KR920003059B1 - 섬유강화 플라스틱 구조물 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

섬유강화 플라스틱 구조물 및 그 제조방법
제1도는 본 발명에 따른 섬유 구조물의 일부의 절단면을 나타낸 선도.
제2도는 제1도의 섬유구조물 일부에 대한 확대도.
제3도는 본 발명에 따른 적당한 긍정을 실시하기 위한 장치의 측면도.
제4도는 부가적인 공정을 임의로 실시하기 위한 장치의 측면도.
제5도는 본 발명의 특징을 나타낸 그래프.
본 발명은 시이트와 같은 섬유구조물에 관한 것으로서 특히 섬유강화 플라스틱 물질 또는 제품의 제조에 사용되기 위한 구조물에 관한 것이며 또한 이러한 물질을 제조하는 공정에 관한 것이다.
열가소성 수지로부터 제조된 플라스틱 시이트 물질은 성형제품의 제조에 있어서 광범위하게 사용된다. 그러나 이러한 물질은 큰 강도 및 강성을 가지지 못하며, 이러한 강도 및 강성이 요구되는 곳에서는 섬유 강화제가 필요하다.
그러므로 예를 들자면, 상기 물질의 제조에 있어서 유리섬유 매트층은 열가소성 물질층 사이에 끼어들고, 복합 구조물은 층의 어느정도 완성을 위하여 얼기설기 엮어지며 성형에 사용되기 위한 압밀된 강성 시이트를 제조하도록 압력하에서 가열된다.
그러나 이러한 시이트의 만족스러운 성형을 위하여 시이트는 균등하게 예열되어야만 한다. 이 작업은 시간 및 과열되지않게 정확한 온도 조절을 요구하며 시이트 표면의 질 저하는 시이트의 코이부분이 요구된 성형 온도에도달하는 동안은 발생하지 않는다. 또한 만약 플래쉬(flash)를 성형하는 경우에 과도한 낭비가 회피된다면, 압밀된 시이트의 적절한 크기가 요구된다. 그 결과로 광범위한 성형품을 제조하는 성형자는 이에 상응하는 범위의 시이트 크기를 가져야하며, 적당한 크기를 위하여 큰 크기를 절단하여야만 하거나 많은 낭비를 허용해야만 한다.
더욱기 깊은 인발 성형에 사용될 때, 이러한 물질은 단순한 구조응력의 성형품을 제조하는데 사용되는 것이 불가능하다는 것이 발견되었다. 이것은 유리 섬유 매트가 전체 시이트를 통하여 무작위 나사모양의 방식으로 연장된 약 200cm 또는 더 되는 매우 긴 유리섬유 가닥들(즉 섬유 다발)로 이루어졌기 때문이다. 이것은 충분히 성형 작업 동안 구조물의 잔여부를 형성하는 가요성 물질로 흐르지 못하는 그들의 운동을 한정한다. 그 결과 경화된 립처럼 주형의 상대적으로 얇은 부분은 섬유 강화제를 매우 필요로 한다. 부가적으로 이런 강화된 시이트의 제조 방법 때문에 섬유다발은 이동되기 위하여 열 및 압력의 적용으로 충분히 압밀되어져야만 한다. 그 결과 이들은 평판의 형태로서 연속 성형 공정에서 취급하기가 어려운 불투과성 및 강성시이트가 주형에 단지 공급될 수 있다.
상기와 같이 설명한 공지된 물질의 단점을 극복하거나 경감시키는 섬유강화 플라스틱 제품의 성형에 사용하기 위한 복합 섬유 및 플라스틱 물질을 제공하는 것이 본 발명의 목적에 포함된다.
그러므로 본 발명은 높은 탄성 계수 및 7-50mm의 길이를 가지는 20-60중량%의 강화용 섬유, 40-80중량%의 완전히 또는 충분히 압밀되지않은 미세한 플라스틱물질, 및 통기성 구조물에 결합된 섬유 및 플라스틱 조성물로 이루어지는 개방 시이트형 구조물을 제공한다.
