KR900006496B1 - 도장용 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

도장용 강판 및 그 제조방법
제1도는 종래의 방출 가공 방법으로 둔화시킨 가공롤에서 그 표면 조도의 3차원 윤곽.
제2도는 종래의 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 가공롤에서 그 표면 조도의 3차원 윤곽.
제3도는 상명확도로서 DOI 값의 측정법을 나타낸 개요도.
제4도와 제5도는 각각 2층 피복과 3층 피복의 경우에 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 가공롤로써 조절압연한 강판의 중심선 평균 조도 Ra와 도장후의 DOI 값간의 관계를 도시한 그래프.
제6도는 본 발명에 의한, 고밀도 에너지원으로서 레이저 펄스를 이용하여 둔화시킨 가공롤의 상태에 대한 단면도의 일부.
제7도는 레이저 펄스를 이용하여 둔화시킨 가공롤의 표면 조도 윤곽을 나타내는 개략 단면도.
제8도는 제7도의 평면도.
제9도는 제6도에 제8도에 도시된 가공롤을 이용하여 강관을 조질 압연하는 상태를 도시한 도면.
제10도는 제9도의 조질 압연후, 강판의 표면 조도 윤곽을 도시한 개략 단면도.
제11도는 제10도의 평면도.
제12a도는 종래의 솟블라스트 공정으로 둔화시킨 가공롤의 표면에서 돌기부의 높이 분포를 도시한 그래프
제12b도는 종래의 방출 가공 방법으로 둔화시킨 가공롤의 표면에서 돌기부의 높이 분포를 도시한 그래프
제13도는 종래의 방법으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 조질 압연함으로서 강판이 둔화되는 상태를 도시한 개요도.
제14a도는 종래의 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 조질 압연한 강판의 표면 조도에서 경사각 분포를 도시 하는 그래프.
제14b도는 레이저 방법으로 둔화시킨 가공롤로서 조질 압연한 강판의 표면 조도에서 경사각 분포를 도시한 그래프.
제14c도는 광택연마(p이ishing) 후 둔화시키지 않은 소위 광휘 가공롤을 이용하여 조질 압연한 강판의 경사각 분포를 도시한 그래프.
제15도는 제14a도에서 경사각의 정의를 도시한 그래프.
제16도는 조질 압연용 가공롤과 둔화된 강판의 거친 표면을 이루는 윤곽의 각 부분에 대한 치수를 정의하는 개요도.
제17도는 평탄부의 면적비 η(=η1+η2)에 대한 정의를 나타내는 예시도.
제18도는 가공롤과 강판에서 표면 조도 윤곽의 근사값 계산을 위한 도시도.
제19도는 조질 압연시 압하율 λ와 조도 전달비 h2/1 간의 관계를 도시한 그래프.
제20도는 Sm/D의 값에 따라 강판 표면에서 평탄부의 면적비 와 조질 압연시 압하율 λ간의 관계를 도시한 그래프.
제21도는 3층 피복의 경우에 강판의 평탄부의 면적비 η와 도장후의 DOI 값간의 관계를 도시한 그래프.
제22a도에서 제22c도는 Sm/D를 변화시킬때, 강판의 평탄 표면에서 조도 윤곽의 변화를 도시한 개요도.
제23도는 Sm/D의 비가 과도할때, 가공롤과 강판의 표면에서 미세윤곽에 대한 단면 개요도.
제24도는 제23도의 강판을 프레스 성형할때의 개요도.
제25도는 (Sm-D)를 변화시키는 프레스 성형시험에서 박마 한계를 도시한 그래프.
제26도는 Sm/D를 변화시킨 유사한 시험에서 박마 한계를 도시한 그래프.
제27도는 중간 평탄부의 폭(Sm/D)을 도시한 개요도.
제28a도 내지 제28c도는 Sm/D의 값이 0.85 근처에서 변화될때, 레이저 방법에 의한 가공롤의 상태를 도시한 개요도.
제29도는 Sm/D의 비와 강판 표면의 돌기부에서 상부 표면의 직경간의 관계를 적정 범위로 도시한 그래프.
제30도는 λ, η 및 Sm/D의 적정 영역을 도시한 그래프.
제31도는 3층 피복의 경우에 강판의 중심선 평균 조도 Ra와 도장후의 DOI 값의 관계를 도시한 그래프.
제32도는 레이저 공정으로 둔화시킨 가공롤로서 조질 압연한 강판에 형성된 피복의 3차원 조도를 도시한 챠트.
제33도는 종래의 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 조질 압연한 강판에 형성된 피복의 3차원 조도를 도시한 챠트.
제34도는 레이저 공정으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 조질 압연한 강간에서 표면 조도의 3차원 윤곽을 도시한 챠트.
* 도면의 주요부분에 대한 상세한 설명
1 : 분화구 2 : 플랜지
3 : 가공롤 7 : 강판
10 : 돌기부 11 : 골부
본 발명은, 자동차의 외부 판넬 또는 전기기기의 외부 장식판으로서 도장 공정(painting proces) 전후에 프레스 성형등과 같은 성형을 가하여 사용하는 냉간 압연 강판, 아연 용융 도금 또는 전기도금 강간 등과같은 도장용 강판과 그 제조 방법에 관한 것이다.
도장용 강판이 대표적인 예로서의 냉간 압연 박판은 통상적으로 냉연 강판을 탈지, 소둔 및 조질 압연을 순차적으로 행하여 제조한다. 이 경우, 조질 압연은, 강판의 표면에 적당한 표면 조도를 부여하기 위해, 둔화된 표면을 갖는 가공롤로서 가볍게 압연함으로써 프레스 성형시 내박마성(gaIling resistance)을 주기 위한 것이다.
조질 압연에 이용되는 가공롤의 표면을 둔화(dulling)시키는 공정으로서, 지금까지 솟블라스트 방법 및 방출 가공 방법(discharge working process)이 사용되었다. 이들 방법에 따라 조질 압연용 가공롤이 둔화되면, 가공롤의 표면에 불규칙조도 분포가 형성되고, 결국 조질 압연후의 강판은 제1도 또는 제2도에 도시된 바와 같이, 다수의 불규칙 돌기와 골로 구성되는 거친 표면을 나타내게 된다. 만약, 상기 거친 표면의 강판을 프레스 성형하면, 골 부분에 윤활유가 고여 프레스 주형과 강판 사이의 마찰력이 감소되고, 따라서 마찰력에 의해 주형으로 분리된 금속 분말이 골 부분에 포착되어 박마(galling)를 방지한다.
