KR890004837B1 - 도형형상 분체도포층의 광학적 접착성 향상방법과 그것을 사용한 형광면 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

도형형상 분체도포층의 광학적 접착성 향상방법과 그것을 사용한 형광면

제1도는 종래의 형광면구조의 일례를 도시한 요부단면도.

제2도 및 제4도는 본 발명에 의한 형광구조의 일례를 도시한 요부단면도.

제3도는 상기 형광면의 형광체와 페이스플레이트 내면과의 사이에 충전한 투명한 무기물질의 굴절율과 형광이 페이스플레이트를 투과하는 투과율과의 관계를 도시한 도면.

제5도는 상기 형광면의 형광체와 페이스플레이트 내면과사이에 충전된 투명한 무기물질의 굴절율과 외래광이 페시스플레이트 내면에서 반사되는 반사율과의 관계를 도시한 도면.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 도형형상 분체도포층(형광체) 2 : 기판(페이스플레이트)

3 : 투명한 무기물질

본 발명은 도형형상 분체도포량과 기판과의 광학적 접착성 향상방법과 그것을 사용한 형광면에 관한 것이다.

컬러브라운관의 형광면은 종래 페이스플레이트 내면에 있어서의 형광체 분말과 감광성수지와의 혼합물층형성, 노광, 형상, 건조의 가공정을 거쳐서 형성되고 있다. 따라서 형광체분말은 노광에 의해서 불용화된 감광성 수지로 씌워져서 기판에 접착되어 있다. 이 감광성수지는 형광체층의 이면에 알루미늄의 증착막으로된 메탈백층을 형성한 후 패널베이킹에 의해서 제거된다. 이 때문에 형광체분말과 페이스 프레이트의 유리면과 사이에는 적어도 불용화된 감광성수지층의 두께에 상당하는 틈이 생긴다. 이 틈의 발생에 의해 종래의 형광면구조에 있어서는, 제1도에 도시한 바와같이 전자선의 충격에 의해서 형광체(1)내부에 발생한 형광(L)은 형광체(1)의 표면에서 그 일부(R₁)가 반사되고, 형광체(1)표면을 투과한 형광(L)은 진공내를 돌진한 후 페이스플레이트(2)내면의 유리표면에서 그 일부(R₂)가 반사된다. 페이스플레이트(2)의 유리내면을 투과한 형광(L)은 페이스플레이트(2)의 외면에서 다시 그 일부(R₃)가 반사되고, 형광체(1)에서 발생한 형광(L)중 대부분은 도중에서의 반사로 제거되기 때문에, 형광면인 도형형상 분체도포층과 페이스플레이트(2)의 기판사이의 광학적 접착성이 좋지 않았다.

본 발명은 기판상에 형성된 도형형상 분체도포층에 있어서, 이 도형 형성 분체도포층과 기판과의 광학적 접착성을 향상하는 방법과 사용한 형광면을 얻는 것을 목적으로 하고, 특히 컬러브라운관등의 페이스플레이트와 형광체와의 광합적 접착성을 향상시키는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 의한 도형형상 분채도포층의 광학적 접착성 향상방법 및 그것을 사용한 형광면은 기판상에 형성한 도형형상 분체도포층에 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한 무기물질을 스며들게하여, 상기 분체도포층과 기판과이 사이에 실질적으로 투명한 무기물질층과 분체 도포층과의 혼합층을 형성하여, 상기 도형형상분체도포층과 기판과의 광학적 접착성을 향상시킨 것이다.