결합은 구조물내의 플라스틱의 열침투성의 사용으로서 효과적으로 이루어진다. 그러므로 구조물은 입자와 섬유 근처의 구조물 표면에서 열가소성 성분들이 충분히 융합되도록하기 위하여 가열된다. 또는 2차로 형성 가능한 열경화성 요소는 비슷한 효과를 얻기 위하여 가열되어진다. 가열의 조건이 결합후 플라스틱 물질의 질 저하를 막기 위하여 존재한다는 것을 보장해야된다는 사실을 잊지말아야 한다.
반대로 결합이 효과적으로 이루어지기 위하여 결합제가 구조물의 제조작업동안 부가될 수 있다. 구조물내에서 플라스틱 물질의 압밀을 끝내는 것보다 저온에서 결합을 효과적으로 하게하는 결합제가 사용될 수 있다. 적당한 결합제는 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 카복시메틸 셀루루우즈 및 녹말을 포함한다.
짧은 섬유는 궁극적인 성형 제품에서 적당한 강화제를 제공하지 못하므로 각각의 섬유는 7mm보다 짧아서는 안된다. 또한 각각의 섬유는 50mm보다 길어서는 않된다. 그 이유는 이런 섬유는 섬유 구조물을 위하여 적당한 제조 공정에서 취급하기가 어렵기 때문이다.
유리 섬유의 직경은 13㎛ 또는 이보다 작어야 적당하다. 13㎛보다 큰 직경을 가지는 섬유는 성형후 플라스틱 메트릭스는 효과적으로 강화시키지 못한다.
플라스틱 물질은 미세한 형태를 이루며 열가소성, 열경화성 플라스틱 또는 이들의 혼합물의 형태이다. 적절한 열가소성 플라스틱은 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스틸렌, 아크릴로니트릴수티렌 부타리엔, 폴리에틸렌 테레프타레이트, 폴리비닐 클로라이드 및 소성체와 비소성체를 포함한다.
물에 의해 화학적으로 침해받지않고 복합되지 않고 용융 및 또는 성형이 허용되도록 열에 의하여 충분히 매끈매끈한 열가소성 분말이 사용된다는 것이 예상된다.
플라스틱 분말은 과도하게 미세할 필요는 없으나, 굵은 모래 또는 쌀알에 비유되는 것처럼 1.5mm보다 굵은 입자는 이들이 동일한 구조물을 제조하는 성형 공정동안 충분히 흐르지 않는 불만족성을 보인다.
큰 입자의 사용은 압밀시 물질의 굴곡계수의 심각한 감소를 야기시킨다. 플라스틱 입자는 크기가 1mm보다 크지않은 것이 바람직하다.
구조물이 통기성이기 때문에 뜨거운 열 통과로서 예비가열이 가능하다. 이 기술은 압밀된 시이트에 성취시이트에 성취시키기 어려운 방식으로 전체 구조물에 대하여 급속한 동일 가열을 허용한다.
결합의 정도는 계속 구조물이 감기는 것을 허용하도록 충분한 가요성이 유지되는 동안 구성 성분을 점착시키기 위하여 조절되는 것이 바람직하다. 감기는 조건에서 사용을 위하여 연속예열 및 성형공정에서 조형자에 의해 이동되어 질 수 있다. 반대로 물질의 낭비를 최소로 하기 위하여 형상성분은 구조물로부터 절단되고 압축되며 혹은 스템프되며 처리되는 최소의 플래쉬로 제품이 성형되도록 허용하는 형태로 조형자에게 공급되어진다. 잔여물질은 성형공정으로 재순환되며, 섬유 구조물의 조형자 및 제조자 어느 누구도 소비물질의 처리에 곤란을 느끼지 않는다.
