KR940001961B1 - 칼라형광체면의 제조방법 - Google Patents

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미츠비시 레이욘 가부시키가이샤
나가이 야다로우
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Abstract

내용 없음.

Description

[발명의 명칭]
칼라형광체면의 제조방법
[도면의 간단한 설명]
제1도는 본 발명에 의한 방법에 이용되는 적색, 녹색, 청색의 형광체층과 비발광층과의 적층물의 일례를 나타낸 사시도이고,
제2도는 적층물에서 형광체막을 잘라낸 모양을 나타낸 외관도이며,
제3도는 잘라낸 절단편의 단면도이고,
제4도는 본 발명의 방법으로 얻은 칼라형광면의 일예를 나타낸 평면도이다.
[발명의 상세한 설명]
[기술분야]
본 발명은 칼라 음극선관(이하, CRT라 함)의 발광표시면을 구성하기 위한 칼라형광체면을 효율적으로 제조하는 방법에 관한 것이다.
[배경기술]
TV브라운관으로는 대표되는 CRT는 전자총에서 나오는 전자빔이 형광체막 면에 충돌하고, 형광체가 여기되어 발광을 나타내는 것이다. 최근, 전자공학의 발전에 따른 각종 시각기기의 다양화에 의한 단색에서 칼라로, 대형에서 초소형으로 여러가지 종류의 CRT가 생산되고 있다.
이와 같은 CRT의 성능을 발휘시키기 위한 가장 중요한 부분인 형광체면 특히, 칼라형광체면은 일반적으로 적색, 녹색, 청색의 3색의 형광체를 도트(dot) 또는 스티라이프(stripe)상에 배치시켜 전자선에 의해 발광을 나타내도록 된 것이다.
상기의 제조방법으로 종래부터 샤도우 마스크(shadow mask)를 이용한 광경화법이나 인쇄법이 알려져 있다.
전자의 광경화법은 광경화수지중에 형광체를 분산시킨 슬러리를 CRT전면패널에 흘려넣고, 샤도우 마스크를 삽입하여 노광시키고, 일정한 장소에 일정한 색의 형광체를 고정시킨 다음, 형광체 이외의 고정수지성분을 소성시켜서 형광체면을 제조하는 방법으로, 샤도우 마스크는 필수적이다.
또, 후자의 인쇄법은 인쇄용 칼라형광체 페이스트를 CRT 전면패널에 직접 또는 간접적으로 인쇄하고 일정한 장소에 일정한 색을 고정시킨 다음, 페이스트중의 바인더 수지성분을 소성시켜서 형광체면을 제조하는 방법이다.
종래의 상기 형광체면의 제조방법에 있어서, 전자의 광경화법은 미세한 패턴을 새긴 샤도우 마스크가 필수적이어서, CRT를 소형으로 하면 할수록, 매우 정밀하고 미세한 화면이 필요하면 할수록 매우 정밀한 샤도우 마스크가 필요하게 되어 기술적인 어려움이 따르고, 재료면, 생산성의 면에서 비용이 많이 들게 된다. 또, 전자의 샤도우마스크를 사용한 광경화법에 의한 형광체면 제조방법에서는 설비적으로도 비용이 많이 들고, 형광체의 회수 등의 번거로움이 있어서 손실이 크게 되는 결점이 있었다.
후자의 인쇄법은 광경화법과 비교해서 설비비용이 적고, 형광체의 손실이 적어서 공업적으로 유리한 방법이지만, 곡면에 직접형성시키거나 0.1㎜ 이하의 매우 정밀한 스티라이프 패턴을 필요로 하는 소형의 고해상도의 칼라 형광체면의 제조에는 인쇄 적정의 점에서 곤란하여 바람직하지 않다.
이때문에, 상기 방법은 칼라형광체면의 공업적인 제조방법으로 소형에서, 고해상도용 형광체면을 얻는 경우에는 실시할 수 없는 것이 현상황이다.
[발명의 개시]
본 발명은 상기한 배경에 기초하여서 된 것으로, 그 목적은 샤도우 마스크를 사용하지 않고, 고해상도의 칼라형광체면에 필요한 매우 정밀하고 미세한 패턴을 갖는 형광체면을 효율적으로 제조하는 방법을 제공하는데 있다.
