mejorador VI) . En la mayoría de los casos, los metacrilatos de polialquilo se usan para este fin. Normalmente hay polimetacrilatos que parcialmente tienen sustituyentes de alquilo de cadena larga (C8-C18) en sus grupos de éster metacrílico. La acción espesante del polímero disuelto en el aceite permite una viscosidad cinemática máxima del líquido que se permite a altas temperaturas (normalmente medidas a 100 °C) . Esto reduce las tendencia de desgaste y una disminución en la eficacia volumétrica de la bomba hidráulica. La acción incrementadora de viscosidad del polímero no es tan marcada a temperatura relativamente baja (medidas a 40 °C) como, por ejemplo, a 100 °C. Una elevación demasiado alta en la viscosidad cinemática a temperaturas relativamente bajas, en las cuales las pérdidas de desgaste y eficacia como resultado de aumentar los índices de fugas internas en cualquiera caso tienen un papel menor, se previenen de ese modo. Una viscosidad rebajada a temperaturas relativamente bajas trae la ventaja de operar una planta hidráulica con pérdidas hidromecánicas pequeñas . El comportamiento de la viscosidad optimizado, expresado por una viscosidad cinemática máxima a 100°C y una viscosidad mínima a 40 °C se expresa a través del índice de viscosidad (índice VI) . Un efecto reductor de desgaste adicional independiente de los efectos viscométricos, que surge, por ejemplo, como resultado de la interacción con superficies metálicas o parecidas a óxido metálicas (como se describe para los aditivos antidesgaste) , no se han encontrado a la fecha para los metacrilatos de polialquilo. Cuando es posible por medio de un polímero no solamente optimizar la reología sino también aumentar el comportamiento de desgaste independiente a la viscosidad, esto sería un método elegante ya sea de reducir o totalmente eliminar el contenido de componentes antidesgaste comunes en los líquidos hidráulicos. Por lo tanto fue un objetivo de la presente invención Proporcionar copolímeros novedosos o copolímeros injertados que contienen monómeros con funciones de dador de enlace H. Proporcionar mejoradores VI multifuncionales, que en formulaciones de aceite lubricante, notablemente no son solamente para su acción VI sino también para su capacidad de dispersancia y/o detergencia. Proporcionar mejoradores VI multifuncionales que, en formulaciones de aceite lubricante, son notables no solamente para su acción VI, sino también para su influencia positiva en la conducta del desgaste. Reducir los costos de producción para formulaciones modernas de aceite lubricante. Reducir el desgaste en bombas hidráulicas aún más comparadas con la técnica anterior mientras retiene las concentraciones convencionales de aditivos antidesgaste. Prolongar la vida útil de las plantas hidráulicas modernas proporcionando polímeros reductores de desgaste. Proporcionar polímeros con contribución adicional para reducción del desgaste, que deben ser independientes a la viscosidad. Un líquido hidráulico de ISO calidad 46, que, de acuerdo con DIN 51524, tiene una viscosidad cinemática, medida a 40 °C, de 46 mm2/s +/- 10%, debe por consiguiente también conducir a menor desgaste en comparación con un líquido de mayor viscosidad, por ejemplo en comparación con un aceite hidráulico de ISO calidad 68 (viscosidad cinemática medida a 40 °C: 68 mm2/s +/- 10%) . En tal comparación, el líquido ISO 68 debe tener una viscosidad cinemática incrementada en comparación con el líquido ISO 46 no sólo a 40 °C sino también a temperaturas elevadas, por ejemplo a 100°C. Proporcionar un proceso universalmente aplicable para preparar copolímeros o copolímero injertado que contienen opcionalmente monómeros injertados con funciones de dador de enlace H, proporcionar lubricantes que comprenden los copolímeros de la invención o copolímeros injertados con propiedades mejoradas con relación a la protección de desgaste, capacidad de dispersancia y detergencia, conducta de corrosión y estabilidad de oxidación. Estos objetivos, y también otros objetivos que no se declaran de manera explícita pero que se pueden derivar o discernir directamente de las conexiones discutidas por medio de introducción en el presente se logran a través de una composición de aceite lubricante que contiene de 0.2 a 30% por peso, con base en la mezcla general, de un copolímero formado a partir de unidades polimerizadas radicalmente libres a) de 0 a 40% por peso de uno o más metacrilatos de la fórmula (I) en donde R es hidrógeno o metilo y R5 es un radical alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, b) de 35 a 99.99% por peso de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la formula en donde R es hidrógeno o metilo, R8 es un radical alquilo lineal cíclico o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R6 y R7 cada uno son hidrógeno independiente o un grupo de la fórmula -COOR8 donde R8 es hidrógeno o un radical de alquilo lineal, cíclico o ramificado, que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y c) de 0 de 40% por peso de uno o más comonómeros y de 0.01 a 20% por peso de un compuesto de la fórmula (III) en donde R1, R2 y R3 pueden cada uno independientemente ser hidrógeno o un grupo de alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R4 es un grupo que tiene una o más unidades estructurales capaces de formar enlaces de hidrógeno y es un dador de hidrógeno y e) de 0 a 20% por peso de uno o más compuestos de la fórmula (IV) en donde R , R10 y R11 pueden ser independientemente cada uno hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R12 es ya sea Un grupo C(0)OR13 y R13 es un radical alquilo lineal o ramificado que es sustituido por lo menos por un grupo -NR14R15 y tiene de 2 a 20, de preferencia de 2 a 6 átomos de carbono, donde R14 y R15 son cada uno independientemente hidrógeno, un radical alquilo que tiene de 1 a 20, de preferencia de 1 a 6 y donde R14 y R15, incluyendo el átomo de nitrógeno, y si está presente, otro átomo de nitrógeno u oxígeno, forman un anillo de 5 ó 6 elementos que pueden opcionalmente ser sustituidos por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, Ó R12 es un grupo NR1SC(=0)R17 donde R16 y R17 juntos forman un grupo alquileno que tiene de 2 a 6, de preferencia de 2 a 4 átomos de carbono, donde ellos forman un anillo saturado o insaturado de 4 a 8 elementos, de preferencia de 4 a 6 elementos, si es apropiado que incluye otro átomo de nitrógeno u oxígeno, cuando este anillo también puede opcionalmente ser sustituido por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, Ó R12 es un grupo NR17C (=0) R18 donde R17 y R18 juntos forman un grupo alquileno que tiene de 2 a 6, de preferencia de 2 a 4 átomos de carbono, donde forman un anillo saturado o insaturado de 4 a 8 elementos, de preferencia de 4 a 6 elementos, si es apropiado incluyendo otro átomos de nitrógeno u oxígeno, donde este anillo también puede ser opcionalmente sustituido por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, donde el compuesto d) de la fórmula (III) está presente ya sea solamente en la médula o solamente en las cadenas laterales injertadas del polímero formado y, si está presente, el compuesto d) de la fórmula (IV) está igualmente presente ya sea sólo en la médula o sólo en las cadenas laterales injertadas del polímero formado, el porcentaje por peso de los compuestos anteriores tiene como base el peso total de los monómeros utilizados, y la composición de aceite lubricante comprende también como otros componentes : de 25 a 90% por peso de aceite base mineral y/o sintético, todo junto de 0.2 a 20% por peso de otros aditivos acostumbrados, por ejemplo, para agentes tensioactivos de punto de fluidez, mejoradores VI, protectores de envejecimiento, detergencia, asistentes de dispersancia o componentes reductores de desgaste. Modificaciones apropiadas de las formulaciones de aceite lubricante de la invención están protegidas en las reivindicaciones secundarias dependientes de la reivindicación 1. Con respecto al proceso para preparar copolímeros injertados, la reivindicaciones 11 a 14 proporcionan soluciones para los problemas subyacentes, mientras que las reivindicaciones 15 a 20 protegen en particular los polímeros adecuados. En el contexto de las reivindicaciones 21 a 24 trata de formas de realización benéficas en relación con las aplicaciones hidráulicas. Beneficios de la invención Los polímeros de la invención con funciones de dador de enlace de hidrógeno en el polímero, en especial los polímeros con presencia simultánea de las funciones de dador y aceptor de enlace y de hidrógeno, tienen efectos positivos en la protección de desgaste, la detergencia y dispersancia de las formulaciones de aceite lubricante producido con las mismas. Por lo tanto, los polímeros constituyen una alternativa o suplemento para reducción de desgaste a los aditivos de fósforo y azufre acostumbrados en la industria y ayudan a evitar sus desventajas conocidas. Con relación a los aceites para motor, las ventajas obtenidas en el comportamiento de desgaste tienen un efecto positivo en el consumo energético, por ejemplo de un motor de diesel o gasolina. Las formulaciones inventivas conducen a resultados contra el desgaste distintivamente mejores en comparación con los aceites convencionales . En el caso particular de uso de aceites hidráulicos, los copolímeros se pueden usar como mejoradores VI y independientemente de la viscosidad cinemática del aceite hidráulico, contribuir a la reducción de desgaste de las unidades hidráulicas. La protección de desgaste se logra ya sea solamente por el copolímero o junto con aditivos reductores de desgastes comunes, por ejemplo modificadores de frotación. Así como también la protección contra el desgaste y la acción VI, los copolímeros además muestran acción reductora del punto de fluidez . Las formulaciones producidas utilizando los copolímeros injertados de la invención presentan buen comportamiento anticorrosión y además buena resistencia a la oxidación. La viscosidad cinemática de las soluciones poliméricas que comprenden ácido metacrílico, injertado de acuerdo con la invención han sido reducidas sustancialmente en comparación con el polímero comparable que contiene exclusivamente ácido metacrílico en la médula del polímero. Al mismo tiempo, el proceso de acuerdo con la invención permite que se obtenga una serie de otros beneficios. Estos incluyen: • con respecto a la presión, temperatura y el solvente, el rendimiento de la polimerización es relativamente no problemática; incluso a temperaturas moderadas, resultados aceptables se logran bajo ciertas condiciones . • El proceso de acuerdo con la invención tiene pocas reacciones secundarias . • El proceso se puede realizar de manera no costosa.

