DE1619197A1 - Verfahren zum Herstellung von formbarem verstaerktem Thermoplastenmaterial und hieraus hergestellten Gegenstaenden - Google Patents

Verfahren zum Herstellung von formbarem verstaerktem Thermoplastenmaterial und hieraus hergestellten Gegenstaenden

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DE1619197A1
DE1619197A1 DE1967A0056071 DEA0056071A DE1619197A1 DE 1619197 A1 DE1619197 A1 DE 1619197A1 DE 1967A0056071 DE1967A0056071 DE 1967A0056071 DE A0056071 A DEA0056071 A DE A0056071A DE 1619197 A1 DE1619197 A1 DE 1619197A1
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Description

Iflf/XIIi/G 8 MUnehen 2, SesaiiäteS if,
(Kustermann-Passage)
23. Juni 1967
ASMI GLiSS 0Ό·9 LTD69 Tokyo/Japan
Verfahren zum. Herstellen τοπ formbarem verstärktem Thermoplasten* material und hieraus Hergestellten (J-egenständen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren ium Herstellen von formbarem verstärktem Thermoplastonmaterial und hieraus hergestellten Gegenständen; insbesondere Detrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von formbarem glasfaserverstärktem
Polyvinylchloridmaterial und hieraus hergestellte Produktes wo«-» bei von einer wässrigen Emulsion von Polyvinylchlorid oder einem Äschpolymeren von Vinylchlorid ausgegangen wird«
Es sind bereits eine Reihe Verfahren zum Herstellen von faserverstärkten thermoplastischen Harzgegenständen bekannt. Es ist jedoch keine befriedigende Lösung zum Herstellen von verstärkten thermoplastischen Harzgegenständen bekannt, die verhältnismäßig
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lange Fasern von über 12,7 mm Länge verstärkt sind» üei den gewöhnlichen Formvorrichtungen wird das Vermischen des Harzes mit den Fasern in Anwesenheit von langen Fasern sehr schwierig» Durch Anwendung einer wässrigen Lösung eines Thermoplastenharzes kann man zwar das Harz mit den Fasern leicht vermischen, die Thermoplastennarzteilchen der wässrigen Emulsion vereinigen sich jedoch nicht fest miteinander und haften nicht fest an den Fasern» Taucht man beispielsweise eine ülasfasermatte in eine wässrige Polyrinylehloridemulsion, so haftet die gewünschte Emulsionsmenge nicht auf der Glasfasermatte» Falls diese G-iasfasermatte getrocknet wird, fällt der größte Teil der Polyvinylchlorid teilchen äußerst leicht in Pulverform ab» Aus diesem G-rund ist die Anwendung einer wässrigen Emulsion zum Herstellen von glasfaserverstärkten Thermoplastenharzgegenständen praktisch unbrauchbar»
Diese flcchteile werden durch das erfindungsgemäße Verfahren behoben« Es wurde nämlich ein Verfahren zum Herstellen von formbarem langfaserigem Thermoplastenharzmaterial aus einer wässrigen Emulsion eines Thermoplastenharzes gefunden, dessen .besonderheit
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darin besteht, daß eine verstärkende Fasermatte mit .einer wässrigen Emulsion eines Thermoplastennarzes, die ein organisches Lösungsmittel enthält, welches die Harzteilchen in einer Menge von 2 bis bO Gewichtsprozent des Harzes zu quellen oder zu lösen vermag, imprägniert und die so behandelte Matte zum Entfernen des Wassers und des organischen. Lösungsmittels anschließend trocknet, wodurch die Harzteilchen sich fest miteinander vereinigen und fest an den Fasern haften«
