KR20240011758A

KR20240011758A - 방향성 전기 강판의 제조 방법 및 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비

Info

Publication number: KR20240011758A
Application number: KR1020237043862A
Authority: KR
Inventors: 유스케 시모야마; 유키히로 신가키; 히로이 야마구치
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2021-06-30
Filing date: 2022-06-30
Publication date: 2024-01-26
Also published as: CN117561342A; JPWO2023277169A1; EP4353850A1; WO2023277169A1

Abstract

철손의 편차가 적은 저철손인 방향성 전기 강판을 탠덤 압연기로 안정적으로 제조할 수 있는, 방향성 전기 강판의 제조 방법을 제공한다. 강 소재를 열간 압연하여 열연 강판으로 하고, 상기 열연 강판에 1 회 또는 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연을 실시하여 최종 판두께를 갖는 냉연판으로 하고, 이어서 상기 냉연판에 탈탄 어닐링을 실시한 후 2 차 재결정 어닐링을 실시하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서, 최종 냉연은, 탠덤 압연기를 사용하여, 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하의 온도역으로 가열한 후, 상기 탠덤 압연기의 1 패스째에 도입하고, 그 1 패스째의 압연은, 맞물림 온도 T (℃) 와 변형 속도 e (s^-1) 가 다음 식 (1) 을 만족한다.
0.0378 e² ＋ 0.367 e ＋ 37.2 ＞ T····(1)

Description

방향성 전기 강판의 제조 방법 및 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비

본 발명은, 방향성 전기 강판의 제조 방법 및 이 방법에 사용하는 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비에 관한 것이다.

방향성 전기 강판은, 변압기나 발전기의 철심 재료로서 사용되는 연자성 재료로, 철의 자화 용이축인 {110}＜001＞ 방위 (Goss 방위) 가 강판의 압연 방향으로 고도로 맞춰진 결정 조직을 갖는 자기 특성이 우수한 강판이다.

Goss 방위로의 집적을 높이는 방법으로는, 예를 들어 특허문헌 1 에는, 냉간 압연 중의 냉연판을 저온에서 열처리하여, 시효 처리를 실시하는 방법이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 2 에는, 열연판 어닐링 또는 최종 냉간 압연 전의 중간 어닐링시의 냉각 속도를 30 ℃/s 이상으로 하고, 또한, 최종 냉간 압연 중에, 판온 150 ∼ 300 ℃ 에서 2 분간 이상의 패스간 시효를 2 회 이상 실시하는 기술이 개시되어 있다. 또한, 특허문헌 3 에는, 압연 중의 강판 온도를 높여 온간 압연함으로써, 압연시에 도입된 전위를 즉시 C 나 N 으로 고착시키는 동적 변형 시효를 이용하는 기술이 개시되어 있다.

이들 특허문헌 1 ∼ 3 에 기재된 기술은, 모두 냉연 전, 압연 중 또는 압연의 패스간에서 강판 온도를 적정 온도로 유지함으로써, 고용 원소인 탄소 (C) 나 질소 (N) 를 저온에서 확산시키고, 냉간 압연에서 도입된 전위를 고착시켜, 그 이후의 압연에서의 전위의 이동을 방지하고, 전단 변형을 보다 일으켜, 압연 집합 조직을 개선하고자 하는 것이다. 이들 기술의 적용에 의해, 1 차 재결정판의 시점에서 Goss 방위 종결정이 수많이 형성된다. 2 차 재결정시에 그들 Goss 방위 종결정이 입성장함으로써, 2 차 재결정 후의 Goss 방위로의 집적을 높일 수 있다.

또, 상기 변형 시효의 효과를 더욱 높이는 기술로서, 특허문헌 4 에는, 냉간 압연 공정의 최종 냉간 압연의 직전의 어닐링 공정에서, 강 중에 미세 카바이드를 석출시켜 두고, 이 최종 압연을 전반부와 후반부의 두 개로 나누어, 전반부에서는 압하율 30 ∼ 75 ％ 의 범위에서 140 ℃ 이하의 저온에서, 후반부에서는 적어도 2 회의 압하 패스를 150 ∼ 300 ℃ 의 고온에서, 또한 전반부, 후반부를 합한 총압하율 80 ∼ 95 ％ 로 압연을 실시함으로써, 안정적으로 Goss 방위로 고도로 집적된 재료를 얻을 수 있는 기술이 개시되어 있다. 또, 특허문헌 5 에는, 탠덤 압연으로 실시하는 냉간 압연 전에 0.5 ㎏/㎜² 이상의 장력 부여하에 있어서 50 ∼ 150 ℃, 30 초 ∼ 30 분간의 열처리를 실시함으로써 강 중에 미세 카바이드를 석출시키는 기술이 개시되어 있다.