• Con la ayuda del proceso de acuerdo con la invención, se pueden lograr grandes producciones . • Con la ayuda del proceso de la invención presente, es posible preparar polímeros con una constitución predefinida y estructura controlada. Los polímeros que tienen acción VI y dispersante y que han sido usados a la fecha en aceites para motor, como se comenta anteriormente, comprenden de preferencia tipos de monómeros con funcionalidades de aceptor de enlace H, que son especialmente N-heterociclos . Por lo tanto no se puede prever de manera directa que el uso de monómeros con propiedades de dador de enlace H conduzca a los polímeros que poseen las propiedades mejoradas descritas. Descripción detallada de la invención Los aceites lubricantes contienen de 0.2 a 30% por peso, de preferencia de 0.5 a 20% por peso y de mayor preferencia aún de 1 a 10% por peso, con base en la mezcla general, de un copolímero formado de unidades polimerizadas radicalmente libres de de O a 40% por peso de uno o más metacrilatos de la fórmula (I) en donde R es hidrógeno o metilo y R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono . Ejemplos de los componentes de la fórmula I incluyen los metacrilatos que se derivan de alcoholes saturados tales como Metil metacrilato, etil metacrilato, n-propil metacrilato, isopropil metacrilato, n-butil metacrilato, terc-butil metacrilato y pentil metacrilato; cicloalquil metacrilato, tales como ciclopentil metacrilato; metacrilatos que se derivan de alcoholes insaturados, tales como 2-propinil metacrilato y alil metacrilato, vinil metacrilato. El contenido de metacrilatos de la fórmula I es de 0 a 40% por peso, de 0.1 a 30% por peso o de 1 a 20% por peso, con base en el peso total de los monómeros etilénicamente insaturados de cadena principal de los copolímeros injertados . Como otro componente, los polímeros contienen de 35 a 99.99% por peso de uno o más compuestos de esteres etilénicamente insaturados de la fórmula (II) R en donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical de alquilo lineal, cíclico o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un grupo de la fórmula -COOR5 donde R5 es hidrógeno o un radical de alquilo lineal, cíclico o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono. Estos compuestos de la fórmula (II) incluyen metacrilatos, maleatos y fumaratos, cada uno de los cuales tienen por lo menos un radical de alcohol que tiene de 6 a 40 átomos de carbono . Se da preferencia en el presente a los metacrilatos de la Fórmula (lia) en donde R es hidrógeno o metilo y Rl es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono. Cuando el término metacrilatos se utiliza en el contexto de la presente aplicación, este término en cada caso abarca metacrilatos o acrilatos solos o en otras mezclas de los dos. Estos monómeros son ampliamente conocidos. Incluyen Metacrilatos que se derivan de alcoholes saturados, tales como metacrilato de hexilo, 2-etilhexil metacrilato, heptil metacrilato, 2-terc-butilheptil metacrilato, octal metacrilato, 3-isopropilheptil metacrilato, nonil metacrilato, decil metacrilato, undecil metacrilato, 5-metilundecil metacrilato, dodecil metacrilato, 2-metildodecil metacrilato, tridecil metacrilato, 5-metiltridecil metacrilato, tetradecil metacrilato, pentadecil metacrilato, hexadecil metacrilato, 2-metilhexadecil metacrilato, heptadecil metacrilato, 5-isopropilheptadecil metacrilato, 4-terc-butiloctadecil metacrilato, 3-etiloctadecil metacrilato, 3-isopropiloctadecil metacrilato, octadecil metacrilato, nonadecil metacrilato, eicosil metacrilato, cetileicosil metacrilato, estearileicosil metacrilato, docosil metacrilato y/o eicosiltetratriacontil metacrilato; Metacrilatos que se derivan de alcoholes insaturados, por ejemplo metacrilato de oleilo; Cicloalquil metacrilatos tales como 3-vinilciclohexil metacrilato, diclohexil metacrilato, bornil metacrilato. Los compuestos de éteres con radical de alcohol de cadena larga se pueden obtener, por ejemplo, haciendo reaccionar los metacrilatos, fumaratos, maleatos y/o los ácidos correspondientes con alcoholes grasos de cadena larga para obtener generalmente una mezcla de esteres, por ejemplo metacrilatos con diversos radicales de alcohol de cadena larga. Estos alcoholes grasos incluyen Oxo Alcohol® 7911 y Oxo Alcohol® 7900, Oxo Alcohol® 1100 de Monsanto; Alphanol® 79 de ICI; Nafol® 1620, Alfol® 610 y Alfol® 810 de Sasol; Epal® 610 y Epal® 810 de Ethyl Corporation; y Linevol® 79, Linevol® 911 y Dobanol® 25L de Shell Ag; Lial 125® de Sasol; Dehydad® y Lorol® de Henkel KGaA y Linopol® 7-11 y Acropol® 91. Los radicales de alquilo de cadena larga de los metacrilatos de la fórmula (II) generalmente tiene de 6 a 40 átomos de carbono, de preferencia de 6 a 24 átomos de carbono y más preferiblemente de 8 a 18 átomos de carbono y pueden ser partes lineales, ramificadas, mixtas lineales/ ramificadas o partes cíclicas. La forma de realización preferida consta de usar, como los metacrilatos una mezcla de metil metacrilato y metacrilatos de alquilo de 8 a 18 átomos de carbono . Los alcoholes con radicales alquilo de cadena larga, que se usan para preparar los esteres metacrílicos están disponibles comercialmente y constan por lo general de más o menos mezclas amplias de diversas longitudes de cadena. En estos casos, la especificación del número de los átomos de carbono se relaciona con lo general con el número de carbonos promedio. Cuando un alcohol o un éster metacrílico de cadena larga preparados utilizando alcohol se denomina en el contexto de la presente aplicación alcohol "C-12" ó éster "C- 12", el radical de alquilo de estos compuestos generalmente contendrá no solamente radicales de alquilo que tienen 12 átomos de carbono sino posiblemente aquellos que tienen 8, 10, 14 ó 16 átomos de carbono en fracciones más pequeñas, siendo el número de carbonos promedio 12. Cuando en el contexto de la presente aplicación, por ejemplo, un compuesto es denominado como acrilato de alquilo C12-C18, esto significa una mezcla de esteres de ácido acrílico que se caracteriza en que los sustituyentes de alquilo lineales y/o ramificados están presentes y que los sustituyentes de alquilo contienen entre 12 y 18 átomos de carbono. El contenido de los metacrilatos de la fórmula (II) ó (Ha) es de 35 a 99.99% por peso, de 40 a 99% por peso o de 50 a 80% por peso, con base en el peso total de los monómeros etilénicamente insaturados de la cadena principal del copolímero injertado. Para formar el polímero, también es posible para desde 0 a 40% por peso, en particular de 0.5 a 20% por peso por peso con base en el peso total, de uno o más monómeros polimerizables libres de radicales que se incluyan. Ejemplos de los mismos son: Nitrilos de ácidos metracrílicos y otros metacrilatos con contenido de nitrógeno, tales como metacriloilamidoacetonitrilo, 2-metacriloiloxietilmetilcianamida, cianometil metacrilato; aril metacrilato tales como bencil metacrilato o fenil metacrilato, donde los radicales de arilo pueden cada uno ser sustituido o hasta cuatro veces sustituidos; los metacrilatos con contenido de carbonilo tales como orazolidiniletil metacrilato, N- (metacriloiloxi) -formamida, acetonil metacrilato, N-metacriloilmorfolina, N-metacriloil-2-pirrolidinona; dimetacrilatos de glicol tales como 1,4-butanediol metacrilato, 2-butoxihetil metacrilato, 2-etoxietoximetil metacrilato, 2-etoxietil metacrilato, metacrilatos de alcoholes de éter tales como tetrahidrofurfuril metacrilato, viniloxietoxietil metacrilato, metoxietoxietil metacrilato, 1-butoxipropil metacrilato, 1-metil- (2-viniloxi) etil m metacrilato, ciclohexiloximetil metacrilato, metoximetoxietil metacrilato, benciloximetil metacrilato, metacrilato de furfurilo, 2-butoxietil metacrilato, 2-etoxietoximetil metacrilato, 2-etoxietil metacrilato, aliloximetil metacrilato, 1-etoxibutil metacrilato, metoximetil metacrilato, 1-etoxibutil metacrilato, metoximetil metacrilato, 1-etoxietil metacrilato, etoximetil metacrilato; metacrilatos de alcoholes halogenados, tales como 2, 3-dibromopropilo metacrilato, 4-bromofenil metacrilato, 1, 3-dicloro-2-propil metacrilato, 2-bromoetil metacrilato, 2-yodoetil metacrilato, metacrilato de clorometilo; metacrilatos de oxiranilo tales como 2, 3-epoxibutil metacrilato, 3 , 4-epoxibutil metacrilato, metacrilato de glicidilo, metacrilatos que contienen fósforo, boron y/o silicón, tales como 2- (dimetilfosfato) propil metacrilato, 2- (etilenefosfito) propil metacrilato, dimetilfosfinometil metacrilato, dimetilfosfonoetil metacrilato, dietilmetacriloil fosfonato, dipropilmetacriloil fosfato; metacrilatos que contienen azufre tales como metacrilato de etilsufinietilo, 4-tiocianatotobutil metacrilato, etilsufiniletil metacrilato, tiocianatometil metacrilato, metilsufinilmetil metacrilato, bis (metacriloiloxietil) sulfuro; trimetacrilatos tales como trimetacrilato de trimetilolprapano; haluros de vinilo, por ejemplo cloruro de vinilo; fluoruro de vinilo, cloruro de vinilideno y fluoruro de vinilideno; Esteres de vinilo tales como acetato de vinilo, estireno, estireno sustituidos que tienen un sustituyente de alquilo en la cadena secundaria, por ejemplo a-metilestireno y a-etilestireno, estírenos sustituidos que tienen un sustituyente de alquilo en el anillo, tales como viniltolueno y p-metilestireno, estírenos halogenados, por ejemplo monocloroestirenos, dicloroestirenos, tribromoestirenos y tetrabromoestirenos; Compuestos de viniloheterocíclico tales como 2- vinilpiridina, 3 -vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3- etil-4-vinilpiridina, 2 , 3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpiridina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol, 3-vinilcarbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinil-pirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-pirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutirolactam, viniloxodano, vinilfurano, viniltiofeno, viniltiolano, viniltiazoles y viniltiazoles hidrogenados, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados; Éteres de vinilo e isopropenilo; Derivados del ácido maleico, por ejemplo, diésteres de ácido maleico, donde los radicales de alcohol de 1 a 9 átomos de carbono, anhídrido maleico, anhídrido metilmaleico, maleimida, metilmaleimida; Derivados del ácido fumárico, como por ejemplo diésteres de ácido fumárico, donde los radicales de alcohol tienen de 1 a 9 átomos de carbono; Dienos, por ejemplo divinilbenceno, a-olefinas polimerizables libres radicalmente que tienen 4 a 40 átomos de carbono. Ejemplos representativos incluyen: Butano-1, centeno-1, hexeno-1, septeno-1, octeto-1, noveno-1, deceno-1, undeceno-1, dodeceno-1, trideceno-1, tetradeceno-1, pentadeceno-1, hexadeceno-1, heptadeceno-1, octadeceno-1, nonadeceno-1, eicoseno-1, heneicoseno-1, docoseno-1, trocoseno-1, tetracoseno-1, pentacoseno-1, hexacoseno-1, heptacoseno-1, octacoseno-1, nonacoseno-1, triaconteno-1, hentriaconteno-1, dotriaconteno-1, ó similares . También adecuados los alquenos de cadena ramificada, por ejemplo vinilciciohexano, 3, 3-dimetilbuteno-1, 3-metilbuteno-l, diisobutileno-4-metilpenteno-l ó similares . También convenientes son los alquenos-1 que tienen de 10 a 32 átomos de carbono, que se obtienen en la polimerización del etileno, propileno o mezclas de los mismos, que estos materiales a su vez se obtienen de materiales hidrodesintegrados . Un constituyente esencial de los polímeros de la invención tiene de 0.01 a 20% por peso de un compuesto de la fórmula (III) en donde R6, R7 y R8 pueden cada uno independientemente ser hidrógeno o un grupo de alquilo que tienen de 1 a 5 átomos de carbono y R9 es un grupo que tiene una o más unidades estructurales capaces de formar enlaces de hidrógeno y es un dador de hidrógeno. De igual modo concebible es un proceso de injerto con monómero d, de la fórmula (III) ó un proceso de injerto tanto con monómero d de la fórmula (III) como con monómero e de la fórmula (IV) en polímero que consta casi exclusivamente o exclusivamente de carbono e hidrógeno. Los procesos para injertar monómeros que contienen heteroátomos en tales polímeros que contienen puramente hidrocarburos se conocen por aquellos expertos en la técnica. Los polímeros con base en hidrocarburos incluyen, por ejemplo, copolímeros de etileno y propileno o copolímeros de estireno /dieno hidrogenados. Los productos injertados de estos polímeros al igual que los poliacrilatos subyacentes en la presente invención, se pueden usar como aditivos para formulaciones de aceites lubricantes para mejorar el comportamiento de desgaste y con el fin de elevar el índice de viscosidad. La definición de una funcionalidad como un grupo con aceptor de enlace de hidrógeno o de acción de dador de enlace de hidrógeno se puede tomar de la literatura vigente o de las obras conocidas de referencia química, por ejemplo "Rómpp Lexikon Chemie, lOth edition, 1999, Verlag Thieme Stuttgart New York" . De acuerdo con el presente, un enlace de hidrógeno (enlace H) es una forma importante de enlace de valencia secundaria que se forma entre un átomo de hidrógeno unido covalentemente a un átomo de un elemento electronegativo (dador de hidrógeno, dador de protón, , X) y el par de electrones solitarios de otro átomo electronegativo (aceptor de protón, Y) . En general, dicho sistema se formula como RX-H YR' , donde la línea punteada simboliza el enlace de hidrógeno. Posible X y Y son principalmente O, N, S y halógenos. En algunos casos (por ejemplo HCN), C también puede funcionar como un dador de protón. La polaridad del enlace covalente del dador ocasiona una carga parcial positiva, d+, del hidrógeno (protón) , mientras que el átomo aceptor porta una carga parcial negativa correspondiente, d- . Las propiedades características, estructurales y espectroscópicas de un complejo enlazado a través de un enlace de hidrógeno son: a) La distancia rpy es distintivamente menor que la suma de los radios de van der Waals de los átomos H y Y. b) La separación del número de equilibrio XH se alarga en comparación con la molécula libre RX-H. c) La vibración de alargamiento de XH (vibración de alargamiento de dadores) experimenta un cambio a longitudes de onda más larga ( "desplazamiento hacia el rojo"), su intensidad aumenta distintivamente (en el caso de enlaces H relativamente fuertes, por más de una orden de magnitud) . d) Debido a mutua polarización, el momento dipolo del complejo unido con enlace H es mayor que lo que corresponde a la suma de los vectores de los momentos dipolos de los constituyentes . La densidad de los electrones en el átomo de hidrógeno de enlace se reduce en el caso de formación de un enlace de hidrógeno. Este efecto se expresa experimentalmente en la forma de cambios de NMR reducidos (protección reducida del protón) . A distancia intermoleculares relativamente cortas, las envolturas de los electrones de los monómeros se superponen. En este caso, un enlace químico asociado con cierta transferencia de carga del tipo enlace de 3 centros, 4 electrones se puede formar. Adicionalmente, repulsión del cambio está presente, debido a que el principio de Pauli mantiene a los electrones con giros idénticos separados y evita que dos monómeros se acerquen demasiado. Las energías de disociación D0 = ?H0 (entalpias molares de la reacción RX-H ... YR' - RX-H + YR' en el punto cero absoluto) generalmente se encuentran entre 1 y 50 kJ mol"1. Para su determinación experimental, las mediciones termoquímicas (2 coeficientes viriales, conductividades térmicas) o análisis espectroscópicos se emplean (más sobre este tema se puede ver en "Chem. Rev. 88, Chem. Phys. 92, 6017-6029 (1990)).

