DE1619197B2 - Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerktem formbaren thermoplastischen bahnmaterial und dessen verwendung - Google Patents

Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerktem formbaren thermoplastischen bahnmaterial und dessen verwendung

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DE1619197B2 DE1967A0056071 DEA0056071A DE1619197B2 DE 1619197 B2 DE1619197 B2 DE 1619197B2 DE 1967A0056071 DE1967A0056071 DE 1967A0056071 DE A0056071 A DEA0056071 A DE A0056071A DE 1619197 B2 DE1619197 B2 DE 1619197B2
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Description

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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärktem formbaren thermoplastischen Bahnmaterial, bei dem eine Glasfasermatte mit zumindest 40 Gew.-% (bezogen auf das Fertigprodukt) Polymerisat in Form einer wäßrigen Emulsion des Polymerisats imprägniert und anschließend getrocknet wird.
Von besonderem Interesse sind dabei glasfaserverstärkte Formmaterialien auf der Basis von Vinylchloridhomo- und -copolymeren.
Es sind bereits eine Reihe Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärkten Thermoplastmaterialien bzw. -produkten bekannt, jedoch wurde bislang keine befriedigende Lösung für die Herstellung von Produkten gefunden, die mit verhältnismäßig langen Fasern von über 12,7 mm Länge verstärkt sind. Bei Anwendung üblicher Formverfahren bereitet das Vermischen von Polymerisat und Fasern bei Anwesenheit von langen Fasern erhebliche Schwierigkeiten. Diese können zwar durch Verwendung einer wäßrigen Polymerisat-Emulsion umgangen und die Fasern so leicht mit dem Polymerisat vermischt werden, jedoch treten erneut Schwierigkeiten auf, da die Polymerisatteilchen der Emulsion sich weder ausreichend miteinander vereinigen noch fest an den Fasern haften. Taucht man beispielsweise eine Glasfasermatte in eine wäßrige Polyvinylchloridemulsion, so haftet die gewünschte Emulsionsmenge nicht auf der Glasfasermatte. Beim Trocknen der Matte fällt der größte Teil der Polyvinylchloridteilchen äußerst leicht in Pulverform ab. Aus diesem Grund war die Herstellung von glasfaserverstärkten Polymerisatgegenständen durch Imprägnieren der Fasern mit einer wäßrigen Polymerisat-Emulsion bislang praktisch nicht möglich.
Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß die vorstehend geschilderten Fertigungsprobleme bei Verwendung wäßriger Polymerisat-Emulsionen durch die Zugabe geringer Mengen von Quellungs- oder Lösungsmitteln für das Polymerisat entfallen und so glasfaserverstärkte Polymerisat-Bahnmaterialien auf einfache Weise von befriedigender Qualität erzielt werden können.
Im einzelnen ist das erfindungsgemäße Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gekennzeichnet, daß man die Glasfasern mit einer wäßrigen Emulsion des Polymerisats imprägniert, die 2 bis 50 Gew.-% (bezogen auf das Polymerisat) eines organischen Lösungsmittels enthält, welches das Polymerisat teilweise zu quellen oder zu lösen vermag.
Das nach dem Trocknen erhaltene Material kann unter Anwendung von Wärme und Druck zu gewünschten Gegenständen geformt werden.
Die Zugabe von organischen Lösungsmitteln zu wäßrigen Polymerisatdispersionen ist zwar grundsätzlich aus der DT-AS 11 39 467 bekannt, nach der dünne Faservliese, insbesondere von »Chemiefasern«, mit 16 bis 22% Polymerisat als Bindemittel zu sogenannten Faserbändchen verklebt werden, indem die Fasern mit eingedickter Polymerisatdispersion imprägniert, getrocknet und heißgepreßt werden.
Nach der DT-PS 7 23 651 werden Überzüge z. B. auf Textilmaterialien durch Aufstreichen einer durch Zusatz von organischem Lösungsmittel eingedickten Polymerisatdispersion von pastöser Konsistenz und Auftrocknen derselben erzeugt, wobei durch die Eindickwirkung des Lösungsmittels ein Eindringen der Dispersion in die ' Gewebeunterlage vermieden wird.