반대로 결합의 정도는 강성체이지만 시이트가 조형자의 요구를 만족시키는 곳에서 여전히 통기성의 시이트를 제조하기 위하여 존재한다. 이것은 열가소성 수지의 융합 정도의 양 또는 원하는 결과를 얻기위하여 부가되는 결합체의 양의 조절으로서 영향을 받는다. 조절은 열가소성 수지의 종류 또는 사용된 결합체에 의존한다.
구조물의 다공성은 표면 코팅 또는 포화에 의해 액체 열경화성 수지의 자유로운 삽입을 허용한다. 물론 이러한 수지는 늦은 경화 또는 2차 형성이 가능하여 경화가 일어나기 전에 조형자 및 주형에 인도되어진다.
조형자가 열경화성 구성성분의 주형 온도로 구조물을 먼저 급속하게 가열시키는 것이 전형적이다. 시이트는 성형 프레스로 빨리 이송되며 열경화성 수지가 완전히 경화되기전에 원하는 형상으로 압축시킨다.
함침이 완결되어 조밀한 제품이 되거나 함침은 제품의 표면층에 제한된다. 이것은 팽창된 중앙부위로 물이나 기름같은 다른 유체의 진입을 막는 밀폐된 표면과 함께 본래의 팽창된 열가소성 수지위에 충분한 강성을 제공한다. 표면 위의 과도한 액체 열경화성 물질은 또한 주형이 시이트 금속의 대용물로 사용될 때 바람직하며, 종래의 섬유 강화 물질로 성취하기가 매우 어려운 매우 매끈하고 광택이 나는 표면을 제조하는데 사용된다.
팽창된 열가소성 시이트를 함침시키는데 사용되는 열경화성 수지는 페놀 및 폴리에스테르 수지(즉 페놀-포름알데히드 수지, 우레아 및 멜라민 포름 알데히드 수지, 에폭시 수지, 불포화성 폴리에스테르 및 폴리우레탄)를 포함한다. 2차 형성가능한 열경화성 물질이 또한 사용될 수 있다.
조형자가 압밀된 시이트를 취급하는 장치를 준비한 경우에는 섬유 구조물은 알맞은 길이로 절단되고 압력하에서 가열하고 냉각시킴으로서 압밀된다. 이러한 압밀은 단지 시이트의 플라스틱 내용물 전체가 열가소성 물질일 때 실시된다는 것이 인정된다.
다른 면에 있어서, 본 발명은 통기성 시이트형의 섬유 구조물의 제조를 위한 공정을 제공하는데, 본 공정은 높은 탄성계수와 7-50mm의 길이를 가지는 20-60%의 단일 섬유 및 40-60중량%의 전체 혹은 충분히 압밀되지 않은 미세한 플라스틱 물질로 이루어진 웨브를 형성하고 그후 섬유와 플라스틱 물질이 서로 결합 하도록 처리하는 것을 포함한다.
웨브는 제지기에서 섬유 시이트를 제조하는 방법과 관계있는 섬유는 단일 불연속 섬유 형태인 것이 적절하다. 그리하여 유리 섬유가 사용되고 딱딱 끊어진 가닥다발의 형태로 수용되는 곳에서 섬유 다발은 구조물이 형성되기 전에 단일 섬유로 부서진다.
높은 탄성계수는 구조물을 형성할 수 있는 압밀된 시이트의 탄성 계수보다 충분히 더 높은 탄성계수라는 의미로 받아들여진다. 이 범위내에 있는 섬유는 유리, 탄소 및 세라막 섬유 또한 상표명 Kevlar and Nomax으로 판매되는 아라미드 섬유를 포함하며, 일반적으로 10,000Mpa보다 높은 계수를 가지는 섬유를 포함할 것이다.
미세한 플라스틱 물질이 제조도중에 구조물의 결합을 강하게 하도록 포함되는 짧은 플라스틱 섬유를 포함하는 것처럼 받아진다. 영국 특허 제1129757호 및 제1329409호에 설명된 공정에 의해 형성되는 것이 바람직하다. 본 공정은 섬유가 종래의 제지기에서 취급되는 것보다 매우 길때에도 시이트에서 단순한 섬유의 매우 일정한 분포를 실행한다.