분체도포층과 기판사이에 투명한 무기물질층과 분체도포층과의 혼합층을 형성하면 광학적 접착성이 향상되는 이유를, 분체를 형광체로 하고, 기판을 페이스플레이트 내면으로 한 경우에 대해서 설명한다. 굴절율이 각각 n₁, n₂인 두개의 물질의 계면을 빛이 통과할 경우에 그 계면에 있어서의 반사율 (R)은, R={(n₁-n₂)/(n₁-n₂}²로 표시된다. 투과율은 반사율의 잔여로 표시되고 빛이 몇개의 계면을 통과할 경우에는 전체투과율은 각 계면의 투과율의 곱으로 표시된다. 예를들면 형광체의 굴절율을 2, 3, 유리의 굴절율을 1.5라고하고 형광체 및 유리에 의한 빛의 흡수가 없는 것이라고 하면, 상기 제1도에 도시한 종래의 형광면 구조에서는 형광체에서 발생한 빛중에서 약77%만 페이스플레이트의 외면까지 투과해오는 계산이 된다. 제2도는 형광체(1)와 페이스플레이트(2)의 내면사이에, 실질적으로 투명한 무기물질(3)로 충전한 경우의 형광면구조를 도시한 도면이다 . 이러한 실질적으로 투명한 무기물질(3)의 굴절율을 1.0에서 3.0까지 변화시킨 경우에 있어서, 형광(L)이 페이스플레이트(2)의 외면을 투과하는 투과율변화를 도시한 도면이 제3도이다. 제3도에서 명백한 바와같이, 예를들면 상기 투명한 무기물질(3)의 굴절율을 1.5라고 하면, 형광체(1)에서 발생한 형광(L)중에서 약 91%가 페이스플레이트의 외면을 투과해오게 된다. 형광체의 굴절율은 2.3이므로 제3도에 의해서 형광체(1)와 페이스플레이트(2)사이에 굴절율이 1.2~2.3의 투명한 무기물질층을 개재시키면, 형광체(1)와 페이스플레이트(2)와의 광합적 접착성이 향상되어, 형광(L)이 페이스플레이트(2)의 외면을 투과하는 투과율이 향상된다.

이 때문에, 상기 틈을 제거하기 위해서 적당한 굴절율을 가진 투명한 물질을 상기 틈에 충전하여 형광(L)이 도중에서의 각 경계면의 반사로 제거되는 부분을 적게하는 일을 생갈할 수 있다. 그러나, 종래의 형광면 형성법에서는 최후의 패널페이킹공정까지 불용화된 감광성수지로 형광체가 씌어져있기 때문에, 형광체층을 형성한 후 경화된 감광성수지를, 예를들면 소성등의 방법으로 제거하지 않으면 상기한 바와 같이 투명한 무기물질층을 형광체와 페이스플레이트 사이에 개재시킬 수 없다.

본 발명자중 일부사람은 이전에, 일본특공서 57-20561호에 있어서, 방향족디아조늄염의 광분해생성물이 본체입자수용능력을 가지고 있다고 하는 지견에 의거해서, 노광으로 점착성이 생기는 방향족 디아조늄염을 함유하는 박층을 기판표면상에 형성하고 , 상기 박층에 분체입자를 접촉시켜서 접착성이 생긴 부분에 분체입자를 수용시킨뒤 여분의 분체입자를 박층상부로 부터 제거하는 것을 1회 또는 2회이상 반복하여 기판표면상에 소망의 분체로된 도형형상 분체도포층을 형성하는 방법를 제안했다. 상기 방법에 의해 형성한 분체도포층에 있어서, 접착물질은 분체의 극히 일부 밖에 부착되어 있지 않으며, 분체표면의 대부분이 접착물질로 덮여 있지 않고 노출되어 있어, 분체도포층 형성후에 실질적으로 투명한 무기물질을 스며들게하여 분체도포층과 투명한 무기물질층과의 혼합층을 형성할 수 있다. 따라서, 본 발명은 상기 방법에 의해서 분체도포층을 형성한 경우에는 특히 유효하다. 기판을 컬러브라운관의 페이스플레이트의 내면으로 하고, 브라운관용 새도우마스크를 사용해도 도트 또는 스트라이프형상등으로 부분적으로 노광해서, 이 노출 부분에 형광체분체를 부착시키는 것을 1회 또는 2회이상 반복하여 컬러 브라운관의 형광면을 형성할 수 있고, 그후 실질적으로 투명한 무기물질을 스며들게해서 형광체분체와 투명한 무기물질의 혼합층을 형광체층과 페이스플레이트 내면사이에 형성하면, 형광체와 페이스플레이트와의 광학적접착성이 향상되어, 형광의 인출효율이 좋은 컬러브라운관을 제조할 수 있다.