최근, 승용차 및 트럭에서 차체의 도장후의 마무리 필링(feeling) 이 품질 관리에 있어 대단히 중요시 되고 있다. 왜냐하면, 자동차의 종합적인 품질(synthetic quality)의 평가는 양호한 마무리 정도에 따라 사용자의 시각에 의해 평가될 수 있기 때문이다. 현재, 도장된 표면에 대한 몇가지 평가 항목이 있는바, 그 중에서 특히 중요한 것은 도장된 표면에서 불규칙한 반사를 감소시키는 광택성과 상변형(image strain)의 정도를 나타내는 상청명도의 우수성에 있다. 일반적으로 광택성과 상청명도를 조합하여 상명확도(distinctnessof image)라 부른다. 도장된 포면의 상명확도는 도료의 종류와 도장 공정에 따른 것으로 알려졌지만, 사실상 기판인 강판의 표면 조도에 따라 가장 크게 영향을 받는다. 즉, 강판 표면을 점유하는 평탄부의 비가 크면, 불평탄성이 작고 도장만 표면을 점유하는 평탄부의 비가 작으면 불평탄성이 높게 되어, 결국 빛의 불규칙 반사는 광택을 해치게 되고, 또한 상변형이 야기되고 상청명도를 저하시킴으로써 상명확도가 떨어진다.
일반적으로 강판 표면의 조도는 흔히 중심선 평균 조도 Ra로서 나타낸다. 그리고, 중심성 평균 조도 Ra가 클수록, 돌기부와 골부 간의 진폭이 크게되고, 따라서 도장된 표면의 불평탄성이 커지며, 결국 상명확도가 저하되는 것으로 알려져 있다.
상명확도를 평가하는 방법으로서, 여러가지 시스템이 개발되어 있다. 그중에서 도리곤 미터(Dorigonmeter 헌터 종합연구소 회사 제품)로서 축정한 값 또는 소의 DOI 값이 가장 일반적으로 이용된다. DOI 값은, DOI값은, DOI=100×(Rs-R0.3)/Rs로 나타내고, 여기에서 Rs는 입사각 30°로 입사된 빛이 시편 S에 대하여 30°의 거울 반사각으로 반사되었을때에 거울 반사된 빛의 강도이고, R0.3은 30°±0.3°의 반사각에서 산란된 빛의 강도이다. 상명확도를 나타내는 DOI값과 중심선 평균 조도 Ra간의 관계는 제4도와 제5도에 도시하였다. 제4도는, 종래의 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 롤을 사용하여 조질압연한 강간에, 두께 55μm의 2층 피복을 가한 경우이고, 제5도는 상기와 같은 강판에 두께 85μm의 3층 피복을 가한 경우이다. 제4도와 제5도로부터 알 수 있듯이 중심선 평균 조도 Ra가 클수록, DOI 값이 작게되어 상명확도가 저하되는 것을 알 수 있다.
종래의 솟블라스트 방법 또는 방출 가공 방법으로 둔화시킨 가공롤로서 강판을 조질 압연 하였을때, 전술한 바와 같이 불규칙 돌기부와 골부로 구성된 거친 표면을 나타내고, 여기에서의 평탄부는 대단히 작다. 상기 붙규칙돌기와 골부를 갖는 강만을 도장할때, 돌기부와 골부의 경사부를 따라 피복이 형성되기 때문에,예를 들어, 후술하는 제33도에 도시된 바와 같이, 도장된 표면을 점유하는 평탄부의 비가 작고, 결국 상명확도가 떨어진다. 종래의 솟블라스트 방법 또는 방출 가공 방법에서는 상기와 같은 문제점을 피할 수 없기 때문에 도장된 표면에 충분히 향상된 상명확도를 부여하기가 대단히 어렵다.
상기와 같은 이유로 인하여, 본 발명에서는, 높은 거울 반사도와 작은 상변형을 달성할 수 있도록, 도장후 도장된 표면이 불평탄성을 줄이고 도장된 표면을 점유하는 평탄부의 비를 높이기 위해 강판의 표면 조도분포를 개선함으로써, 향상된 상명확도를 갖는 강판과 이러한 강판을 효율적으로 제조할 수 있는 방법을 제공함으로 그 목적으로 한다. 즉, 본 발명은 통상 사용되는 도료와 도장 방법을 바꾸지 않고서도 종래의 것보다 상당히 우수한 상명확도를 갖는 강판과 그의 제조방법을 제공할 수 있는 것이다.
본 발명에서는 조질 압연용 가공롤의 둔화법으로서, 종래의 방법과는 다른 레이저 공정법과 관련하여 여러가지 연구를 한 결과, 레이저 공정으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 강판을 조질 압연할 때, 표면 조도를 이루는 돌기부의 표면 조도가 평탄하고, 돌기부 사이의 골부에서도 평탄부가 그 정도인 것으로 나타났다.
상기와 같이 평탄부의 증가는 도장시 최외부의 피복층을 평탄하게 하는데에 유리함을 의미한다. 즉, 종래의 솟블라스트 또는 방출 가공된 강판에서와 같은 불규칙적으로 거친 표면에 비하여 빛의 불규칙 반사가 거의 없고, 따라서 상명학도가 개선되는 것이다.
본 발명에서는, 도장후의 도장 표면의 상명확도를 최대한으로 개선하기 위한 실험을 행한 결과 이는 강판의 표면 조도 윤곽임을 찾아내었으며, 이것이 바로 본 발명인 것이다.
본 발명의 특징에 따라 제조된 도장용 강판은 강판의 중심선 평균 조도 Ra가 0.3∼3.0μm의 범위이내이고, 상기 표면 조도를 이루는 미세 형상이 평탄한 상부 표면을 갖는 사다리꼴의 돌기부, 돌기부의 전체 또는 일부를 둘러싸도록 형성된 홍형의 골부, 및 골부의 외부에서 돌기부 사이에 골부의 바닥보다 높고 돌기부의 상부 표면보다 낮거나 같도록 형성된 중간 평탄부로 구성되며, 다음 관계식을 만족한다.
Figure kpo00001
상기식에서, Sm은 인접 돌기부간의 평균 중심거리, D는 골부의 외주 평균 직경, do는 돌기부의 평탄한상부 표면의 평균 직경, η는 강판의 전체 면적에 대한, 중간 평탄부의 평탄 표면 면적과 돌기부의 평탄 상부 표면과의 면적합의 비이다.
