JPH05128969A - カラー蛍光体面の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 カラー陰極線管に使用される蛍光体面を製造することに
関するもので、赤、緑、または青の蛍光体を均一に分
散させた焼成可能のフィルム状物、超短残光蛍光体を
均一に分散させた焼成可能のフィルム状物、及び非発
光性フィルム状物とを、積層して所定の厚さとした後、
厚さ方向に薄膜状に切断し、この切断片をカラー陰極線
管用前面パネルに貼着し、次いで焼成してカラー蛍光体
面を製造する。この方法により、高精細パターンを有す
る蛍光体面を、効率よく製造することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、カラー陰極線管（以下
ＣＲＴと略す）の発光表示面を構成するためのカラー蛍
光面を効率よく製造する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】テレビのブラウン管に代表されるＣＲＴ
は、電子銃より出る電子ビームが蛍光体膜面に衝突し、
蛍光体が励起され発光表示するもので、近年のエレクト
ロニクスの発展に伴う各種ビジュアル機器の多様化によ
りカラーからモノクロ、大型から超小型と様々な種類の
ものが生産されている。このようなＣＲＴの性能を発揮
させるための最も重要な部分である蛍光体面取り分けカ
ラー蛍光体面は、一般的に、赤、緑、青の３色の蛍光体
をドットまたはストライプ状に配置させ、電子線により
発光表示させるものであり、その製造方法には、従来よ
りシャドウマスクを用いた光硬化法や印刷法が知られて
いる。前者の光硬化法は、光硬化樹脂中に蛍光体を分散
させたスラリーをＣＲＴ前面パネルに流し込み、シャド
ウマスクを介して露光させ、所定の場所に所定の色の蛍
光体を固定させ、しかる後に蛍光体以外の固形樹脂成分
を焼成することにより蛍光体面を製造する方法であり、
この場合シャドウマスクの使用が必須である。また、後
者の印刷法は、印刷用カラー蛍光体ペーストをＣＲＴ前
面パネルに直接又は間接的に印刷し、所定の場所に所定
の色を固定させ、然る後にペースト中のバインダー樹脂
成分を焼成することにより蛍光体面を製造する方法であ
る。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来の上記蛍光面の製
造方法において、前者の光硬化法は細かいパターンをき
ざんだマスクが不可欠であり、ＣＲＴが小型になればな
る程、又、高精細な画面が必要とされればされる程、高
精細なシャドウマスクが必要となり、技術的な困難さが
ともない、材料面、生産性の面からコスト高となる。
又、前者のシャドウマスクを使用した光硬化法による蛍
光体面製造方法では設備的にもコストが高く、蛍光体の
回収等の手間がかかり、ロスが大きいという欠点を有し
ている。

【０００４】後者の印刷法は、光硬化法に比べ、設備コ
ストが低いこと、蛍光体のロスが少ないことから工業的
に有利な方法であるが、曲面に直接形成することや、
０．１mm以下の高精細なストライプパターンを必要とす
る小型高解像度のカラー蛍光面製造には印刷適性の点で
困難であり、好ましくない。この為、この方法はカラー
蛍光体面の工業的な製造方法として、小型で高解像度な
蛍光体面を必要とする場合には行なわれていないのが現
状である。

【０００５】本発明は、このような状況に鑑み、シャド
ウマスクを必要とせず、高解像度のカラー蛍光体面に必
要な高精細パターンを有する蛍光体面を、効率よく製造
する方法を提供することを目的としている。

【０００６】

【課題を解決する為の手段】本発明の要旨とするところ
は、カラー陰極線管に用いられる蛍光体面を製造する方
法において、赤、緑、または、青の蛍光体を均一分散さ
せた焼成可能な有機バインダー組成物からなるフィルム
状物と、超短残光蛍光体を均一に分散させた焼成可能な
有機バインダー組成物からなるフィルム状物、及び、非
発光性フィルム状物とを、積層させて所定の厚さとした
積層物を厚さ方向に薄膜状に切断し、この切断片をカラ
ー陰極線管用前面パネルに接着または圧着し、ついで焼
成することを特徴とするカラー蛍光体面の製造方法にあ
る。

【０００７】本発明に用いられる蛍光体としては、公知
のものが使用できるが、高精細ストライプパターンを得
る為には粒径の細かい蛍光体が好ましい。該蛍光体の具
体例としては、赤ではＹ₂ Ｏ₃ Ｓ：Ｅｕ：緑では（Ｚ
ｎ，Ｃｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａ１、青ではＺｎＳ：Ａｇ等が挙
げられ、粒径としては３〜１０μｍ程度のものが用いら
れる。