In beiden Fällen werden zu wäßrigen Polymerisat-Emulsionen für eine Textilfaserbehandlung Lösungsmittelmengen zur Viskositätssteigerung hinzugegeben, die mit der Polymerisatmenge vergleichbar sind. Die so gebildeten pastösen Massen würden im Rahmen der vorliegenden Erfindung zu völlig ungeeigneten Produkten führen.
Als Polymerisate können erfindungsgemäß beispielsweise Polymere oder Copolymere von Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Alkylacrylaten, Alkylmethacrylaten, Alkylmaleaten, Styrol, Acrylnitril, Äthylen, Propylen und dergleichen sowie Mischungen von solchen Polymeren bzw. Copolymeren angewandt werden. In der wäßrigen Emulsion haben diese Polymerisate Teilchengrößen von 0,01 bis 5 μ. Die Emulsionen können in an sich bekannter Weise hergestellt und unterschiedliche Latices mit Emulgatoren mit Vorteil angewandt werden, die durch Emulsionspolymerisation hergestellt und im Handel erhältlich sind, oder die durch Emulgieren z. B. von Polyvinylchloridpulver erhalten werden.
Die erfindungsgemäß angewandten organischen Lösungsmittel werden je nach Art des speziell angewandten Polymerisats ausgewählt und sollen die Polymerisatteilchen teilweise quellen oder auflösen. Beispiele für derartige Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol, Xylol, Äthylbenzol, Diäthylbenzol und Heptan; halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Tetrachlorkohlenstoff, Dichloräthan, Hexachloräthan, Perchloräthylen und Chlorbenzol; Nitroverbindungen, wie Nitrobenzol; Ketone, wie Aceton, Methyläthylketon, Diäthylketon und Cyclohexanon; Ester, wie Butylacetat, Amylacetat und Dimethylphthalat; Äther, wie Dioxan, Trioxan und Tetrahydrofuran; Glykole, wie Äthylenglykol und Propylenglykol; und polymerisierbare Monomere, wie Styrol, Divinylbenzol, Methylacrylat, Methylmethacrylat, Vinylacetat, Acrylnitril, Glycidylmethacrylat und Äthylenglykoldimehtacrylat.
Aus polymerisierbaren Monomeren bestehende organische Lösungsmittel ermöglichen die Herstellung von Produkten mit verbesserten Eigenschaften, da sie selbst polymerisieren.
Die Menge des zuzugebenden Lösungsmittels
schwankt je nach der Art des Polymerisats und des Lösungsmittels. Ein Überschuß an Lösungsmittel führt eher zu einer Zerstörung der Emulsion und zu verschiedenen Nachteilen und Schwierigkeiten beim Trocknen und Formen. Bei Verwendung einer zu geringen Lösungsmittelmenge tritt die gewünschte Vereinigung von Polymerisat und Fasermaterial nicht ein. Die anzuwendende Lösungsmittelmenge liegt zwischen 2 und 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 30 Gewichtsprozent des in der Emulsion vorhandenen Polymerisats. Das Lösungsmittel kann allein oder gemischt mit anderen Lösungsmitteln oder Wasser zu der Emulsion hinzugegeben werden. Zur homogenen Verteilung des (vorwiegend mit Wasser nicht mischbaren) Lösungsmittels in der Emulsion wird vorzugsweise ein Emulgator zugesetzt. Gegebenenfalls können Farbstoffe, Stabilisatoren, Polymerisationskatalysatoren für polymerisierbar Monomere, Füllstoffe, Weichmacher oder andere Zusätze zugegeben werden.
Die wäßrige, ein organisches Lösungsmittel enthaltende Emulsion des Polymerisats ähnelt äußerlich der lösungsmittelfreien Emulsion, d. h., es bleibt eine Emulsion vom Typ »Öl in Wasser«; die Adhäsionseigenschaft der Polymerisatteilchen ist jedoch merklich verbessert Wenn man also eine Glasfasermatte mit einer solchen wäßrigen Emulsion imprägniert und trocknet, verbinden sich die Polymerisatteilchen oder haften fest aneinander und an den Fasern, wodurch eine kontinuierliche Matte oder Bahn entsteht. So erhält man beispielsweise aus Vinylchloridpolymer- oder -copolymerteilchen mit schlechten Klebeigenschaften ein glasfaserverstärktes Bahnmaterial, das als Formmasse verwendet werden kann.