그러나 다른 웨브 성형 기술은 어떠한 환경에서도 사용될 수 있다. 그러므로 예를 들자면, 이러한 구조물은 결합체와 함께 플라스틱 분말 및 섬유의 매우 낮은 경점성 분산 물질을 사용하고 uphill wire로 제지기의 구조를 형성함으로서 형성된다. 반대로 웨브는 Rotiformer의도움으로 형성된다.
섬유 및 플라스틱 분말의 웨브는 또한 영국 특허 제1424682호에 설명된 바와 같이 건조층 형성 기술을 사용하여 형성될 수 있다. 이런 경우 결합제는 스프레이를 사용하거나, 형성후 결합제에 살짝 담근후 배수시켜서 적용된다.
어쨌든 모든 경우에 있어서, 웨브가 형성된 후에 일반적으로 가열을 함으로서 웨브에 고정된 플라스틱 입자를 충분히 압밀시키지않고 결합을 효과적으로 하기 위하여 처리된다. 가벼운 측정은 제조된 구조물이 일정한 두께를 보장하는데 효과적이다. 어쨌든 압력 및 온도조건은 웨브를 압착시키고 열가소성 구성성분을 압밀시키거나 포함된 열경화성 구성성분을 경화시키는 압력 및 온도의 조건보다 낮은 조건을 가져야만 한다.
임의로 고객이 단지 압밀된 시이트를 취급하는 장비만 갖춘 경우에는 섬유구조물의 플라스틱 내용물은 열가소성 물질이고, 구조물은 원하는 길이로 절단되어 압밀을 효과적으로 하기 위하여 압력하에 가열 및 냉각이 적용된다. 첨부된 도면에 의거 설명하면 다음과 같다.
제1도 및 제2도는 미세한 플라스틱 물질(3)이 또한 결합제에 의해 지지되는 간극내에 골격 구조를 형성하기 위하여 결합제에 의해 공통부위(2)에서 서로서로 결합된 섬유를 구성하는 비압착된 섬유구조물(1)를 나타낸다.
전형적으로, 섬유는 길이 12mm 및 직경 11㎛인 유리섬유(12)이며, 결합제로는 폴리비닐 알코올이 사용되며, 플라스틱 물질은 폴리프로필렌 입자이다.
제3도를 참조하면, 제3도는 본 발명의 적절한 방법에 따라서 섬유구조물을 제조하기 위한 장치를 도시한 것이다. 분산물질(12)를 사용하는 헤드박스(11)을 포함하는 Fourdrinier타입 제지기의 젖은 단부가(10)으로 도시된다.
분산물질(12)는 발포 수용성 매질의 상태인 미세한 폴리프로필렌 및 유리섬유로 구성된다. 적당한 발포제는 물에서 0.8%의 농도로 나트륨 도덱실 벤젠 슬포네이트로 구성된다.
탈수작용을 하는 흡입박스(16)의 도움으로 Fourdrinier 와이어(13)상에서 배수시킨 후, 웨브(17)은 폴리프로필렌 입자가 뿌려진 비결합된 유리 섬유로 이루어진다. 이 웨브는 조심스레 Fourdrinier와이어(13)으로부터 로울러(19) 주위에서 장력을 받는 짧은 엔드레스와이어 메쉬 벨트(18)로 이송되어진다. 벨트(18)은 액체 결합제를 적용시키는 스프레이(20) 아래로 웨브(17)을 이송시킨다. 임의대로 결합제는 공지된 설계의 커튼 코너(curtain coater)의 수단으로 사용될 수 있다. 그리고 로울러(22)에 설치되면서 웨브가 터널형 건조기(23)을 통과하도록 이동시키는 스텐레스 스틸의 엔드레스 이동 밴드(21)로 웨브가 이송된다. 이것은 잔여 습기를 제거하고 결합제가 섬유를 결합시키는 역활을 한다. 터널형 건조기(23)의 단부에서 웨브(17)은 한쌍의 로울러 (24)를 통과하는데, 이 로울러는 압력을 가하지 않고 섬유 구조물의 두께를 조절하는 기능을 가지고 있다. 이후 박판의 플라스틱은 감기기 위하여 화살표(25) 방향으로 이동이 진행된다.