본 발명의 다른 특징에 의해 제공되는 도장용 강판의 제조방법은, 미세 분화구형 오목부와 오목부의 외측원주 가장자리에 융기한 링형 볼록부로 구성되고, 오목부의 외주 모서리의 직경(D)에 대한 인접 볼록부간 평균 중심거리(Sm)의 비가 0.85 3.0 그리고 Sm과 D간의 차이가 450㎛ 보다 작은 패턴을, 고밀도 에너지원을 이용하여 조질 압연용 가공롤의 표면을 둔화시키고, 이어서 조질압연해야 할 강판의 한쪽면 또는 양쪽면에 상기 둔화된 가공롤인 한쌍의 가공를을 이용하여 0.3% 이상의 압하율[λ)로 강판을 조질 압연시킴으로서, 둔화된 가공롤의 팬턴을 강판의 표면에 전달(전사)한다.
고밀도 에너지원으로서는 레이저가 최적이나, 플라즈마와 전자빔을 이용할 수도 있다.
조질 압연으로 둔화하는 강판으로서는 냉연(냉간압연)강판이 통상 사용되지만, 열연(열간 압연)강판 뿐아니라 사전에 아연 용융도금 또는 전기 도금한 표면처리 강판도 당연히 사용할 수 있다.
이하 첨부도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명하면 다음과 같다.
[1] 레이저를 이용한 가공롤의 둔화(dul1ing)
고밀도 에너지원, 예를 들어 레이저를 이용하여 다음과 같이 조질 압연용 가공롤을 둔화한다.
회전하는 가공롤의 표면에 레이저 펄스를 순차적으로 투사하여 레이저 에너지에 노출된 롤의 표면부를 규칙적으로 용해함으로써 롤 표면에 분화구 모양의 오목부를 규칙적으로 형성시킨다. 제6도는 둔화된 롤 표면의 일부에 대한 단면도로서, 도면 부호 1은 가공롤(3)의 표면에 형성된 분화구 모양의 오목부(차후는 "분화구"라 칭함)이다. 롤의 용해원 기지 금속은 롤(3)의 표면 레벨(6)로부터 분화구(1)주위에 링 모양으로 융기하여 플렌지형 융기부(2)(차후는 "플랜지"라 칭함)를 형성한다. 더우기, 플랜지(2)를 포함한 분화구(1)의 내벽층은 롤의 기지 금속 조직(4)에 대한 열 영향 영역이다.
이어서, 상기한 레이저 둔화 공정을 더욱 상세히 설명하겠다.
레이저 필스에 의해 를 표면에 형성된 분화구(1)의 깊이와 직경은 입사 레이저의 에너지 강도와 투사 시간에 의해 결정되며, 이는 종래의 솟블라스트 공정에 의해 둔화된 가공롤에서의 표면 조도 Ra에 해당하는 조도를 정의하는 양이다.
레이저에 의해 가열원 롤의 기지 금속은 조사된 레이저의 콘 에너지 밀도에 의하여 즉시 금속 증기로 변한다. 이 경우. 용해된 금속은 발생된 증기압에 의하여 롤 표면으로부터 불려 나감으로써 분화구(1)가 형성되며, 동시에 불려나간 용해 금속은 다시 분화구(1) 주위에 부착하여 분화구(1)주위에 플랜지(2)를 형성한다. 산소 가스와 같은 보조 가스를 반응 지점에 불어줌으로써 상기한 일련의 작용을 보다 효율적으로 수행되게 할 수 있다.
레이저 펄스를 규칙적으로 조사하는 동시에 가공롤을 회전 또는 축방향으로 움직임으로써 상기 분화구(1)가 규칙적으로 형성되어 이들 분화구가 집합하여 롤의 표면이 거친 상태로 된다.
제7도와 제8도는 거친 상태의 롤 표면을 도시하고 있다. 제7도와 제8도에서 알 수 있듯이, 플랜지(2)바깥이 인접 분화구(1)사이에 위치한 부분은 초기의 롤 표면에 대응하는 평탄 표면(6)이다. 또한, 인정 분화구간의 상호 거리는, 롤의 회전 방향으로 롤의 회전 속도에 관련하여 레이저 펄스의 주파수를 제어하고, 롤의 축방향으로 레이저의 조사 위치를 이동하는 피치(pitch)를 제어함으로서 조정할 수 있다.
본 발명은, 고밀도 에너지원으로서 레이저를 이용하는 것으로 기술되어 있지만, 고밀도 에너지원으로서 플라즈마 또는 전자빔을 이용하는 경우에도 유사한 결과를 얻을 수 있다.
[2] 조필 압연으로 강판에 둔화 패턴을 전달
냉간 압연 강판과 같은 강판을 소둔등의 처리후, 전술한 바와 같이 레이저로서 둔화시킨 가공롤을 이용하는 조질 압연 단계에서 낮은 압하율로 압연함으로서, 가공롤의 표면에 형성된 둔화 패턴이 강판의 표면에 전달되어 강판에 거친 표면이 부여된다.
조필 압연 단계에서, 강판 표면을 현미경으로 관찰하였을때 제9도에 도시된 바와 같이, 롤(3) 표면상의 분화구(1) 주의에 거의 균일한 높이의 플랜지(2)가 강한 압력으로 강판(7)의 표면을 밀어줌으로서, 롤(3)의 재료보다 연한 강판(7)의 표면근방에 국부적으로 재료의 소성 변형이 야기되고, 결국 강판(7)의 급속이 롤(3)의 분화구(1)로 유동하여 강판의 표면에 거친 상태가 부여된다. 이 경우, 분화구(1) 내부에 융기된 강판의 상부표면(8)은 초기의 강판과 같이 평탄해지고 또한, 롤(3)에서 플랜지(2) 외부에 인접 분화구(1) 사이의 평탄부(6)에 의해 밀려난 강판 부분(9)도 있는 그대로 평탄하며, 전자의 평탄 표면(8)은 후자의 평탄 표면(9)보다 높거나 같다.
따라서, 제10도와 제11도에 도시된 바와 같이, 조질 압연후의 강판(7)에서 표면 조도의 미세 형상은 평탄한 상부 표면(8)을 갖는 사다리을 돌기부(10)와 돌기부를 둘러싸고 형성된 홈형골부(l1) 및 올부(11)의 외부에서 끌부(11)의 바닥보다 높고 돌기부(10)의 상부 표면 보다 낮거나 또는 같도록 인접 돌기부(10)사이에 형성된 중간 평탄부(9)로 구성되어 있다.