Das nach dem Trocknen erhaltene Material kann unter Anwendung von Wärme und Druck in die gewünschte Form geforat werden·
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendbare Thermoplast ennar ze bestehen beispielsweise aus Polymeren oder Mischpolymeren von Vinylchlorid, Vinylidenchlorid, Vinylacetat, Älkylacrylaten, Alkylmethacrylaten, Alkylmaleaten, Styrol, Acrylnitril, Äthylen, Propylen und anderen und (xemischen dieser Polymeren oder Mischpolymeren« Diese Polymere oder Mischpolymere werden in Form einer wässrigen Emulsion von Harz teilchen mit einer Größe von 0,01 bis 5 Mikron
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angewandt· Die iknulsion kann in an sich bekannter Weise Hergestellt worden und es lassen sich verschiedene Emulgiermittel enthaltende Latices anwenden, die durch Emulsionspolymerisation Hergestellt wurden und im Handel erhältlich sind, oder die durch iknulgierung von iJolyvinylchloridpulver hergestellt wurden·
Die bei dem erfindungsgemälien Verfahren verwendeten organischen Lösungsmittel werden je nach dem verwendeten Thermoplastenharz ausgewählt und sollen die Harzteilchen teilweise quellen oder auflösen« Beispiele für derartige Lösungsmittel sind Kohlenwasserstoffe, wie ijenzol, Toluol, Xylol, Athylbenzol, Diäthylbenzol und Heptan; Halogenierte Kohlenwasserstoffe , wie Tetrachlormethan, Dichloräthän, Hexachloräthan, Perchloräthylen und Chlorbenzol; Kitroverbindungen, wie Nitrobenzol; Ketone, wie Aceton, Me thy1-äthylketon, Diäthylketon und Cyclonexanon; Ester, wie Butylacetat, Amylacetat und Dimethylphthalat; Äther, wie Dioxan, Trioxan und Tetrahydrofuran; Glykole, wie Äthylenglykol und Propylengiykol; und polymerisierbire Monomere, wie Styrol, Divinylbenzol, Methylacrylat, Metüylmethacrylat,
i Ci S fc Ί κ ι-
Vinylacetat» Acrylnitril, Grlycidylmethacrylat und Äthylenglykoldimethaerylat«,
Aus polymerisierbaren Monomeren Destehende organische Losungsmittel ermöglichen die Herstellung von Produkten mit veröesserten Eigenschaften, da sie selbst polymerisieren. Die Menge des zuzugebenden Lösungsmittels schwankt je nach der Art des Harzes und des Lösungsmittels» Ein Überschuß an Lösungsmittel führt eher zu einer Zerstörung der Emulsion und zu verschiedenen Jiachteiien und Schwierigkeiten beim Trocknen und Formena Bei Verwendung einer zu geringen Losungsmittelmenge lassen sich die Ziele der Erfindung nicht erreichen«, Die Menge des bei dem erfin-» dungsgemäßen Verfahren anzuwendenden Lösungsmittels liegt zwischen 2 und 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 5 bis 30 'Gewichtsprozent des in der Eknulsion vorhandenen Harzes«, Das Lösungsmittel kann allein oder im Gemisch mit einem anderen Lösungsmittel oder Wasser zu der Emulsion zugegeben werden, Zur homogenen Verteilung des Lösungsmittels in der Emulsion gibt man vorzugsweise ein Emulgiermittel zu. Gegebenenfalls kann man Farbstoffe, Stabilisatoren, Polymerisationskatalysatoren für polymerisierbare Monomere, Püll-
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stoffe* Weichmacher oder andere Zusätze zugeben.