상기 설명된 바와 같이 제조된 플라스틱 물질을 임의로 압밀시키는 수단이 제4도에 도시되어있다. 이것은 로울러(24)로부터 직접 받은 물질 또는 이미 감겨진 로울에서 받은 물질을 압밀하도록 사용되는 스틸 밴드 형태의 연속적인 가열 프레스(Snadvik Conveyors Ltd. 제작)을 도시한다. 본 프레스는 한쌍의 이송용 엔드레스 스틸 밴드(31)이 한쌍의 회전드럼(32) 및 (33) 주위에 각각 유지되는 제4도에서 (30)으로도시된다. 한쌍의 밴드(31) 사이의 분리된 간격은 입구(34)로부터 출구(35)로 좁아지며, 오른쪽으로부터 왼쪽으로 이송되어지는 웨브(도시되지 않음)가 통과하는 통로를 형성한다. 드럼(32) 및 (33) 사이에 밴드(31)의 근처에서 서로 대향되면서 아래 위 세 개씩 쌍으로 정열된 여섯 세트의 로울러 체인(36a,36b,36c)가 제공된다. 체인(36a,36b,36c)의 하부 세트는 고정되지만 상부 세트는 상호적으로 설치되며 유체 작동식 램(37)에 연결된다. 이와 같은 방법으로 체인(36a,36b,36c)의 각 쌍은 밴드(31)을 정위치에 인도하고 유지하며, 또한 웨브가 통로를 따라서 이동될 때 웨브를 압밀시킨다. 체인(36b,36c) 사이에 밴드(31) 부근에서 통로에 서로 대향되게 위치하는 두 개의 니플 로울러(38)이 제공된다. 히브 로울러는 유체작동식 잭(39)에 의해 지지되어있다. 더욱이 이들 로울러(38)은 웨브에 대한 압밀을 보조한다. 체인(36a,36c)의 셋트내에 가열판(40a,40b)가 설치되는데, 이들은 냉각판(40c)가 체인(36c) 셋트내에 위치하는 반면에 밴드(31)을 즉 웨브를 가열한다. 더큰 장점은 아래의 실시예에서 나타날 것이다.
[실시예 1]
12Kg의 폴리우레탄 분말(I,c,I, Ltd.에 의해 이루어진 PXC 8609 등급)과 4Kg의 유리섬유(E.C. 등급, 직경 13㎛, 길이 12mm)가 영국특허 제1,129,759호 및 제1,329,409호에 설명된 바와 같이 거품 부유셀(Denver Eguipment Co.)에서 1600ℓ의 물로 혼합된다. 충분한 발포제(나트륨도덱실 벤젠 술펀네이트)가 약 67용적%의 공기용량을 지니는 미세한 기포를 만들기 위하여 첨가된다. 그리고 발포성 분산물질은 제3도 장치의 헤드박스(11)로 이송된다.
현탁액은 제지기의 Fourdrinier 와이어(13)상에 위치하게 되며, 습기는 흡입박스(16)을 사용하여 건조된다. 섬유 웨브는 벨트(18)을 통과하여 폴리에스테르로 이루어진 엔드레스밴드(21)상으로 이송되나, 결속제의 사용없이 터널형 건조기(23)내에서 105℃로 건조된 다음 감긴다.