Para átomos de hidrógeno de unidades estructurales que son capaces de formar enlaces H y son un dador H, es característicos que están unidos a átomos relativamente electronegativos, por ejemplo oxígeno, nitrógeno, fósforo o azufre. Los términos "electronegativo" o "electropositivo" son familiares para los expertos en la técnica como una designación para la tendencia de un átomo en una unión covalente para jalar el par o pares de electrones de valencia hacia él en el sentido de una distribución asimétrica de los electrones, que forma un momento dipolar. Una discusión más detallada de los términos "electronegatividad" y "enlaces de hidrógeno" se puede encontrar por ejemplo en "Advanced Organic Chemistry", J. March, 4th edition, J. Wiley & Sons, 1992. En algunos dimeros, más de un enlace de hidrógeno se forma, por ejemplo en dimeros de ácidos carboxílicos que forman estructuras cíclicas. Las estructuras cíclicas con frecuencia se ven favorecidas energéticamente en oligómeros superiores, por ejemplo en oligómeros de metanol arriba de trímeros. La energía de disociación del trímero en 3 monómeros en 52 kJ mol"1 es casi cuatro veces tan grande como aquella del dímero. Ninguna aditividad en las energías de disociación por monómero es una propiedad típica de complejos unidos a través de enlaces de hidrógeno. En el caso de funcionalidades de formación de enlace H, la presente invención trata en particular de grupos que contienen heteroátomos, donde el heteroátomo de preferencia es 0, N, P ó S. Aún cuando un enlace de carbono-hidrógeno puede teóricamente también funcionar como un dador de enlace H, dichas funciones no caerán dentro del alcance de las reivindicaciones formuladas en el presente, para funcionalidades con función de dador de enlace H. Monómeros con fusiones de dador de enlace H son, por ejemplo, ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados y todos sus derivados que siguen teniendo por lo menos un grupo carboxilo libre. Ejemplos de los mismos son: Ácido acrílico, Ácido metracrílico, 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) etil] maleato (monoéster de 2-hidroxietil metacrilato (HEMA) y ácido maleico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) etil] maleato (monoéster de 2-hidroxietil acrilato (HEA) y ácido maleico) , 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) etil] succionato (monoéster de HEMA y ácido succínico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) etil] succinato (monoéster de HEA y ácido succínico) , 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) etil] ftalato (monoéster de HEMA y ácido ftálico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) etil] ftalato (monoéster de HEA y ácido ftálico) , 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) etil] hexahidroftalato (monoéster de HEMA y ácido hexahidroftálico) 1- [2- (vinilcarboniloxi) etil] hexahidroftalato (monoéster de HEA y ácido hexahidroftálico) , 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) butil] maleato (monoéster de 2-hidroxibutil metacrilato (HBMA) y ácido maleico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) butil] maleato (monoéster de 2-hidroxibutilacrilato (HBA) y ácido maleico) , 1- [2- (isopropenilcarboniloxi) butil] succinato (monoéster de HBMA y ácido succínico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) butil] succinato (monoéster de HBA y ácido succínico) , 1- [2- (isopropenilcarboxiloxi)butil] naftalato (monoéster de HBMA y ácido ftálico) , 1- [2- (vinilcarboniloxi) butil] ftalato (monoéster de HBA y ácido ftálico) , 1- (2- (isopropenilcarboniloxi) butil] hexahidroftalato (monoéster d HBMA y ácido hexahidroftálico) , 1- [2-vinilcarboniloxi) butil] hexahidroftalato (monoéster de HBA y ácido hexahidroftálico) . El ácido fumárico, ácido metilfumárico, Monoésteres de ácidos fumárico y otros derivados, Ácido maleico y ácido metilmaleico. Monoésteres de ácido maleico o sus derivados, Ácido crónico, Ácido itacónico, Ácido acrilamioglicólico, Ácido metacrilamidobenzoico, Ácido cinámico, Ácido vinilacético, Ácido tricloroacrílico, Ácido 10-hidroxi-2-decenoico, Ácido 4-metacriloiloxietiltrimetilo, Ácido estirenocarboxílico. Otros monómeros adecuados con función de dador de enlace H son compuestos funcionarizados con acetoacetato etilénicamente insaturados, por ejemplo 2-acetoacetoximetil metracrilato o 2-acetoacetoxietil acrilato. Estos compuestos pueden estar presentes por lo menos parcialmente en la forma del enol tautomérico. También adecuados como los monómeros con función de dador de enlace H están todos los monómeros etilénicamente insaturados que tienen por lo menos un grupo de ácido sulfónico y/o por lo menos un grupo del ácido fosfónico. Estos son todos compuestos orgánicos que tienen tanto por lo menos un enlace doble etilénico como por lo menos un grupo ácido sulfónico y/o por lo menos un grupo de ácido fosfónico. Incluyen, por ejemplo: Ácido 2- (isopropenilcarboniloxi) etanosulfónico, Ácido 2- (vinilcarboniloxi) etanosulfónico, Ácido 2- (isopropenilcarboniloxi) propilsulfónico, Ácido 2- (vinilcarboniloxi) propilsulfónico, Ácido 2-acrilamino-2-metilpropanosulfónico, Ácido acrilamidododecanosulfónico, Ácido 2-propen-1-sulfónico, Ácido metalilsulfónico, Ácido estirenosulfónico, Ácido estirenodisulfónico, Ácido metacrilamidoetanofosfónico, Ácido vinilfosfónico, Metacrilato de 2-fosfatoetilo, Metacrilato de 2-sulfoetilo, Ácidos O-alquenocarboxílieos como Ácido 2-hidroxi-4-pentenoico, ácido 2-metil-4-pentenoico, ácido 2-n-propil-4-pentenoico, ácido 2-isopropil-4-pentenoico, ácido 2-etil-4-pentenoico, ácido 2, 2-dimetil-4-pentenoico, ácido 4-pentenoico, ácido 5-hexenoico, ácido 6-heptenoico, ácido 7-octenoico, ácido 8-nonenoico, ácido 9-decenoico, ácido 10-undecenoico, ácido 11-dodecenoico, ácido 12-tridecenoico, ácido 13-tetradecenoico, ácido 14-pentadecenoico, ácido 15-hexadecenoico, ácido 16-heptadecenoico, ácido 17-octadecenoico, ácido 22-tricosenoico, ácido 3-buteno-l, 1-dicarboxílico. Preferencia particular se da al ácido 10~undecenoico. Igualmente adecuado que los monómeros son las amidas de ácido, que son conocidas, igual que los ácidos carboxílicos, porque pueden actuar al mismo tiempo tanto como dadores de enlace H como aceptores de enlace H. Las carboxamidas insaturadas pueden portar ya sea una parte proporcionar de amida insustituida o un grupo carboxamida opcionalmente monosustituido. Compuestos adecuados son por ej emplo : Amidas de ácido metacrílico y metacrilamidas de N-alquil-sustituidas tales como N- (3-dimetilaminopropil) metacrilamida, N- (dietilfosfono) metacrilamida, l-metacriloilamido-2-metil-2-propanol, N- (3-dibutilaminopropil) metacrilamida, N-t-butil-N- (dietilfosfono9 metacrilamida, N,N-bis (2-dietilaminoetil) metacrilamida, 4-metacriloilamido-4-metil-2-pentanol, N- (butoximetil) metacrilamida, N- (metoximetil) metacrilamida, N- (2-hidroxietil) metacrilamida, N-acetilmetacrilamida, N- (dimetilaminoetil) metacrilamida, N-metilmetacrilamida, N-metacrilamida, Metacrilamida Acrilamida, N-isopropilmetacrilamida, Metacrilatos de aminoalquilo, tales como Tris (2-metacriloxietil) amina, N-metilformamidoetil metacrilato, N-fenil-N' -metacriloilurea, N-metacriloilurea, 2-ureidoetil metacrilato, N- (2-metacriloiloxietil) etilenourea, Metacrilatos heterocíclicos tales como 2- (1-imidazolil) -etil metacrilato, 2- (4-morfolinil) etil metacrilato, 1- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidona, furfuril metacrilato. Esteres carboxílicos igualmente adecuados como dadores de enlacen H son: 1-terc. -butilaminoetil metacrilato, N-metilformadioetil metacrilato, 2-ureidoetil metacrilato, metacrilatos heterocíclicos tales como 2- (1-imidazolil) -etil metacrilato, 1- (2-metacriloiloxietil) -2-pirrolidona. Metacrilatos de hidroxialquilo tales como 3-hidroxipropil metacrilato, 3 , 4-dihidroxibutil metacrilato, 2-hidroxietil metacrilato, 2-hidroxipropil metacrilato, 2, 5-dimetil-1, 6-hexanodiol metacrilato, 1, 10-decanediol metacrilato, 1, 2-propanediol metacrilato; polioxietileno y derivados de polioxipropileno de ácido metacrílico tales como: trietilen glicol monometacrilato, tetraetilen glícol monometacrilato, tetrapropilen glicol monometacrilato, ácido metacriloilhidroxámico, ácido acriloilhidroxámic, ácido N-alquilmetacriloilhidroxámico, ácido N-alquilacriloilhidroxámico, producto de reacción de ácido metacrílico o acrílico on lactamos, por ejemplo con caprolactam, producto de reacción de ácido metacrílico o acrílico on lactosas, por ejemplo con caprolactona, producto de reacción de ácido metacrílico o acrílico on anhídridos de ácido, productos de reacción de matracrilamida o acrilamida on lactam por ejemplo con caprolactam, producto de reacción de matacrilamida o acrilamida on lactonas por ejemplo con caprolactana, producto de reacción de metacrilamida o acrilamida on anhídridos de ácido. El contenido de los compuestos que tienen una o más unidades estructurales capaces de formar enlaces H y son dadores de H tiene de 0.01 a 20% por peso, de preferencia de 0.1 a 15% por peso y más preferentemente de 0.5 a 10% por peso, con base en el peso total de los monómeros etilénicamente insaturados utilizados. Los polímeros pueden contener de manera opcionalmente adicional de 0 a 20% por peso o de 0 a 10% por peso, con base en el peso total del copolímero, de uno o más compuestos de la fórmula (IV) en donde R10 y R11 y R12 y R13 son cada uno como ya se definieron. Ejemplos de los compuestos de la fórmula (IV) incluyen N,N-dimetilacrilamida y N,N~dimetilmetacrilamida, N,N-dietilacrilamida y N,N-dietilmetacrilamida, los metacrilatos de aminoalquilo tales como tris (2-metacriloiloxietilo) amina, N-metilformamidoetil metacrilato, 2-ureidoetil metacrilato; metacrilatos heterocíclicos tales como 2- (1-imidazolil) -etil metacrilato, 2- (4-morfolinil) etil metacrilato y 1- (2-metacriloiletil) -2-pirrolidona, compuestos heterocíclicos tales como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4-vinilpiridina, 2 ,3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol, 3-vinilcarbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactama, N-vinilbutirolactam, viniloxolano, vinilfurano, viniltiofeno, viniltiolano, viniltiazoles y viniltiazoles hidrogenados, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados . De acuerdo con la invención, el compuesto d) de la fórmula (III) puede estar presente ya sea sólo en la médula o sólo en las cadenas laterales injertadas del polímero formado . Si está presente, el compuesto e) de la fórmula (IV) está igualmente presente ya sea sólo en la médula o sólo en las cadenas laterales injertadas del polímero formado. El porcentaje por peso de los componentes diferentes se basa generalmente del peso total de los monómeros utilizados . La composición de aceite lubricante también comprende, como otro componente, de 25 a 90% por peso de aceite base mineral y/o sintético y todo junto de 0.2 a 20% por peso, preferiblemente de 0.5 a 10% por peso de otros aditivos acostumbrados, por ejemplo agentes tensioactivos del punto de fluidez, mejoradores. VI, protectores de envejecimiento, detergencia, asistentes de dispersancia o componentes reductores de desgaste . Típicamente, una pluralidad de estos componentes se han combinado ya en los supuestos paquetes DI que están comercialmente disponibles. Ejemplos de dichos aditivos multiusos que, en la mayoría de los casos comprenden componentes que contienen P- y S- como aditivos antidesgaste son, por ejemplo, productos de Ethyl, por ejemplo, Hitec 521, Hitec 522, Hitec 525, Hitec 522, Hitec 381, Hitec 343, Hitec 8610, Hitec 8611, Hitec 8680, Hitec 8689, Hitec 9230, Hitec 9240, Hitec9360, productos de Oronite que se venden bajo el nombre de "OLOA" y un número específico de producto, por ejemplo OLOA 4994, OLOA 4949C, OLOA 4900D, OLOA 4945, OLOA 4960, OLOA 4992, OLOA 4616, OLOA 9250, OLOA 4595 y otros, productos de Infineum, por ejemplo Infineum N8130, productos de Lubrizol, por ejemplo 7653, Lubrizol 7685, Lubrizol 7888, Lubrizol 4970, Lubrizol 6950D, Lubrizol 8880, Lubrizol 8888, Lubrizol 9440, Lubrizol 5187J, Anglamol 2000, Anglamol 99, Anglamol 6043, Anglamol 6044B, Anglamol 6059, Anglamol 6055. Preparación de los polímeros. Los monómeros insaturados etilénicamente antes mencionados se pueden usar individualmente o como mezclas . Es además posible variar la composición monomérica durante la polimerización . La preparación de los polímeros a partir de las composiciones antes descrita se conoce en si misma. Por ejemplo, estos polímeros se pueden llevar a cabo especialmente mediante polimerización de radicales libres y también procesos relacionados, por ejemplo ATRP (= polimerización radical de transferencia de átomos) ó RAFT (= transferencia de cadena de fragmentación de adición reversible) . La polimerización de radicales libres acostumbradas se explica, entre otros, en la Enciclopedia de Ullmanns de Química Industria en la Sexta Edición. En general, para este fin se usa un iniciador de polimerización. Estos incluyen los iniciadores azo muy conocidos en el campo técnico, tales como AlBN y 1,1-azo-bisciclohexanecarbonitrilo y también los compuestos peroxi tales como metil etil cetona peróxido, acetilacetona peróxido, dilauril peróxido, terc-butil per-2-etil-hexanoato, peróxido de cetona, terc-butil peroctoato, metil isobutil cetona peróxido, ciciohexanona peróxido, peróxido de dibenzoilo, terc-butil peroxibenzoato, terc-butil peroxiisopropilcarbonato, 2, 5-bis- (2-etilhexanoilperoxi) -2,5-dimetilhexano, terc-butil-peroxi-2-etilhexanoato, terc-butil-peroxi-3 , 5, 5-trimetilhexanoato, peróxido de dicumilo, 1,1- bis (terc-butilperoxi) cilcohexano, 1, 1-bis (terc-butilperoxi) - 3 , 3 , 5-trimetilciclohexano, hidroperóxido dicumilo, terc-butil hdiroperóxido, bis (4-terc-butilciclohexil) peroxidicarbonato, mezclas de dos o más de los compuestos antes mencionados entre si, y también mezclas de los compuestos antes mencionados con compuestos que no han sido mencionados y que igualmente puede formar radicales libres. El proceso ATRP es conocido en si mismo. Se asume que es una polimerización de radicales libres "activos", sin ninguna intención de que esto deba restringir la descripción del mecanismo. En estos procesos, un compuesto metálico de transición se ha reaccionar con un compuesto que tiene un grupo de átomos transferibles . Esto transfiere el grupo de átomos transferibles al compuesto metálico de transición que oxida al metal . Esta reacción forma un radical que se agrega a los grupos etilénicos . Sin embargo, la transferencia del grupo de átomos al compuesto del metal de transición es reversible, de manera que el grupo de átomos es transferido de nuevo a la cadena de polímeros en crecimiento, que forma un sistema, de polimerización controlado. La estructura del polímero, el