따라서, 본 발명의 요지는 칼라 음극선관에 이용되는 형광체면을 제조하는 방법에 있어서, 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층 및 청색발광형광체층을 각형광체층의 사이에 비발광층을 삽입시켜, 예를들면 적색발광형광체층, 비발광층, 녹색발광체층, 비발광층, 청색발광형광체층, 비발광층의 순서로 반복해서 적층하여 일정 두께를 갖는 적층물을 형성하고, 얻어진 적층물을 두께 방향으로 박막상으로 절단하여 절단편을 얻고, 이 절단편을 칼라 음극선관용 전면패널에 접착 또는 압착시킨 다음, 절단편을 소성시켜서 되는 칼라형광체면의 제조방법인 것이다.
본 발명의 바람직한 실시방법에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체필름물질 및 비발광성수지필름을, 예를들면, 적색형광체필름물질, 비발광성수지필름, 녹색형광체필름물질, 비발광성수지필름, 청색형광체필름물질, 비발광성수지필름의 순서로 반복해서 적층하여 일정 두께의 적층물을 얻을 수 있다.
본 발명의 다른 바람직한 실시방법에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체와 카본을 각각 소성가능한 유기 바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 형광체와 카본의 필름물질을 각각, 예를들면, 적색, 카본, 녹색, 카본, 청색, 카본의 순서로 반복하여 적층시켜서 일정 두께의 적층물을 얻을 수가 있다.
본 발명의 또다른 바람직한 실시방법에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더로 균일분산시킨 조성물을 필름위에 도포하고, 이것을 건조하여 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체 도포필름을 얻고, 예를들면, 적색형광체 도포필름, 녹색형광체 도포필름, 청색형광체 도포필름의 순서로 반복하여 적층시켜서, 일정 두께의 적층물을 얻을 수 있다.
본 발명에서 얻은 칼라형광체면을 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층 및 청색발광형광체층이 상기 각 형광체층의 사이에 비발광층을 삽입시켜서 반복 적층된 적층물을 적층방향으로 박막상으로 절단하여서 되는 소성절단편과 상기 소성절단편이 표면 위에 설치된 칼라음극선관용 전면패널로 이루어진 것이다.
본 발명에 의한 칼라형광체면의 바람직한 실시방법에 있어서, 소성절단편과 전면패널과의 사이에 블랙 스티라이프층을 비발광층에 일치하도록 스티라이프를 설치할 수가 있다.
본 발명에 의하면, 종래의 광경화법등의 노광공정을 이용하지 않으므로, 노광장치를 비롯한 장치를 필요로 하지 않고, 또 고가의 매우 정밀한 노광 마스크도 이용하지 않으므로, 저렴한 비용으로 미세한 스티라이프 패턴의 형광면을 제조할 수 있다.
또한, 적층되는 각 형광체층의 두께를 용이하게 제어할 수 있으므로, 형광면의 형광체스티라이프, 무발광스티라이프 등의 스티라이프폭을 10㎛ 정도의 미세한 두께에서 비교적 두꺼운 두께까지 용이하게 제어할 수가 있다.
더욱이, 스티라이프폭의 간격도 적게 할 수 있고, 직선성이 좋은 스티라이프패턴을 갖는 칼라형광면을 얻을 수가 있다.
따라서, 극히 정밀도가 높고, 또 고해상도를 갖는 칼라형광체면을 효율적으로 제조할 수 있고, 또한, 매우 정밀하고, 미세한 RGB(red, green, blue) 스티라이프를 형성할 수 있으므로, 종래 실용화가 어려웠던 소형의 CRT에도 적용할 수 있게 되어 그 공업적 의의는 현저히 큰 것이다.
본 발명에 이용되는 형광체로는 공지의 것을 사용할 수 있지만, 매우 정밀하고, 세밀한 스티라이프패턴을 얻기 위해서는 입경이 미세한 형광체가 바람직하다. 상기 형광체의 구체예로는 적색으로 Y2O2S : Eu, 녹색으로 (ZnCd)S : Cu 또는 Al, 청색으로 ZnS : Ag 등을 들 수 있고, 입경은 3 내지 10㎛ 정도의 것이 이용된다.
형광체를 분산시키는 유기바인더로서는, 소성성이 우수한 수지이고, 형광체 또는 카본 등을 균일하게 분산시킬 수 있으며, 또한, 균일한 막두께를 갖는 것을 얻을 수 있는 것이면 특별히 한정되는 것은 아니다.
소성잔류물이 있으면 CRT를 제조할때에 흑점발생의 원인이 되기도 하고, CRT수명을 대폭 단축시키는 원인이 되므로 바람직하지 않다.
