KR960001158B1 - 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
내용 없음.
Description
제1도의 (a),(b),(c)는 본 발명에 따른 스피커 케이스의 제조방법에서 전면케이스의 제조단계를 설명하기 위해 나타낸 단면도.
제2도의 (a),(b),(c)는 본 발명에 따른 스피커 케이스의 제조방법에서 후면케이스의 제조단계를 설명하기 위해 나타낸 단면도.
제3도의 (a),(b)는 본 발명에 따른 스피커 케이스의 제조방법을 나타낸 단면도.
제4도는 제3도에 따른 제조방법의 변형예를 나타낸 단면도.
제5도의 (a),(b),(c)는 본 발명에 따른 스피커 케이스의 제조방법의 다른 실시예를 나타낸 단면도.
제6도는 제5도에 따른 제조방법의 변형예를 나타낸 단면도.
제7도는 본 발명에 따른 스피커 케이스를 나타낸 사시도.
제8도는 제7도에 따른 스피커 케이스의 변형예를 나타낸 사시도이다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
10,30 : 고정금형 20,40 : 가동금형
14 : 유입관 15 : 배기관
19 : 드레인콕크 50 : 고무튜브
100 : 스피커 케이스 110 : 전면케이스
111,121 : 접촉면 114 : 경사면
120 : 후면케이스 R : 합성된 고무
RP : 합성된 고무판재
본 발명은 합성된 고무를 소재로 하여 제작된 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 스피커(Speaker)는 보이스 코일(Voice Coil), 콘(Corn) 및 마그네트 (Magnet)등으로 구성되며 이를 스피커 케이스에 부착하여 음을 재생하는 것으로서, 상기 스피커 게이스는 주로 목재를 가공한 나무판재가 이용되고 있다. 그러나, 나무판재는 일정한 조건을 만족하는 목재를 개별적으로 선택해서 치수에 맞도록 절단하는 작업공정상의 번거로움 등으로 인하여 생산성이 저하됨과 동시에 생산원가를 상승시키는 요인으로 작용되는 문제점이 있었다.
또한, 상기 나무판재는 접착재나 못 또는 기타물질로 접합시키는 것이나, 이는 상기 나무판재의 접합이 균일하게 이루어지지 않을 뿐만 아니라, 나무판재가 습도 및 온도 등의 변화에 따라 변형이 발생될 경우에는 접합부분에 미세한 틈새가 발생된다.
이와 같이 나무판재의 접합부분에 틈새가 발생할 경우에는, 이 틈새로 재생된 음이 통과되면서 음의 손실이 발생되며, 나무판재의 자체적인 진동에 의해 음질의 저하가 초래되어 제품의 신뢰성이 저하되는 문제점이 발생되었다.
본 발명은 상기한 바와같은 종래의 제반 문제점을 해결하기 위하여 제안된 것으로서, 본 발명의 목적은 합성된 고무를 소재로 하여 이음부분이 없는 일체형의 스피커 케이스를 제작함으로써, 나무판재의 사용으로 발생되는 작업공정상의 번거로움이 제거됨과 동시에 제품의 생산비용이 절감되며, 대량생산체계에 용이하게 적용가능한 일체형 스피커 케이스의 제조방법을 제공하는데 있다.
본 발명의 또 다른 목적은, 스피커 케이스의 이음부분일 제거되도록 형성됨에 따라 음의 손실 및 음질의 저하가 방지되는 등 음의 재생기능이 완벽하게 수행되어 제품의 안정성 및 신뢰성을 향상시킬 수 있는 일체형 스피커 케이스를 제공하는데 있다.
이와같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 특징은, 겔상태의 합성된 고무를 고정금형내에 주입한 후, 가동금형에 의해 500~1000ton 정도의 가압력과 150~250℃ 정도의 금형온도를 부여하여 5면체의 전면케이스를 형성하고, 겔상태의 합성된 고무를 고정금형내에 주입한 후, 가동금형에 의해 500~1000ton 정도의 가압력과 150~250℃ 정도의 금형온도를 부여하여 1면체의 후면케이스를 형성하며, 상기 고정금형들을 조합한 후 전면 및 후면케이스의 내부에 5~6kgf/㎠ 정도의 압력과 125~175℃ 정도의 온도를 갖는 스팀을 부여하여 상기 전면 및 후면케이스의 접촉면이 가교 및 가류접합에 의해 일체형으로 형성되도록 하는 단계들로 이루어지는 일체형 스피커 케이스의 제조방법에 있다.