peso molecular y la distribución del peso molecular se pueden controlar en la misma medida. Esta reacción se describe, por ejemplo, por J-S. Wang, y colaboradores, J. Am. Chem. Soc., volumen 117, página 5614-5615 (1995), por Matyjaszewski, Macromolecules vol. 28, p. 7901-7910 (1995) . Además, las solicitudes de patente WO 96/30421, WO 97/47661, WO 97/18247, WO 98/40415 y WO 99/10387, divulgan variantes del ATRP explicado anteriormente . Además, los polímeros de la invención pueden obtenerse por ejemplo, también vía los métodos RAFT. Este proceso se presenta en detalle, por ejemplo, en WO 98/01478, para el cual se hace referencia explícitamente con los fines para los fines de divulgación. La polimerización se puede realizar a presión normal, presión reducida o presión elevada. La temperatura de polimerización tampoco es importante, no obstante, generalmente se encuentra en la gama de -20° - 200°C, preferiblemente 0° - 130°C y más preferentemente de 60° -120°C. La polimerización se puede realizar con o sin solvente. El término solvente debe entenderse en el presente en un sentido amplio. La polimerización de preferencia se realiza en un solvente no polar. Estos incluyen solventes de hidrocarburo, por ejemplo solventes aromáticos tales como tolueno, benceno, xileno, hidrocarburos saturados, pro ejemplo ciciohexano, heptano, octano, nonano, decano, dodecano, que también pueden estar presentes en forma ramificada. Estos solventes se pueden usar individualmente como una mezcla. Solventes particularmente preferidos son los aceites minerales, aceites naturales y aceites sintéticos y también mezclas de los mismos. Entre estos, se da preferencia muy particular a los aceites minerales . Los aceites minerales son conocidos por si mismos y se pueden conseguir en el comercio. Generalmente se obtienen de aceite mineral o petróleo crudo mediante destilación y/o refinación y opcionalmente otros procesos de purificación y acabado, el término aceite mineral incluye en particular las fracciones de ebullición a altas temperaturas del petróleo o el aceite mineral. En general, la temperatura de ebullición del aceite mineral es superior a 200 °C, preferiblemente superior a 300°C, a 5000 Pa. La producción a través de carbonización a baja temperatura del petróleo de esquisto botuminoso, cocción de carbón bituminoso, destilación de lignito, con exclusión de aire y también hidrogenación de carbón bituminoso o lignito, igualmente es posible. Aceites minerales también se producen en proporción más pequeña a partir de materias primas de origen vegetal (por ejemplo de joroba y colza) . En consecuencia, los aceites minerales, tienen dependiendo de su origen, diferentes proporciones de hidrocarburos aromáticos, cíclicos, ramificados y lineales. En general, se hace distinción entre fracciones con base de parafina, naffénicas y aromáticas de petróleo crudo o aceite mineral, en los cuales el término fracción con base de parafina representa isoalcanos de cadena más larga o de muchísimas ramificaciones y fracción nafténica representa a los cicloalcanos. Además, los aceites minerales, dependiendo de su origen y acabado, tienen diferentes fracciones de N-alcanos, los isoalcanos tienen un grado menor de ramificación, conocidos como parafinas mono-metil-ramificadas y compuestos que tienen heteroátomos, en particular O, N y/o S, para los cuales un grado de propiedades polares se atribuyen. La fracción de N-alcanos en los aceites minerales preferidos es menor a 3% por peso, la proporción de compuestos que contienen 0, N y/o S, menor a 6% por peso. La proporción de las parafinas aromáticas y de las mono-metil-ramificadas generalmente en cada caso se encuentra en el margen de 0 a 30% por peso. En un aspecto interesante, el aceite mineral comprende principalmente alcanos nafténicos y de base de parafina que tienen generalmente más de 13, preferiblemente más de 18 y más preferiblemente más de 20 átomos de carbono. La fracción de estos compuestos generalmente es _> 60% por peso, preferiblemente >_ 80% por peso, sin intención alguna de que estos deba imponer una restricción. Un análisis de aceites minerales particularmente preferidos, que se llevó a cabo por medio de procesos convencionales tales como separación de urea y cromatografía líquida en gel de sílice muestra, por ejemplo, los siguientes constituyentes, los porcentajes relacionados con el peso total del aceite mineral particular usado: n-alcanos que tiene de aproximadamente 18 a 31 átomos de carbono : 0.7-1.0% Alcanos ligeramente ramificados que tienen de 18 a 31 átomos de carbono : 1.0-8.0% Aromáticos que tienen 14 a 32 átomos de carbono: 0.4-10.7% Iso- y cicloalcanos que tienen de 20 a 32 átomos de carbono : 60.7-82.4% Compuestos polares : 0.1-0.8% Pérdidas : 6.9-19.4% Información valiosa con respecto al análisis de los aceites minerales y una lista de aceites minerales que tienen una composición diferente se pueden encontrar, por ejemplo, en la Enciclopedia de Ullmann de la Química Industria en la Quinta Edición en CD-ROM, 1997, bajo "Lubricantes y productos relacionados" . Los aceites sintéticos incluyen esteres orgánicos, éteres orgánicos tales como aceites de silicón, e hidrocarburos sintéticos, especialmente poliolefinas. Estos normalmente de alguna manera son más caros que los aceites minerales, pero tienen beneficios con respecto a su rendimiento . Aceites naturales son aceites animales o vegetales, por ejemplo aceites de pata de vaca o aceites de jojoba. Estos aceites también se usan como mezclas y en muchos casos pueden conseguirse comercialmente . Estos solventes se usan preferiblemente en una cantidad de 1 a 99% por peso, más preferiblemente de 5 a 95% por peso y más preferiblemente de 10 a 60% por peso, con base en el peso total de la mezcla. La composición también puede tener solventes polares, aunque su cantidad se restringe por el hecho de que estos solventes no deben ejercer ninguna desventaja inaceptable en la solubilidad de los polímeros. Los pesos moleculares Mw de los polímeros son de 1500 a 4,000,000 g/mol en particular 5000-2,000,000 g/mol y más preferiblemente 20,000 - 500,000 g/mol. Las polidispersidades (Mw/Mn) de preferencia se encuentran en una gama de 1.2-7.0. Los pesos moleculares se pueden determinar por métodos conocidos. Por ejemplo, la cromatografía con permeación de gel, también conocida como "cromatografía de exclusión de tamaño" (SEC), se pueden usar. Igualmente útil para determinar los pesos moleculares en un proceso osmométrico, por ejemplo, osmometría de fase vapor. Los procesos mencionados se describen, por ejemplo en: P.J. Flory, "Principios de Química de Polímeros" Cornell University Press (1953) , Capítulo VII, 266-316 y "Macromoléculas, una Introducción a la Ciencia de los Polímeros", F.A. Bovey y F.H. Winslow, Editors Academic Press (1979) , 296-312 y W.W. Yau, J.J. Kirkland y D.D. Bly, "Cromatografía Líquida Moderna de Exclusión de Tamaños", John Wiley y Sons, Nueva York, 1979. Para determinar los pesos moleculares de los polímeros que se presentan en el presente, se da preferencia a usar cromatografía de permeación con gel . De preferencia se debe medir contra las normas de acrilato de polimetilo o poliacrilato . El contenido de monómeros residual (por ejemplo acrilato de alquilo de 8 a 18 átomos de carbono) , MMA ácido metacrílico, NVP) se determinaron mediante procesos analíticos típicos de HPLC. Estos se anuncian ya sea en ppm ó % por peso con relación al peso total de las soluciones poliméricas preparadas. Deben mencionarse como ejemplo para los acrilatos que tienen sustitución de alquilo de cadena larga que el contenido de monómero residual declarado para los acrilatos de alquilo C8-C18 por ejemplo incluye todos los monómeros de acrilato utilizados que tienen sustituciones de alquilo en las cadenas laterales de éster, que se caracterizan en que contienen entre 8 y 18 átomos de carbono.

Las síntesis descritas en la presente invención comprenden la preparación de soluciones poliméricas, prescribiendo que las síntesis descritas no pueden prepararse sin solvente. Las viscosidades cinemáticas especificadas tienen relación en consecuencia con las soluciones poliméricas y no los puros polímeros aislados. El término "acción espesante" trata de la viscosidad cinemática de una solución polimérica, que se mide diluyendo una cierta cantidad de la solución polimérica con otro solvente a cierta temperatura. Típicamente, 10-15% por peso de la solución polimérica preparada en cada caso se diluyen en 150N de aceite y las viscosidades cinemáticas de la solución resultante se determinan a 40 °C y 100 °C. Las viscosidades cinemáticas se determinan mediante procesos tradicionales, por ejemplo en un discométro de Ubbeiohde o en aparato de prueba automático de Herzog. La viscosidad cinemática siempre se especifica en mm2/s. El proceso para preparar los polímeros injertados de la presente invención se caracterizan en que los polímeros se preparan ya sea por copolimerización de todos los componentes individuales o en que, en otra forma de realización, la médula se prepara en un primer paso mediante polimerización de radicales libres de los monómeros a) , b) y e) y en que uno o más de los monómeros d) y, si es apropiado e) , se injertan entonces en la médula en el segundo paso. En una forma de realización benéfica del proceso para preparar copolímeros injertados, después de realizar el injerto en uno o más monómeros de la fórmula (III), otro proceso de injerto se lleva a cabo con uno o más monómeros de la fórmula (IV) que no tienen unidades estructurales capaces de formar enlaces H. De igual manera es posible revertir la secuencia antes mencionada de los pasos de injerto. En esta forma de realización del proceso para preparar copolímeros injertados, después de la polimerización de la médula, un proceso de injerto se lleva a cabo con uno o más monómeros de la fórmula (IV) , seguido por otro proceso de injerto con uno o más monómeros de la fórmula (III) . El presente proceso para preparar los copolímeros injertados también se pueden realizar de manera benéfica llevando a cabo un proceso de injerto utilizando una mezcla en cada caso uno o más monómeros de las fórmulas (III) y (IV) . En otra forma de realización benéfica del presente proceso para preparar copolímeros injertados, el proceso de injerto se realiza hasta 5 veces en sucesión. En este caso, una pluralidad de injertos en cada caso con una pequeña cantidad de monómero, por ejemplo en cada caso 1% por peso de un monómero que puede actuar como un dador de enlace H, se realizan sucesivamente. Cuando, por ejemplo, un total de 2% por peso de dicho monómero se usa para injerto, se da preferencia a llevar a cabo a dos pasos de injertos sucesivos con, por ejemplo, en cada caso 1% por peso del monómero en cuestión. Queda claro para los expertos en la técnica, que, dependiendo del caso individual, también es posible en el presente utilizar un número de otros valores para las cantidades de monómero usado y para el número de pasos de injerto, de manera que no tengan que enumerarse individualmente en el presente. Es evidente por si mismo que la repetición múltiple hasta de 5 veces del paso de injerto también se puede llevar a cabo con mezclas de los monómeros de las fórmulas (III) y (IV) . El monómero N funcionalizado e) puede tener un monómero N-vinil-sustituido, por ejemplo N-vinilpirrolidona, N-vinilcaprolactam, N-viniltriazol, N-vinilbenzotriazol ó N-vinilimidazol . En otra forma de realización, también puede ser una vinilpiridina, por ejemplo 2-vinilpiridina. Igualmente puede ser un metacrilato o acrilato que contiene un N-heterociclo en su función de éster. Además, el monómero que contiene N puede ser un N-dialquilamino acrilato o su análogo metacrilato, donde los grupos aminoalquilo contienen 1 a 8 átomos de carbono. Con respecto a los otros posibles compuestos, se hace referencia en este punto a la gran lista de la definición de los monómeros de la fórmula (IV) . En la práctica, los polímeros funcíonarizados con ácido con frecuencia se neutralizan en reacciones parecidas a polímeros con amina, poliaminas o alcoholes; los métodos para este propósito se divulgan por ejemplo por DE-A 2519197 (ExxonMobil) y US 3,994,958 (Rohm & Haas Company). Igual que en estas dos aplicaciones, los polímeros de la invención de la presente aplicación pueden neutralizarse posteriormente o esterificarse en una reacción parecida a polímeros con compuestos de amina primarios y secundarios o alcoholes . En este caso una neutralización parcial o total de los polímeros se puede llevar a cabo. Además a VI, la capacidad de dispersancia y las propiedades no comentadas en el presente, por ejemplo estabilidad de oxidación, la influencia de un aceite lubricante en el comportamiento de desgaste de un elemento de máquina también es de interés particular. Los aditivos reductores de desgaste específicamente utilizados para este fin generalmente se agregan aceites lubricantes. Dichos aditivos normalmente tienen contenido de fósforo y/o azufre. En la industria de los lubricantes, existe un impulso por reducir el contenido de fósforo y azufre en las fórmulas modernas de aceites lubricantes . Esto tiene tanto motivos técnicos (prevención del envenenamiento de convertidor catalítico de gas de escape) como políticas ambientales. La búsqueda de aditivos lubricantes libres de fósforo y azufre de ese modo se ha vuelto, específicamente en el pasado reciente, una intensa actividad de investigación de muchos fabricantes de aditivos.

Las ventajas en el comportamiento de desgaste pueden tener un efecto positivo en el consumo de energía, por ejemplo de un motor de diesel o gasolina. Los polímeros de la presente invención a la fecha no han sido todavía conectados con el efecto positivo sobre el comportamiento de desgaste. Los polímeros de la presente invención son superiores a los polímeros comerciales conocidos con N funcionalidades con relación a la protección contra el desgaste. De acuerdo con en el estado actual de la técnica, la transmisión de cigüeñal, el grupo de pistones, el diámetro interior de cilindro y el sistema de control de válvulas de un motor de combustión interna se lubrican con un aceite para motor. Esto se hace transfiriendo el aceite para motor que se reúne en el sumidero del motor a los puntos de lubricación individuales por medio de una bomba transmisora a través de un filtro de aceite (lubricación de circulación a presión junto con inyección y lubricación de la neblina de aceite) . En este sistema, el aceite para motor tiene las funciones de: transferir fuerzas, reducir fricción, reducir desgaste, enfriar los componentes y sellado de gas del pistón. El aceite es alimentado bajo presión a otros puntos de cojinete (cigüeñal, biela y cojinetes de árbol de levas).