분체도포층과 기판과의 사이에 충전하는 투명한 무기물질의 굴절율은 제3도에 도시한 바와같이 2.0을 초과해도 형광의 인출효율이 좋으나, 상기 굴절율이 커지면 유리의 계면에서 외래광이 반사가 많아지므로 너무 커지는 것은 바람직하지 않으며, 1.2~2.0의 범위내의 굴절율인 것이 바람직하다. 보다더 바람직한 굴절유의 범위는 1.2~1.8이다. 본 발명에서 사용되는 굴절율이 1.2~2.0인 투명한 무기물질로서는, Si, Zn, Al, In, Sn, Pb, Ti, Zr 의 산화물 또는 수산화물이 사용되고, 이들 원소의 산화물 또는 수산화물을 2가지 이상 혼합해서 사용하는 것도 물론 가능하다. 상기 투명한 무기물질은 분체층 형성후에 부여되며 분체층과 기판과의 사이에서 분체와 투명한 무기물질과의 혼합층을 형성하기 위해서, 최초는 액체 또는 용액의 형태로 분체층에 혼합한 후고체의 투명한 무기물질을 형성하는 것이 바람직하다. 이와 같은 특성을 가진 물질의 대부분은 유전체이며, 최소는 투명하지 않아도 가열등의 처리로 실질적으로 투명하게 되는 것을 모두 포함하는 것으로 한다. 상기투명한 무기물질의 일례로서는 규산의 알카리금소염, 소위 물유리를 들 수 있다. 또 상기 원소의 염류의 수용액을 부여하여 이것을 알카리성으로 하므로서, 상기 원소의 산화물 또는 수산화물을 투명한 무지물질로서 형성하는 방법도 가능하다. 또한 상기 원소의 유기염류를 사용해서 분체와의 혼합층을 혀성하고, 후공정인 패널베이킹의 단계에서 산화시켜서 상기 원소의 산화물을 형성하는 방법도 가능하다. 또한, 투명한 무기물질 또는 그 최초상태의 용액의 도포성을 향상시키기 위해서, 수용성고분자 혹은 계면활성제를 상기 용액에 첨가해도 된다.

상기한 외래광의 반사에 대해서 보다 상세하게 설명한다. 제4도는 제3도와 같이 형광체(1)와 페이스플레이트(2)사이에 실질적으로 투명한 무기물질(3)을 형성한 구조를 도시한 도면이다. 외래광(M)은 페이스플레이트(2)의 외면에서 일부(R₄)가반사된다. 유리에 입사된 광은 내면에서 그 일부(R₅)가 반사되고, 계속 전진한 빛은 형광체 표면에 난반사된다. 페이스플레이트의 외면 및 내면은 모두 평활한 면이므로 외래광의 상은 그대로 반사되어 결상되나, 형광체는 미세한 입자로서 그 면을 여러방향으로 향하고 있기 때문에, 형광체 표면에 도달한 광은 난반사해서 상을 맺지 못한다.

무기물질(3)의 굴절율(n)을 변화시켰을 때의 페이스플레이트 내면의 반사율은 상기 식으로 부터 계산할 수 있다. 그 결과를 제5도에 도시한다. 이 경우, 페이스플레이트의 굴절율을 1.5로해서 계산했다. 도면에서 명백한 바와같이, 굴절율 (n)이 2.0을 초과하면 반사율이 증가한다. 굴절율(n)이 1.2~2.0의 범위이면 외래광의 반사에 대해서도 무기물질층이 반사율을 저하시키는 효과가 있는 것이 명백하다.