Sine wässrige, ein organisches Lösungsmittel entnaltende Emulsion eines Thermoplastennarzes aähnelt im äußeren Aussehen einer von organischem Lösungsmittel freien wässrigen ikaulsion, die Adhäsionseigensehaft der Harzteilchen ist jedoch merklich verbessert« Wenn man daher die verstärkende Fasermatte mit einer wässrigen Emulsion imprägniert und trocknet, verbinden sich die Harzteilchen oder haften fest aneinander und an den Fasern, wodurch eine kontinuierliche Folie entsteht. So erhält man beispielsweise aus Polyvinylchloridharzteilchen oder kischpolymeren von Vinylchlorid mit schlechten Kiebeigenschaften ein verstärktes Folienaaterial, das als Formmasse verwendet werden kann«
Als Fasern zur Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eignen sich Glas, Steinwolle, Asbest, Jute und andere zum Verstärken von Kunststoffen geeignete Materialien» Die Fasern müssen in Form einer zur Bildung von Folien, insbesondere kontinuierlichen Folien, fähigen Matte vorliegen und diese kann durch Fäden, Vorgespinst, zerhackten Glasseidenfaden usw# oder Kombination hiervon gebildet werden«
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Die Imprägnierung der i*'as ermatte mit der wässrigen Emulsion gemäß der Erfindung kann durch Eintaucnen der Fasermatte in eine wässrige Emulsion, Aufbringen einer wässrigen Emulsion auf die Fasermatte, Aufbringen einer Fasermatte auf die wässrige Emulsion, gleichzeitiges Sprühen der Fasern und der wässrigen Emulsion und auf andere geeignete Weise erfolgen· Zur Hegelung des Verhältnisses von Harz zu Fasermatte kann man mit Hollen quetschen oder eine Hakel verwenden und die Imprägnierung gegebenenfalls wiederholen«
Das Trocknen der mit einer wässrigen Emulsion imprägnierten Fasermatte erfolgt in einem Temperaturbereicn von Zimmertemperatur bis 1öO°ö, vorzugsweise 70 bis 140 C, wodurch Wasser und' ein Teil oder piaktisch die gesamte Menge des Lösungsmittels entfernt werden· Ein Teil des polymerisierbaren Monomeren wird im Verlauf der Trocknung polymerisiert. Die Trocknung erfolgt durch überleiten eines Heißen (fases, Bestrahlung mit Infrarotstrahlen oder auf andere Weise· Falls ein unerwünschter Bestandteil der Emulsion, ζ·ΰβ ein Emulgator, entfernt werden soll, wird das getrocknete Material noch mit warmem V/asser oder einem
ι·-' Η ■»;■
geeigneten LÜsutt:;s/iiV,el gewaschen*
Die J'.'rfinduiig wird nun anhand der Zeichnung und der Beispiele writer erläutert.
In den Zeichnung f.u bedeuten
Fig, 1 einen sch-eaa ti sehen Längsschnitt durch tin ε Vorrichtung zum. Herstellen c,in;.-s for^bar. η verstärkten Thermoplaatenaatcriais; und
Fig. 2 einen nchciaati sehen Längsschnitt du^ch eine Vorrichtung zum Walzenfoldcn von.formbaren vorstärktea Thermoplastt
Dae arfindunjrs^oiaäüe Verfahren wird iu ; ins·. anhand Fig. 1 der Zeichnung erläutert«
Eint; zerhackte Crlaeseiä&ngcspiustsi&ttG aus lilüsi'* : 7·. wird von ..incr Holle 1 abgewickelt und dsiroti . i.;i< "Imprägnierungstanlc 3 «tit einer Tüerffloplaatcnnaräv-Lui^io: über Faiirungsrollon 8 geleitet· 3is -it der "/«uieioii iaprägnierto *iatto wird nach oben ia pinen Troolccnturji Ί güführt und im Geg-nsfcroai mit Heißluft getrocknet. J)--nn werden IiaprägaiprungNuiid Trocknung drr Emulsion auf .fu·!