전술한 바와 같이, 조질 압연후의 강판의 표면에서 돌기부(10)의 상부 표면(8)과 중간 평탄부(9)를 구성하는 평탄부의 비는 보다 커지고, 돌기부(10)와 골부(11) 사이의 경사부(13)의 비는 원칙적으로 작아진다.
다른 한편, 솟블라스트법 또는 방출 가공법을 통해 둔화된 가공롤의 경우에는, 제12a도 또는 제12b도에 도시된 바와 같이 롤 표면의 조도는 정상 분포와 유사한 여러가지 돌기 높이를 갖는다. 이 경우 제13도에 도시된 바와 같이 강판(7)의 표면상에 롤(3)의 돌기부가 침입하으로서 롤(3)의 표면 조도 윤곽은 초기 강판(7)의 표면 조도 윤곽과 합성되어 조질 압연(7) 후의 강판(7)에 돌기부와 롤부 사이의 경사부의 비가 원칙적으로 커지게 된다. 따라서, 종래 기술에 의한 표면 조도 윤곽의 구조와 표면 조도윤곽의 형성 단계는 레이저 방법으로 둔화된 가공롤로서 조질 압연한 강판과는 전적으로 다르다.
제14a도는 종래의 솟블라스트 방법으로 둔화시킨 가공롤을 이용하여 조질 압연한 표면 조도의 경사각 분포를 도시한 것이다. 경사각(θ)의 정의는 제15도에 도시된 바와 같다. 전술한 바와 같이, 상면확도를 나타내는 DOI 값이 거울 반사광에 대하여 반사각 30°±0.3°에서의 산란광의 비로 표시되기 때문에 공차±0.3°의 경사각 θ를 올부의 비가 클때에 평탄성이 양호하다고 판단할 수 있다. 그러나, 제14a도의 경우, tanθ≤±0.3°의 점유비(W2a)는 단 14%이다. 다른 한편, 레이저 방법으로 둔화시킨 가공롤로서 강판을 조질 압연할때, 점유비는 26%이고, 이는 제14b도와 제14c도를 비교할때에 광휘 강판에서 36%의 점유비에 더 근접하게 된다. 따라서, 본 발명에서는 높은 평탄성을 얻을 수 있다.
[3] 조질 압연후 가공롤과 강판의 표면 조도 윤곽의 각 부분의 치수에 대한 정의 전술한 레이저 방법으로 둔화시킨 가공롤과 이 롤로써 조절 압연한 강판의 표면 조도 윤곽의 각 부분에 대한 치수는 제16도를 참조하여 다음과 같이 정의한다.
D : 롤 표면에서 플랜지(2)의 평균 외경 또는 강판 표면에서 골부(11)의 의주 평균 직경.
d : 롤 표면에서 분화구(1)의 평균 직경.
do : 강판 표면에서 돌기부(10)의 평탄한 상부 표면(8)에 대한 평균 직경.
H : 롤 표면에서 분화구(1)의 깊이
h1: 롤 표면상에서 플랜지(2)의 높이 또는, 강판 표면의 중간 평탄부(9)에서부터 골부(11)의 바닥에 이르는 깊이.
h2: 강판 표면의 평탄한 상부 표면(8)에서 돌기부(10)의 중간 평탄부(9)에 이르는 높이.
Sm : 롤 표면에서 인접 분화구(1)사이 또는 강판 표면에서 인접 돌기부(1O) 사이의 평균 중심거리.
α : 롤 표면에서 플랜지(2)의 폭
[4] 조질 압연후, 강판 표면상의 평탄부 면적비 η에 미치는 영향
롤의 표면 조도 형상과 조질 압연 조건으로 이루어지는 패턴이, 조질 압연후의 강판의 평탄 표면부의 면적비 η에 미치는 영향은 이미 정의된 값을 이용하여 조사한다.
평탄부의 면적비 η는 돌기부(10)의 평탄한 상부 표면(8)의 면적 점유비 η1와 중간 평탄부(9)의 면적 점유비 η2의 합, 즉
Figure kpo00002
로 표시된다. 또, η1의 값은 조질 압연의 압하률에 따라 변한다. 왜냐하면, 강판의 금속이 분화구(1)로 유동하는 정도가 압하울의 변화에 따라 바뀌고, 따라서 돌기부(10)의 상부 표면(8)의 직경 do가 변하기 때문이다. 다른 한편, Sm/D의 값에 따라 η2의 값은 일정하다.
Sm/D의 비는 후술하는 바와 같이 다음식(2)으로 정의 된 범위이내이다.
Figure kpo00003
또한, η1은 다음식(3)에 의해 결정되고, do는 다음식(4)과 같이 d에 정비례하며, η2는 다음식(5)에 의해 Sm/D의 값에 따라 결정된다.
Figure kpo00004
식(5)에서 Sm/D
Figure kpo00005
일때, a=0이고, Sm/D
Figure kpo00006
1일때, a=1이다. 이들 데이타를 식(2)와 식(5)에 적용하면,
η2는 다음식(6)으로 한정된 범위이내로 된다.
Figure kpo00007
를 표면과 강판 표면 각각에서 표면 조도 윤곽의 단면형상에 관하여, x축과 y축을 제18도와 같이 취할때, 분화구(1)의 단면 형상을 y=cos x라 가정하면, d=π 밋 cos do/2=h2에서 다음식(7)과 (8)이 설정된다.
Figure kpo00008
만약 분화구(1)의 깊이 H에 대한 분화구(1)에 의해 강판 표면에 전달된 돌기부(10)의 높이 h2의 비를 조도 전달비라 하면, 상기한 예에서 분화구(1)의 깊이 H는 1이므로 조도 전달비는 h2/1 또는 h2이다.
다음식에 나타난 바와 같이, 조도 전달비 h2/1 또는 돌기부(10)의 높이 h2는 조질 압연의 압하율 λ와 관계가 있다.
Figure kpo00009
이런 관계식은 이하의 실험으로부터 결정된 것이다.
두께 0.32㎜, 조도 Ra가 0.38㎛인 SPCC강판을 직경 200㎜, Hs 경도 94인 가공롤을 이용하여 여러가지 압하율 λ로 조질 압연하였다. 상기한 가공롤은 조질 압연용 롤로서 레이저 방법을 이용하여 Ra 3.54㎛로 둔화시켰다. 결과는 제19도와 같다.