Los puntos de lubricación de la válvula impulsan el grupo de pistones, los volantes y cadenas reciben aceite inyectado, producto secundario de aceite o vapor de aceite. Los puntos de lubricación individual, las fuerzas que van a ser transferidas, la geometría de contacto, la velocidad de lubricación y la temperatura varían dentro de amplias gamas de operación. El incremento en la densidad potencial de los motores (kW/capacidad; torque/capacidad) conducen a temperaturas de componentes más altas y presiones superficiales de los puntos de lubricación. Para asegurar que el aceite para motor funciona bajo estas condiciones, el rendimiento de un aceite motor es probado en métodos de pruebas estandarizadas y pruebas de motor (por ejemplo clasificación API en las secuencias de prueba de USA ó ACEA en Europa) . Además, los métodos de prueba autodefinidos por fabricantes individuales se usan antes que un aceite de motor sea probado para uso . Entre las propiedades de aceite lubricante antes mencionadas, la protección de desgaste del aceite para motor es de importancia particular. Como ejemplo, la lista de requisitos de las secuencias de prueba de ACEA de 2002 muestra que, en cada categoría (A para motores de gasolina para vehículos de pasajeros, B para motores diesel para vehículos de pasajeros y E para motores para vehículos para trabajos pesados) con una prueba de motor separada, la confirmación de suficiente protección al desgaste para la valve drive debe ser conducida. El aceite queda expuesto a las siguientes tensiones en la operación: • Contacto con componentes calientes (hasta arriba de 300°C) . • Presencia de aire (oxidación) , óxidos de nitrógeno (nitración) , combustible y sus residuos de combustión (condensación de paredes, introducción en forma líquida) y partículas de hollín de la combustión (introducción de sustancias extrañas sólidas) . • En el momento de la combustión, la película del aceite en el cilindro queda expuesta al alto calor radioactivo. • La turbulencia generada por el impulso del cigüeñal del motor crea una gran superficie activa del aceite en la forma de gotas en el espacio gaseoso del impulsor del cigüeñal y las burbujas de gas en el sumidero . Las tensiones indicadas de vaporación, oxidación, nitración, dilución con combustible e introducción de partículas que se deben a la operación del motor, cambian al aceite para motor mismo y a los componentes del motor que se humedecen con el aceite para motor en operación. Como consecuencia, los siguientes efectos indeseados para la operación libre de problemas del motor surgen: • Cambio en la viscosidad (determinado en la gama de baja temperatura y a 40° y 100 °C) . • La capacidad de bombeo del aceite a bajas temperaturas exteriores . • Formación de depósitos en componentes calientes y fríos del motor: esto se entiende que significa la formación de capas parecidas a barniz (café a negro de color) hasta incluyendo la formación de carbono. Estos depósitos menoscaban la función de los componentes individuales tales como: paso libre de los anillos del pistón y estrechamiento de componentes conductores de aire del turbocargador (difusor y espirales) . El resultado puede ocasionar serios daños al motor o pérdida de potencia y aumento en las emisiones de gas del escape. Además, una capa de depósito tipo sedimento. Se forma preferencialmente en las superficies horizontales del espacio del aceite y en el caso extremo incluso puede bloquear los filtros de aceite y los canales de aceite del motor que de igual manera pueden ocasionar daños al motor. La reducción en la formación de los depósitos y la provisión de alta detergencia y dispersancia y también acción antidesgaste durante un largo tiempo de utilización de importancia central en los procedimientos de depuración actuales como se puede observar por el siguiente ejemplo de las secuencias de prueba ACEA de 1998: • Categoría A (motores de gasolina) : en 6 métodos de prueba en motores, la deposición de aceites se determina 10 veces, el desgaste 4 veces y la viscosidad 2 veces. En la determinación del comportamiento de deposición, la limpieza de pistones se evalúa 3 veces, el agarrotamiento del anillo de pistón 3 veces y la formación de sedimentos tres veces . • Categoría B (motores de diesel ligero) : en 5 métodos de prueba en motores, la deposición de aceites se determina 7 veces, el desgaste 3 veces y la viscosidad 2 veces . En la determinación del comportamiento de deposición, la limpieza de pistones se evalúa 4 veces, el agarrotamiento del anillo de pistón 2 veces y la formación de sedimentos una vez .

• Categoría E (motores diesel de bajo pesado = diesel para trabajos pesados) : En 5 métodos de prueba de motores, la deposición de aceite se determina 7 veces, el desgaste 6 veces y la viscosidad una. En la determinación del comportamiento de deposición, la limpieza del pistón se evalúa 3 veces, la formación de sedimentos 2 veces y la deposición de tubo una. Para la presente invención, la influencia del lubricante usado en el desgaste se midió mediante el método de prueba CEC-L-51-A-98. Este método de prueba es adecuado tanto para la investigación del comportamiento de desgaste en un motor diesel para vehículo de pasajeros (categoría B de ACEA) y en motor diesel de vehículo para trabajos pesados (categoría E de ACEA) . En estos métodos de prueba el perfil de circunferencia de cada leva se determina en primeros pasos en una máquina de pruebas de 2 ó 3 D antes y después de la prueba y se compara. La desviación de perfil formada en la prueba corresponde al desgaste en la leva. Para evaluar el aceite para motor examinado, los resultados de desgaste, de las levas individuales se promedian y comparan con el valor limitante de las categorías de ACEA correspondientes . En una desviación del método de prueba de CEC, el tiempo de la prueba se recortó de 200 horas a 100 horas. Las investigaciones realizadas mostraron que diferenciaciones claras pueden hacerse entre los aceites usados incluso después de 100 horas, ya que diferencias importantes en el desgaste fueron detectados después de este tiempo. El aceite A (véase las Tablas 1 y 2) de la presente invención sirvieron como el primer ejemplo comparativo para el experimento de desgaste. Era una formulación de aceite para motor diesel de trabajo pesado de la categoría SAE 5W-30. Como es habitual en la práctica, este aceite se mezcló a partir de un aceite base comercial . En el presente caso Nexbase 3043 de Fortum y también otros aditivos típicos. El primero de estos aditivos es Oloa 4549 de Oronite. El segundo componente es un aditivo DI típico para aceites de motor. Además de dispersantes sin cenizas, el producto también comprende componentes para mejorar el comportamiento del desgaste. Los segundos componentes en Oloa 4549 son zinc y compuestos de fósforo. Los compuestos de zinc y fósforo pueden considerarse como los aditivos más comúnmente usados en la actualidad para mejorar el comportamiento del desgaste. Como otro aditivo, para el fin del espesante o el mejorador VI, un copolímero de etilen-propileno (Paratone 8002 de Oronite) se usó. Como práctica habitual, para Paratone 8002 se usó como una solución en un aceite mineral . Aún cuando su acción VI es limitada, los copolímeros de etilen-propileno actualmente son los mejoradores VI más comunes en aceites para motor de vehículos de trabajo pesado y de vehículos de pasajeros debido a su muy buena acción espesante. Una acción notable que mejora el desgaste todavía no se ha descrito a la fecha por dichos sistemas . Un poliacrilato no se usó como un componente de aditivo para el aceite A. En resumen, el aceite A, estaba compuesto de 75.3% por peso de Nexbase 3043, 13.2% por peso de Oloa 4594 y 11.5% por peso de una solución de Paratone 8002. Tabla 1. Resultados de desgaste para CEC-L-51-A-98 , obtenido con aceites A-G Tabla 2. Los datos reológicos y los valores de TBN de las formulaciones usadas para las pruebas de desgaste.

El segundo ejemplo comparativo usado para los experimentos de desgaste fue el aceite B (véase Tablas 1 y 2) . El aceite B difiere del aceite A en que algunos de los Paratone 8002 fueron reemplazados por un poliacrilato, en el caso específico, el poliacrilato del ejemplo comparativo 1. El polímero del ejemplo comparativo 1 es un poliacrilato que contiene NVP que ya ha sido descrito como benéfico con relación a la protección contra el desgaste. El poliacrilato usado para el aceite C (tercer ejemplo comparativo para el estudio de desgaste) proviene del ejemplo comparativo 2, y a diferencia del polímero del ejemplo comparativo 1, es un polímero con funcionalidades de dispersancia que constan de oxígeno en lugar de nitrógeno. Además, la solución de polímero del ejemplo comparativo 2, comprende, como otro componente de solvente, una pequeña cantidad de un alcoxilato de alquilo al cual una acción detergente en el motor se atribuye. Como es evidente a partir de la Tabla 2, los aceites A y B y también todas las otras formulaciones usadas para los experimentos de desgaste, no difirieron en esencia con respecto a sus datos de viscosidad cinemática. Esto puede observarse con referencia a las viscosidades cinemáticas medidas a 40 y 100°C (indicadas en la Tabla 2 como KV40°C y KV100°C, respectivamente) . De igual modo la Tabla 2 muestra que las formulaciones usadas no son marcadamente diferentes respecto al índice de viscosidad (VI) , el número base total (TBN) , el comportamiento de arranque en frío expresado por los datos del simulador del cárter (CCS) y las pérdidas de cizallamiento temporales a altas temperaturas expresadas por gatos de gran cizallamiento de alta temperatura (HTHS) . Los datos de V40°C, KV100°C, VI, TBN, CCS y HTHS se determinaron a través de los datos de ASTM conocidos para aquellos expertos en la técnica. También con respecto al comportamiento de corrosión y resistencia a oxidación, ninguna diferencia observable de las formulaciones de la invención en comparación con los ejemplos comparativos fueron reconocibles. A través de ejemplos, las formulaciones de la invención D y E se examinaron respecto a su comportamiento de corrosión en comparación directa con los aceites A, B y C (véase la Tabla 3) . Estos exámenes se realizaron para ASTM D 5968 para plomo, cobre y latón y para ASTM D 130 para cobre. Tabla 3. Comportamiento de corrosión de las formulaciones usadas para pruebas de desgaste El comportamiento de oxidación se determinó utilizando el método PDSC conocido para los expertos en la técnica (CEC L-85-T-99) . Era común que los aceites B, C, D y E que 3% por peso de la solución Paraton 8002 en cada caso se sustituyera por 3% por peso de la solución de poliacrilato particular. Los aceites D y E son formulaciones de la invención respecto a comportamiento de desgaste . El polímero del ejemplo 1 se encontró particularmente benéfico (desgaste promedio de la leva: 5.7 µm) . El copolímero del ejemplo 3 que es sencillo de preparar se encontró que mejoraba por encima de la técnica anterior, indicada por una comparación en el desgaste de las levas del aceite E en comparación con el aceite A. Los aceites base adecuados para la preparación de una formulación de aceite lubricante de la invención son en principio en cualquier compuesto que asegura una película lubricante suficiente que no se descompone incluso a temperaturas elevadas. Para determinar esta propiedad, es posible, por ejemplo, usar las viscosidades como se explica, por ejemplo, en las especificaciones de SAE. Compuestos particularmente adecuados incluyen aquellos que tienen una viscosidad que se encuentran en la gama de 15 segundos de Saybolt (SUS, Saybolt Universal Seconds) a 250 SUS, preferiblemente en la gama de 15 a 100 SUS en cada caso determinado a 100 °C. Los compuestos adecuados para este fin incluyen aceites naturales, aceites minerales y aceites sintéticos y además mezclas de los mismos . Los aceites naturales son aceites animales o vegetales, por ejemplo aceites de pata de vaca o de joj oba. Los aceites minerales se obtienen principalmente mediante destilación del petróleo crudo. Son benéficos en especialmente con respecto a su costo favorable. Los aceites sintéticos incluyen esteres orgánicos, hidrocarburos sintéticos, especialmente poliolefinas, que satisfacen los requisitos antes mencionados . Normalmente de alguna manera estos son más caros que los aceites minerales, pero tienen ventaj as con respecto a su rendimiento . Estos aceites base también pueden ser usados en la forma de mezclas y en muchos casos están disponibles comercialmente . Además del aceite base y de los polímeros mencionados en el presente, que ya hacen contribuciones al comportamiento de dispersancia y a la protección contra el desgaste, los aceites lubricantes generalmente comprenden otros aditivos . Este es el caso especialmente para aceites de motor, aceites de transmisión y aceites hidráulicos. Los aditivos suspenden los sólidos (comportamiento de detergencia - dispersancia) , neutralizan los productos de reacción acida y forman una película protectora en la superficie del cilindro (aditivo EP, de "presión extrema"). Además, los aditivos de reducción de rozamiento tales como modificadores de rozamiento, protectores de envejecimiento, agentes tensioactivos, protectores contra corrosión, tintes, demulsionantes y odorizantes se usan. Los expertos en la técnica pueden encontrar otra información valiosa en la Enciclopedia de Ullmanns de Química Industrial, Quinta Edición en CD-ROM, Edición 1998. Los polímeros de la invención pueden, debido a su contribución a la protección contra el desgaste, asegurar suficiente protección contra el desgaste incluso en ausencia de un modificador de rozamiento o de un aditivo EP. La acción mejoradora de desgaste se contribuye entonces a través del polímero de la invención al cual la acción del modificador de rozamiento podría atribuirse por lo tanto . Las cantidades en las cuales los aditivos antes mencionados se usan dependen del campo de uso del lubricante. En general, la proporción del aceite base se encuentra entre 25 a 90% por peso, preferiblemente de 50 a 75% por peso. Los aditivos también pueden ser usados en la forma de paquetes DI (inhibidor de detergente) que son ampliamente conocidos y se pueden obtener comercialmente. Los aceites para motor particularmente preferidos comprenden, además del aceite