Die Fasern müssen in Form einer zur Bildung von Folien oder Bahnen, insbesondere kontinuierlichen Bahnmaterialien, befähigten Matte vorliegen, die aus Fäden, Vorgespinst bzw. »Rovings«, Stapfelfasern usw. oder Kombination derselben gebildet sein kann.
Die Imprägnierung der Fasermatte mit der wäßrigen Emulsion gemäß der Erfindung kann durch Eintauchen der Fasermatte in eine wäßrige Emulsion, Aufbringen einer wäßrigen Emulsion auf die Fasermatte, Aufbringen einer Fasermatte auf die wäßrige Emulsion, gleichzeitiges Sprühen der Fasern und der wäßrigen Emulsion und auf andere geeignete Weise erfolgen. Zur Regulierung des Verhältnisses von Polymerisat zu Fasermatte kann man mit Rollen quetschen oder eine Rakel verwenden und die Imprägnierung gegebenenfalls wiederholen.
Das Trocknen der mit einer wäßrigen Emulsion imprägnierten Fasermatte erfolgt in einem Temperaturbereich von Zimmertemperatur bis 1800C, vorzugsweise 70 bis 1400C, wodurch Wasser und ein Teil oder praktisch die gesamte Menge des Lösungsmittels entfernt werden. Ein Teil des polymerisierbaren Monomeren wird im Verlauf der Trocknung polymerisiert Die Trocknung erfolgt durch Überleiten eines heißen Gases, Bestrahlung mit Infrarotstrahlen oder auf andere Weise. Falls ein unerwünschter Bestandteil der Emulsion, z. B. ein Emulgator, entfernt werden soll, wird das getrocknete Material noch mit warmem Wasser oder einem geeigneten Lösungsmittel gewaschen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen und der Beispiele weiter erläutert; es zeigt schematisch
A b b. 1 eiqen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zur Herstellung eines formbaren glasfaserverstärkten Thermoplastmaterials und
Abb.2 einen Längsschnitt durch eine Vorrichtung zum Walzformen von formbaren verstärkten Thermoplastmaterial.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im einzelnen anhand A b b. 1 erläutert:
Eine Stapelfasermatte (7) aus Glasfasern wird von einer Rolle (t) abgewickelt und durch einen Imprägnierungstank (3) mit Polymerisat-Emulsion über Führungsrollen (8) geleitet Die mit der Emulsion imprägnierte Matte wird nach oben in einen Trockenturm (4) geführt und im Gegenstrom mit Heißluft getrocknet Dann werden Imprägnierung und Trocknung der Emulsion auf gleiche Weise wiederholt Das entstehende Bahnmaterial wird in einem Waschtank (5) gewaschen, in einem Trockenturm (6) getrocknet und dann auf eine Rolle (2) aufgewickelt
Das so hergestellte Bahnmaterial enthält 5 bis 60 Gewichtsprozent Fasern und besitzt viele Poren. Die Fasern sind im Material gleichmäßig dispergiert Die Polymerisatteilchen vereinigen sich fest miteinander und haften fest an der Fasermatte. Daher kann das Bahnmaterial in der Wärme unter Anwendung von Druck in gewünschter Gestalt geformt werden. Die Formgebung kann sofort oder nach Lagerung erfolgen.
Die Formung kann auf unterschiedliche Weise erreicht werden. Die anzuwendende Temperatur und der Druck hängen dabei von der Art des Polymerisats ab; beispielsweise wird Polyvinylchlorid oder ein Vinylchloridcopolymeres bei 110 bis 2000C und bei einem Druck von 5 bis 100 kg/cm2 geformt Die Polymerisation von polymerisierbaren Monomeren wird bei der Formtemperatur und dem angewandten Druck vervollständigt. Wenn Platten oder Tafeln gewünscht werden, wird das formbare Bahnmaterial unter Druck zwischen polierten Platten erhitzt oder zwischen heißen Walzen gepreßt (Walzformung). Oberflächenschichten oder Bildschichten können ebenfalls aufgewalzt bzw. schichtweise verbunden werden.