제4도에 도시된 형태의 계속적인 가열 프레스는 드럼(32)에서는 160℃의 온도로 가열되며 가열판(40a)에서는 200℃까지 가열되며 가열판(40b)에서는 270℃까지 올라간다. 찬물은 온도를 20℃로 유지하기 위하여 냉각판(40c)를 통하여 순환된다. 벤드(31) 사이의 분리된 거리는 입구(34)에서는 5mm이며, 출구(35)에서는 2.3mm로 감소된다. 감겨진 섬유 웨브는 입구(34)에서 2.5m/분의 속도로 이송되며, 충분히 압밀된 평편하고 매끈한 표면이 나타나게 된다. 본 물질의 기본 장력강도는 60MN/m2으로 측정된다.
[실시예 2]
직경 11㎛ 길이 13mm로 토막낸 외가닥 유리섬유의 연속 웨브 50중량%와 분말 폴리프로필렌 50중량%가 실시예 1에서 설명된 바와 같이 일반적으로 발포성 분산물질을 준비하기 위하여 사용된다. 이 분산 물질 속도로 제조되며, 와이어(18)상에서 결합제로 작용하는 1%의 폴리비닐 알코올 용액으로 코팅하여 용액이 스며든다. 그후 웨브는 곧바로 터널형 건조기(23)으로 이동된다. 건조기의 처음 부분은 웨브를 가볍게 건조시키기 위하여 105℃에서 운용된다. 서로 결합된 분리 유리섬유의 웨브내에 함유된 폴리프로필렌 입자로 구성되는 노출물질은 감기기에 충분한 강도를 가졌으며, 폴리프로필렌의 과도한 손실 또는 분상화 없이 이송되어질 수 있다.
물질의 리일(reel)은 1.8m 0.8m의 시이트로 절단된다. 시이트는 연속 2중 벨트 프레스(West Germany, fellbach, Sandvik 제조)로 1.6m/분의 속도로 한번에 5개씩 분리시킨다. 장치의 제1부분은 길이가 2.6m이고 300℃의 오일(샘플온도는 210-220℃) 및 3bar의 샘플 적왕 압력을 가진다. 제2부분은 물로서 냉각시키며(압력 : 2bar), 단단하고 충분히 압밀된 시이트(80℃에서)는 기포웨브(밀도 1.33g/cm³로부터 내쫓긴 모든 공기의 상(Phase)을 통과한다. 시이트는 반제품으로도 성형될 수 있다.
[실시예 3]
실시예 1의 공정이 웨브가 엔드레스 밴드(21)상에 위치할 때까지 실행된다. 이후 고체가 0.75%로 되게 희석된 아크릭 라텍스로 이루어지는 결합체가 이동하는 웨브상에 통상의 커튼코터(도시되지않음) 수단에 의해 적용된다. 과도한 라텍스 용액은 웨브를 통하여 회수하여 재순환시킨다. 웨브는 500g/m²의 물질을 가졌으며, 33ℓ/m의 라텍스가 웨브가 엔드레스 밴드상에서 9m/분의 속도로 이동될 때 적용되며, 웨브의 매 9m의 길이미다 2ℓ의 라텍스가 잔유된다.
테이블 1은 크기가 1mm보다 작은 폴리프로필렌 입자로 형성된 메트릭스에 명기된 다양한 섬유를 사용하여 일반적으로 실시예 1에서 설명된 공정에 따라서 시이트가 준비되는 실시예 4에서 실시예 10까지를 적은 것이다.
테이블 2는 3가지 다른 열가소성 중합체로부터 형성된 메트릭스내의 다양한 섬유를 사용하여 실시예 1에서 설명된 공정에 따라서 일반적으로 시이트가 준비되는 실시예 11에서 실시예 21까지 나타낸다.
다양한 실시예가 본 발명의 가전성(versatility) 및 강화 섬유 및 열가소성 수지에 대하여 넓은 범위로 사용되는 이의 가능성을 입증한다.
제5도는 압밀된 시이트의 굴곡계수상의 열가소성 수지입자 크기의 결과를 입증하는 그래프이다. 도면에서 수평축은 설명의 명쾌를 위하여 스케일이 일정하지않다. 그래프는 굴곡계수가 입자크기가 1mm보다 클 경우 떨어지기 시작한다. 크기가 1.5mm보다 적은 경우 굴곡계수는 심각하게 퇴보한다.