일본 공개특허공보 소50-016610호 일본 공개특허공보 평08-253816호 일본 공개특허공보 평01-215925호 일본 공개특허공보 평09-157745호 일본 공개특허공보 평04-120216호

최근에는, 사회의 에너지 절약에 대한 요청으로부터, 저철손인 방향성 전기 강판의 수요는 높아지고만 있어, 저철손인 방향성 전기 강판을 안정적으로 대량으로 제조하는 기술의 개발이 요구되고 있다.

여기에, 탠덤 압연기는 센지미어 밀과 같은 리버스 밀에 비해 시간당 처리량이 커, 방향성 전기 강판의 대량 제조에 유리하다. 특허문헌 1 및 2 에 개시된, 압연 중에 패스간 시효를 실시하는 기술에서는, 탠덤 압연과 같이 각 패스간의 거리가 짧고 또한 라인 속도가 빠른 경우에, 이들 기술로 소기한 효과를 낼 수 없다. 또, 특허문헌 3 에 개시된, 탠덤 압연기 입측에서 가열하여 압연하는 방법에서는, 그 철손 개선 효과는 불충분하였다. 그 이유를 이하에 서술한다. 1 차 재결정 Goss 방위립은, 압연 안정 방위의 하나인 {111}＜112＞ 매트릭스 조직 내에 도입된, 전단대로부터 핵 생성되는 것으로 생각되고 있다. {111}＜112＞ 매트릭스 조직은 저온에서의 냉간 압연에 의해 발달하기 때문에, 탠덤 압연기 입측에서 가열하여 압연하는 방법에서는 {111}＜112＞ 매트릭스 조직을 충분히 만들어 넣을 수 없고, 결과적으로 1 차 재결정 Goss 방위립의 양이 부족한 것으로 생각된다.

또, 특허문헌 4 및 5 에 기재된, 최종 냉연 전의 어닐링 공정에서 카바이드 석출 처리를 실시하는 기술에서는, 석출 처리 후부터 최종 냉연까지의 경과 시간에 의해 카바이드가 조대화 (粗大化) 하기 때문에, 시간의 변동에 의해 집합 조직이 변화되고, 그 결과 제품 코일의 철손의 편차가 커진다는 문제점이 있었다.

그래서, 본 발명의 목적은, 상기 종래 기술이 갖는 문제점을 해결하고, 철손의 편차가 적은 저철손인 방향성 전기 강판을 탠덤 압연기로 안정적으로 제조할 수 있는, 방향성 전기 강판의 제조 방법과, 이 방법에 사용하는 압연 설비를 제공하는 것에 있다.

발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서, 방향성 전기 강판의 일련의 공정에 있어서, 냉간 압연 전에 열처리를 실시하는 수법에 대해 예의 검토를 거듭하였다. 이하, 이 발명에 이른 실험 결과에 대해 설명한다.

질량％ 로, C : 0.037 ％, Si : 3.4 ％ 및 Mn : 0.05 ％ 를 함유하고, 질량ppm 으로, S 및 Se 를 각각 31 ppm, N 을 50 ppm, sol.Al 을 85 ppm 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 성분 조성으로 이루어지는 강 슬래브를, 1210 ℃ 로 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.0 ㎜ 의 열연판으로 하였다. 상기 열연판에, 1000 ℃ × 60 초의 열연판 어닐링을 실시하고, 이어서 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지를 20 ℃/s 로 냉각시킨 후, 코일에 권취하였다. 얻어진 열연 어닐링판을, 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 를 사용하여, 1 회의 탠덤 압연으로 0.20 ㎜ 의 판두께의 냉연판으로 하였다.