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Weise wiederholt* Das entstehende Folienmaterial wird in einem Waschtank 5 gewaschen, in einem Trockenturm 6 getrocknet und dann auf einer Rolle 2 aufgewickelt«
Das so hergestellte Folienmaterial enthält 5 bis 60 Gewichtsprozent Fasern und besitzt viele Poren. Die Fasern sind in dem Folienmaterial einheitlich dispergiert. Die Harzteilchen vereinigen sich fest miteinander und haften fest an der Fasermatte. Daher kann das Folienmaterial in der Wärme und unter Anwendung von Druck in die gewünschte Form geformt werden« Das Folienmaterial kann sofort oder nach Lagerung geformt werden«
Das Formen kann auf verschiedene Weise erfolgen« Die anzuwendende Temperatur und der Druck nängen dabei von der Art des Harzes ab; beispielsweise formt man Polyvinylchlorid oder ein Mischpolymeres von Vinylchlorid bei 110 bis 2000C und bei einem Druck von i> bis 100 kg/cm2« Die Polymerisation von polymerisierbaren Monomeren wird bei der Formtemperatur und dem angewandten Druck vervollständigt» Falls man Folienmaterial Herstellen will, wird das formbare Folienmaterial unter Druck zwischen polierten Folienplatten erhitzt oder zwischen heiße Walzen gepreßt ' (Walzenformungj« Oberflächenfolien oder mit Bildern versehene
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Folien können auch als Schichtstoff verarbeitet werden0
in Fig* 2 werden zwei Folien von formbarem Folienmaterial zugeführt, mit einer Infrarotlampe 16 erhitzt und mit den heißen Walzen 12 und 13 unter Druck erhitzt. Das so erhaltene Produkt 15 wird zwischen zwei kalten, mit Kautschuk 14 überzogenen Walzen auf eine Temperatur unter dem Erweichungspunkt abgekühlt und herausgezogen* Man kann eine große Anzahl Walzen verwenden« Man kann ein geriffeltes Folienprodukt herstellen, indem man das Folienprodukt riffelt oder das formbare Folienmaterial direkt unter Druck erhitzte Ferner kann das formbare Folienmaterial preßgespritzt, mit Formstanzen formgepreßt, tiefgezogen oder nach dem Zerschneiden spritzgegossen werden» Das formbare Material gemäß der Erfindung kann leicht in jede Ecke der Form unter" Anwendung von Wärme und Druck, ohne ungleichmäßige Verteilung der Fasern eindringen. Beispielsweise kann man beim Formpressen eine bestimmte Menge des Folienmaterials in eine bestimmte Stelle eines Hohlraums in einer Form einbringen und es dann einheitlich in dem Hohlraum verteilen; beim Formen nach dem Tiefziehverfahren erfolgt
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beispielsweise kein Strecken oder eine Verdiinnung der Harze an den Ecken im Verlauf des Formens»
Die Erfindung wird nun anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert·
Beispiel 1
4 kg Äthylendichlorid und 0,6 kg eines Stabilisators in Form einer organischen Zinnverbindung wurden nach und nach zu 40 kg Polyrinylchloridlatex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent, Polymerisationsgrad etwa 1300) unter Bühren zugegeben und mit diesem vermischt· Dann wurde eine zerhackte ü-lasseidenmatte aus Glasfasern (380 g/m ) in den Latex eingetaucht,herausgezogen, mit 2 Kautschukwalzen gequetscht und 5 Minuten bei 115°C getrocknet, wobei ein formbares Folienmaterial von etwa 1t7 mm Stärke erhalten wurde»
Die so erhaltenen 7 Schichten von etwa 320 g formbarem Material wurden in den Boden einer Matrizenform zur Herstellung von Helmen eingebracht und es wurde eine Patrize aufgebracht· Das formbare Material verteilte sich
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im Verlauf von 10 Minuten bei einem Druck von 50 kg/cm und einer Temperatur von 16O0C einheitlich über alle Teile der Form· Der Grlasfasergenalt des üelms betrug 35*·