본 발명의 도형형상 분체도포층을 형성하는데 사용되는 광접착성 조성물에 있어서, 실용적으로 유용한 디아조늄염은, 안정화된 방향족 디아조늄염, 예를들면 방향족 디아졸늄플루오로붕산염, 방향족디아조늄황산염, 방향족디아조늄술폰산염, 방향족디아조늄크로리드.염화아연 복염등이다. 보다 구체적인 화합물명에 대해서는 상기 일본 특공소 57-20651에 기재되어 있다. 또 상기 일본특공소 57-20651에 기재되어 있는 바와같이 디아조늄염과 혼합해서 사용되는 물질로서는 유기 고분자화물, 예를들면 아라비아고무, 알긴산프로필렌그리고코올에스테르, 폴리비닐알코올, 폴리아크릴라미드, 폴리(N- 비닐피롤리돈), 아크릴아미드디아세톤, 아크릴아미드공중합체등이다. 이들은 수용성으로서 유기용매를 사용할 필요가 없어, 본 발명에 사용되는데 바람직한 재료이다. 물론 두가지 이상 혼합하는 것도 가능하다. 상기의 물질을 사용하는 목적은 디아조늄염을 감광성분으로 하는 광점착성 조성물의 박층을 형성할 때의 도포성을 향상시키는것과, 박층의 균일성을 향상시키는 것과, 광점착성박층의 분체입자수용능력을 제어하는데 있다. 이와같이 디아조늄염에 소량의 다른물질을 혼합해서 사용할 경우, 혼합물질은 디아조늄염의 5배중량미만으로 하는 것이 바람직하다. 도포성의 향상을 위하여 적절히 각종 계면활성제를 첨가할 수 있다. 조성물의 도포성향을 위하여 조성물에 계면활성제를 첨가하는 것은 공지의 수단이며, 이와같은 공지의 수단에 사용되고 있는 계면활성제를 본 발명에 사용해도 지장이 없다. 첨가량은 디아조늄염에 대해서 0.01~1%정도로 일반적인 사용방법에 따라서 첨가하면 충분하다.

본 발명의 방법은 상기의 광접착성 조성물을 사용해서 형성한 도형형상 분체도포층뿐만 아니라, 분체의 분산액을 기판상에 도포한 후 상기 분체를 침전시크므로서 형성한 도형형상 분체도포층에 있어서도, 유기고분자에 분체가 씌어져 있지 않으면 적용할 수 있다.

본 발명자들은 이전에, 일본특원소 57-190865에 있어서, 상기 일본특공소 57-20651과 동일하게 해서 도형형상 분체도포층를 형성한 다음, 기판전면을 노광하여, 소정의 물질이 부착된 이외의 부분에 흑색소결체의 분말을 부착시켜서 블랙매트릭스를 가진 컬러브라운관을 형성하는 방법을 제안하였다, 상기와 같이 형성된 블랙매트리스를 가진 컬러브라운관에 대해서도 본 발명은 적용가능하다. 흑색소결체로 블랙 매트리스를 형성한 컬러브라운관에 본 발명은 적용한 경우에도 외면으로의 형광의 인출효과가 향상된다.

또 본 발명에 의한 동형형상 분체도포층과 광학적 접착성향상 방법은 종래의 방법, 예를들면 일본특허공소 52-13931에 기재된 방법으로 블랙매트릭스를 형성한 기판상에 상기 일본특허공소 57-20651의 방법으로 형광체층을 형성한 블랙매트릭스 컬러브라운관에도 적용할 수 있으며, 이 경우에도 외면으로의 형광의 인출효과가 향상된다.

다음에 본 발명의 실시예를 설명한다.

[실시예 1]

다음에 표시한 바와 같은 조성의 광점착성 조성물의 수용액을 조합했다.