【０００８】蛍光体が分散されたフィルム状物に使用さ
れる有機バインダーとしては、焼成性に優れた樹脂で、
蛍光体を均一に分散させることができ、かつ、均一な膜
厚を有するフィルム状物を得ることができるものであれ
ば、特に限定されるものではない。焼成残渣が存在する
と、ＣＲＴを製造する際に、黒点発生の原因となった
り、ＣＲＴライフを大幅に短くする原因となり、好まし
くない。

【０００９】有機バインダーの具体例としては、例え
ば、セルロース系樹脂、ビニルアルコール樹脂及び、メ
タクリル系樹脂等が挙げられるが、この中で上記焼成性
の点からメタクリル系樹脂が好ましい。本発明に用いら
れる非発光性フィルム状物としては、非発光性で焼成性
の良好なものであれば特に限定されるものでなく、上記
蛍光体フィルム状物に用いられる有機バインダーと同等
のものから得られるフィルム状物が挙げられる。又、こ
のフィルム状物中には、ＣＲＴにした際にコントラスト
を上げる目的で、グラファイト等の遮光性物質を混合す
ることができる。

【００１０】上記蛍光体フィルム状物及び非発光性フィ
ルム状物を製造する方法としては、蛍光体を分散させた
有機バインダー又は有機バインダー単独の有機溶剤希釈
物を、ロールコーター等による塗布法やスクリーン印刷
法等により塗布し、有機溶剤を乾燥除去する方法が挙げ
られる。上記方法により得られたフィルムを積層して積
層体を形成する際の積層順序は、本発明の目的を満足さ
せる為に必要な重ね方を選べば良い。例として、赤
（Ｒ）蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状物、緑
（Ｇ）蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状物、青
（Ｂ）蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状物とい
う順序に重ね、更に、Ｒ，Ｇ，Ｂ蛍光体フィルム状物層
４層に１層の割合で、非発光性フィルム状物を超短残光
蛍光体フィルム状物にて置き換えて、得られる積層順
序、あるいは、Ｒ，Ｇ，Ｂ蛍光体フィルム状物層２層に
１層の割合で、非発光性フィルム状物を超短残光蛍光体
フィルム状物にて置き換えて、得られる積層順序が上げ
られる。

【００１１】前者の例を図１に示す。該積層物を図２に
示すように、厚さ方向に切断することにより、図３に示
すような、赤蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状
物、緑蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状物、青
蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状物、赤蛍光体
フィルム状物、超短残光蛍光体フィルム状物、緑蛍光体
フィルム状物、非発光フィルム状物…が、順に配列した
蛍光体膜が得られる。

【００１２】この時の切断方法としては、例えばミクロ
トームを用いて切り出す方法が挙げられる。蛍光体膜
の、膜厚としては、通常１０〜６０μｍ程度のものが使
用される。得られた蛍光体膜は、カラー陰極線管用前面
パネルに接着または圧着された後に焼成され、カラー蛍
光体面が得られる。蛍光体膜の前面パネルへの接着方法
としては、例えば、水ガラス、ポリビニルアルコール等
の水溶性接着剤を前面パネル上に塗布し、蛍光体膜を貼
りあわせ乾燥、固定すれば良い。また、圧着方法として
は、例えば、蛍光体膜をガラス基板上にゴムローラー等
により基板と蛍光体膜との間に気泡が残らないようにプ
レスし、固定すれば良い。

【００１３】本発明においては、蛍光体膜中に形成され
た赤、緑、青各色の境界部における色にじみにより、ブ
ラウン管に再生される画像のコントラストが低下する場
合には、蛍光体膜にブラックストライプ層を積層しても
良い。ブラックストライプ層の製造方法としては、特に
限定されるものではなく、公知の方法を用いることがで
きる。例えば、前面パネル上に特定幅を有するストライ
プメタルマスクを用いて、アルミ等の非発光性で光透過
性の低い材料で蒸着法により作成することができる。

【００１４】また、蛍光体膜にブラックストライプ層を
積層する方法としては、例えば、ブラックストライプ層
を前面パネル上に形成させ、次いでその上に、ブラック
ストライプ層と蛍光体膜中の非発光性樹脂部とが一致す
るように蛍光体膜を接着または圧着により積層すれば良
い。

【００１５】

【実施例】以下、本発明を実施例を用いて説明する。実
施例中、部、及び％は、それぞれ重量部及び重量％を示
す。 ＜実施例１＞イソブチルメタクリレート９９部、メタク
リル酸１部及びアゾイソブチロニトリル１．３部をブチ
ルセロソルブ中にて８０℃、１０時間反応させた。