제19도에서 알 수 있듯이, 압하울 λ이 약 1.596까지 상승 할때, 조도 ,전달비 h2/l은 선형 증가하고, 압하율 λ이 1.8%를 초과하면 포화된다.
제19도의 결과로부터 do,k 및 k2의 값을 측정하여 다음 표 1과 같은 결과를 얻었다.
[표 1]
Figure kpo00010
통상의 프레스 성형용 냉연 강판에서와 동일한 1.0∼3.0/'m의 평균 조도 Ra를 부여하도록 레이저를 통한 둔화를 실시했을때, 분화구 사이의 플랜지의 폭 α는 약 0.09×D이다.
따라서, d는 다음식(10)으로 표시된다.
Figure kpo00011
식(10)을 식(4)에 적용하면,
Figure kpo00012
이므로, 식(3)은 다음과 같이 표현된다.
Figure kpo00013
식(5),(6),(12)와 표 1의 결과로부터 평탄부의 면적비 η는 다음의 표 2와 같다. 상기 면적비 η의 값에 따라 제20도에 도시하였다. 또한, 이러한 관계는 다음식(13)에 의해 일반화시킬 수 있다.
Figure kpo00014
제20도로부터, 평탄부의 면적비는 Sm/D의 비에 따라 크게 변화함을 알 수 있다. 또한 η는 조질 압연의 압하율 λ에 따라 변한다. 특히, η는 Sm/D가 작을때 λ의 변화에 크게 영향을 받는다.
[표 2a]
Figure kpo00015
Figure kpo00016
[5] 조질압연에서 압하율의 하한선
상기한 바와 같이, 조질압연에서 압하율 λ가 η에 영향을 주는데, λ가 너무 작을때에는, 조질압연 작업자체가 불안정하고, 강판의 둔화를 실시하기가 곤란하다. 본 발명에서는 조질압연에서 압하율이 0.3%이상일때에 둔화가 가능한 것으로 나타났다. 따라서, 압하율 λ의 하한선은 0.3%이다.
[6] 평탄부의 면적비 η의 하한선
레이저를 이용한 조질압연용 가공롤의 둔화에서, 압하율 λ뿐 아니라 Sm, D 및 d를 변화시켜 평탄부(Ra : 약 1.5㎛)의 면적비가 η가 여러가지인 강판을 얻었다. 검정색 도료를 3층 피복으로서 강판에 가한후, 도장된 표면의 DOI 값을 측정하여 제21도에 도시된 결과를 얻었다.
제21도에서 알 수 있는 바와같이, η가 커질수록 DOI값이 상승하고, 따라서 상명확도가 양호하게 된다. 일반적으로 차체의 피복에 있어 만족할만한 뛰어난 필링(feeling)을 부여하기 위한 DOI값은 94%이상이 바람직하다. 이를 위하여 η는 35% 이상이 요망된다. 그러나, 우수한 필링을 요구하지 않을 경우에는 η는 20%이상이면 충분하다. 따라서, η의 하한선은 20%이다.
[7] Sm/D, Sm-D 및 η의 상한선
상기 [3]항에서 정의한 롤의 표면 조도 윤곽에의, D, Sm, H등과 같은 치수는, 롤의 회전수와 같은 레이저를 이용한 조질압연용 가공롤의 둔화조건, 레이저 펄스의 주파수, 레이저의 출력, 레이저 조사점의 공급 속도 및 레이저 조사시간, 또는 전술한 바와 같이 O2가스등과 같은 보조가스의 송풍 조건을 조절함으로써, 변경시킬 수 있다. 레이저로서 0.5∼5㎛의 Ra까지 둔화시킨 가공롤을 이용하여 통상의 냉연 강판을 조질압연하려고 한다면, 가공롤의 표면은 약 20∼40㎛의 플랜지 폭 α와 약 5∼30㎛의 플랜지 높이 h1을 갖는다.
강판에 형성된 표면 조도 윤곽에 있어서, Sm/D의 값에 따라, 제22a도에서 제22c도에 도시된 3가지 패턴이 얻어진다. 즉, Sm/D가 1일때, 인접한 롤부(11)는 제22a도와 같이 서로 접촉하게 된다. Sm/D
Figure kpo00017
1일때, 인접한 골부(11)는 제22b도와 같이 서로 분리된다. 또 Sm/D
Figure kpo00018
1일 때, 인접한 골부(11)는 제22c도에서와 같이 서로 중첩된다.
따라서, Sm/D값을 변화시킴으로서 여러가지 패턴의 표면조도 형상을 얻을 수 있다. 이와 관련하여, 레이저 방법으로서 여러가지 값의 Sm/D를 갖는 조질압연용 가공롤을 준비한 다음, 이들 가공롤로서 적당한 압연율로 조질압연하여 소둔후의 냉연 강판에 둔화 패턴을 형성시켰다. 그후, 둔화된 강판에 프레스 성형시험 및 도장 시험을 실시하여 다음과 같은 사실을 알았다.
즉, 제23도에 도시된 가공럴(3)로서 강판(7)을 조질압연할 때, 롤에서 Sm/D값이 상당히 클때, 강판 표면에의 인접 돌기부(10)사이에 존재하는 중간 평탄부(10)의 면적이 과도하게 된다. 결과적으로 상기 강판을 제24도와 같이 프레스 성형할 때, 프레스 성형중 넓은 중간 평탄부(9)에서 벗겨진 금속 부스러기(13)가 골부(11)에 포착되어 프레스 공구(14)와 중간 평탄부(9)사이에 유지되기가 어렵다. 또한, Sm/D가 상당히 크다는 것은 윤활유를 보유케하는 골부(11)의 공간이 비교적 작게되고, 윤활을 불량하게 하는 경향이 있음을 의미한다. 따라서, Sm/D가 너무 클때, 프레스 성형에서 박마 현상이 초래되기 쉽다.