Beispiel 2
7,5 (xewichtsteile Ätnylendichlorid und 2,5 Gewichtsteile Dioctylphthalat wurden zu 100 Gewichtsteilen PoIyvinylehloridlatex gemäß Beispiel 1 unter Rühren zugegeben. Eine zerhackte Glasseidenmatte aus Glasfasern wurde in den Latex eingetaucht, Jierausgezogen, mit 2 ftautschukwalzen gequetscht und dann 5 Minuten bei 700C getrocknet. Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde zwischen polierten Metallplatten von 140 C bei einem Druck von 60 kg/cm erhitzt· Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte thermoplastiscne Folie mit einem behalt von 30 Gewichtsprozent Glasfasern ernalten. Die Biegefestigkeit, gemessen
nach ASTM D 790-63,betrug 19,3 kg/mm und die Schlagzähigkeit, gemessen nach ASTM D 256 - % (Method B), betrug
fcg 2
65,5/· cm/cm · Die Biegefestigkeit und Schlagzähigkeit
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einer handelsüblichen Polyvinylchloridplatte ohne Fasergenalt wurde auf gleiche Weise gemessen, wobei sich Werte
2 2
von 11,2 kg/mm bzw» 2,6 kg · cm/cm ergaben»
Beispiel 3
10 Gewichtsteile Äthylbenzol wurden nach und nach unter Hünren zu 100 Gewichtsteilen Vinylchlorid/Vinylacetat-Mischpolymerenlatex (Festätoffgehalt : 53 Gewichtsprozent, Verhältnis von Vinylchlorid zu Vinylacetat 90 : 10, bezogen auf das Gewicht), zugegeben» Die Emulsion wurde auf einer Glasplatte ausgebreitet und es wurde eine zerhackte Glasseidenmatte aus Glasfasern auf die Emulsion aufgebracht. Die mit der Emulsion imprägnierte Glasfasermatte wurde 10 Minuten bei Y5°C getrocknet»
Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde 10 Minuten bei einem Druck von bO kg/cm bei 130 C zwischen polierten Metallplatten erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte Folie mit einem Gehalt von 25 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten«
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Beispiel 4
Eine Emulsion aus 40ü g Xylol, 25 g Kaliumoleat und 265 g Wasser wurde unter Rühren zu 4 kg -Polyvinylchlorid gemäß dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren zugegeben. Eine zerhackte (xlasseidenmatte aus ü-lasfasern (380 g/M )s ,wurde durch das Emulsionsgemisch mit einer (jeschwindigkeit von 15 m/Std kontinuierlich durchgeieitet« Die Menge der in die Fasermatte imprägnierten Emulsion wurde durch eine Rakel geregelt* Die Fasermatte wurde durch einen auf 1300C ernitzten Trockenturm im Verlauf von 12 Minuten nindurchgeleitet. Dabei wurde ein etwa 1,7 mm starkes formbares kontinuierliches Folienmaterial erhalten, das auf eine Walze mit 4ü cm Durchmesser aufgewickelt wurde·
Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde zerschnitten und 3 Minuten bei einem Druck von 50 kg/cm zwischen polierten Metallplatten auf 1750C erhitzt» Dabei wurde eine 1,1 am starke verstärkte thermoplastische Folie mit einem (Hasfasergenalt von 40 Gewichtsproient erhalten«
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Ferner wurde eine verstärkte thermoplastische Folie krönt inui er lieh aus zwei Folien von formbarem kontinuierlichem Folienmaterial in der in Fig· 2 darr gestellten Vorrichtung hergestellt· Das formbare Folienmaterial wurde mit einer Infrarotlampe auf etwa 14O0C vorerhitzt und unter Walzendruck ernitzt« Die Oberflächentemperatur der Walzen 12 und 13 wurde auf etwa 1800C eingestellt· Der Zwischenraum zwischen den Walzen 12 wurde auf 2,00 mm und derjenige zwischen den Walzen 13 auf 1,85 mm eingestellt» Dabei wurde eine «twa 2,2 mm starke verstärkte Folie in einer Geschwindigkeit von etwa 10 m/Std erhalten.
Beispiel Ί?