【００１６】得られたアクリル樹脂１００部（固形分）
に、赤、緑、青蛍光体（Ｐ−２２）、超短残光蛍光体
（Ｐ−４７）各々につき３３０部をそれぞれ分散、混練
し、ブチルセロソルブにて粘度を１００００cps （２５
℃Ｅ型粘度計、東京計器（株）製）に調整し、各カラー
蛍光体ペーストを得た。次いで、上記で得られた青蛍光
体ペーストをガラス板上に＃２００メッシュのスクリー
ン版により膜厚１５μｍにベタ印刷を行い、８０℃で１
０分間乾燥し、青蛍光体のフィルム状物を作成した。次
に、該青蛍光体フィルム状物上に、＃２００メッシュの
スクリーン版によって膜厚１５μｍで超短残光蛍光体ペ
ーストをベタ印刷し、超短残光蛍光体フィルム状物層を
形成した。

【００１７】上記方法と同様にして、超短残光蛍光体フ
ィルム状物上に、赤蛍光体フィルム状物を積層した後、
上記アクリル樹脂溶液を＃１００メッシュのスクリーン
版によって膜厚１５μｍにベタ印刷し、非発光性樹脂フ
ィルム状物層を形成した。同様な操作を繰り返し、緑蛍
光体フィルム状物、非発光性フィルム状物、青蛍光体フ
ィルム状物、非発光性フィルム状物、赤蛍光体フィルム
状物、超短残光蛍光体フィルム状物、緑蛍光体フィルム
状物というように、ＲＧＢ蛍光体４層に１層の割合で、
非発光性フィルム状物を置き換えた積層体（２４層）を
作製した。（図−１） 次いで、得られた積層物をガラス板より剥離し、カッタ
ーにて等分割し、この等分割片５０枚をブチルカルビト
ールを用いて接着、積層し、２００トリプレット（１ト
リプレットは赤、青、緑の３色を示す。）の蛍光体積層
物を作製した。

【００１８】得られた積層物をミクロトームを用いて積
層体の奥行き方向に２０μｍの厚さに切り出し、Ｒ，
Ｇ，Ｂ蛍光体ストライプ数６００本の蛍光体膜を得た。
次にガラス基板にパターン幅１５μｍのストライプメタ
ルマスクを装着し、アルミ蒸着を行い、ストライプピッ
チ１５μｍのブラックストライプを作製した。このガラ
ス基板上のブラックストライプ層の上に上記で得られた
蛍光体膜をポリビニルアルコール水溶液により接着し、
次いで、４５０℃で６０分間焼成し、ペースト中の不要
なバインダー樹脂、接着剤を分解してカラー蛍光体面を
得た。

【００１９】該蛍光体面を光学顕微鏡により目視評価し
たところ、一色の蛍光体のストライプ幅が１５±２μ
ｍ、ストライプ間（非発光性フィルム部分）が１５±２
μｍと高精度で均一な面を有する蛍光体面であった。 ＜実施例２＞非発光性フィルム部分を、アクリル樹脂
（固形分）１００部にグラファイト５０部を、分散、混
練したペーストに変更する以外は、実施例１と同様にし
て、積層体を得た。

【００２０】ガラス基板上に、該積層体の切断片（厚さ
１５μｍ）を貼付し、評価した。一色の蛍光体のストラ
イプ幅が１５±２μｍ、グラファイトストライプ部分が
１８±２μｍと高精度で均一な面を有する蛍光体面であ
った。

【００２１】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明の方法によ
り極めて精度が高く、且つ、高解像度を有するカラー蛍
光体面を効率よく製造することが可能であり、しかも高
精細なＲＧＢストライプを形成することができる為、従
来実用化が難しかった小型のＣＲＴにも適用することが
可能となり、その工業的意義は著大である。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は、青蛍光体フィルム状物、超短残光蛍光
体フィルム、赤蛍光体フィルム状物、非発光性樹脂フィ
ルム状物、緑蛍光体フィルム状物、非発光性フィルム状
物の順に積層されたフィルム状物の積層物をそれぞれ示
す。

【図２】図２は、図１の切断の概念を示す。

【図３】図３は、ガラス基材に蛍光体面を貼りつけた図
を示す。

【符号の説明】

Ａ…積層体 Ｂ…蛍光面 １…青蛍光体層 ２…赤蛍光体層 ３…緑蛍光体層 ４…超短残光蛍光体層 ５…グラファイト層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 板倉 正則 愛知県名古屋市東区砂田橋四丁目１番60号 三菱レイヨン株式会社商品開発研究所内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 カラー陰極線管に用いられる蛍光体面を
   製造する方法において、赤、緑、若しくは、青の蛍光体
   を均一分散させた焼成可能な有機バインダー組成物から
   なるフィルム状物と、超短残光螢光体を均一に分散させ
   た焼成可能な有機バインダー組成物からなるフィルム状
   物、及び、非発光性フィルム状物とを、積層させて所定
   の厚さとした積層物を厚さ方向に薄膜状に切断し、この
   切断片をカラー陰極線管用前面パネルに接着又は圧着
   し、ついで焼成することを特徴とするカラー蛍光体面の
   製造方法。