그리고, 다음과 같은 이유에 의해 중간 평탄부(9)의 폭 또는 Sm/D의 절대값을 조절할 필요가 있다. 레이저 방법으로 롤 표면에 형성한 플랜지의 크기 즉, 폭 α와 높이 h1은 레이저에 의해 용해된 분화구 부분의 금속 일부가 그 주위로 융기하여 재응고되는 과정과 관계가 있다. D가 클 때,α와 h1역시 크게 된다.즉, D가 클 때, 프레스 성형시 윤활유 보존 성능과 벗겨진 금속 부스러기의 포착 성능이 높아지는바, 이는 박마 현상을 방지하는데에 있어서 중요하다. 그러나, 벗겨진 금속 부스러기를 포착할 수 있는 흠 등의 오옥부분이 가공할 재료의 표면에 존재하여 프레스 주형과 재료사이의 상대적 활강 길이에서 벗겨진 금속 부스러기가 점차 침적되어 결국 박마를 야기하는 경우에는 그 효율성이 제한된다. 이러한 문제점을 해결하기 위하여는, 중간 평탄부의 폭(Sm-D)의 절대값을 어떠한 값보다 작게할 필요가 있다.
본 발명에서는 상기 실험으로부터, 특히 높은 상명확도를 요구하는 자동차용 외부 판넬로 사용되는, 성형성이 그다지 높지 않는 강판의 경우에는, 프레스 성형성시의 변형율이 10% 이내이므로 Sm/D값이 3.0를 초과하지 않으면 제26도(○,△ 및 ×)에 도시된 바와같이, 프레스 성형시 박마 현상이 그리 자주 일어나지 않음을 알았다.
전술한 바와같이, 보조 가스를 송풍하여 레이저에 의해 융해된 금속을 롤 표면에 융기시켜 롤 표면의 분화구 주위에 플랜지를 형성한다. 이 경우, 보조 가스의 유동 분산이 약간 불균일하고 유동 속도가 변동하기 때문에 플랜지는 반드시 원형을 취하지 못한다. 즉, 플랜지의 일부가 짤려 나간다, 따라서, 상기 뷸규칙 형상의 플랜지를 갖는 가공롤로서 조질압연한 강판의 표면에서는 돌기부의 일부가 롤부로 둘려 싸여지지 않으므로 결국 이는 η이 증가되므로 상명확도가 개선된다. 상기 강판에 대하여, 전술한 바와같은 실험을 실시한 바, 제26도에 도시된 결과(◎, ▲ 및 #)를 얻었고, 돌기부가 골부로 둘러싸인 경우와 돌기부가 골부에 의해 일부 둘러싸인 경우와의 프레스 성형에 있어서는 큰 차이가 없다.
또한, 제25도에 도시된 바와같이, 빈번한 박마 현상을 방지하기 위해 중간 평탄부(9)의 폭(Sm/D)의 절대값은 450㎛보다 작아야하는 것으로 나타났다. 이들 실험의 결과는 다음 표 3에 도시되어 있고, 여기에서(Sm-D)1과 (Sm-D)2의 정의는 각각 제27도에 도시되어 있다.
[표 3]
Figure kpo00019
제20도에서 언급하엿둣이, Sm/D의 값은 강판 표면에서 평탄부의 면적비 η와 상호 관련이 있다. 상기 실험에 의하면, 표 3에서 알 수 있는 바와같이, 면적비 η가 95%를 초과할때에 박마가 빈번히 발생한다.
따라서, 본 발명에 의하면, 박마 현상이 일어나지 않고 양호한 프레스 성형성을 갖는 강판을 제공하기 위하여는, Sm/D의 상한선은 3.0이고, 면적비 η의 상한선은 95%이며, (Sm-D)의 상한선은 450㎛보다 작은 값이다.
[8] Sm/D의 하한선
Sm/D의 비가 0.85보다 작을 때, 레이저와 같은 고밀도 에너지원을 이용한 가공롤의 둔화 작업이 불안정하고, Ra의 제어가 어렵다. 또한, 조질압연 작업에서 가공롤의 표면 조도의 변화가 현저하고, 거친 표면의 롤의 일부가 박리되어 홈이 형성되기 쉽다. 이는 다음과 같은 이유에 기인한 것이다.
일반적으로, 윤활유의 보존과 프레스 가공시 박리원 금속 부스러기를 포착할 수 있도록 플랜지 폭 α는 플랜지의 외경 D에 대하여 α=0.1∼0.3D의 범위이내로 형성한다. Sm/D가 1를 넘을 때, 제28a도에 도시된 바와같이 인접 플랜지(2)는 서로 분리하고, Sm/D가 1보다 작을때, 인접 플랜지(2)는 서로 중첩한다. 그리고,α=0.3D 및 Sm=0.85D일때, 인접 분화구에서 발생된 용융 금속이 제28b도와 같이 이전에 형성된플랜지(2)위로 상승하므로 결과적인 플랜지(2)의 높이 h1은 용융 금속의 축적이 없는 경우의 약 2배가 된다.
또한, Sm
Figure kpo00020
0.85D(α=0.3D)일때, 제28c도에서와 같이, 용융 금속은 인접 분화구에서 이미 형성된 분화구로 유동하므로 분화구(1)의 깊이 H, 플랜지의 높이 h1및 폭 α가 바뀐다. 따라서, 분화구에서 용융 금속이 이전에 응고된 금속 위로 흐르면, 이전에 응고된 금속층과 나중에 응고된 금속층간에 뚜렷한 경계(15)가 형성되고, 이 경계에서 두층은 외력에 의해 분리되기 쉽고, 따라서, 조질압연시에 래깅(ragging)을 일으키기 쉽다.
상기 사실로부터 Sm/D의 하한은 0.85이어야 한다.
[9] 강판 표면에서 돌기부의 평탄한 상부 표면의 직경
강판 표면 조도의 미소 형상을 이루는 돌기부(10)의 평탄한 상부 표면은 프레스 성형시 프레스 하중을 지지하는 평면인바, 이는 소위 하중 지지 면적에 해당한다.
상부 표면(8)의 직경 do가 클수록, 이 평탄한 상부 표면의 면적이 커지고, 이는 전술한 [7]항에서와 같이 Sm/D와 η가 큰 경우와 같이 박마를 야기시키는 경향이 있다. 본 발명에서는 실험으로부터 do가 500㎛를 초과할 때, 박마 현상이 일어나기 쉽다는 것으로 나타났다. 또한, 500㎛이상의 직경 do를 갖는 넓은 상부 표면(8)을 형성하기 위해서는, 롤에서 분화구(1)의 직경도 크게할 필요가 있다. 이런 분화구 형성을 위한 레이저 펄스 조사에 필요로 하는 에너지량은 과도하게 되는바, 이는 상당히 높은 출력의, 레이저 발생기를 사용하여야 하거나, 또는 롤의 회전수를 낮추어 조사 시간을 길게해야 한다. 이는 경제적으로 불리할 뿐만 아니라 전체적인 처리 효율과 신뢰도를 저하시키게 된다. 따라서, do의 상한선은 500㎛이어야한다.