Gemäß Abb.2 werden zwei Lagen (11) von formbarem Bahnmaterial zugeführt mit Infrarot-Lampen (16) aufgeheizt und mit heißen Walzen (12) und (13) heißgepreßt Das erhaltene Produkt (15) wird zwischen zwei kalten, mit Kautschuk (14) beschichteten Walzen auf eine Temperatur unter dem Erweichungspunkt abgekühlt und abgezogen. Man kann eine große Anzahl Walzen verwenden. Man kann ein geriffeltes bzw. gewelltes Flächenprodukt herstellen, indem man das Flächenprodukt riffelt oder das formbare Bahnmaterial direkt unter Druck erhitzt Ferner kann das formbare Bahnmaterial spritzgepreßt, (mit Formstanzen) formgepreßt, tiefgezogen oder nach dem Zerschneiden spritzgegossen werden. Das formbare Material gemäß der Erfindung kann leicht in jeden Winkel der Form bei Anwendung von Wärme und Druck, ohne ungleichmäßige Verteilung der Fasern eindringen. Beispielsweise kann man beim Formpressen eine bestimmte Menge des Bahnmaterials an eine bestimmte Stelle eines Hohlraumes in einer Form einbringen und es dann einheitlich in dem Hohlraum verteilen; beim Formen nach dem Tiefziehverfahren erfolgt beispielsweise kein Strecken bzw. keine Verdünnung des Polymerisats an den Ecken im Verlauf des Formens.
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert.
Beispiel 1
4 kg Äthylendichlorid und 0,6 kg eines Stabilisators in Form einer organischen Zinnverbindung wurden nach
und nach zu 40 kg Polyvinylchloridlatex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent, Polymerisationsgrad etwa 1300) unter Rühren zugegeben und mit diesem vermischt. Dann wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern (380 g/m2) in den Latex eingetaucht, herausgezogen, zwischen 2 Kautschukwalzen abgequetscht und 5 Minuten bei 115°C getrocknet, wobei ein formbares Bahnmaterial von etwa 1,7 mm Stärke erhalten wurde.
7 Lagen des so erhaltenen Materials von etwa 320 g wurden in den Boden einer Matrizenform zur Herstellung von Helmen eingebracht, und es wurde eine Patrize aufgebracht Das formbare Material verteilte sich im Verlauf von 10 Minuten bei einem Druck von 50 kg/cm2 und einer Temperatur von 160° C einheitlich über alle Teile der Form. Der Glasfasergehalt des Helmes betrug 35%.
Beispiel 2
7,5 Gewichtsteile Äthylendichlorid und 2,5 Gewichtsteile Dioctylphthalat wurden zu 100 Gewichtsteilen Polyvinylchloridlatex gemäß Beispiel 1 unter Rühren zugegeben. Eine Stapelfasermatte aus Glasfasern wurde in den Latex getaucht, herausgezogen, mit 2 Kautschukwalzen abgequetscht und dann 5 Minuten bei 70° C getrocknet Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde zwischen polierten Metallplatten von 140° C unter einem Druck von 60 kg/cm2 erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm dicke glasfaserverstärkte Polymerplatte mit 30 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten. Die Biegefestigkeit, gemessen nach ASTM D 790-63, betrug 19,3 kg/mm2 und die Schlagzähigkeit, gemessen nach ASTM D 256-56 (Method B), betrug 65,5 kg -cm/cm2. Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit einer handelsüblichen Polyvinylchloridplatte ohne Fasergehalt wurde auf gleiche Weise gemessen, wobei sich Werte von 11,2 kg/mm2 bzw.2,6 kg-cm/cm2 ergaben.
Beispiel 3
10 Gewichtsteile Äthylbenzol wurden nach und nach unter Rühren zu 100 Gewichtsteilen Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymerlatex (Feststoffgehalt: 53 Gewichtsprozent; Gewichtsverhältnis von Vinylchlorid zu Vinylacetat = 90 :10) hinzugegeben. Die Emulsion wurde auf eine Glasplatte ausgebreitet, und es wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern auf die Emulsion aufgebracht Die mit der Emulsion imprägnierte Glasfasermatte wurde 10 Minuten bei 75° C getrocknet
Das so erhaltene'formbare Bahnmaterial wurde 10 Minuten bei einem Druck von 50 kg/cm2 bei 130° C zwischen polierten Metallplatten erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Tafel mit 25 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 4
Eine Emulsion aus 400 g Xylol, 25 g Kaliumoleat und 265 g Wasser wurde unter Rühren zu 4 kg Polyvinylchlorid nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hinzugegeben. Eine Stapelfasermatte aus Glasfasern (380 g/m2) wurde kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit von 15 m/Std durch die Emulsion geleitet Die Menge der von der Fasermatte aufgenommenen Emulsion wurde mit einer Rakel kontrolliert. Die Fasermatte wurde 12 Minuten lang durch einen auf 130° C erhitzten Trockenturm geleitet Dabei wurde ein etwa 1,7 mm starkes formbares kontinuierliches Bahnmaterial erhalten, das auf eine Rolle mit 40 cm Durchmesser aufgewickelt wurde.
Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde zerschnitten und 3 Minuten lang unter einem Druck von 50 kg/cm2 zwischen polierten Metallplatten auf 175° C erhitzt Dabei wurde eine 1,1 mm dicke faserverstärkte Polymerisatplatte mit einem Glasfasergehalt von 40 Gewichtsprozent erhalten.
Ferner wurde eine faserverstärkte Polymerplatte kontinuierlich aus zwei Lagen von formbarem kontinuierlichen Bahnmaterial in der in Abb.2 gezeigten Vorrichtung hergestellt. Das formbare Bahnmaterial wurde mit einer Infrarotlampe auf etwa 14O0C vorgewärmt und unter Walzendruck erhitzt. Die Oberflächentemperatur der Walzen (12) und (13) wurde auf etwa 1800C eingestellt. Der Zwischenraum zwischen den Walzen (12) wurde auf 2,00 mm und derjenigen zwischen den Walzen (13) auf 1,85 mm eingestellt. Dabei wurde eine etwa 2,2 mm dicke faserverstärkte Platte mit einer Geschwindigkeit von etwa 10 m/Std. erhalten.
Beispiel 5
1 kg Toluol und 0,15 kg eines Stabilisators in Form einer organischen Zinnverbindung wurden unter Rühren zu 10 kg Vinylchlorid/Methylacrylat-Copolymerlatex (Feststoffgehalt: 50 Gewichtsprozent; Gewichtsver-hältnis von Vinylchlorid zu Methylacrylat = 94:6) hinzugegeben. Ein formbares Bahnmaterial wurde aus diesem ■ Latex in gleicher Weise wie in Beispiel 1 erhalten.
Etwa 800 g (7 Lagen) des so erhaltenen formbaren Bahnmaterials wurden auf den Boden einer Matrize zur Herstellung eines gebogenen Stuhlteils gelegt und dann wurde eine Patrize aufgebracht Das formbare Material verteilte sich innerhalb von 5 Minuten unter einem Druck von 30 kg/cm2 und bei einer Temperatur von 145° C gleichmäßig über alle Teile der Form. Der Glasfasergehalt des so erhaltenen Produkts betrug 40%.
Dann wurden etwa 300 g (3 Lagen) formbares Bahnmaterial auf eine Matrize zur Herstellung von Bechern gebracht, wobei die Oberkante der Form bedeckt wurde. Die erhitzte Patrize wurde herabgesenkt, um das Bahnmaterial zu erweichen und zu deformieren, und nach und nach in die Matrize zu drücken. In etwa 10 Minuten wurde ein Becher mit einheitlicher Stärke und Glasfaserverteilung nach diesem Tiefziehverfahren erhalten.
Beispiel 6
100 g Styrol mit einem Gehalt von 1,5 g Benzoylperoxid wurden unter Rühren zu 1000 g Vinylchlorid/Methylacrylat-Copolymerlatex, wie in Beispiel 5 beschrieben, zugegeben. Dann wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern (500 g/m2) in den Latex getaucht, herausgezogen, durch zwei Kautschukwalzen abgequetscht und 3 Minuten bei 125° C getrocknet.
Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde 7 Minuten zwischen geriffelten Metallplatten unter einem Druck von 27 kg/cm2 auf 1500C erhitzt Auf diese Weise wurde eine 1 mm starke geriffelte faserverstärkte Platte mit 15 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten. Die Wärmeformbeständigkeit nach ASTM D 648-56 lag bei 93,80C.
Die Wärmeformbeständigkeit von geriffeltem verstärktem Bahnmaterial, das unter den gleichen Bedingungen wie oben, jedoch unter Verwendung der gleichen Menge Divinylbenzol anstelle von Styrol hergestellt worden war, lag bei 118,00C. Die Wärmeformbeständigkeit von geriffelten verstärkten Bahnen, die nach dem obigen Verfahren unter Verwendung der
gleichen Menge Äthylbenzol anstelle von Styrol hergestellt worden waren, lag bei 61,8° C.