base, por ejemplo, 0.1-1% por peso de agentes tensioactivos del punto de fluidez 0.5-15% por peso de mejoradores VI 0.4-2% por peso de protectores anti-envejecimiento 2-10% por peso de detergentes 1-10% por peso de mejoradores de lubricidad 0.0002-0.07% por peso antiespumantes 0.1-1% por peso de protectores contra corrosión El aceite lubricante de la invención además de preferencia en una concentración de 0.05-10.0 por ciento por peso, puede comprende un alcoxilato de alquilo de la fórmula (V) . El alcoxilato de alquilo se puede agregar a la composición de- aceite lubricante de forma directa como un constituyente del mejorador VI, como un constituyente del paquete DI, como constituyente del concentrado de lubricante o posteriormente al aceite. El aceite usado en el presente también puede ser aceites usados procesados . en donde R1, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un radical de hidrocarburo que tiene hasta 40 átomos de carbono, R4 es hidrógeno, un radical de metilo o etilo, L es un grupo de enlace n es un número entero en los límites de 4 a 40, A es un grupo alcoxi que tiene de 2 a 25 unidades repetidas que son derivadas de óxido de etileno, óxido de propileno y óxido de butileno, donde A incluye homopolímeros y también copolímeros casuales de por lo menos dos de los compuestos antes mencionados, y z es 1 ó 2 donde la parte no polar de los compuestos (VI) de la fórmula (V) contiene por lo menos 9 átomos de carbono. Estos compuestos se mencionan en el contexto de la invención como alcoxilatos de alquilo. Estos compuestos pueden ser usados, ya sea de manera individual o como una mezcla. Los radicales de hidrocarburo que tienen hasta 40 átomos de carbono que debe entenderse que significa, por ejemplo, radicales pueden ser lineales, ramificados o cíclicos, y también radicales de arilo que pueden también comprender heteroátomos y sustituyentes de alquilo, que opcionalmente pueden estar provistos de sustituyentes, por ejemplo halógenos . Entre estos radicales, se da preferencia a alquilo (1 a 20 átomos de carbono) , en particular alquilo (1 a 8 átomos de carbono) y muy particularmente radicales de alquilo (1 a 4 átomos de carbono) . El término "alquilo (1 a 4 átomos de carbono) " se entiende que significa un radical de hidrocarburo no ramificado o ramificado que tiene de 1 a 4 átomos de carbono, por ejemplo, el radical de metilo, etilo, propilo, isopropilo, 1-butilo, 2 -butilo, 2 -metilpropilo o terc-butilo; el término de los radicales de alquilo antes mencionados de "alquilo (1 a 8 átomos de carbono)", y también, por ejemplo, el radical de pentilo, de 2-metilbutio, hexilo, heptilo, octilo ó el radical de 1,1,3,3-tetrametilbutilo; el términos de los radicales antes mencionados de "alquilo (1 a 20 átomos de carbono)" y también, por ejemplo, el radical de nonilo, 1-decilo, 2-decilo, undecilo, dodecilo, pentadecilo o de eicosilo. Además los radicales de cicloalquilo (3 a 8 átomos de carbono) se prefieren como radical de hidrocarburo. Estos incluyen el grupo de ciclopropilo, ciclobutilo, ciclopentilo, ciciohexilo, cicioheptilo o de ciclooctilo. Además, los radicales pueden ser también no insaturados. Entre estos radicales, se da preferencia a "alquenilo (2 a 20 átomos de carbono)", alquinilo (2 a 20 átomos de carbono) " y en particular a alquenilo (2 a 4 átomos de carbono) " y alquinilo (2 a 4 átomos de carbono) " . El término "alquenilo (2 a 4 átomos de carbono) " se entiende que significa por ejemplo, el grupo de vinilo, de alilo, 2-metil~ 2-propenilo ó 2-butenilo; el término "alquenilo de (2 a 20 átomos de carbono)" los radicales antes mencionados, y también, por ejemplo, el grupo de 2-pentenilo, 2-decenilo o 2-eicosenilo. el término "alquenilo (2 a 4 átomos de carbono)", los radicales antes mencionados y también por ejemplo, el grupo de 2-pentinilo ó 2-decinilo. En adición, se da preferencia a los radicales aromáticos tales como "arilo" o "sistemas de anillo de heteroaromáticos" . El término "arilo" se entiende que significa un radica aromático isocíclico que tiene de preferencia de 6 a 14, en particular de 6 a 12 átomos de carbono, por ejemplo fenilo, naftilo o bifenililo de preferencia fenilo. El término "sistema de anillo heteroaromático" se entiende que significa un radical de arilo en el cual por lo menos un grupo de CH ha sido sustituido por N y/o por lo menos dos grupos CH adyacentes han sido sustituidos por S, NH u O, por ejemplo un radical de teofeno, furano, pirróla, tiazol, oxazol, imidazol, isotiazol, isoxazol, pirazol, 1,3, 4-oxadiazol, 1, 3 ,4-tiadiazol, 1, 3, 4-triazol, 1,2,4-oxadiazol, 1,2, 4-tiadiazol, 1, 2, 4-triazol, 1, 2 , 3-triazol, 1,2,3 , 4-tetrazol, benzo [b] tiofeno, benzo [b] furano, indola, benzo [c] tiofeno, benzo [c] furano, isoindol, benzoxazol, benzotiazol, benzomidazol, benzisoxazol, benzisotiazol, benzopirazol, benzotiadiazol, benzotriazol, dibenzofurano, dibenzotiofeno, carbazol, piridina, piracina, pirimidina, piridacina, 1, 3 , 5-triacina, quinoxalina, cinolina, 1,8- naftiridina, 1,5-naftiridina, 1, 6-naftiridina, 1,7-naftiridina, ftalacina, piridopirimidina, purina, pteridina ó 4H-quinolicina . Los radicales R2 ó R3 que pueden ocurrir repetidamente en la mitad hidrofóbica de la molécula puede cada uno ser el mismo o diferente. El grupo L de enlace sirve para unir la mitad de alcóxido polar al radical alquilo no polar. Grupos idóneos incluyen por ejemplo, radicales aromáticos tales como fenoxi (L = C6H4-0-) , radicales derivados de ácidos por ejemplo grupos éster (L = -CO-O-), grupos carbamato (L = NH-CO-0-) y grupos amida (L = -CO-NH-) , grupo éter (L = -0-) y grupos ceto (L = -C0-) . Se da preferencia en el presentes a grupos particularmente estables, por ejemplo los grupos éter, ceto y aromáticos. Como se mencionan anteriormente, n es un número entero en los límites de 4 a 40, en particular en los límites de 10 a 30. Si n es mayor que 40, la viscosidad que se genera por el aditivo de la invención generalmente se vuelve demasiada. Si n es menor que 4, la lipofilicidad de la mitad molecular generalmente es insuficiente para mantener el compuesto de la fórmula (V) en solución. En consecuencia, la mitad no polar del compuesto (V) de la fórmula (VI) contiene de preferencia un total de 10 a 100 átomos de carbono y más preferiblemente un total de 10 a 35 átomos de carbono.

La mitad polar del alcoxilato de alquilo se ilustra a través de A en la fórmula (V) . Se asume que esta mitad de alcoxilato de alquilo se puede ilustrar a través de la fórmula (VII) en la cual el radical R5 es hidrógeno, un radical metilo y/o un radical etilo y m es un número entero entre los límites de 2 a 40, preferiblemente de 2 a 25, en particular entre 2 y 15 y más preferiblemente entre 2 a 5. En el contexto de la presente invención, los valores numérico antes mencionados deben entenderse que significan valores, ya que esta mitad de alcoxilato de alquilo es generalmente obtenida mediante polimerización. Si m es mayor que 40, las solubilidad del compuesto en el ambiente hidrofóbico es demasiado baja de manera que hay opacidad en el aceite, en algunos casos, precipitación. Cuando el número es menor a 2, el efecto deseado no puede ser asegurado. La mitad polar puede tener unidades que se derivan del óxido de etileno, del óxido de propileno y/o del óxido de butileno, dándose preferencia al óxido de etileno. En este contexto, la mitad polar puede tener solamente una de estas unidades. Estas unidades también pueden presentarse juntas en forma aleatoria en el radical polar.

El número de resultado z de la selección del grupo de conexión y a partir de los compuestos de inicio usados . Es 1 ó 2. El número de átomos de carbono de una mitad no polar de alcoxilato de alquilo de la fórmula (VI) de preferencia es mayor que el número de átomos de carbono de la mitad polar A, probablemente de la fórmula (VII) , de esta molécula. La mitad no polar preferiblemente comprende por lo menos dos veces tantos átomos de carbono como la mitad polar, más preferiblemente tres veces el número o más . Los alcoxilatos de alquilo se pueden obtener comercialmente. Estos incluyen, por ejemplo, ®Marlipal y ®Marlophen tipos de Sasol y los tipos ®Lutensol de BASF. Estos incluyen, por ejemplo, ®Marlophen NP 3 (nonilfenol polietilen glicol éter (3E0) ) , ®Marlophen NP4 (nonilfenol polietilen glicol éter (4EO) ) , ®Marlophen NP 5 (nonilfenol polietilen glicol éter (5EO) ) , ®Marlophen NP 6 (nonilfenil, polietilen glicol éter (6EO) ) ; ®Marlipal 1012/6 (polietilen glicol éter (6EO) de alcohol graso de 10 a 12 átomos de carbono) , ®Marlipal MG (polietilen glicol éter de alcohol graso de 12 átomos de carbono) , ®Marlipal 013/30 (polietilen glicol éter (3EO) de alcohol oxo de 13 átomos de carbono) , ®Marlipal 013/40 (polietilen glicol éter (4EO) de alcohol oxo de 13 átomos de carbono) ; ®Lutensol TO 3 (alcohol graso i-C?3 con 3 unidades EO) , ®Lutensol TO 5 (alcohol graso i-C?3 con 5 unidades EO) ®Lutensol TO 7 (alcohol graso i-C?3 con 7 unidades EO) ®Lutensol TO 8 (alcohol graso i-CX3 con 8 unidades EO) ®Lutensol TO 12 (alcohol graso i-C13 con 12 unidades EO) Ejemplos Productos y materias primas utilizadas Las materias primas tales como los iniciadores o los transferidores de cadena utilizados para las síntesis de polímeros descritos en el presente eran productos totalmente comerciales, y obtenibles, por ejemplo de Aldrich o Akzo Nobel. Los monómeros, por ejemplo MMA (Degussa), NVP (BASF), DMAPMAM (Degussa) , ácido 10-undecenoico (Atofina) ó ácido metacrílico (Degussa) también se pudieron obtener de fuentes comerciales. Plex 6844-0 era un metacrilato que contenía urea en el radical del éster de Degussa. Para otros monómeros utilizados en el presente, por ejemplo metacrilatos de alquilo metacrilatos etoxilados de 8 a 18 átomos de carbono, se hace referencia a la descripción de la presente solicitud. Esto es igualmente verdad para la descripción más precisa de los solventes usados, por ejemplo aceites, alcoxilatos de alquilo. Explicaciones de los términos, métodos de prueba Cuando un acrilato o, por ejemplo, un polímero de acrilato o poliacrilato se comenta en la presente invención, se entiende que significa no solamente acrilatos, es decir derivados de ácido acrílico sino también metacrilatos, es decir, derivados de ácido metacrílico o de otro modo mezclas de sistemas con base en acrilato y metacrilato. Cuando un polímero es denominado como un polímero casual en la presente aplicación, esto significa un copolímero en donde los tipos de monómeros utilizados se distribuyen al azar en la cadena del polímero. Los copolímeros injertados, los copolímeros en bloque o los sistemas con un gradiente de concentración de los tipos de monómeros utilizados a lo largo de la cadena del polímero se denominan en este contexto como polímeros no casuales o polímeros no estructurados al azar. Formulaciones para aceite de motor Las pruebas de desgaste se llevaron a cabo con el método CEC-L-51-A-98. Formulaciones para sistemas hidráulicas La capacidad de protección contra desgaste se determinó mediante la prueba de bombeo Vickers (parte 2 de DIN 51389) . Para esta prueba, como se prescribe, se usó una bomba de paletas V 105-C. Ésta se operó a una velocidad de 1440 min"1. El tamaño del filtro de flujo total utilizado fue de 10 µm, la diferencia entre el nivel de líquido la toma de la bomba 500 mm. Bajo estas condiciones, las velocidades de flujo de entrega de 38.7 l/min en O bar y de 35.6 l/min en 70 bar se establecieron. Como se divulga en la parte 2 de DIN 51389, la temperatura de fluido que se debía establecer se ajustó a la viscosidad cinemática del líquido hidráulico particular, es decir, un líquido con una viscosidad cinemática relativamente alta a 40 °C se calentó a una temperatura mayor para la prueba de desgaste que un líquido de menor viscosidad. Los fluidos utilizados para las pruebas de desgaste, incluyendo los datos sobre composición, viscosidad e índice de viscosidad, se pueden tomar de la Tabla 4. Las condiciones de operación de la bomba durante las pruebas de desgaste y los resultados particulares para el desgaste en el anillo y la paleta se pueden encontrar en la Tabla 5. Las formulaciones se prepararon de acuerdo con DIN 51524. Las viscosidades cinemáticas de los aceites de grado 46 de IOS (F, G y H en la Tabla 4) cumplieron para la región de viscosidad de 46 mm2/s +/- 10% y la viscosidad del aceite con calidad 68 ISO (aceite I) en una región de 68 mm2/s +/-10%. Los aceites F y G, fueron líquidos con contenidos de metacrilato de polialquilo. G contenía un polímero que se usa de manera regular como un mejorador 6 para los aceites de sistemas hidráulicos. En contraste, el polímero del ejemplo 6 presente en el aceite F tenía una composición que de manera típica no se usa para aplicaciones de sistemas hidráulicos. Los aceites H e I, no contenían ningún metacrilato de polialquilo. Debido a su contenido de mejorador 6, los índices de viscosidades de F y G se habían elevado. Debido a su mayor calidad ISO, el aceite I tuvo un incremento en la viscosidad base sobre F, G y H. La selección de los aceites anteriores aseguraron de ese modo que cualquier efecto reductor de desgaste presente no pudiese investigarse respecto a los efectos puramente viscométricos, sino más bien con respecto a los efectos en base al polímero. En otras palabras: si una viscosidad base elevada contribuye a la reducción de desgaste, los mejores resultados deben esperarse con el aceite I de calidad ISO 68. Si un índice de viscosidad máxima se necesita, no debe esperarse grandes diferencias entre F y G. El paquete de I utilizado para todas las formulaciones que aparecen en la Tabla 4 fue el producto comercial Oloa 4992 de Oronite. La concentración de Oloa 4992 se mantuvo constante a 0.6% por peso para todas las formulaciones investigadas . Se puede observar que la formulación de la invención s conduce a resultados contra el desgaste distintivamente mejores en comparación con todos los otros aceites para sistemas hidráulicos utilizados (véase la Tabla 5) . Estos se pudo observar por una pérdida reducida de masas tanto en el anillo como en la paleta de las bombas utilizadas en comparación con todos los experimentos . Se puede declarar que los resultados mejorados se pueden atribuir al uso de la formulación F de la invención que comprende el polímero del ejemplo 6.