유기바인더의 구체예로서는 예를들면, 셀룰로스계수지, 비닐알콜수지 및 (메타)아크릴계수지 등을 들 수 있으며, 이 중에서 상기 소성성의 점에서 (메타) 아크릴계수지가 바람직하다.
본 발명의 방법에 있어서, 적층물을 얻는 공정의 바람직한 구체예로서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체필름상물질과 비발광성수지 필름을 각 형광체필름물질의 사이에 끼워서 반복적층하여서 일정한 두께의 적층물을 얻을 수가 있다.
본 발명에 이용되는 비발광성수지 필름으로서는 비발광성이고, 소성성이 우수한 것이며 특별히 한정되는 것은 아니고, 상기 형광체필름상물질에 이용되는 유기바인더와 동일한 것에서 얻어진 필름을 들 수가 있다.
상기 형광체필름상물질 및 비발광성수지필름을 제조하는 구체적인 방법으로는 형광체를 분산시킨 유기바인더 또는 유기바인더 단독의 유기용매 희석물을 롤러코터 등에 의한 도포법이나 스크린인쇄법 등으로 도포하고, 유기 용제를 건조제거시킴으로서 얻을 수 있다.
적색형광필름상물질(적색발광형광체층 1), 비발공성수지필름(비발광층 4), 녹색형광체필름상물질(녹색발광형광체층 2), 비발광성수지필름(비발광층 4), 청색형광체필름상물질(청색발광형광체층 3), 비발광성수지필름(비발광층 4)의 순서로 각색의 필름상물질을 순서대로 반복하여 적층시킴으로서 제1도에 나타낸 적층물 A가 얻어진다.
본 발명의 다른 바람직한 실시방법으로서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체와 카본을 각각 소성가능한 유기바인더에 균일 분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 형광체와 카본의 필름상물질을 각각 반복적으로 적층시킨 일정한 두께의 적층물을 얻을 수 있다.
형광체층 및 카본의 필름상물질을 적층하는 구체적인 방법으로는 형광체를 분산시킨 유기바인더의 유기용제 희석물을 롤러커터등에 의한 도포법이나 스크린인쇄법으로 도포하고, 유기용제를 건조제거함으로서 얻을 수 있다.
카본으로서는 상기 형광체와 같은 공지의 것을 사용할 수 있으며, 매우 정밀하고, 미세한 스티라이프 패턴을 얻기 위해서는 입경이 미세한 것이 바람직하다. 카본의 구체예로는 예를들면, 고순도 흑연 등을 들 수 있고, 입경은 0.3 내지 10㎛ 정도의 것이 이용된다.
적색형광체 필름상물질(적색발광형광체층 1), 카본필름상물질(비발광층 4), 녹색형광체 필름상물질(녹색발광형광체층 2), 카본필름상물질(비발광층 4), 청색형광체 필름상물질(청색발광형광체층 3), 카본필름상물질(비발광층 4)의 순서로 각색의 필름상물질을 반복적층시킴으로서 제1도에 나타낸 적층물 A가 얻어진다.
본 발명의 다른 바람직한 실시방법에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체도포필름을 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물을 필름위에 도포하고, 이것을 건조하여 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체 도포필름을 얻고, 반복적층시켜 일정한 두께로 적층물을 얻는 것이다.
형광체도포필름을 적층하는 구체적인 방법으로는 형광체를 분산시킨 유기바인더의 희석물을 롤러코터등에 의한 도포법이나 스크린인쇄법등으로 필름위에 도포하고, 유기용제를 건조제거하는 공정을 반복하여 행할 수 있다.
본 발명에 이용되는 필름으로서는 폴리비닐알콜계, 아크릴계 등의 소성성이 우수한 필름이 바람직하고, 특히 아크릴계필름이 소성성, 가소성의 점에서 균형이 좋으므로 바람직하다.
또, 필름을 블랙 스티라이프로서 사용하는 경우에는, 수지중에 카본이나 흑연등을 균일분산시킨 것을 필름화시킨 것을 사용할 수가 있다.
적색발광형광체층(1), 필름(비발광층 4), 녹색발광형광체층(2), 필름(비발광층 4), 청색발광형광체층(3), 필름(비발광층 4)의 순서로 반복적층시킴으로서 제1도에 나타낸 적층물 A가 얻어진다.