다른 한편, 돌기부(10)에서 상부 표면(8)의 직경 do가 너무 작을 때, 프레스 성형시 압축 응력과 전단응력에 의해 돌기부(10)가 파괴되어 이로부터 많은 양의 금속 부스러기가 생겨나고, 이 또한 박마를 초래하는 경향이 있다. 본 발명에서는 do가 30㎛보다 작을때에 박마 현상이 초래되는 경향을 확인하였다. do가작을 때 [7]항에서 이미 언급하였듯이 Sm/D
Figure kpo00021
3.0을 만족하기 위해 Sm값 자체도 작아야 한다. 즉, 롤에서 분화구간의 거리가 작아야 한다. 이와같이 하기 위해서는, 레이저 조사시, 롤의 회전수를 극히 감소시키거나, 또는 레이저 펄스의 주파수를 상당히 증가시켜야 하며, 이는 경제적으로 불리하다. 이와같은 이유로 인하여, 돌기부(10)에서 상부 표면(8)의 직경 do는 30㎛이상이어야 한다.
본 발명에서, 상부 표면(8)의 직경 do는 평균 30∼500㎛의 범위이내이면 충분하다. 실제로 레이저와 같은 고밀도 에너지원으로 둔화시킨 가공롤로써 조질압연하열 돌기부(10)를 형성시켰을 때, 돌기부(10)에서 평탄한 상부 표면(8)의 평면 형상은 항상 진원이 아니고, 빈번히 장방형이거나 또는 불규칙형이다.
따라서, 후자의 경우, 상부 표면에서 장축의 평균값이 500㎛이하, 단축의 평균값이 30㎛이상이도록 조절하는 것이 바람직하다. 물론, 모든 상부 표면에 최대 장축이 500㎛이하, 최소 단축이 30㎛이상인 것이 가장 적절하다.
[10] 강판의 중심선 평균 조도 Ra
본 발명에 따르면, 전술한 바와같이 강판의 거친 표면을 형성하는 미세 윤곽을 제어하는 것이 가장 중요하고, 또한 강판의 평면 조도를 제어하는 것도 중요하다.
상기와 같이 미세 윤곽이 제어 될때에도 중심선 평균 조도 Ra가 3.0㎛를 초과하면, 도장후의 상명확도가 충분히 양호하지 못하고, 반면에 Ra가 0.3㎛보다 작으면, 프레스 성형시 박마 현상이 야기되는 경향이 있다. 따라서, Ra는 0.3∼3.0㎛의 범위이내이어야 한다. 바람직하기로는, 상명확도가 94이상인 DOI값을 부여토록하기 위하여는 2.0이하가 되도록 한다.
전술한 바와같이, 레이저 등과 같은 고에너지원으로 둔화한 가공롤로서 조질압연한 강판이 양혼한 프레스 성형성(또는 내박마성) 및 자동차에 요구되는 도장의 우수한 상명확도, 바람직하기는 94이상의 DOI값을 갖도록 하기 위해서는, 강판의 미세 표면 조도 윤곽이 다음 조건을 충족해야할 필요가 있다.
(i) 전체 면적(평탄부의 면적 점유비, η)에 대한 평탄부(돌기부의 상부 표면과 중간 평탄부)의 면적 합의 비가 20%이상(바람직하기는 35%이상),95%이하일 것.
(ii) 골부의 외주의 평균 직경 D에 대한 돌기부간의 평균 중심 거리 Sm의 비(Sm/D)가 0.85∼3.0의 범위이내이고, Sm-D가 450㎛보다 작을 것.
(iii) 돌기부의 상부 표면에 평균 직경 do가 30∼500㎛의 범위이내일 것. 반면에 중심선 평균 조도 Ra가 0.3∼3.0㎛의 범위일 필요가 있다. 또한, 조질압연시 압하율 λ는 0.3%이상일 것이 요구된다.
상기한 조건 중에서, Sm/D와 do의 관계는 제29도에서 적정 범위와 그 범위의 한정 이유를 함께 도시했다. 그리고, 조질압연시 압하율 λ를 변화시킬 때, η를 최적 범위 (20∼95%)로 하기 의한 Sm/D이 적절한범위는 제30도에 도시되어 있다.
이하의 실시예는 본 발명을 명확히 하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하고자 하는 의도는 아니다.
[실시예]
C : 0.04%, Mn : 0.2%, P : 0.02%, S : 0.015%, N : 0.003%와 O : 0.005%을 함유하는 강판을 냉간 압연하고 상자(박스) 소둔로에서 소둔하여 제조한 두께 0.8㎜의 냉연 강판을 초기 강판으로 사용하있다.
조질압연용 가공롤로서는, 레이저 펄스 공정을 둔화시킨 롤, 종래의 숏붙라스트 방법으로 둔화시킨 롤, 종래의 방출 가공 방법으로 둔화시킨 롤 및 둔화하지 않은 광휘롤(bright rol1)을 준비하였다. 그리고, 상기 가공롤을 사용하여 0.5∼2.5%범위의 압하율 λ로 냉연 강판을 조질압연하였다.
광휘를의 표면 조도 Ra는 0.15㎛이었고, 둔화된 롤의 표면 조도 Ra는 1.1∼5.6㎛의 범위이내이었다. 레이저 펄스 방법으로 둔화시킨 가공롤의 표면 조도 윤곽으로서, 특히 0.85
Figure kpo00022
Sm/D
Figure kpo00023
1.7, Sm-D
Figure kpo00024
280㎛, 50㎛
Figure kpo00025
d
Figure kpo00026
500㎛, 35㎛
Figure kpo00027
H
Figure kpo00028
120㎛ 및 h11/3H인 샘플 A와, 1.7
Figure kpo00029
Sm/D
Figure kpo00030
3.0, Sm-D
Figure kpo00031
450㎛, 50㎛
Figure kpo00032
d
Figure kpo00033
500㎛, 35㎛
Figure kpo00034
H
Figure kpo00035
120㎛ 및 h11/3H인 샘플 B를 준비하였다.