Tabla 4. Formulaciones de sistemas hidráulicos utilizadas para pruebas de bombeo Tabla 5. Condiciones de operación de bomba (bomba de paleta V 105-C) y resultados de las pruebas contra desgaste con aceites de sistemas hidráulicos que aparecen en la Tabla 4 Para las formulaciones de aceites para sistemas hidráulicos, las composiciones de aceites lubricantes preferiblemente contienen un polímero en los cuales los monómeros A y B son los preferiblemente seleccionados a partir de los monómeros metilmetacrilato, n-butil-metacrilato, 2-etilhexil metacrilato, isononil metacrilato, isodecil metacrilato, dodecil metacrilato, metacrilato de laurilo, metacrilato de tridecilo, metacrilato de pentadecilo, metacrilato de hexadecilo y metacrilato de octadecilo. En las composiciones de aceite lubricante de la invención se caracterizan en que el copolímero se utiliza como un mejorador VI y contribuye a la reducción del desgaste en unidades hidráulicas independientemente de la viscosidad cinemática del aceite hidráulico. Las composiciones de aceite lubricante de la invención también se caracterizan en que la protección del desgaste se proporciona ya sea solamente mediante el copolímero o junto con aditivos comunes reductores de desgaste, por ejemplo modificadores de rozamiento. En las formulaciones hidráulicas de la invención, el copolímero está presente en la solución en 1-30% por peso, en particular 2-20% por peso y particularmente benéfico en 3-15% por peso. ' Las formulaciones hidráulicas de la invención se caracterizan en que el copolímero proporciona, además de la acción VI y la protección contra el desgaste, también la acción reductora de punto de fluidez . En las formulaciones hidráulicas de la invención, otros aditivos de aceite lubricante comunes pueden estar presentes además de los copolímeros, por ejemplo antioxidantes, inhibidores de corrosión, antiespumantes, tintes, estabilizadores de tintes, detergentes, agentes tensioactivos de punto de fluidez o aditivos de DI. Las formulaciones hidráulicas de la invención deben ser usadas en la bomba de paletas, una bomba de engrane, bomba de pistón radial o una bomba de pistón axial. Síntesis de polímeros Ejemplo comparativo 1 (Poliacrilato con 3% por peso de NVP en la parte injertada) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se carga inicialmente con 430 g de un aceite 150N y 47.8 g de una mezcla monomérica que consta de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y metil metacrilato (MMA) en una proporción de peso de 99/1. La temperatura se ajusta a 100 °C. Por lo tanto, 0.71 g de peroctoato de terc-butilo se agrega, y al mismo tiempo, una carga de monómeros que consta de 522.2 g de una mezcla de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y metil metacrilato en una relación de peso 99.1 y 3.92 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de alimentación es 3.5 horas y la velocidad de alimentación es uniforme. Dos horas después de que terminó la alimentación, otros 1.14 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo de reacción total es de 8 horas . La mezcla se calienta entonces a 130°C. Después de que se obtuvo los 130 °C, 13.16 g de un aceite 150N, 17.45 g de N-vinilpirrolidona y 1.46 g de perbenzoato de terc-butilo se agregan. Una hora, 2 horas y 3 horas a partir de entonces, otros 0.73 g de perbenzoato de terc-butilo se agrega en cada caso. El tiempo de reacción total es de 8 horas. La solución de polímero de un mejorador de punto de fluidez que prepara 7 por ciento por peso de la solución general se agrega entonces . La viscosidad específica (20°C en cloroformo): 31.7 ml/g Viscosidad cinemática a 100 °C: 500 mm2/s Acción de espesamiento a 100°C (10% en un aceite 150N) : 11.06 mm2/s Acción de espesamiento a 40 °C (10% en un aceite de 150N) : 64.7 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.22% Contenido monomérico residual de MMA: 28 ppm Contenido monomérico residual de NVP: 0.061% Ejemplo comparativo 2 Acrilato de polialquilo disuelto en una mezcla de aceite y un etoxilado) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargan inicialmente con 400 g de un aceite de 15ON y 44.4 g de una mezcla monomérica que consta de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metil metracrilato (MMA) y un éster de metacrilato de un alcohol iso de 13 átomos de carbono con 20 unidades etoxiladas en una relación de peso de 87.0/0.5/12.5. La temperatura se ajusta a 90 °C. Después de que se obtuvo 90 °C, 1.75 g de peroctoato de terc-butilo se agregan y al mismo tiempo, una carga de 555.6 g de una mezcla consistente de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metil metacrilato de un éster de metacrilato de un alcohol iso de 13 átomos de carbono con 10 unidades etoxiladas en una relación de peso de 87.0/0.5/12.5, también 2.78 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de alimentación es de 3.5 horas . La velocidad de alimentación es uniforme . Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otro es 1.20 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo de reacción total es de 8 horas. La solución polimérica de un mejorador de punto de fluidez se agrega entonces, que está presente a partir de entonces para una medida de 5% por peso. La solución se diluye entonces con un alcohol iso de 13 átomos de carbono etoxilado que contiene 13 unidades etoxiladas en una relación de 79/21. Viscosidad específica (20 °C de cloroformo) : 45 ml/g C Viscosidad cinemática a 100°C: 400 mm2/s Acción de espesamiento a 100°C (10% en un aceite 150N) : 11.56 mm2/s Acción de espesamiento a 40 °C (10% en un aceite de 150N) : 11.56 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.59% Contenido monomérico residual de MMA: 48 ppm Ejemplo 1 (Poliacrilato casual con 3% por peso de ácido metacrílico en médula de polímero) En un matraz de cuatro cuellos de dos litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargó inicialmente con 400 g de un aceite de 150N y 47.8 g de una mezcla monomérica que consta de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metil metracrilato y ácido metacrílico en una relación de peso de 82.0/15.0/3.5. La temperatura se ajusta a 100 °C. Después de que se obtuvo 100 °C, 0.38 g de peroctoato de terc-butilo se agregan y al mismo tiempo, una carga de 522.2 g de una mezcla consistente de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metil metacrilato y ácido metacrílico en una relación de peso de 82.0/15.0/3.0, junto con 2.9 g de peroctoato de terc-butilo (disuelto en una mezcla monomérica) se inició. El tiempo de alimentación es de 3.5 horas y la velocidad de alimentación es uniforme. Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otro es 1.14 g de peroctoato de terc-butilo se agregó. El tiempo de reacción total es de 8 horas. La mezcla después se diluyó con 150N de aceite hacia abajo a un contenido polimérico general de 45% por peso. Un producto de reacción clara con apariencia homogénea se obtiene . Viscosidad específica (20°C de cloroformo): 45.9 ml/g C Viscosidad cinemática de la solución polimérica a 100 °C: 7302 mm2/s Acción de espesamiento a 100 °C (12.67% en un aceite 150N) : 11.07 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.61% Contenido monomérico residual de MMA: 0.073 ppm Contenido monomérico residual de ácido metacrílico: 143 ppm Ejemplo 2 (Poliacrilato con 3% por peso de ácido metacrxlico en la médula de polímero y 3% por peso de NVP en la parte injertada) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargan inicialmente con 430 g de un aceite de 150N y 47.8 g de una mezcla monomérica de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y ácido metacrílico, en una relación de peso de 87.0/3.0. La temperatura se ajusta a 100 °C. Después de que se obtuvo 100 °C, 0.66 g de peroctoato de terc-butilo se agregan y al mismo tiempo, una carga de 522.2 g de una mezcla consistente de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono y ácido metacrílico en una relación de peso de 87/3 junto con 3.66 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de alimentación es de 3.5 horas. La velocidad de alimentación es uniforme. Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otro es 1.14 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo de reacción total es de 8 horas. La mezcla entonces se calienta a 130 °C y después 13.16 g de aceite de 150N, 17.45 g de N-vinilpirrolidona (NVP) y 1.46 g de perbenzoato de terc-butilo se agrega. Una hora y 2 horas a partir de entonces, otros 0.73 de perbenzoato de terc-butilo se agrega en cada caso. El tiempo de reacción total es de 8 horas . Un producto de reacción con apariencia homogénea se obtiene. Viscosidad específica (20°C de cloroformo): 33.5 ml/g Viscosidad cinemática a 100°C: 11.889 mm2/s Acción de espesamiento a 100°C (10% en un aceite 150N) : 11.19 mm2/s Acción de espesamiento a 40 °C (10% en un aceite de 150N) : 66.48 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.0695% Contenido monomérico residual de MMA: < 10 ppm Contenido monomérico residual de ácido metacrílico: 10.5 ppm Contenido monomérico residual de N-vinilpirrolidona: 0.04% Ejemplo 3 (Poliacrilato casual con 3% por peso de metacrilato derivados de urea Plex 6844-0 en la médula del polímero) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargan inicialmente con 430 g de un aceite de 150N y 47.8 g de una mezcla monomérica de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metacrilato de metilo y Plex 6844-0 en una relación de peso de 82.0/15.0/3.0. La temperatura se ajusta a 100 °C. Después de que se obtuvo 100°C, 0.56 g de peroctoato de terc-butilo se agregan y al mismo tiempo, una carga de 522.2 g de una mezcla consistente de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metil metacrilato y Plex 6844-0 en una relación de peso de 82.0/15.0/3.0 junto con 3.13 g de peroctoato de terc-butilo se inicia. El tiempo de alimentación es de 3.5 horas y la velocidad de alimentación es uniforme . Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otro es 1.14 g de peroctoato de terc-butilo se agregan. El tiempo de reacción total es de 8 horas. Un producto de reacción ligeramente opaco que no obstante tiene apariencia homogénea se obtiene . Viscosidad específica (20°C de cloroformo): 39.5 ml/g C Viscosidad cinemática a 100°C: 1305 mm2/s Acción de espesamiento a 100°C (10% en un aceite 150N) : 11.13 mm2/s Acción de espesamiento a 40°C (10% en un aceite de 150N) : 59.36 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.65% Contenido monomérico residual de MMA: 0.063% Ejemplo 4 (Acrilato de polialquilo casual con 10% por peso de ácido metacrílico en la médula del polímero) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargan inicialmente con 300 g de un aceite de 150N y 33.3 g de una mezcla monomérica metacrilato de alquilo de 12 a 15 átomos de carbono y ácido metacrílico en una relación de peso de 90.0/10.0. La temperatura se ajusta a 100 °C. Después de que se obtuvo 100 °C, 0.36 g de peroctoato de terc-butilo, 0.63 de mercaptano de dodecilo y 0.63 g de mercaptano de terc- dodecilo se agregan y al mismo tiempo una carga de 666.7 g de una mezcla de metacrilato de alquilo de 12 a 15 átomos de carbono, ácido metacrílico en una relación de peso de 90.0/10.0, junto con 2.00 g de peroctoato de terc-butilo, 12.67 g de mercaptano de dodecilo y 12.67 g de mercaptano de terc-dodecilo se inicia. El tiempo de carga es 3.5 horas y la velocidad de alimentación es uniforme. El tiempo de reacción total es de 8 horas. 30 minutos después de que concluyó la alimentación, la mezcla se diluye con aceite de 150N en relación a un contenido polimérico total de 50% por peso. Una a dos horas después de que se concluyó la alimentación, otros 1.40 g de peroctoato de terc-butilo se agregan en cada caso. Un producto de reacción clara con apariencia homogénea se obtiene . Viscosidad cinemática a 100 °C: 1886 mm2/s Acción de espesamiento a 100 °C (36% en un aceite 150N) : 14.36 mm2/s Contenido monomérico residual de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono: 0.84% Contenido monomérico residual de ácido metacrílico: 0.034 ppm Ejemplo 5 (Acrilato de polialquilo con contenido de ácido 10-undecenoico casual) Un matraz de cuatro cuellos de 2 litros equipado con agitador saber (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se cargan inicialmente con 240 g de ácido 10-undecenoico. La temperatura se ajusta a 140 °C. Después de que se obtuvo 140 °C, una mezcla de metracrilato de alquilo de 9 a 12 átomos de carbono con metracrilato etoxilado 20 unidades • (preparado por, por ejemplo una transesterificación de MMA con Lutensol TO20 de BASF) en una relación de peso de 71.43/28.57 a agrega y 6.14 g de 2 , 2-bis (t-butilperoxi) butano (50% en aceite blanco) se agregan por goteo en forma separada. El tiempo de alimentación es 7 horas para la mezcla monomérica y 11 horas para la solución iniciadora. Después de que se concluyó la alimentación de la solución iniciadora, la mezcla se permite que entre en reacción durante otra hora. Un producto de reacción clara con apariencia homogénea se obtiene. Viscosidad cinemática a 100 °C: 153 mm2/s Síntesis de los polímeros para formulaciones hidráulicas Los polímeros fueron sintetizados como se describe a continuación y el ejemplo comparativo 3 por medio de la polimerización de la solución en un aceite mineral. Las soluciones poliméricas resultantes en el aceite, según se especifica en la Tabla 4, fueron utilizadas para preparar los aceites hidráulicos F y G. Ejemplo comparativo 3 Un reactor de polimerización de 20 litros equipado con agitador (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se carga inicialmente con 4125 g de un aceite de 100 N, 2.07 de mercaptano de dodecilo, 2.9 g de peroctoato de terc-butilo y 460.4 g de una mezcla monomérica que consta de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metilmetacrilato y ácido metacrílico en una relación de peso de 86.0/11.3/3.0. La temperatura se ajusta a 104 °C. Después de que se obtuvieron 104 °C, una mezcla consistente de 26 g de peroctoato de terc-butilo, 46.86 g de mercaptano de dodecilo ylO 414.6 g de una mezcla de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metilmetacrilato y ácido metacrilico (relación de peso como arriba: 86.0/11.0/3.0) se dosificaron. El tiempo de alimentación es de 214 minutos y la velocidad es uniforme. Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otros 21.8 g de peroctoato de terc-butilo se agregaron. El tiempo de reacción total es 10 horas. 7.5 g de un demulsionante (Synperonic PE/L 101 de Uniqema) se agregan entonces. Un producto de reacción clara, con apariencia homogénea se obtiene . Viscosidad cinemática de la solución polimérica a 100°C: 8325 mm2/s Acción de espesamiento a 100 °C (12% por peso en aceite de 150N) : 10.95 mm2/s Acción de espesamiento a 40 °C (12% por peso en aceite de 150N) : 63.39 mm2/s Peso molecular (g/mol): Mw = 65,000 Ejemplo 6 Un reactor de polimerización de 20 litros equipado con agitador (operado a 150 revoluciones por minuto) , termómetro y refrigerante ascendente se carga inicialmente con 4125 g de un aceite de 100 N, 3.45 de mercaptano de dodecilo, 2.9 g de peroctoato de terc-butilo y 460.4 g de una mezcla monomérica que consta de metacrilatos de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metilmetacrilato y ácido metacrílico en una relación de peso de 86.0/14.0. La temperatura se ajusta a 100 °C. Después de que se obtuvieron 100 °C, una mezcla consistente de 26 g de peroctoato de terc-butilo, 78.11 g de mercaptano de dodecilo y 10 414.6 g de una mezcla de metacrilato de alquilo de 12 a 18 átomos de carbono, metilmetacrilato (relación de peso como arriba: 86.0/14.0) se mide. El tiempo de alimentación es de 214 minutos y la velocidad de alimentación es uniforme . Dos horas después de que se concluyó la alimentación, otros 21.8 g de peroctoato de terc-butilo se agregaron. El tiempo de reacción total es 10 horas. 7.5 g de un demulsionante (Synperonic PE/L 101 de Uniqema) se agregan entonces. Un producto de reacción clara, con apariencia homogénea se obtiene. Viscosidad cinemática de la solución polimérica a 100 °C: 650 mm2/s Acción de espesamiento a 100 °C (12% por peso en aceite de 150N) : 10.96 mm2/s Acción de espesamiento a 40 °C (12% por peso en aceite de 150N) : 62.9 mm2/s Peso molecular (g/mol): Mw = 64,000