본 발명의 다른 특징은, 합성된 고무판재들을 재단하여 한쪽이 트인 5면체의 전면케이스를 이루도록 고정금형내에 각각 끼워넣어 조합한 후, 이 합성된 고무판재들의 내측으로 내부의 압력에 따라 형태가 자유롭게 변형되는 고무튜브를 장착하고, 이 고무튜브의 상측에 후면케이스를 이루는 1면체의 합성된 고무판재를 조합하여 상기 고정금형을 밀폐시킨 후, 상기 고무튜브내에 130~150℃ 정도의 온도를 갖는 스팀에 의해 2~4kgf/㎠ 정도의 압력이 부여되도록 하여 상기 합성된 고무판재들이 가교 및 가류접합되어 전면 및 후면케이스가 일체형으로 형성되도록 한 단계들로 이루어지는 일체형 스피커 케이스의 제조방법에 있다.
본 발명의 또 다른 특징은, 합성된 고무로 제작되며, 적어도 하나이상의 구멍을 갖는 전면케이스와; 이 전면케이스에 이음부분이 제거되도록 가교 및 가류접합에 의해 일체형으로 형성되는 후면케이스로 이루어지는 일체형 스피커 케이스에 있다.
이하, 본 발명에 따른 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법에 대한 바람직한 실시예를 첨부된 도면에 의거하여 상세하게 설명한다.
제1도 내지 제3도는 본 발명에 따른 일체형 스피커 케이스의 제조방법을 나타낸 하나의 실시예로서, 먼저 제1도의 (a),(b),(c)는 5면체의 전면케이스를 형성하는 단계를 설명하기 위해 나타낸 것이다.
제1도의 (a)는 고정금형(10)내에 겔(Gel)상태의 합성된 고무(R)를 주입한 상태로서, 이 고정금형(10)의 바닥면에 구멍(11a),(11b)을 갖는 원형의 돌출부(12a),(12b)가 형성되고, 상기 구멍(11a),(11b)에는 각각 코어(13a),(13b)가 끼워져 설치된다. 여기에서,상기 고정금형(10)의 크기는 스피커 케이스(100)의 크기에 따라 결정되는 것이나, 바람직한 예로서, 가로는 200mm 이상, 세로는 200mm 이상이며, 깊이 역시 200mm이상인 것이 적당하다.
또한, 제1도의 (b)에 나타낸 바와같이, 고정금형(10) 내에 주입된 상태의 합성된 고무(R)에는, 경사면(21)을 갖는 가동금형(20)에 의해 대략 500~1000ton 정도의 가압력을 부여하면서 대략 5~10초 동안 가압한다. 이때 상기 고정 및 가동금형(10),(20)의 금형온도는 150~200℃ 정도가 바람직하다.
그리고, 제1도의 (c)에 나타낸 바와같이 가동금형(20)을 원위치시키게 되면, 상기 가동금형(20)의 경사면(21)에 의해 경사진 상태의 접촉면(111)을 갖는 5면체의 전면케이스(110)가 형성되고, 상기 전면케이스(110)는 고정금형(10)의 돌출부 (12a), (12b)에 의해 두께가 작은 부분을 갖는 제거막(112)이 형성된다.
한편, 제2도의 (a),(b),(c)는 1면체의 후면케이스를 형성하는 단계를 설명하기 위해 나타낸 것으로서, 이때 요구되는 가압력 및 금형온도의 조건은 제1도에 의해 이미 설명한 것과 동일하다.
제2도의 (a)는 고정금형(30)상에 겔상태의 합성된 고무(R)를 주입한 상태이며, 이 고정금형(30)의 바닥면에 원형의 도출부(31)가 형성된다. 상기 고정금형(30)상에 주입된 상태의 합성된 고무(R)는 경사면(41)을 갖는 가동금형(40)에 의해 가입되며, 상기 가동금형(40)의 경사면(41)에는 라운딩부(42)를 갖는 요홈(43)이 연장되어 형성된다.
그리고, 제2도의 (c)에 나타낸 바와같이 가동금형(40)을 원위치시키게 되면, 상기 가동금형(40)의 경사면(41)에 의해 경사진 상태의 접촉면(121)을 갖는 1면체의 후면케이스(120)가 형성되고, 상기 후면케이스(120)에는 고정금형(30)의 돌출부(31)에 의해 제거막(122)이 형성된다.
