KR910004678B1 - 청색 안료 부착 형광체와 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

청색 안료 부착 형광체와 그 제조방법

제 1 도는 종래의 청색 안료 부착 형광체의 전자 현미경 사진이고,

제 2 도는 본 발명의 실시예 1에 대한 청색 안료 부착 형광체의 전자 현미경 사진,

제 3 도는 본 발명의 실시예 1에 의한 청색 안료 부착 형광체의 입도 분포를 나타낸 그래프로서, 곡선 a는 안료 코팅전 입도 분포를, 곡선 b는 안료 코팅후 입도 분포를, 곡선 c는 제 1 도의 종래의 청색 안료 부착 형광체의 입도분포를 나타낸다.

제 4 도는 본 발명의 실시예 2에 의한 청색 안료 부착 형광체의 전자 현미경 사진이다.

본 발명은 안료 입자와 표면 처리 물질을 형광체 표면에 피복한 음극 선관용 청색 안료 부착 형광체 및 그 제조방법에 관한 것이다.

기존에 알려진 바와 같이 칼라 텔레비젼 음극 선관용의 청색 발광 형광체 및 적색 발광 형광체 입자 표면에는 청색 안료 입자 및 적색 안료 입자를 피복하여(이하 안료 코팅이라 칭함) 영상의 콘트라스트를 향상시키고, 또한 규산 칼륨(Potassium Silicate)등의 금속염의 석출물로써 형광체 입자 표면을 피복함으로써(이하 표면 처리라 칭함) 형광체 입자의 열화 방지 및 분산성을 향상시키고 있다.

이를 좀더 상세하게 설명하자면, 최근 칼라 텔레비젼 수상관에 사용되고 있는 청색 발광 형광체 및 적색 발광 형광체에는 형광체 표면에 안료입자를 피복한 형광체를 이용함으로써 안료 입자에 의한 필터 효과에 의해 발광 스펙트럼중 일부 영역이 차단됨으로써 발생되는 콘트라스트의 향상 효과를 얻고 있었다.

또한 상기한 안료 코팅과는 별개의 공정으로서, SiO₂와 Al, Zn등에 의한 SiO₂금속산화물이나 Al, Zn등의 금속이온 화합물을 형광체 입자 표면에 피복시킴으로써 형광체 입자간의 응집 방지 및 슬러리 조합시의 분산성 향상, 패널 유리 표면과의 부착력 강화, 그리고 패널에 도포 후 전자 비임에 의한 열화를 방지해 주고 있다.

즉 종래에는 영상의 콘트라스트를 향상시키기 위한 안료 코팅 공정과, 분산성 향상 및 열화방지를 위한 표면처리공정을 각각 별도로 실시하는 방법이 사용되어져 왔다.

이처럼 종래에는 형광체가 안료 코팅 공정과 표면처리 공정으로 각각 분리되어 제조되고 있었기 때문에, 제조 공정시간이 매우 길뿐만 아니라 제조 설비가 각각 별도로 마련되어 있어야 하는 바, 이는 결과적으로 제조경비의 상승 요인이 되어 왔다.

이에 본 발명은 장기간 종래의 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로, 안료 코팅 공정과 표면처리 공정을 동시적으로 실시할 수 있도록 한 청색 안료 부착 형광체의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은 종래 기술에 의한 형광체에 비하여 제조 공정 시간이 짧게 걸리는 반면에 형광체의 휘도는 오히려 상승되고, 또한 안료의 부착력이 강한 청색 안료 부착 형광체를 제공하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 제조 방법은, 청색 발광 형광체를 유기 바인더와, SiO₂및 Sl, Zn 이온의 석출물을 이용하여 청색 안료를 부착시켜 안료 코팅과 표면처리를 동시에 실시하도록 되고, 또 대체로 청색 발광 형광체에 대해서 유기 바인더양이 고형분 함량으로 0.05- 2.0중량%, SiO₂양이 0.001 - 2.0중량%인 경우에 양호한 휘도 특성과 강한 안료 부착력을 얻을 수 있다.

즉, 종래의 형광체는 단순히 유기 바인더에 의해서만 안료를 부착하고 있는 반면에, 본 발명에 의한 형광체는 유기 바인더 외에 SiO₂금속산화물의 석출에 따른 표면처리에 의해서도 안료를 부착하고 있기 때문에 유기 바인더의 양이 종래의 것에 비해 20 -50%정도 줄여 들면서도 안료 부착력이 강한 형광체를 얻을 수 있고, 또한 상기한 유기 바인더의 양이 줄어 드는 점으로 인하여 안료 코팅후의 형광체 휘도 감소율이 현저히 저하되게 된다.