1 kg Toluol und 0,15 kg eines Stabilisators in Form einer organischen Zinnverbindung wurden unter Hühren zu 10 kg Vinylchlorid/Methylacrylat-Mischpolymerenlatex (Feststoffgehalt : 50 Gewichtsprozent, Verhältnis Vinylchlorid zu Uethylacrylat 94 : 6, bezogen auf das Gewicht) zugegeben· Ein formbares Folieniaaterial wurde aus diesem Latex auf gleiche Weise wie in tfeispiel 1 erhalten·
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Etwa 8υΟ g des auf diese Weise ernaltenen siebenschichtigen formbaren Folienmaterials wurde auf den Boden einer Matrize zur Herstellung tines gebogenen Stuhlteils eingebracht und dann wurde eine Patrize aufgebracht· Das formbare Material wurde einheitlich in alle Teile der Form im Verlauf von 5 Minuten bei einem Druck von 30 kg/cm und einer Temperatur von 1450C ausgebreitet. Der (xlasf as ergehalt des so ernaltenen Produkts betrug
Dann wurden etwa 30ü g eines dreischichtigen formbaren Folienmaterials auf eine Matrize zur Herstellung von .Bechern eingebracht, wobei die Oberkante der Form bedeckt wurde. Die erhitzte Patrize wurde herabgesenkt, um das Folienmaterial zu erweichen und zu deformieren, und nach und nach in die Matrize gedrückte In etwa 10 Minuten wurde ein üecher mit einheitlicher Stärke und ü-lasfaserverteilung gemäß diesem Tiefziehverfahren erhalten,
Beispiel 6
10ü g Styrol mit einem Geaalt von 1,5 g Benzoylperoxid wurden unter Rühren zu 1OUU g Vinylchlorid/Methylacrylat - Mischpolymerenlatex, wie in Beispiel 5 beschrieben, zugegebene Dann wurde eine zerhackte ü-lasseidenmatte
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aus Glasfasern (.5OU g/m ) in den latex eingetaucht, nerausgezogen und durch zwei Kautschukwalzen gequetscht und 3 Minuten Dei 1250C getrocknet«
Das so ernaltene formbare Folienmaterial wurde 7 Minuten zwischen geriffelten Metaliplatten unter einem Druck von 27 kg/cm auf 15O0C ernitzt» Dabei wurde eine 1 mm starte geriffelte verstärkte Folie mit einem Gehalt von 15 Gewichtsprozent G-lasfasern erhalten,. Die Formbeständigkeit in der Wärme, gemessen nach ASTM D - 648 - i)6 ,betrug 93,80C0
Die Formbeständigkeit in der Wärme für geriffeltes
verstärktes Folienmaterial, das unter den gleichen Bedingun-
Menge gen wie oben, jedoch unter Verwendung der gleichen/Divinylbenzol anstelle von Styrol Hergestellt worden war, betrug 11ö,0°C» Die Formbeständigkeit in der Wärme für geriffelte verstärkte Folien, die nach dem obigen Verfahren unter Verwendung der gleichen Menge Athylbenzol anstelle von Styrol nergestellt worden waren, betrug 61,80C.
Beispiel 7
Eine fiuuision aus b g Xylol, i) g Wasser und 0,5 g Folyoxyätnylenlaurylätner wurde unter Hünren zu !?0.g -Polyvinylidenchlorid - foiymerenlatex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent) zugegeben, In das Bauisionsgeinisch wurde eine
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zerhackte Glasseidenmatte aus G-lasfasern eingetaucht, herausgezogen, zwischen zwei Kautschukwalzen gequetscht und 5 Minuten bei 70 bzw. 13O0C getrocknet» Dann wurde die Matte mit Wasser von Tp0C gewaschen und 5 Minuten bei 11O0O getrocknet·
Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde zwischen polierten Metallplatten 4 Minuten bei einem Druck von 30 kg/cm auf 15O0C erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte thermoplastische Folie mit einem Gehalt von 30 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 8
Eine Emulsion von 10 g Toluol, 10 g Wasser und 1 g Polyoxyäthylenlaurylather wurde unter Rühren zu 100 g Polymethylmethacrylat~.Polymerenlatex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent) zugegeben* In das Enulsionsgemisch wurde eine zerhackte Glasseidenmatte aus Glasfasern eingetaucht, herausgezogen, gequetscht und 5 Minuten bei 90 C getrocknet* Wach dem Waschen mit Wasser wurde die !»latte nochmals 5 Minuten bei 1000C getrocknet·
Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde 5 Minuten unter einem Druck von 60 kg/om zwischen polierten
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Metallplatten auf 175 C erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte thermoplastische Folie mit einem Gehalt von 28 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten.