4-(디메틸아미노)벤젠디아조늄클로리드.염화아연 …3.3g

알긴산프로필렌글리코올에스테르 …0.17g

이온수 …97g

상기 수용액을 6cm × 6cm 의 유리판에 40r.p.m의 회전수로 회전도포하고, 열풍건조해서 피막을 형성했다. 상기 피막을 500W초 고압수은등으로 부터 약 50 cm떨어진 위치에 놓고, 수은등의 광을 40초간 조사했다. 다음에 청색형광체를 도막위에 살포해서 부착시킨 후 , 잔여의 형광체를 공기스프레이에 의해서 제거했다. 형광체의 도포밀도는 2.0~2.5mg/cm²였다. 상기 형광체도포층을 암모니아와 물의 혼합증기에 수초간 접촉시크므로서 물에 불용해성의 것으로 했다. 그후 상기 형관면상에 물유리의 10%용액을 회전도포하면, 물유리 용액은 형광 체층속으로 스며들어, 형광체층속에 물유리층이 형성되었다. 상기한 바와 같이 해서 제작한 형광면을 524nm의 자외선으로 여기시키고, 유리면쪽으로 나오는 형광을 휘도를 측정하면, 물유리를 스며들게 하지 않는경우에 비해서 휘도가 8%향상되었다. 또 상기 형광면을 공기속에서 400℃로 2시간의 가열처리를 행한 후, 상기와 같은 방법으로 휘도측정으로 하였으나 휘도변화는 볼 수 없었고, 물유리를 스며들게 하지 않는 경우에 비해서 휘도가 8%높았다.

[비교예]

다음에 표시한 바와 같은 조성의 형광체슬러리를 조합했다.

청색형광체 …23g

폴리비닐알코올 …2.3g

중크롬산암모늄 …0.2g

이온수 …75g

상기 형광체슬러리를 6cm × 6cm의 유리판에 100r.p.m의 회전수로 회전도포하고, 열풍건조해서 형광체도포 밀도2.5mg/cm²의 형광체피막을 형성했다. 이 형광체피막을 500W초고압수은등으로 부터 50cm떨어진 위치에 놓고, 수은등의 광은 2분간 조사에서 경화시켰다. 상기 형광체피막을 1분간 온수로 세척하여 건조시킨 후, 상기 실시예 1과 마찬가지로 10%의 물유리용액을 형광체면상에 회전도포했다. 그러나, 상기 물유리용액은 형광체층속으로는 스며들어가지 않았다. 상기와 같이해서 제작한 형광면을 254nm의 자외선으로 여기시키고, 유리면쪽에 나오는 형광의 휘도를 실시예 1과 마찬가지로 측정했다. 물유리를 도포한 경우와 도포하지 않는 경우의 휘도를 비교했으나 , 양자의 차이는 전혀 찾아볼 수 없었다.

[실시예2]

상기 실시예 1과 마찬가지로 청색형광막을 유리판위에 형성하고, 상기 형광막을 폴리아크릴아미드의 0.1%용액속에 담가서 정착시킨 뒤 충분히 물세척을 했다. 이와같이 해서 제작한 형광면에 실시예1과 마찬가지로의 물유리용액을 회전도포하여 열풍건조를 했다. 건조후 실시예1과 마찬가지로 형광면을 자외선으로 여기시키고, 유리면쪽에 나오는 형광의 휘도를 측정한 결과, 물유리를 도포하지 않는 경우에 비해서 휘도가 10%향상되었다.

[실시예3]

상기 실시예2아 마찬가지로 청색형광막을 유리판위에 형성하고, 상기 형광막을 폴리아크릴아미드 수용액으로 정착시키고 세정을 했다. 이 형광면에 염화아연의 10%수용액을 회전도포하고, 건조함이 없이 암모니아와 물의 혼합중기에 접촉시키느로서 수산화아연의 층을 형성했다. 실시예1과 마찬가지로 형광면을 자외선으로 여기시키고, 형광면의 휘도를 측정한 결과, 염화 아연수용액을 도포한 경우은 도표하지 않는 경우에 비해서 4%의 휘도향상을 확인할 수 있었다.