이하 실시예를 들어 본 발명을 상세한 설명이다.

[실시예 1]

청색 발광 형광체(ZnS : Ag,Cl) 1kg에 순수 2ℓ를 가하여 잘 교반하면서 규산 칼륨 용액 15ml, 2% 희석 유기 바인더(acryl emulsion) 1000ml, 청색 안료(cobalt Blue) 슬러리 1500ml, 2% 질산 알루미늄 용액 4.5ml, 2% 황산 아연 용액 7.5ml를 순서대로 가하고 2% 초산 용액으로 PH를 5 - 7로 조절한 다음, 이를 소정시간 방지 후 상등액을 제거하고 탈수한 후 120℃에서 10시간 건조하고 마무리 체(400메쉬)로 체질하였다.

이와 같이 해서 얻어진 청색 안료 부착 형광체는 유기 바인더에 의해 형광체에 안료를 부착시킴과 더불어 Al, Zn 금속이온에 의한 실리케이트 화합물의 석출에 따른 표면 코팅효과로 인하여 종전 제품에 비해 형광체 입자 표면에 보다 더 균일하게 안료가 피복되었고(제 1 도, 제 2 도 참조) 안료 코팅 전 , 후의 입도 분포를 비교 해보면 제 3 도에서 알 수 있듯이 안료 코팅에 의한 응집 발생이 없어 분산성이 양호함을 알 수 있다.

이때 유기 바인더로서는 아크릴 에멀젼 이외의 다른 유기수지, 즉 양이온성 에멀젼 및 음이온성 에멀젼 유기 수지등을 사용하여도 동등한 효과를 얻을 수 있다.

[실시예 2]

2% 유기 바인더(acry emulsion)의 양을 50ml로 줄여서 첨가한 이외에는 실시예 1과 동일한 조건으로 해서 청색 안료 부착 형광체를 제조하였다.

이와 같이 제조한 청색 안료 부착 형광체는 실시예 1 제조 형광체와 같이 안료 피복 상태가 양호하고(제 4 도 참조) 안료부착 강도도 종전 제품에 비해 양호하게 나타났다.(표 1 참조)

다음에는, 본 발명에 따라 제조된 형광체의 안료 부착 강도 측정방법을 설명한다.

종래의 청색 안료 부착 형광체와 본 발명에 의해 제조된 청색 안료 부착 형광체 각각 10g씩을 20ml 시험관에 넣고 순수로 채워 20ml로 만든후 충분히 흔들어 주어 형광체가 고르게 분산 되도록 하고, 이를 2시간동안 방치한 후 상등액 10ml를 채취해서 소량의 HCl로 처리한 후 450nm, 500nm에서 UV/VIS spectro-photometer로 투과율을 측정하였는바, 그 결과가 도시되어 있다.

[표 1]

투과율 측정 데이터

또한 실시예 1, 2에 따라 제조된 형광체를 사용하여 도포성 테스트를 한 결과, 표 2과 같은 결과를 얻었는데, 막 특성이 기존제품과 동등 이상의 수준인 것으로 판정되었다.

[표 2]

도포성 테스트 결과

이상의 설명에서와 같이, 본 발명이 형광체는 유리면에 대한 접착력이 매우 우수하여 패널 도포시 고색 순도의 형광막을 얻을 수 있고, 또한 종래의 제조 방법에 의해서 안료 코팅할 경우 안료 코팅후 형광체의 휘도가 매우 크게 감소하지만 본 발명에 의한 형광체의 휘도 감소율은 그 절반 정도로 줄일 수 있으며, 종래의 형광체의 안료 코팅 방법은 단순히 유기 바인더에 의해서 안료 입자를 부착시키지만 본 발명에 의한 방법은 유기 바인더와 함께 표면 처리물로도 안료가 부착되는 이점이 있기 때문에 유기 바인더를 20 - 50%정도 줄이고도 부찰력이 강한 형광체를 제조할 수 있는 한편, 안료코팅과 표면처리 공정을 동시에 실시함으로써 형광체 제조공정이 간단해져 시간적, 경제적으로도 매우 큰 절약 효과를 얻을 수 있다.

Claims (2)

1. 청색 발광 형광체에 유기 바인더와, SiO₂금속산화물 Al 또는 Zn 금속이 온 화합물의 석출물을 이용하여 청색 안료를 부착시켜 안료 코팅과 표면처리를 동시에 실시하도록 된 청색 안료 부착 형광체의 제조방법.
2. 청색 발광 형광체에 대해서 유기 바인더 양이 고형분 함량으로 0.05 - 2.0중량%, SiO₂양이 0.001 - 2.0중량%으로 된 청색 안료 부착 형광체.

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