제3도의 (a),(b)는 전면 및 후면케이스(110),(120)를 일체형으로 형성시키는 단계를 설명하기 위해 나타낸 것으로서, 고정금형(10),(30)들을 상호 대향되도록 조합하여 전면케이스(110)의 접촉면(111)에 후면케이스(120)의 접촉면(121)이 일치되도록 한다.
그리고, 상기 고정금형(10)의 구멍(11a),(11b)으로부터 코어(13a),(13b)를 각각 분리시킨 후에, 상기 구멍(11a),(11b)을 통해 유입관(14) 및 배기관(15)을 각각 장착하게 되는데, 이 유입관(14) 및 배기관(15)은 전면케이스(110)의 게거막(112)을 통과하여 그 끝단이 전면케이스(110) 내측의 적절한 높이에 위치되도록 한다.
그 다음에, 상기 고정금형(10),(30)의 내부공간에는 대략 5~6kgf/㎠ 정도의 압력이 부여되도록 스팀(Steam)이 유입관(4)을 통해 흡입되며, 상기 스팀에 부여되는 온도는 대략 125~175℃ 정도가 바람직하다.
상기 전면 및 후면케이스(110),(120)의 내부공간에 부여된 스팀은 전면 및 후면케이스(110),(120)의 형태를 정확하게 유지하면서 일체형으로 형성되도록 하며, 유입된 스팀은 배기관(15)을 통해 배출되도록 한다.
여기에서, 상기 고정금형(10),(30)들의 내부공간에는 유입관(14)을 통해 대략 5~6kgf/㎠ 정도의 압력이 부여되도록 공기를 흡입시킬 수도 있으며, 이때 고정금형(10),(30)들에는 대략 125~175℃ 정도의 금형온도를 부여한다. 상기한 금형온도는 고정금형(10),(30)들에 부착되는 히터(도시하지 않음)에 의해 부여되며, 이는 상기 고정금형(10),(30)들의 내부공간에 부여되는 스팀에 의해 전면 및 후면케이스(110),(120)가 일체형으로 형성되도록 한 것과 동일한 효과를 얻을 수 있는 것이다.
즉, 상기 전면 및 후면케이스(110),(120)는 그 접촉면(111),(121)에서 합성된 고무의 가교(架橋; Cross Linking) 및 가류접합전에 분자와 분자가 서로 유동되면서 결합되으로써 스피커 케이스(100)가 일체형으로 형성되는 것이다. 그리고, 상기한 고정금형(10),(30)들을 스피커 케이스(100)로부터 분리시킨 후에, 상기 스피커 케이스(100)를 공냉 또는 수냉에 의해 냉각시키며, 이 스피커 케이스(100)의 전면 및 후면케이스(110),(120)에 형성된 제거막(112),(122)들을 후가공에 의해 제거시켜 구멍(113),(123)들을 형성시키면 이음부분이 없는 스피커 케이스(100)가 완성된다.
따라서, 본 발명에 따른 일체형 스피커 케이스의 제조방법은 나무판재의 사용으로 발생되는 작업공정상의 번거로움이 게거되며, 인력 및 시간낭비의 불필요한 요소가 제거되는 등 제품의 생산비용이 절감됨과 동시에 자동화로 대량생산이 용이하여 제품의 생산성을 향상시킬 수 있는 것이다.
한편, 상기 스피커 케이스(100)의 전면 및 후면케이스(110),(120)는 나사(도시하지 않음)체결이나 접착제에 의해 조립시킬 수 있는 것은 용이하게 이해가능한 것이며, 이는 상기 전면 및 후면케이스(110),(120)를 가교 및 가류에 의해 적합시키는 단계가 생략되어 그 제조방법이 기교적 간단해지는 등의 효과가 있는 것이다.
제4도는 상기한 전면케이스(110)의 한쪽 모서리부분에 경사면(114)을 더 형성하는 것을 설명하기 위해 나타낸 도면으로서, 이때 요구되는 가압력과 금형온도의 조건은 제1도에 의해 이미 설명한 것과 동일하다. 그리고 고정금형(10)의 코너부에 구멍(17)을 갖는 경사면(16)이 형성되며, 상기 구멍(17)에는 코어(18)가 끼워져 설치되고, 상기 고정금형910)의 경사면(16)과 대응되도록 가동금형(20)에 경사면(도시하지 않음)이 형성된다.