본 발명의 방법에 있어서, 얻은 적층물을 적층방향으로 박막상으로 절단한다. 이때의 절단방법으로는 예를들면, 마이크로톰을 이용해서 잘라내는 방법을 들 수 있다. 형광체막의 두께로는 통상 10 내지 60㎛ 정도의 것이 사용된다.
제2도는 적층물 A를 마이크로톰(5)으로 적층방향으로 절단하여, 절단편 B를 얻는 모양을 나타낸 것이다.
제3도는 적색(1), 비발광층(4), 녹색(2), 비발광층(4), 청색(3), 비발광층(4)을 차례로 배열시킨 절단편 B, 즉 형광체막의 단면을 나타낸 것이다.
얻어진 형광체막은 칼라 음극선관용 전면패널에 접착 또는 압착시킨 다음 소성시켜, 칼라형광체면을 얻는다.
제4도는 형광체막 B가 칼라음극선관용 전면패널(6)에 설치된 칼라형광면의 일예를 나타낸 평면도이다.
형광체막을 전면패널에 접착시키는 방법으로는, 예를들면, 물유리, 폴리비닐알콜 등의 수용성접착제를 전면패널위에 도포하고, 형광체막을 서로 붙여 건조, 고정하면 좋다. 또, 압착방법으로는, 예를들면, 형광체막을 유리기판상에 고무롤러등으로 기판과 형광체막과의 사이에 기포가 남지 않도록 압착하여 고정하면 좋다.
본 발명에 있어서, 각 형광체층의 사이에 비발광층을 삽입시키는 것은 적색, 녹색, 청색 각색의 경계부에서의 색의 얼룩을 방지하고, 각색의 분리를 확실하게 하여 브라운관에 재생되는 화상의 대비를 향상시키기 위함이다.
브라운관에 재생되는 화상의 대비가 저하되는 것을 방지하기 위해서는 상술한 바와 같이, 형광체도포필름에 사용하는 필름으로서 카본블랙 등을 균일분산시킨 필름을 사용하거나 또는 상기 필름으로서 투명한 필름을 사용하여 형광체막에 블랙 스티라이프층을 적층해도 좋다.
후자의 경우에 있어서, 블랙 스티라이프층의 형성방법으로서는 특별히 한정되는 것은 아니고, 공지의 방법을 이용할 수 있다. 예를들면, 기판상에 특정폭을 갖는 스티라이프 금속마스크를 이용해서 알루미늄등의 비발광성이고, 광투명성이 낮은 재료로 증착법에 의해 제작할 수가 있다.
형광체막에 블랙 스티라이프층을 적층하는 방법으로는, 예를들면, 블랙 스티라이프층을 전면패널위에 형성시킨 다음, 그 위에 블랙 스티라이프와 적색, 녹색, 청색의 각 형광체층의 경계부 또는 비발광층이 일치하도록 형광체막을 적층하면 된다.
[발명을 실시하기 위한 가장 적합한 방법]
이하, 본 발명을 실시예에 의거 구체적으로는 설명하지만 본 발명은 그 요지를 넘지 않는 한 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다. 실시예중에서, 부 및 %는 각각 중량부 및 중량%를 나타낸다.
[실시예 A-1]
이소부틸메타크릴레이트 99부, 메타크릴산 1부 및 아조이소부틸로니트릴 1.3부를 부틸셀로솔브(butylcellosolve) 중에서 80℃에서 10시간 동안 반응시켰다. 얻어진 아크릴수지 100부(고형분)에, 적색, 녹색, 청색 형광체(P-22) 각각에 대하여 330부를 각각 분산시키고 혼련하고, 부틸셀로솔브로 점도를 25℃에서 10,000 CPS[E형점도계, 동경계기(주)제품]로 조절시켜서 각각의 칼라형광체 페이스트를 얻었다.
이어서, 상기에서 얻은 형광체 페이스트를 유리판위에서 #100메쉬의 스크린판으로 막두께 20㎛로 베타인쇄를 하고, 80℃에서 10분간 건조시켜 적색형광체필름상물질을 제작했다. 이어서, 적색형광체 필름상물질위에 #100메쉬의 스크린판으로 상기 아크릴수지용액을 써서 막두께 20㎛로 베타인쇄하여, 비발광성쉬필름상물질을 형성시켜 적층했다. 같은 방법으로 녹색형광체필름상물질, 비발광성수지필름상물질, 청색형광체필름상물질 및 비발광성수지필름상물질을 차례로 적층하여 3색 형광체적층물[이하, 이것을 1트리플릿(triplet)이라함]을 제작하였다. 상기 조작을 반복하여 5 트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서, 적층물을 유리기판에서 박리하고, 면도칼등으로 같게 분할하고, 이 분할편을 상기 아크릴수지용액을 이용해서 접착적층시켜 300트리플릿의 형광체적층물을 제작했다. 얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용하여 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내고 형광체 스티라이프의 수가 900개인 절단편, 즉, 형광체막을 얻었다.