[테이블 1]
열과 압력하에 압밀시킨 후 코팅시킨 폴리프로필렌 메트릭스상의 다양한 강화 섬유의 결과
Figure kpo00001
Figure kpo00002
Figure kpo00003
[테이블 2]
폴리프로필렌과 다른 열가소성 수지를 사용한 결과
Figure kpo00004
PET=폴리에틸렌 테레프탈레이트
PBT=Atochem UK에 의해 ＂Orgator TMNO＂로 거래되는 폴리부틸렌 테레프탈레이트
PPO=Gernal Electric에 의해 ＂Noryl＂로 거래되는 폴리페닐렌 옥시도
단위 및 섬유의 길이 직경과 밀도는 테이블 1과 같다.
[실시예 22]
폴리프로필렌 슬러리는 상품명 ＂Catafix＂으로 팔리는 분산제와 더불어 높은 전단 혼합물에서 물에서 고체가 25%인 상태로 1mm보다 작은 입자크기를 가지는 미세한 폴리프로필렌을 분산시켜 준비된다.
그후 슬러리는 고체가 7%인 상태까지 희석되고, Rotiformer(상품면과 같다)에 대하여 스택(stack)을 이송시키는 팬펌프의 주입구 공급된다. 11㎛의 직경 및 13mm의 길이를 가지는 단순 유리 섬유는 동시에 40중량%의 폴리프로필렌의 비율로 팬 펌프에 이송된다.
Rotiformer에서 형성된 시이트는 고체가 0.75%까지 희석된 아크릭 라텍스 결합제로 스프레이 처리된다. 충분히 압밀시켰을 때, 시이트는 실시예 1,2의 시이트보다 형편없는 형태를 가지는 것처럼 보이지만 여전히 혀용될 수 있다. 압밀시 시이트는 평균 굴곡계수 6603Mpa 및 평균 인장강도 53Mpa에서 562g/㎡의 물질을 갖는다.
시이트가 투과가능할 때, 이들은 이들을 통하는 고온의 공기통로 곁에서 성형온도로 가열함으로서 충분히 성형될 수 있으며, 이후 1984년 1월 6일자 영국 특허출원 제8400292호에 설명된 바와 같은 성형 공정에 적용될 수 있다.

Claims (35)

  1. 높은 탄성계수를 가지는 동시에 7-50mm의 길이로 이루어진 20-60중량%의 강화용 섬유 및 40-80중량%의 전체적으로 또는 충분히 압밀되지않은 미세한 플라스틱 물질로 이루어지며, 통기성 구조물을 이루도록 상기 섬유 성분 및 플라스틱 성분을 결합시킨 것을 특징으로 하는 통기성의 시이트형 구조물.
  2. 제1항에 있어서, 섬유가 단일 불연속 섬유의 형태인 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  3. 제1항에 있어서, 입자 플라스틱 물질이 플라스틱 물질 단섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  4. 제1항 내지 제3항중 어느한항에 있어서, 결합을 위하여 입자 플라스틱 물질 성분이 서로 결합된 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  5. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 결합을 위하여 결합제가 제조작업중에 첨가된 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  6. 제5항에 있어서, 결합제가 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 카복시메틸 셀룰로오즈 또는 녹말인 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  7. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 유리섬유의 직경이 13㎛ 또는 이보다 작은 것을 특징으로 하는 통기성시이트형 구조물.
  8. 제1항 내지 제7항중 어느 하나에 있어서, 플라스틱 물질이 열가소성 플라스틱, 또는 열경화성 플라스틱 또는 이들의 복합물인 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  9. 제8항에 있어서 열가소성 물질이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리에스티렌, 아크릴로니트릴스티렌 부타디엔, 폴리에틸렌 테레프타레이트, 폴리비닐 클로라이드 및 소성과 비소성 물질인 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  10. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 플라스틱 물질이 분말형태인 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  11. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 플라스틱 물질의 크기가 1.5mm보다 크지않은 것을 특징으로 하는 통시성 시이트형 구조물.