Beispiel 7
Eine Emulsion aus 5 g Xylol, 5 g Wasser und 0,5 g Polyoxyäthylenlauryläther wurde unter Rühren zu 50 g Polyvinylidenchloridlatex (Feststoffgehalt: 50 Gewichtsprozent) hinzugegeben. In die Emulsion wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern getaucht, herausgezogen, zwischen zwei Kautschukwalzen abgequetscht ία und 5 Minuten lang bei 70 bzw. 130° C getrocknet. Dann wurde die Matte mit Wasser von 70° C gewaschen und 5 Minuten bei 110°C getrocknet.
Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde zwischen polierten Metallplatten 4 Minuten unter einem Druck von 30 kg/cm2 auf 150° C erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Platte mit 30 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 8 2Q
Eine Emulsion von 10 g Toluol, 10 g Wasser und 1 g Polyoxyäthylenlauryläther wurde unter Rühren zu 100 g Polymethylmethacrylatlatex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent) hinzugegeben. In die Emulsion wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern getaucht, herausgezogen, abgequetscht und 5 Minuten lang bei 9O0C getrocknet. Nach dem Waschen mit Wasser wurde die Matte nochmals 5 Minuten bei 100°C getrocknet.
Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde 5 Minuten lang unter einem Druck von 60 kg/cm2 zwischen polierten Metallplatten auf 175°C erhitzt Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Thermoplastplatte mit 28 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 9
Eine Emulsion aus 5 g Xylol, 5 g Wasser und 0,5 g Polyoxyäthylenlauryläther wurde unter Rühren zu 60 g Polystyrollatex (Feststoffgehalt 38 Gewichtsprozent) hinzugegeben. In die Emulsion wurde eine Stapelfasermatte aus Glasfasern getaucht, herausgezogen, abgequetscht und 5 Minuten lang bei 90° C getrocknet. Nach dem Waschen mit Wasser wurde die Matte erneut bei 90° C getrocknet.
Das so erhaltene formbare Bahnmaterial wurde 4 Minuten lang unter einem Druck von 50 kg/cm2 zwischen polierten Metallplatten auf 175° C erhitzt Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Platte mit 36 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 10
Ein Styrol/Butadien/Acrylnitril-Copolymerlatex (Feststoffgehalt: 50 Gewichtsprozent, Gewichtsverhältnis Styrol zu Butadien zu Acrylnitril = 40:30:30) wurde anstelle des Methylmethacrylatlatex gemäß Beispiel 8 verwendet und es wurde ein Druck von 40 kg/cm2 angewandt. Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Platte mit 30 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 11
Anstelle des in Beispiel 9 verwendeten Polystyrollatex wurde ein Polyäthylenlatex (Feststoffgehalt: 40 Gewichtsprozent) verwendet, wobei eine Trockentemperatur von 100°C angewandt wurde. Dabei wurde eine 1 mm dicke faserverstärkte Platte mit 25 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 609 584/500

Claims (3)

  1. Patentansprüche:
    • 1. Verfahren zur Herstellung von glasfaserverstärktem formbaren thermoplastischen Bahnmaterial, bei dem eine Glasfasermatte mit zumindest 40 Gew.-% (bezogen auf das Fertigprodukt) Polymerisat in Form einer wäßrigen Emulsion des Polymerisats imprägniert und anschließend getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die Glasfasern mit einer wäßrigen Emulsion des Polymerisats imprägniert, die 2 bis 50 Gew.-% (bezogen auf das Polymerisat) eines organischen Lösungsmittels enthält, welches das Polymerisat teilweise zu quellen oder zu lösen vermag.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polymerisat ein Polyvinylchlorid oder ein Vinylchloridcopolymerisat verwendet.
  3. 3. Verwendung des nach einem der Ansprüche 1 oder 2 hergestellten Bahnmaterials zur Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststofformkörpern.
DE1967A0056071 1966-06-24 1967-06-23 Verfahren zur herstellung von glasfaserverstaerktem formbaren thermoplastischen bahnmaterial und dessen verwendung Granted DE1619197B2 (de)

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