그 때, 압연기의 페이오프 릴로부터 1 패스째의 압연 스탠드 사이에 설치된 가열 장치에 의해, 열연 어닐링판을, 표 1 에 나타내는 바와 같이, 50 ℃ ∼ 250 ℃ 의 각종 온도까지 가열하였다. 가열 후에는, 탠덤 1 패스째에 있어서의 변형 속도가 25 s^-1 이 되도록 롤 속도를 조절하고, 그대로의 온도에서 1 패스째의 압연 스탠드에 맞물리게 한 것과, 강판 온도를 실온 (25 ℃) 까지 냉각시키고 나서 맞물리게 한 것의 2 종류의 코일을 제조하였다. 또, 강판을 가열하지 않고 실온인 채로 1 패스째에 맞물리게 한 코일도 제조하였다.

그 후, 상기 냉연판에 균열 온도 840 ℃, 균열 시간 100 초로 하는 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시한 후, 강판 표면에 MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 이어서 마무리 어닐링을 실시하여 2 차 재결정시켰다. 상기 마무리 어닐링 후의 강판 표면에, 인산염-크롬산염-콜로이달 실리카를 질량비 3 : 1 : 2 로 함유하는 도포액을 도포하고, 800 ℃ × 30 초의 평탄화 어닐링을 실시하여, 제품 코일로 하였다.

제품 코일에 대해, 동일한 조건으로 제조한 코일 10 개분의 철손을 각각 측정하여, 그들의 평균값과 표준 편차를 구하였다. 철손의 측정은, 코일의 길이 중앙부로부터 시료를 총중량이 500 g 이상이 되도록 잘라내어, 엡스타인 시험을 실시하여 행하였다. 이 철손의 측정 결과를, 상기한 가열 온도 및 1 패스째의 맞물림 온도와 함께 표 1 에 나타낸다.

표 1 로부터, 냉간 압연시 페이오프 릴로부터 불출되어 1 패스째에 맞물리기까지 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하의 온도역의 가열 온도까지 가열한 경우 (200 ℃ 에서의 가열에 대해서는, 1 패스째 맞물림 온도 25 ℃ 의 경우) 는, 철손의 편차가 작아지는 것을 알 수 있다. 또한, 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하의 온도역으로 가열한 후에, 1 패스째에 맞물릴 때의 맞물림 온도를 저온 (25 ℃) 으로 한 경우에는, 보다 저철손으로 되어 있는 것을 알 수 있다.

상기 실험에서, 철손이 저감되고, 철손의 편차가 개선된 메커니즘은 확실하지 않지만, 발명자들은 이하와 같이 생각하고 있다.

철손의 편차가 개선된 메커니즘으로는, 냉간 압연시 페이오프 릴로부터 불출되어 1 패스째에 맞물리기까지 강판을 가열함으로써, 가열하고 나서 1 패스째에 맞물릴 때까지의 시간은 일정해져, 가열에 의해 석출된 미세 카바이드의 시간 경과적 변화를 억제할 수 있었기 때문으로 생각된다. 또, 가열 후 1 패스째에 맞물리게 하기 전에 강판 온도를 저온으로 한 경우에 저철손이 되는 메커니즘에 대해서는, 이하와 같이 생각된다. 1 차 재결정 Goss 방위립은 압연 안정 방위 중 하나인 {111}＜112＞ 매트릭스 조직 내에 도입된 전단대로부터 핵 생성되는 것으로 생각된다.

따라서, 상기 실험과 같이, 강판 가열에 의해 카바이드를 미세하게 석출시키고, 또한 맞물림시의 온도는 저온으로 함으로써, 저온의 압연 가공에 의해 {111}＜112＞ 매트릭스 조직을 만들어 넣으면서, 미세 카바이드에 의해 국소적으로 전단대의 형성을 촉진하게 되어, Goss 방위립이 효과적으로 증가한 것으로 생각된다.

또한, 발명자들은 최종 냉연 1 패스째의 맞물림 온도와 동 1 패스째의 변형 속도의 관계에 대해서도 검토를 실시하였다. 이하에 실험의 상세를 설명한다.