  12. 제11항에 있어서, 미세한 플라스틱 물질 입자의 크기가 1mm보다 크지않은 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  13. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 구조물이 계속 감기는 것을 허용하도록 충분한 가요성이 유지되는 동안 구성성분을 점착시키기 위하여 결합정도가 조절되는 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  14. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 강성체이지만 통기성의 시이트를 제조하기 위하여 결합의 정도가 조절되는 것을 특징으로 하는 통기성 시이트형 구조물.
  15. 제1항 내지 제3항중 어느 하나에 있어서, 액체 열경화성 수지로 코팅되거나 함침된 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  16. 제15항에 있어서, 상기 열경화성 수지가 페놀 및 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  17. 제16항에 있어서, 수지가 페놀-포름알데히드 수지, 우레아 및 멜라민 포름알데히드 수지, 에폭시 수지, 불포화 폴리에스테르 및 폴리우레탄 수지인 것을 특징으로 하는 시이트형 구조물.
  18. 고탄성계수를 가지며 길이가 7-50mm인 20-60중량%의 단일 섬유 및 40-60중량%의 전체적으로 또는 충분히 비압밀된 미세한 플라스틱 물질로 웨브를 형성시키고, 이후 섬유와 플라스틱 물질이 서로 결합되게 처리하는 것을 특징으로 하는 통기성의 시이트형 섬유 구조물의 제조방법.
  19. 제18항에 있어서, 섬유가 단일 불연속 섬유 형태인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  20. 제18항 또는 제19항에 있어서, 입자 플라스틱 물질이 플라스틱 물질 단섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  21. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 입자 플라스틱 물질 성분을 결합되도록 서로 결합시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  22. 제18항 또는 제19항중에 있어서,결합을 돕기 위하여 결합제를 부가시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  23. 제22항에 있어서, 결합제가 폴리비닐 알코올, 폴리비닐 아세테이트, 카복시메틸 셀룰로오스 또는 녹말인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  24. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 유리섬유의 직경이 13㎛이거나 이보다 작은 것을 특징으로 하는 제조방법.
  25. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 플라스틱 물질이 열가소성, 열경화성 플라스틱 또는 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  26. 제25항에 있어서, 열가소성 물질이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스틸렌, 아크릴로니트릴스티렌부타디엔, 폴리에틸렌 테레프타레이트, 폴리비닐 클로라이드, 및 소성과 비소성 물질인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  27. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 플라스틱 물질이 분말형태인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  28. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 구조물이 계속 감기는 것을 허용하도록 충분한 가요성이 유지되는 동안 구성성분을 점착시키기 위하여 결합의 정도를 조절하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  29. 제18항또는 제19항중에 있어서, 강성체이지만 통기성의 시이트를 제조하기 위하여 결합의 정도를 조절하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  30. 제18항 또는 제19항중에 있어서, 액체 열경화성 수지로 코팅시키고 함침시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  31. 제30항에 있어서, 상기 열경화성 수지가 페놀 및 폴리에스테르 수지인 것을 특징으로 하는 제조방법.
  32. 제18항 또는 제19항에 있어서, 제지기상에서 웨브를 형성하는 것을 특징으로 하는 제조방법.
  33. 제18항 또는 제19항에 있어서, 웨브를 건조층 형성 기술로 제조하며, 웨브 형성후에 결합제를 분무 또는 침지 및배수시켜 도포하는것을 특징으로 하는 제조방법.
  34. 제18항 또는 제19항에 있어서, 압밀을 효과적으로 하기 위하여 압력하에 가열 및 냉각시킨 열가소성 물질로 섬유 구조물의 플라스틱 성분을 구성시킨 것을 특징으로 하는 제조방법.
  35. 제18항 또는 제 19항에 있어서, 시이트를 원하는 형상대로 충분히 성형시키는 것을 특징으로 하는 제조방법.
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