[실시예4]

상기 실시예 2와 마찬가지로 폴리아크릴아미드의 0.1%용액으로 정착한 녹색형광막을 형성하고, 이 형광막에 염화인듐의 10%수용액을 회전도포하고 , 그뒤 암모니아와 물의 혼합증기에 접촉시켰다. 상기 형광면을 자외선으로 여기하여 형광면의 휘도측정을 해서, 상기 실시예 3의 결과와 마찬가지로 염화인듐 수용액을 도포했을 경우은 휘도가 4%향상되는 것을 확인할 수 있었다.

[실시예5]

상기 실시예 2에 표시한 형광막에 있어서, 물유리용액대신에 물유리10%, 폴리비닐알코올 2%의 혼합용액을 사용한 이외는 상기 실시예 2와마찬가지 조작을해서 제조한 형광면의 휘도를 상기 실시예와 마찬가지 방법으로 측정한 결과, 물유리와 폴리비닐알코올의 혼합액을 도포한 형과표면은 도포하지 않는 형광면에 비해서 5%의 휘도향상을 나타냈다. 또 물유리와 폴리비닐알코올의 혼합액을 도포하여 건조한 후, 충분이 물세척을 해서 폴리비닐알코올을 제가한 형광면에 대해서 상기와 마찬가지로 휘도측정으로 한 결과, 상기 혼합액을 도포한 형광면은 도포하지 않은 형광면에 비해서 휘도가 5%향상했다.

[실시예6]

다음에 표시한 바와같은 형광분체분산액을 조합했다.

녹색형광체 …20g

물유리 …1g

이온교환후 …80g

상기 형광체분산액을 6cm×6cm의 유리판상에 넓게 도포하여 1분간 침강시킨후, 100r.p.m회전시켜, 잔여의 액을 뿌리치고, 열풍건조해서 형광체막을 형성했다. 이 형광막에 물유리의 20%용액을 회전도포해서 건조했다. 상기 형광막을 자외선으로 여기하고, 유리면쪽에 나오는 형광의 휘도측정으로 해서, 물유리용액을 도포한 형광막이 도포하지 않은 형광막에 비해서 휘도를 5%시키는 것을 확인할 수 있었다.

[실시예7]

실시예1과 마찬가지로 해서 조제한 광점착성 조성물의 수용액을 6인치 컬러수상관의 페이스플레이트의 내면에 120r.p.m의 회전수로 회전도포하여, 적외선 건조해서 피막을 형성했다. 새도우마스크를 장착하고, 초고압수은등을 광원으로해서, 청색에 상당하는 부분에 자외선으로 노광을 행하고, 이어서 새 도우마스크를 뗀후, 청색형광체를 부려서 청색형광막을 형성했다. 마찬가지 조작을 반복해서, 녹색, 적색에 상당하는 부분을 노광해서 녹색, 적색의 형광체를 부착시켜, 청, 녹, 적3색의 형광체막을 형성했다. 상기 형광체막을 폴리아클릴아미드의 0.1%수용액으로 정착시키고, 물세척한 후 건조했다. 그뒤상기 형광면상에 물유리의 10%용액을 회전도포하면, 물유리는 형광체 층속으로 스며들어가고 , 형광체층속에 물유리의 층이 형성되었다. 그런후에, 통상의 방법에 따라서 필름밍, 알루미증착을 하고, 이어서 400℃로 2시간 패닐베이킹을 했다.