Claims (24)

1. REIVINDICACIONES 1. Una composición de aceite lubricante que contiene de 0.2 a 30% por peso, con base en la mezcla general, de un copolímero formado a partir de unidades polimerizadas de radicales libres de a) de 0 a 40% por peso de uno o más metacrilatos de la fórmula (I) en donde R es hidrógeno o metilo y R1 es un radical de alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, b) de 35 a 99.99% por peso de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la formula (II) en donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical alquilo lineal cíclico o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R2 y R3 cada uno son hidrógeno independiente o un grupo de la fórmula -COOR5 donde R5 es hidrógeno o un radical de alquilo lineal, cíclico o ramificado, que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y d) de O de 40% por peso de uno o más comonómeros, y d) de 0.01 a 20% por peso de un compuesto de la fórmula en donde R6, R7 y R8 pueden cada uno independientemente ser hidrógeno o un grupo de alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R9 es un grupo que tiene una o más unidades estructurales capaces de formar enlaces de hidrógeno y es un dador de hidrógeno y e) de 0 a 20% por peso de uno o más compuestos de la fórmula (IV) en donde R10, R11 y R12 pueden ser independientemente cada uno hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R13 es ya sea Un grupo C(0)0R14 y R14 es un radical alquilo lineal o ramificado que es sustituido por lo menos por un grupo - NR15R16 y tiene de 2 a 20, de preferencia de 2 a 6 átomos de carbono, donde R15 y R16 son cada uno independientemente hidrógeno, un radical de alquilo que tiene de 1 a 20, de preferencia de 1 a 6 y donde R15 y R16, incluyendo el átomo de nitrógeno, y si está presente, otro átomo de nitrógeno u oxígeno, forman un anillo de 5 ó 6 elementos que pueden opcionalmente ser sustituidos por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, Ó R13 es un grupo NR17C(=0)R18 donde R17 y R18 juntos forman un grupo alquileno que tiene de 2 a 6, de preferencia de 2 a 4 átomos de carbono, donde ellos forman un anillo saturado o insaturado de 4 a 8 elementos, de preferencia de 4 a 6 elementos, si es apropiado que incluye otro átomo de nitrógeno u oxígeno, cuando este anillo también puede opcionalmente ser sustituido por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, donde el compuesto d) de la fórmula (III) está presente ya sea solamente en la médula o solamente en las cadenas laterales injertadas del polímero formado, y, si está presente, el compuesto d) de la fórmula (IV) está igualmente presente ya sea sólo en la médula o sólo en las cadenas laterales injertadas del polímero formado, el porcentaje por peso de los compuestos anteriores tiene como base el peso total de los monómeros utilizados, y la composición de aceite lubricante comprende también como otros componentes : de 25 a 90% por peso de aceite base mineral y/o sintético, todo junto de 0.2 a 20% por peso de otros aditivos acostumbrados, por ejemplo, para agentes tensioactivos de punto de fluidez, mejoradores VI, protectores contra envejecimiento, detergentes, agentes tensioactivos o componentes reductores de desgaste.
2. 2. La composición del aceite lubricante según la reivindicación 1, que se caracteriza en que además contiene 0.05 - 10.0% por peso de un alcoxilato de alquilo de la fórmula (V) en donde R1, R2 y R3 son cada uno independientemente hidrógeno o un radical de hidrocarburo que tiene hasta 40 átomos de carbono, R4 es hidrógeno, un radical de metilo o etilo, L es un grupo de enlace n es un número entero en los límites de 4 a 40, A es un grupo alcoxi que tiene de 2 a 25 unidades repetidas que son derivadas de óxido de etileno, óxido de propileno y/o óxido de butileno, donde A incluye homopolímeros y copolímeros casuales de por lo menos dos de los compuestos antes mencionados, y z es 1 ó 2 donde la mitad no polar de los compuestos (VI) de la fórmula (v) 1 2 3 R H: {CR R ) -jb- — (vi) contiene por lo menos 9 átomos de carbono.
3. 3. La composición de aceite lubricante según la reivindicación 1 ó 2, que se caracteriza en que la unidad estructural R9 capaz de formar los enlaces de hidrógeno es un grupo carboxilo o un grupo carboxamida opcionalmente sustituido.
4. 4. La composición de aceite lubricante según la reivindicación 1, 2 ó 3, que se caracteriza en que el compuesto de la fórmula (III) capaz de formar los enlaces de hidrógeno es ácido metacrílico, ácido acrílico, ácido 10-undecanoico, dimetilaminopropilacrilamida o dimetilaminopropilmetacrilamida.
5. 5. La composición de aceite lubricante según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el otro comonómero c) es ya sea alfa-olefina o estireno o una mezcla de los dos .
6. 6. La composición de aceite lubricante según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el peso molecular promedio de peso del copolímero es 1500-4,000,000 g/mol.
7. 7. La composición de aceite lubricante según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el monómero de la fórmula (I) es metilmetacrilato o n-butil metacrilato o una mezcla de los dos .
8. 8. La composición de aceite lubricante según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el monómero de la fórmula (II) es uno o más compuestos seleccionados del grupo de 2-etilhexil metacrilato, isononil metacrilato, isodecil metacrilato, dodecil metacrilato, tridecil metacrilato, pentadecil metacrilato, hexadecil metacrilato y octadecil metacrilato.
9. 9. Una composición de aceite lubricante según una de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el monómero de la fórmula (IV) es dimetilaminoetil metacrilato, dimetilaminopropil metacrilato, N-morfolinoetil metacrilato, o un compuesto de vinilheterocíclico tal como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4-vinilpiridina, 2 , 3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol, 3-vinilcarbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutirolactam, viniloxolano, vinilfurano, viniltiofeno, viniltiolano, viniltiazoles y viniltiazoles hidrogenados, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados o una mezcla de de dichos compuestos .
10. 10. El uso de los copolímeros descritos en las reivindicaciones anteriores en las composiciones de aceite lubricante como mejoradores del índice de viscosidad de dispersancia o no dispersancia, como un componente de detergente, como un mejorador del punto de fluidez, como un componente reductor de desgaste o un componente que reduce el consumo de energía reduciendo el desgaste.
11. 11. Un proceso para preparar copolímeros injertados que pueden ser usados en composiciones de aceites lubricantes según una de las reivindicaciones 1 a 9, que se caracteriza en que, después del injerto de uno o más monómeros de la fórmula (III) , otro proceso de injerto se realiza con uno o más monómeros de la fórmula (IV) .
12. 12. Un proceso para preparar copolímeros injertados que puede ser usado en composiciones de aceites lubricantes según una de las reivindicaciones 1 a 9, que se caracteriza en que un proceso de injerto se realiza primero con uno o más monómeros de la fórmula (IV) , seguido por otro proceso de injerto con uno o más monómeros de la fórmula (III) .
13. 13. Un proceso para preparar copolímeros injertados que puede ser usado en composiciones de aceites lubricantes según una de las reivindicaciones 1 a 9, que se caracteriza en que el proceso de injerto es realizado utilizando una mezcla de cada uno o más de los monómeros de las fórmulas (III) y (IV) . e) de 0 a 40% por peso de uno o más monómeros y e) de 0.01 a 20% por peso de un compuesto del grupo formado de ácidos carboxílicos de omega-olefinas, en particular ácido 10-undecenoico, f) de 0 a 20% por peso de uno o más compuestos de la fórmula (IV) en donde R10, R11 y R12 pueden ser independientemente cada uno hidrógeno o un grupo alquilo que tiene de 1 a 5 átomos de carbono y R13 es ya sea Un grupo C(0)0R14 y R14 es un radical de alquilo lineal o ramificado que es sustituido por lo menos por un grupo - NR15R16 y tiene de 2 a 20, de preferencia de 2 a 6 átomos de carbono, donde R15 y R16 son cada uno independientemente hidrógeno, un radical alquilo que tiene de 1 a 20, de preferencia de 1 a 6 y donde R15 y R16, incluyendo el átomo de nitrógeno, y si está presente, otro átomo de nitrógeno u oxígeno, forman un anillo de 5 ó 6 elementos que pueden opcionalmente ser sustituidos por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono, Ó R13 es un grupo NR17C (=0) R18 donde R17 y R18 juntos forman un grupo alquileno que tiene de 2 a 6, de preferencia de 2 a 4 átomos de carbono, donde ellos forman un anillo saturado o insaturado de 4 a 8 elementos , de preferencia de 4 a 6 elementos, que opcionalmente incluye un
14. 14. El proceso para preparar copolímeros injertados según la reivindicación 13, que se caracteriza en que el proceso de injerto se realiza hasta 5 veces en sucesión.
15. 15. Un copolímero formado a partir de unidades polimerizadas de radicales libres de a) de 0 a 40% por peso de uno o más metacrilatos de la fórmula (I) en donde R un radical alquilo lineal o ramificado que tiene de 1 a 5 átomos de carbono, b) de 35 a 99.99% por peso de uno o más compuestos de éster etilénicamente insaturados de la formula (II) R en donde R es hidrógeno o metilo, R4 es un radical alquilo lineal cíclico o ramificado que tiene de 6 a 40 átomos de carbono, R2 y R3 cada uno son hidrógeno independiente o un grupo de la fórmula -COOR5 donde R5 es hidrógeno o un radical de alquilo lineal, cíclico o ramificado, que tiene de 6 a 40 átomos de carbono y además el átomo de nitrógeno u oxígeno, cuando este anillo también puede ser opcionalmente sustituido por alquilo de 1 a 6 átomos de carbono. donde el compuesto e) está presente ya sea solamente en la médula o solamente en las cadenas laterales injertadas del polímero formado y, si está presente, el compuesto f) de la fórmula (IV) está igualmente presente ya sea sólo en la médula o sólo en las cadenas laterales injertadas del polímero formado, y el % por peso de los compuestos anteriores tiene como base el peso total de los monómeros utilizados,
16. 16. El copolímero según la reivindicación 15, que se caracteriza en que el peso molecular promedio de peso es 1500-4,000,000 g/mol.
17. 17. El copolímero según una de las reivindicaciones 15 a 17, que se caracterizado en que el monómero de la fórmula (I) es metíl metacrilato o n-butil metacrilato o una mezcla de los dos .
18. 18. El copolímero según una de las reivindicaciones 15 a 17, que se caracterizado en que el monómero de la fórmula (II) es uno o más compuestos seleccionados del grupo 2-etilhexil metacrilato, isononil metacrilato, isodecil metacrilato, dodecil metacrilato, tridecil metacrilato, pentadecil metacrilato, hexadecil metacrilato y octadecil metacrilato.
19. 19. El copolímero según una de las reivindicaciones 15 a 18, que se caracterizado en que el otro comonómero es ya sea alfa-olefina o estireno o una mezcla de los dos .
20. 20. El copolímero según una de las reivindicaciones 15 a 19, que se caracterizado en que el monómero de la fórmula (IV) es dimetilaminoetil metacrilato, dimetilaminopropil metacrilato, N-morfolinoetil metacrilato, o un compuesto de vinilheterocíclico tal como 2-vinilpiridina, 3-vinilpiridina, 2-metil-5-vinilpiridina, 3-etil-4-vinilpiridina, 2 , 3-dimetil-5-vinilpiridina, vinilpirimidina, vinilpiperidina, 9-vinilcarbazol, 3-vinilcarbazol, 4-vinilcarbazol, 1-vinilimidazol, 2-metil-l-vinilimidazol, N-vinilpirrolidona, 2-vinilpirrolidona, N-vinilpirrolidina, 3-vinilpirrolidina, N-vinilcaprolactam, N-vinilbutirolactam, viniloxolano, vinilfurano, viniltiofeno, viniltiolano, viniltiazoles y viniltiazoles hidrogenados, viniloxazoles y viniloxazoles hidrogenados o una mezcla de de dichos compuestos .
21. 21. El uso de las composiciones de aceite lubricante según una de las reivindicaciones 1 a 9 como aceite hidráulico.
22. 22. El uso según la reivindicación 21, que se caracteriza en que un copolímero se usa como un mejorador de VI e independientemente de la viscosidad cinemática del aceite hidráulico, contribuye a la reducción del desgaste de las unidades hidráulicas, la protección contra el desgaste se mejora, ya sea sólo por medio del copolímero o junto con aditivos reductores de desgaste comunes por ejemplo modificadores de rozamiento.
23. 23. El aceite hidráulico según una de las reivindicaciones 1 a 9, que se caracteriza en que es un copolímero y el compuesto d) de la fórmula (III) está presente en el copolímero en una medida de 0.5 a 40% por peso.
24. 24. El aceite hidráulico según la reivindicación 22, que se caracteriza en que el compuesto d) de la fórmula (III) es ácido acrílico, ácido metacrílico, dimetilaminopropilacrilamida, dimetilaminopropilmetacrilamida o un ácido carboxílico o una omega-olefina, en particular ácido 10-undecenoico.