따라서, 스피커 케이스(100)의 전면케이스(110)를 형성할 경우에, 상기 고정금형(10)의 경사면(16)과 가동금형(20)의 경사면에 의해 전면케이스(110)에는 구멍(115)을 갖는 경사면(114)을 형성할 수 있다.
상기 경사면(114)은 스피커 케이스(110)의 외관을 보다 고급화하여 제작할 수 있을 뿐만 아니라, 스피커 케이스(100)의 형태에 따라 음의 재생상태가 달라지는 원리를 이용하여 음의 재생에 효과적인 변화를 주며, 스피커의 조립수를 증가시킬 수 있는 면적이 확보되어 스피커의 고기능화 및 다기능화를 추구할 수 잇다.
제5도의 (a),(b),(c)는 본 발명에 따른 스피커 케이스의 제조방법을 나타낸 다른 실시예로서, 제5도의 (a)에 나타낸 바와 같이 고정금형(10)내에 합성된 고무판재(RP)들을 재단하여 한쪽이 트인 5면체의 전면케이스(110)를 이루도록 조합한다.
그 다음에, 상기 전면케이스(110)의 내측에는, 부여되는 압력에 따라 그 형태가 자유롭게 변형되는 고무튜브(50)가 장착되며, 상기 고무튜브(50)는 합성된 고무판재(RP)들에 의해 형성되는 전면 및 후면케이스(110),(120)의 내경보다 적어도 대략 1~10mm 정도로 작게 형성되어 장착되는 것이 바람직하다. 또한 고무튜브(50)는 합성된 고무판재(RP)들보다 내열성이 우수해야 하며, 이 고무튜브(50)는 유입관(14) 및 배기관(15)에 연결되도록 장착된다. 그리고, 제5도의 (b)에 나타낸 바와같이, 상기 고무튜브(50)의 상측에 후면케이스(120)를 이루는 1면체의 합성된 고무판재(RP)를 조합하여 상기 고정금형(10)을 고정금형(30)에 의해 밀폐시킨다.
그 다음에, 상기 고무튜브(50) 내에는 유입관(14)을 통해 스팀을 흡입하여 대략 2~4kgf/㎠ 정도의 압력을 부여하며, 상기 스팀의 온도는 대략 130~150℃ 정도가 바람직하다. 이로 인하여 합성된 고무판재(RP)들이 상호 가교 및 가류 접합되어 전면 및 후면케이스(110),(12)가 일체형으로 형성되며, 상기와 같이 스팀을 사용할 경우에는 유입관(14) 및 배기관(15)에는 드레인콕크(19)가 사용된다. 즉, 고무튜브(50)가 스팀에 의해 팽창되면서 전면 및 후면케이스(110),(120)를 일정한 압력으로 눌러주게 됨으로써, 합성된 고무판재(RP)들의 형태가 고정금형(10),(30)들의 내부형태와 동일하게 유지되면서 이미 설명된 바와같이 이음부분이 없는 스피커 케이스(100)가 제작된다.
한편, 상기 고무튜브(50)의 내부에는 유입관(14)을 통해 공기를 흡입하여 대략 2~4kgf/㎠ 정도의 압력을 부여할 수도 있는 것이며, 이때, 고정금형(10),(30)들에는 대략 130~150℃ 정도의 금형온도를 부여한다.
제6도는 제5도에 따른 스피커 케이스의 제조방법에서 전면케이스(110)에 경사면(114)을 더 형성하는 것을 설명하기 위해 나타낸 것으로서, 제4도에 나타내어 이미 설명한 바와같이 고정금형(10)에 형성된 경사면(16)의 작용으로 전면케이스(110)에 경사면(114)을 형성하는 것과 동일한 형태인 것이다. 그리고, 상기 전면케이스(110)의 경사면(114)은 구멍(115)을 갖도록 합성된 고무판재(RP)를 하나 더 부가하여 고정금형(10)내에 6면체로 조합하여 형성하는 것이다.
제7도는 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 일체형 스피커 케이스를 나타낸 사시도로서, 제1도 내지 제6도에 나타내어 이미 설명한 바와같이 적어도 하나이상의 구멍(113)을 갖는 전면케이스(110)가 합성된 고무(P)를 소재로 제작되고, 상기 전면케이스(110)에 합성된 고무(P)를 소재로 이루어진 후면케이스(12)가 이음부분이 제거되도록 가교 및 가류접합에 의해 일체형으로 형성된다. 상기 후면케이스(120)의 소정위치에는 구멍(123)이 형성되며, 전면 및 후면케이스(110),(12)에 의해 이루어진 스피커 케이스(100)의 형상은 일체형의 6면체로서, 음의 손실 및 저하가 방지되는 등 음의 재생기능이 완벽하게 수행된다.