상기와 같이 해서 제작한 형광면을 사용해서 컬러수상관을 제적하여 휘도를 비교한 결과 아무것도 처리하지 않는 형광면에 비해서 휘도가 4%향상했다. 실시예 1에 비해서 휘도향상이 적은 것은 실시예1의 경우보다 형광체층이 두껍고, 또한 물유리층은 형광체층과 기판이 접촉하고 있는쪽에 얇게 형성되어 있기 때문에 , 전자선에 의해서 직접 여기 되어 있는 형광체에 있어서 일부 광학적 접착성을 가지고 있지 않은 것에 기인한다고 생각된다.

또 페이스플레이트 내면에 있어서의 외래광의 반사도, 아무것도 처리하지 않는 경우에 비해서 1/5로 저감했다.

상기한 바와같이 본 발명에의한 도형형상 분체도포상의 광학적 접착성 향상방법 및 그것을 사용한 형광면은 기판상에 형성한 도형형상 분체도포층에 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한무기물질을 스며들게해서, 상기 분체도포층과 기판과의 사이에 투명한 무기물질층과 분체도포층과의 혼합층을 형성하므로서 분체표면,기판내면, 기판외면등의 각 계면에 있어서 빛의 각각의 반사량을 감소시키고, 상기 도형형상 분체도포층과 기판과의 광학적 접착성을 향상시킬 수 있다. 또 본 발명의 방법을 사용하므로서 형광체와 기판과의 광학적 접착성이 좋고, 형광을 기판의 외면으로 뽑아내는 인출효율이 좋은 형광면을 얻을 있다.

Claims (9)

1. 기판에 도형형상 분체도포 층을 형성하고, 이 도형형상 분체도포층에 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한 무기물질을 스며들게해서, 도형형상 분사도포층과 기판과의 사이에 상기 투명한 무기물질과 분체도포층과의 혼합층을 형성한 도형형상 분체도포층의 광학적 접착성 향상방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 도형형상 분체도포층은, 수용성방향족디아노윰으로 된 광점착성 조성물의 도막을 기판사에 형성하는 공정과, 상기 도막사에 소정의 패턴을 화학방사선을 노광하고, 노광후의 도막에 소정의 분체를 접촉시켜 이 분체를 노광부에 부착시키는 것을 적어도 1회 행하는 공정에 의해서 형성되는 도형형상 분체도포층의 광학적 접착성 향상방법.
3. 제1항에 있어서, 상기 도형형상 분체도포층은 분체의 분산액을 기판상에 도포한, 후, 상기 분체를 침강시키는 공정에 의해서 형성되는 도형형상 분체 도포층의 광합성 접착성 향상방법.
4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 기판은 컬러브라운관 페이스플레이트의 내면이고, 상기 분체 도포층은 형과체층 또는 흑색분체층 또는 그 양자인 도형형상 분체 도포층의 광학적 접착성 향상방법.
5. 제1항에 있어서, 상기 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한 무기물질은 Si, Zn, Al, In, Sn, Pb, Ti, Zr의 산화물 또는 수산화물로된 군으로 부터 선택된 적어도 한가지의 실질적으로 투명한 무기물질인 도형형상 분체도포층의 광학적 접착성 향상방법.
6. 기판과, 이 기판상에 형성한 도형형상 분체도포층과, 상기기판 및 도형형상 분체도포층의 사이에 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한 무기물질을 스며들게하여 형성한 상기 무기물질층과 분체도포층을 구비한 형광면.
7. 제6항에 있어서, 상기 도형형상 분체도포층은 기판상에 형성한 수용성방향족 디아조늄염으로 된 강점착성조성물의 도막상에 정해진 패턴에 소정의 분체를 부착시켜 형성한 형광면.
8. 제6항에 있어서, 상기 도형형상 분체도포층은 분체의 분산액을 기판상에 도포해서 침강시켜 형성한 형광면.
9. 제6항에 있어서, 상기 굴절율이 1.2~2.0인 실질적으로 투명한 무기물질은 Si, Zn, Al, In, Sn, Pb, Ti, Zr의 산화물 또는 수산화물로된 군으로 부터 선택된 적어도 한가지의 실질적으로 투명한 무기물질인 형광면.

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