계속해서, 유리기판에 패턴폭 20㎛의 스티라이프 금속마스크를 장착하고, 알루미늄을 증착시켜 스티라이프 피치 20㎛의 블랙 스티라이프를 제작했다.
상기 유리기판상의 블랙 스티라이프층위에 상기에서 얻은 형광체막을 폴리비닐알콜로 접착시킨 후, 400°내지 450℃에서 소성하고, 페이스트중의 불필요한 바인더수지, 접착제를 분해하여 칼라형광면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 1색의 칼라형광체의 스티라이프 폭이 20±5㎛, 블랙 스티라이프의 스티라이프 폭이 20±2㎛의 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[실시예 A-2]
부틸셀로솔브를 미네랄 스피리트(mineral spirit)로 변경하는 것 이외에는 실시예 1과 동일하게 실시하여 적색, 녹색, 청색의 각 형광체 페이스트를 얻었다.
이어서, 두께 20㎛인 플라스틱 필름 [아크릴 플랜 HBS-001, 미츠비시 레이욘(주)제품 아크릴필름] 위에 상기 적색형광체 페이스트를 롤러코터로 막두께 20㎛로 도포한 후, 80℃에서 15분 동안 건조하고, 적색형광체층을 형성시켜 적색형광체적층제를 얻었다.
같은 방법으로, 녹색형광체적층체 및 청색형광체적층체를 각각 제작하고, 적색, 녹색, 청색의 순서로 폴리비닐알콜을 이용하여 적층, 접착하여 1트리플릿을 얻었다. 이어서, 적층물을 면도칼등으로 등분할하고, 이 분할편을 폴리비닐알콜을 이용하여 접착, 적층시켜 300 트리플릿의 형광체적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 사용하여 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 900개인 절단편 즉, 형광체막을 얻었다.
형광체막을 유리기판위에 폴리비닐알콜을 이용하여 접착하고, 400 내지 450℃로 소성하여 불필요한 바인더수지 및 비발광수지를 분해제거하여 칼라 형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 1색의 칼라형광체의 스티라이프폭이 20±5㎛, 비발광성수지 스티라이프폭이 20±2㎛인 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[실시예 B-1]
부틸카비톨 아세테이트 200부에 이소부틸메타크릴레이트 85부, 2-히드록시에틸메타크릴레이트 15부 및 아조비스이소부틸로니트릴 1.5부를 첨가하고, 80℃에서 10시간 동안 반응시켰다. 얻어진 아크릴수지 100부(고형분)에, 적색, 녹색, 청색 형광체(P-22) 각각에 대해 430부를 각각 분산, 혼련하고, 부틸카비톨아세테이트로 점도를 25℃에서 12,000CPS[E형 점도계, 동경계기(주)제품]로 조정하여 각 칼라형광체 페이스트를 얻었다.
상기 아크릴수지(고형분) 100부에 대해 고순도 흑연 분말 UFG-5S(소화 전공사제품) 125부를 분산, 혼련하고, 부틸카비톨아세테이트로 점도를 25,000CPS(25℃)로 조정하여 카본 페이스트를 얻었다.
이어서 상기에서 얻은 적색형광체페이스트를 유리기판위에 #100메쉬의 스크린판에 의해 막두께 40㎛로 베타인쇄를 행하고 150℃에서 30분 동안 건조시켜, 적색형광체필름물질을 제작했다. 이어서, 이 적색형광체필름상물질 위에 #300메쉬의 스크린판으로 카본페이스트를 막두께 10㎛로 베타인쇄하여 카본필름상물질을 형성시켰다.
같은 방법으로 녹색형광체필름물질, 카본필름상물질, 청색형광체필름상물질 및 카본필름상물질의 순서로 적층시켜 3색 형광체적층물(이하, 1트리플릿이라함)을 제작했다. 상기 조작을 반복하여 5트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서 적층물을 유리기판에서 박리하고, 면도칼등으로 등분할하고, 이 분할편을 아크릴수지용액을 이용하여 접착, 적층하여 300트리플릿의 형광체 적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용해서 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 900개인 형광체막을 얻었다.