광휘롤을 이용한 경우에 조질압연 강판의 표면 조도는 Ra=0.08㎛, 둔화롤을 이용한 경우에는 Ra=10.16∼2.25㎛이었다. 특히, 헤이저 펄스 방법으로 둔화시킨 가공롤로서 조질압연한 강판에서, 샘플 A의 표면조도 윤곽은 0.85
Figure kpo00036
Sm/D
Figure kpo00037
1.7, Sm-D
Figure kpo00038
280㎛ 및 30㎛
Figure kpo00039
d
Figure kpo00040
500㎛이었고, 샘플 B의 것은 1.7
Figure kpo00041
Sm/D
Figure kpo00042
3.0, Sm-D
Figure kpo00043
450㎛ 및 30㎛
Figure kpo00044
d
Figure kpo00045
500㎛이었다.
이어서, 조질압연한 강판을 다음 조건으로 인산염 처리하였다.
초리재료 : 침지 처리용 입상 인산염제
침지조건 : 43℃×120초
인산염층의 중량 : 2.3±0.2g/㎠
전처리 : 탈지, 물세척, 표면 조정
후처리 : 물세척, 증류수 세척, 건조
인산염 처리후, 다음 조건으로 3층 피복을 형성시켰다.
도장위치 : 수평
하피복 : 양이온 ED 도료, 두께 18∼20㎛
중피복 : 밀봉제, 두께 30∼35㎛
상피복 : 두께 30∼35㎛
그리고 각 도장 단계에서 사포질(샌딩처리)하였다. 도장후, 도리곤(Dorigon)미더를 사용하여 도장된 표면의 DOI값을 측정하였다.
상기 측정 결과를 강판의 표면 조도 Ra와 관련하여 제31도에 도시하였다. 여기에서, LD재료는 레이저 펄스 공정으로 둔화시킨 가공롤로서 조질압연한 강판, EDT재료는 방출 가공 방법으로 둔화시킨 가공롤로서 조필압연한 강판, SB재료는 숏블라스 공정으로 둔화시킨 가공롤로서 조질압연한 강판, 그리고 광휘를 재료는, 둔화시키지 않은 소위 광휘롤로서 조질압연한 강판이다.
제31도에서 알 수 있둣이, LD재료의 샘풀 A는 EDT 재료와 SB재료에 비하여 상명확도로서 DOI값이 약10∼11점 정도 우수하고, LD재료의 샘플 B는 DOI값이 1점 더 우수한 98의 DOI값을 갖는다.
도장후, LD재료와 SB재료의 조도는, 3차원 표면 조도 챠트로서 제32도와 제33도에 각각 도시되어 있다. 이로부터 LD재료(제32도)가 SB재료(케33도)에 비하여 도장된 표면이 상당히 매끄러움을 알 수 있다.
도장하기 전의 LD재료의 3차원 표면 조도 윤곽은 제34도에 도시하고 있으며, 이로부터 LD재료에 표면조도 윤곽이 규칙적으로 형성되어 있음을 알 수 있다.
전술한 바와같이, 도장후의 상명확도는 DOI값이 94이상인 것이 바람직하다. 상기 실시예에서, 제3l도로부터 분명히 알 수 있듯이, Ra가 2㎛이하일땐, LD재료의 샘플 A에서 94이상의 DOI값이 얻어진다. 그리고, 고급 승용차에는 최상의 도장이 요구되므로 DOI값이 98이상일 것이 요구된다. 이와 관련하여 제31도에 도시된 바와같이, LD재료의 샘플 B에서는 98이상의 DOI값이 성취된다.
그리고, 자동차용 외부 판넬의 프레스 성형 시험에서, LD재료의 샘플 B의 프레스 성형시엔 박마 현상이 야기되지 않고, Ra가 0.3㎛보다 작을때에는 프레스 성형시에 박마 현상이 빈번하게 발생한다.
본 발명에 따른 도장용 강판에 있어서는, 프레스 성형성은 손상시키지 않고서도 도장후, 상명확도를 더욱 개선할 수 있는 현저한 효과가 얻어진다. 본 발명의 방법에 의하면, 도장후, 상명확도가 우수한 강판을 사실상 제조할 수 있는 것이다.

Claims (3)

  1. 도장용 강판에 있어서, 강판의 중심선 평균 표면 조도가 0.3∼2.0μm의 범위이내이고, 상기 표면 조도를 이루는 미세 형상은, 평탄한 상부 표면을 갖는 사다리형 돌기부와, 돌기부의 전체 또는 일부를 둘러싸도록 형성된 홈형의 골부와, 그리고, 골부 외측의 돌기부사이에 형성된 골부의 바닥보다 높이 돌기부의 상부 표면 보다 낮거나 같은 중간 평탄부로 구성되며, 다음 관계식을 만족함을 특징으로 하는 도장용 강판.
    0 .85
    Figure kpo00046
    Sm/D
    Figure kpo00047
    3.0, Sm-D
    Figure kpo00048
    45(㎛) , 30
    Figure kpo00049
    do
    Figure kpo00050
    500(㎛), 20
    Figure kpo00051
    η
    Figure kpo00052
    95(%)
    상기식에서, Sm. 인접 돌기부간의 평균 중심거리.
    D : 골부의 의주 평균 직경.
    do : 돌기부의 평탄한 상부 표면의 평균 직경.
    η : 강판의 전체 면적에 대한, 중간 평탄부의 평탄면 면적과 돌기부의 평탄한 상부 표면 면적과의 합의비.
  2. 도장용 강판을 제조하기 위한 방법에 있어서, 미세한 분화구 모양의 오목부와 오목부의 외주 가장 자리에 융기한 링형 볼록부로 구성되고 오목부의 외주 모서리의 직경(D)에 대한 인접 볼록부간 평균 중심 거리(Sm)의 비가 0.85∼3.0, 그리고 Sm과 D간의 차이가 450㎛보다 작은 표면 패턴을, 고밀도 에너지원을 이용하여 조질압연용 가공롤의 표면을 둔화시키고, 이어서 조질압연해야 할 간판의 한쪽면 또는 양쪽면에 상기 둔화된 가공롤인 한쌍의 가공롤을 이용하여 0.3%이상의 압하율(λ)로 강판을 조질압연시킴으로서, 둔화된 가공롤의 패턴을 강판의 표면에 전사(轉寫)하는 것을 특징으로 하는 도장용 강판의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서, 상기 고밀도 에너지원이 레이저임을 특징으로 하는 도장용 강판의 제조방법.
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