Beispiel 9
Eine Bnulsion aus 5 g Xylol, 5 g Wasser und 0,5 g Polyoxyäthylenlauryläther wurde unter Rühren zu 60 g Polystyrollatex (Feststoffgehalt 38 Gewichtsprozent) zugegeben. In das Ennilsionsgemisch wurde eine zerhackte Glasseidenmatte aus Glasfasern eingetaucht, herausgezogen, gequetscht und 5 Minuten bei 9O0C getrocknet· Wach dem Waschen mit Wasser wurde die Matte erneut bei 90 C getrocknet·
Das so erhaltene formbare Folienmaterial wurde 4
2 Minuten bei einem Druck von !?0 kg/cm zwischen polierten Metallplatten auf 175 G erhitzt. Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte thermoplastische Folie mit einem Gehalt von 36 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten,
Beispiel 10
Ein Styrol/Butadi en/Acrylni tril-Mi schpolpmerenlat ex (Feststoffgehalt 50 Gewichtsprozent* Gewichtsverhältnis Styrol : Butadien : Acrylnitril « 40 : 30 : 30) wurde anstelle des Methylmethacrylatlatex gemäß Beispiel 8 verwendet
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und es wurde ein Druck τοη 40 kg/cm angewandt· Dabei wurde eine 1 mm starke verstärkte thermoplastische Folie mit einem Gehalt von 30 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten©
Beispiel.11
Anstelle des in beispiel 9 verwendeten Polystyrol« · latex wurde ein Polyäthylenlatex (Feststoffgehalt 40 Gewichtsprozent) verwendet, wobei eine Trockentemperatur von 100 C angewandt wurde» Dabei wurde eine 1 mm starke -verstärkte thermoplastische Folie mit einem Gehalt von 25 Gewichtsprozent Glasfasern erhalten»
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Claims (1)

  1. Pat entansprüche :
    1» Verfahren zum Herstellen von formbaren verstärktem thermoplastischem Folienmaterial aus einer wässrigen Emulsion eines thermoplastischen Harzes» insbesondere einer wässrigen Emulsion von Polyvinylchlorid oder einem Mischpolymeren von Vinylchlorid, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Fasermatte mit einer wässrigen Emulsion eines thermo-« plastischen Harzes mit einem Gehalt von 2 bis 50#» bezogen auf das Gewicht des Harzes, eines organischen Lösungsmittels, weiches das Harz teilweise zu quellen vermag, imprägniert und die so behandelte Matte zur Entfernung von Wasser und organischem·Lösungsmittel trocknet, wobei sich die Harz« teiichen fest miteinander vereinigen und fest an der Fasermatte haften«
    2« Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fasern Glasfasern und als thermoplastisches Harz ein Polyvinylchloridpolymeres verwendet«
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    3· Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fasern Glasfasern und als thermoplastisches Harz ein Mischpolymeres von Vinylchlorid verwendet·
    4· Verfahren zum Herstellen von verstärkten thermoplastischen Harzgegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Fasermatte mit einer wässrigen Emulsion eines thermoplastischen Harzes mit einem Geaalt von 2 bis 50#, bezogen auf das Gewicht des Harzes, eines organischen Lösungsmittels, welches die Harzteilchen teilweise zu quellea vermag, imprägniert, die so behandelte latte zur Entfernung von Wasser und organischem Lösungsmittel trocknet, wodurch die Teilchen sich fest miteinander verbinden und fest an der Fasermatte haften, und das so erhaltene Material in der Wärme und unter Anwendung von Druck formt.
    5« Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Formen durch Formpressen ausführt·
    6e Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man das Formen durch ffalzformen ausführt.
    109824/2097
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