제8도는 제7도에 따른 일체형 스피커 케이스의 변령예로서, 전면 케이스(110)의 한쪽 모서리부분에 구멍(115)을 갖는 경사면(114)이 더 형성된 것이며, 이는 스피커 케이스(100)의 외관을 보다 고급화하면서도 스피커의 조립수를 증가시킬 수 있는 면적이 확보되도록 한 것이다.
이상에서와 같이 본 발명에 따른 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법에 의하면, 합성된 고무를 소재로 하여 이음 부분이 없는 일체형의 스피커 케이스 및 그 제조방법을 제공함으로써, 작업 공정상의 번거로움이 제거되어 제품의 생산비용이 절감됨과 동시에 대량생산이 용이해지며, 음의 재생기능이 완벽하게 수행되어 제품의 안정성 및 신뢰성을 향상시킬 수 있는 것이다.
Claims (5)
- 겔상태의 합성된 고무를 고정금형내에 주입한 후, 가동금형에 의해 500~1000ton 정도의 가압력과 150~250℃ 정도의 금형온도를 부여하여 5면체의 전면 케이스를 형성하고, 겔상태의 합성된 고무를 고정금형상에 주입한 후, 가동금형에 의해 500~1000ton 정도의 가압력과 150~250℃ 정도의 금형온도를 부여하여 1면체의 후면케이스를 형성하여, 상기 고정금형들을 조합한 후 전면 및 후면 케이스의 내부에 5~6kgf/㎠ 정도의 압력과 125~175℃ 정도의 온도를 갖는 스팀을 부여하여 상기 전면 및 후면케이스의 접촉면이 가교 및 가류접합에 의해 일체형으로 형성되도록 하는 단계들로 이루어지는 일체형 스피커 케이스의 제조방법.
- 제1항에 있어서, 상기 전면 및 후면케이스의 접촉면을 가교 및 가류접합에 의해 일체형으로 형성하는 대신에 접착 또는 체결에 의해 조립되도록 하는 일체형 스피커 케이스의 제조방법.
- 합성된 고무판재들을 재단하여 한쪽이 트인 5면체의 전면케이스를 이루도록 고정금형내에 각각 끼워넣어 조합한 후, 이 합성된 고무판재들의 내측으로 내부의 압력에 따라 형태가 자유롭게 변형되는 고무 튜브를 장착하고, 이 고무튜브 상측에 후면 케이스를 이루는 1면체의 합성된 고무판재를 조합하여 상기 고정금형을 밀폐시킨 후, 상기 고무튜브내에 130~150℃ 정도의 온도를 갖는 스팀에 의해 2~4kgf/㎠ 정도의 압력이 부여되도록 하여 상기 합성된 고무 판재들이 가교 및 가류접합되어 전면 및 후면케이스가 일체형으로 형성되도록 한 단계들로 이루어지는 일체형 스피커케이스의 제조방법.
- 제3항에 있어서, 상기 고무튜브는 합성된 고무판재들에 의해 형성되는 전면 및 후면케이스의 내경 크기보다 1~10mm정도로 작게 형성되어 장착되도록 한 일체형 스피커 케이스의 제조밥법.
- 합성된 고무로 제작되며, 적어도 하나이상의 구멍을 갖는 전면케이스와; 이 전면케이스에 이음부분이 제거되도록 가교 및 가류 접합에 의해 일체형으로 형성되는 후면케이스로 이루어지도록 제1항 또는 제2항의 제조방법에 의해 제조되는 일체형 스피커 케이스.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019930018586A KR960001158B1 (ko) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1019930018586A KR960001158B1 (ko) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR950010681A KR950010681A (ko) | 1995-04-28 |
| KR960001158B1 true KR960001158B1 (ko) | 1996-01-19 |
Family
ID=19363617
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1019930018586A KR960001158B1 (ko) | 1993-09-16 | 1993-09-16 | 일체형 스피커 케이스 및 그 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| KR (1) | KR960001158B1 (ko) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW387855B (en) * | 1998-06-25 | 2000-04-21 | Murata Machinery Ltd | Reciprocating device on blades |
-
1993
- 1993-09-16 KR KR1019930018586A patent/KR960001158B1/ko active IP Right Grant
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR950010681A (ko) | 1995-04-28 |
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