형광체막을 유리기판위에 폴리비닐 알코올로 접착하고, 이어서 400 내지 450℃에서 소성하여 페이스트내의 불필요한 바인더 수지, 접착제를 분해하여 칼라형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 1색의 칼라형광체의 스티라이프폭이 30±5㎛, 카본스티라이프 폭이 5±2㎛인 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[실시예 B-2]
3-메톡시부틸아세테이트 200부에 이소부틸메타크릴레이트 79부, n-부틸아크릴레이트 20부, 메타크릴산 1부 및 아조비스이소부틸로니트릴 1.3부를 첨가하고, 80℃에서 10시간 동안 반응시켰다. 얻어진 아크릴수지 100부(고형분)에, 적색, 녹색, 청색형광체(P-22) 각각에 대해 450부를 각각 분산, 혼련하고, 3-메톡시부틸아세테이트로 점도를 25℃에서 12,000CPS[E형 점도계, 동경계기(주)제품]로 조정하여 각 칼라형광체 페이스트를 얻었다.
상기 아크릴수지(고형분) 100부에 대해 고순도 흑연 부말 UFG-5S(소화 전공사제품) 125부를 분산, 혼련하고 3-메톡시부틸아세테이트로 점도를 20,000CPS(25℃)로 조정하여 카본 페이스트를 얻었다.
이어서, 상기에서 얻어진 적색형광체페이스트를 유리기판위에 #100메쉬의 스크린판에 의해 막두께 40㎛로 베타인쇄를 행하고, 80℃에서 10분 동안 건조시켜 적색형광체필름상물질을 제작했다. 이어서, 이 적색형광체필름상 물질위에 #300메쉬의 스크린판으로 카본페이스트를 막두께 10㎛로 베타인쇄하여 카본필름상물질을 형성시켰다.
같은 방법으로 녹색형광체필름상물질, 카본필름상물질, 청색형광체필름상물질 및 카본필름물질의 순서로 적층시켜 3색 형광체적층물(이하, 1트리플릿이라 함)을 제작했다. 상기 조작을 반복하여 5트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서, 상기 적층물을 유리기판에서 박리하고 면도칼등으로 등분할하고 이 분할편을 터핀올(terpineol)을 이용하여 접착, 적층하여 300트리플릿의 형광체 적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용해서 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 900개인 절단편 즉, 형광체막을 얻었다.
형광체막을 유리기판위에 폴리비닐 알코올로 접착하고, 이어서 400 내지 450℃에서 소성하여 페이스트내의 불필요한 바인더 수지, 접착제를 분해하여 칼라형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 색의 칼라형광체의 스티라이프폭이 30±5㎛, 카본스티라이프 폭이 5±2㎛인 매우 정밀하고 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[실시예 C-1]
3-메톡시부틸아세테이트에 이소부틸메타크릴레이트 99부, 메타크릴산 1부 및 아조이소부틸로니트릴 1.3부를 첨가하여 80℃에서 10시간 동안 반응 시켰다. 얻어진 아크릴수지 100부(고형분)에 적색, 녹색, 청색형광체(P-22) 각각에 대해 450부를 각각 분산, 혼련하고, 3-메톡시부틸아세테이트로 점도를 25℃에서 10,000CPS[E형점도계, 동경계기(주)제품]으로 조정하여 얻은 각 칼라형광체 페이스트를 에발(Eval)필름위에 #100메쉬의 스크린판으로 막두께 40㎛로 베타인쇄를 행하고 80℃에서 10분 동안 건조시켜서 적색형광체도포필름을 제작했다.
같은 방법으로, 녹색형광체 및 청색형광체도포필름을 적색형광체 도포필름위에 차례로 적층하여 3색 형광체적층물(이하, 1트리플릿이라 함)을 얻었다. 상기 조작을 반복하여 5트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서, 적층물을 면도칼등으로 등분할하고, 이 등분할편을 폴리비닐알코올을 이용하여 접착적층하여 300트리플릿의 형광체 적층물을 제작했다.
얻어지는 적층물을 마이크로톰을 이용하여 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 900개인 형광체막을 얻었다.
형광체막을 유리기판위에 폴리비닐알콜로 접착하고, 400 내지 450℃에서 소성하여 칼라형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 1색의 칼라형광체의 스티라이프 폭이 30±5㎛인 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[실시예 C-2]
폴리비닐알코올 10부를 순수 90부에 용해시킨 폴리비닐알코올용액 100부(고형분)에 적색, 녹색, 청색형광체(P-22) 각각에 대하여 350부를 각각 분산, 혼련하고, 물로 점도를 25℃에서, 1,000CPS[E형점도계, 동경계기(주)제품]로 조정하여 얻은 각 칼라형광체 페이스트를 아크릴필름[미츠비시레이욘[주]제품 HBS 001] 위에 도포기로 막두께 40㎛로 도포하고, 90°에서 10분동안 건조시켜 적색형광체도포필름을 제작했다.
같은 방법으로, 녹색형광체 및 청색형광체의 도포필름을 적색형광체도포필름 위에 차례로 폴리비닐알코올을 이용하여 적층하여 1트리플릿을 제작했다. 상기 조작을 반복하여 5트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서, 적층물을 면도칼등으로 등분할하고, 이 분할편을 폴리비닐알코올을 이용하여 접착, 적층시켜 250트리플릿의 형광체적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용하여 그의 적층방향으로 35㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 750개인 형광체막을 얻었다.
다음에, 유리판위에 패턴폭 20㎛의 스티라이프 금속마스크를 장착시킨 다음, 알루미늄 증착하고 유리판 위에 스티라이프 폭이 20㎛인 블랙 스티라이프층을 형성시켰다.
이어서, 블랙 스티라이프층을 갖는 유리판의 블랙 스티라이프층의 위에 상기 스티라이프의 수가 750개인 형광체막을 각각 스티라이프 경계부와 블랙 스티라이프가 겹치도록 폴리비닐알코올로 접착시킨 다음, 400 내지 450℃로 소성하여 칼라형광체면을 얻었다.
형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 블랙 스티라이프사이 1색의 칼라형광체의 스티라이프폭이 20±5㎛인 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 각색의 사이에 블랙 스티라이프가 삽입된 형광체면이었다.
[참고예 D-1]
3-메톡시부틸아세테이트에 이소부틸메타크릴레이트 99부, 메타크릴산 1부 및 아조이소부틸로니트릴 1.3부를 첨가하여 80℃에서 10시간 동안 반응시켜서 얻은 아크릴수지 100부(고형분)에 적색, 녹색, 청색 형광체(P-22) 각각에 대해 450부를 각각 분산, 혼련하고, 3-메톡시부틸아세테이트로 점도를 25℃에서 10,000CPS[E형점도계, 동경계기(주)제품]조 조정하여 얻은 각 칼라형광체 페이스트를 유리판위에 #100메쉬의 스크린판으로 막두께 40㎛로 베타인쇄하고, 80℃에서 10분동안 건조시켜서 적색형광체의 필름물질을 얻었다.
같은 방법으로, 녹색형광체 및 청색형광체필름상물질을 적색형광체필름상물질에 차례로 적층하여, 3색 형광체적층물(이하, 1트리플릿이라 함)을 제작했다. 상기 조작을 반복해서 5트리플릿의 적층물을 제작했다. 이어서, 적층물을 유리판에서 박리하고, 면도칼등으로 등분할하고, 이 분할편을 터핀올을 이용하여 접착, 적층시켜서 300트리플릿의 형광체적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용하여 적층방향으로 30㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 900개인 형광체막을 얻었다.
형광체막을 유리판위에 폴리비닐알콜로 접착하고, 이어서 400 내지 450℃에서 소성하여 칼라형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과, 1색의 칼라형광체의 스티라이프 폭이 30±5㎛인 매우 정밀한 균일한 면을 갖는 형광체면이었다.
[참고예 D-2]
부틸카르비톨아세테이트에 이소부틸메타크릴레이트 90부, 2-히드록시메타클레이트 10부 및 아조이소부틸로니트릴 1.5부를 첨가하여, 80℃에서 10시간 동안 반응시켰다. 얻어진 아크릴수지 100부(고형분)에 적색, 녹색, 청색 형광체(P-22) 각각에 대해 350부를 각각 분산, 혼련하고, 부틸카르비톨아세테이트로 점도를 25℃에서 10,000CPS[E형점도계, 동경계기(주)제품]로 조정하여 얻은 각 칼라형광체 페이스트를 유리판위에 #100메쉬의 스크린판으로 막두께 50㎛로 베타인쇄하고 90℃에서 100분 동안 건조시켜서 적색형광체의 필름상물질을 얻었다.
같은 방법으로, 녹색형광체 및 청색형광체 필름상물질을 적색형광체필름상물질에 차례로 적층하여 1 트리플릿을 제작했다. 상기 조작을 반복해서 5트리플릿의 적층물을 제작했다.
이어서, 적층물을 유리판에서 박리하고, 면도칼등으로 등분하고 이 분할편을 터핀올을 이용하여 접착, 적층시켜서 250 트리플릿의 형광체적층물을 제작했다.
얻어진 적층물을 마이크로톰을 이용하여 적층방향으로 35㎛의 두께로 잘라내서 형광체 스티라이프의 수가 750개인 형광체막을 얻었다.
다음으로, 유리판위에 패턴폭이 20㎛의 스티라이프 금속마스크를 장착시킨 다음, 알루미늄 증착하고, 유리판위에 스티라이프 폭이 20㎛의 블랙 스티라이프층을 형성시켰다.
이어서, 블랙 스티라이프층을 갖는 유리판의 블랙 스티라이프층 위에, 상기 스티라이프의 수가 750개인 형광체막을 각 스티라이프 경계부와 블랙스티라이프층이 겹치도록 폴리비닐알콜로 접착하고, 400 내지 450℃에서 소성하여 칼라형광체면을 얻었다.
상기 형광체면을 광학현미경으로 평가한 결과 블랙 스티라이프 사이의 1색의 칼라형광체의 스티라이프 폭이 20±5㎛인 매우 정밀하고, 균일한 면을 갖는 각색의 사이에 블랙 스티라이프가 삽입된 형광체면이었다.
[산업상의 이용가능성]
본 발명은 칼라형광체면을 구성부품으로 하는 칼라 음극선관의 제조에 적합한 것이다.

Claims (9)

  1. 칼라음극선관에 사용되는 칼라형광체면을 제조하는 방법에 있어서, 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층, 청색발광형광체층 및 비발광층으로 이루어져 있되 상기 형광체층의 각각의 사이에 비발광층을 삽입시키고, 이를 다시 반복해서 적층하여 일정두께의 적층물을 형성하고, 상기 적층물을 적층방향으로 박막상으로 절단하여 절단편을 얻고, 이 절단편을 칼라음극선관용 전면패널에 고착시키고, 이 절단편을 소성시켜서 되는 것임을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층 및 청색발광형광체층은 적색, 녹색 및 청색의 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체필름상물질이며, 비발광층은 비발광성 수지필름인 것을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체필름상물질과 비발광성 수지필름의 적층은 피적층면 위에 도포하고, 건조시켜서 되는 것을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층 및 청색발광형광체층은 적색, 녹색 및 청색의 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체이며, 비발광층은 카본인 것을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 적색, 녹색 및 청색의 형광체 및 카본의 필름상물질의 적층은 피적층면 위에 도포하고, 건조시켜서 되는 것을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
  6. 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층 및 청색발광형광체층을 상기 각 형광체층의 사이에 비발광층을 삽입시켜 반복하여 적층시킨 적층물을 적층방향으로 박막상으로 절단하여서 되는 소성절단편과 상기 소성절단편을 표면위에 설치된 칼라음극선관용 전면패널로 이루어진 것을 특징으로 하는 칼라형광체면.
  7. 제6항에 있어서, 비발광층은 비발광성 수지필름인 것을 특징으로 하는 칼라형광체면.
  8. 제6항 또는 제7항에 있어서, 소성절단편과 전면패널과의 사이에 블랙 스티라이프층이 비발광층에 일치하도록 스티라이프가 배치되어 있음을 특징으로 하는 칼라형광체면.
  9. 칼라음극선관에 사용되는 칼라형광체면을 제조하는 방법에 있어서, 적색발광형광체층, 녹색발광형광체층, 청색발광형광체층으로 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체를 각각 소성가능한 유기바인더에 균일분산시킨 조성물로 이루어진 적색, 녹색 및 청색의 각 형광체필름상물을 사용하고, 이것을 반복적층해서 일정두께의 적층물을 형성하고, 상기 적층물을 적층방향으로 박막상으로 절단하여 절단편을 얻고, 이 절단편을 칼라음극선관용 전면패널에 고착시키고, 이 절단편을 소성시켜서 되는 것임을 특징으로 하는 칼라형광체면의 제조방법.
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