즉, 상기 실험에서 제조한 열연판에, 1000 ℃ × 60 초의 열연판 어닐링을 실시하고, 이어서 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지를 20 ℃/s 로 냉각시킨 후, 코일에 권취하였다. 얻어진 열연 어닐링판을, 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 를 사용하여, 1 회의 탠덤 압연으로 0.20 ㎜ 의 판두께의 냉연판으로 하였다. 그 때, 압연기의 페이오프 릴로부터 1 패스째의 압연 스탠드 사이에 설치된 가열 장치에 의해, 강판을 100 ℃ 까지 가열하였다. 그 후, 맞물림 온도를 20 ℃ ∼ 180 ℃ 까지 각종 변화시켜 맞물리게 함과 함께, 탠덤 1 패스째에 있어서의 변형 속도를 0 ∼ 50 s^-1 까지 변화시켰다. 또, 강판을 가열하지 않고 실온인 채로 1 패스째에 맞물리게 한 코일도 제조하였다.

제품 코일에 대해, 동일한 조건으로 제조한 코일 10 개분의 철손을 각각 측정하여, 그들의 평균값과 표준 편차를 구하였다. 철손의 측정은, 코일의 길이 중앙부로부터 시료를 총중량이 500 g 이상이 되도록 잘라내어, 엡스타인 시험을 실시하여 행하였다. 이 철손의 측정 결과를, 상기한 맞물림 온도 T (℃) 및 변형 속도 e (s^-1) 의 관계로 정리한 결과를, 도 1 에 나타낸다. 또한, 철손의 평균값이 0.9 W/㎏ 이하 또한 표준 편차가 0.05 W/㎏ 이하인 것을 「○」, 그 이외의 것을 「×」로서 나타내고 있다.

도 1 로부터, 변형 속도 e (s^-1) 및 1 패스째의 맞물림 온도 T (℃) 가 다음 식

0.0378 e² ＋ 0.367 e ＋ 37.2 ＞ T

를 만족하는 조건에 있어서, 저철손이고, 또한 코일마다의 철손의 편차가 작았다.

이들 지견을 기초로 더욱 검토를 실시하여, 본 발명을 완성시켰다.

즉, 본 발명의 요지는 이하와 같다.

[1] 강 소재를 열간 압연하여 열연 강판으로 하고, 상기 열연 강판에 1 회 또는 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연을 실시하여 최종 판두께를 갖는 냉연판으로 하고, 이어서 상기 냉연판에 탈탄 어닐링을 실시한 후 2 차 재결정 어닐링을 실시하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법으로서,

상기 1 회 또는 2 회 이상의 냉간 압연 중, 상기 1 회의 경우에는 당해 냉간 압연 및 상기 2 회 이상의 경우에는 최종회의 냉간 압연을 최종 냉연으로 정의하였을 때,

상기 최종 냉연은, 탠덤 압연기를 사용하여, 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하의 온도역으로 가열한 후, 상기 탠덤 압연기의 1 패스째에 도입하고, 그 1 패스째의 압연은, 맞물림 온도 T (℃) 와 변형 속도 e (s^-1) 가 다음 식 (1) 을 만족하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.

0.0378 e² ＋ 0.367 e ＋ 37.2 ＞ T····(1)

[2] 상기 탈탄 어닐링은, 400 ℃ ∼ 700 ℃ 사이를 200 ℃/s 이상의 승온 속도로 가열하는 상기 [1] 에 기재된 방향성 전기 강판의 제조 방법.

[3] 상기 강 소재는, 질량％ 로,

C : 0.01 ∼ 0.10 ％,

Si : 2.0 ∼ 4.5 ％,

Mn : 0.01 ∼ 0.50 ％,

Al : 0.0100 ∼ 0.0400 ％,

S 및 Se 중 어느 1 종 또는 2 종의 합계 : 0.01 ∼ 0.05 ％, 그리고

N : 0.0050 ∼ 0.0120 ％

를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 성분 조성을 갖는, 상기 [1] 또는 [2] 에 기재된 방향성 전기 강판의 제조 방법.

[4] 상기 강 소재는, 질량％ 로,

C : 0.01 ∼ 0.10 ％,

Si : 2.0 ∼ 4.5 ％,

Mn : 0.01 ∼ 0.50 ％,

Al : 0.0100 ％ 미만,

S : 0.0070 ％ 이하,

Se : 0.0070 ％ 이하 및

N : 0.0050 ％ 이하

함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 성분 조성을 갖는, 상기 [1] 또는 [2] 에 기재된 방향성 전기 강판의 제조 방법.

[5] 상기 강 소재는, 추가로, 질량％ 로,

Sb : 0.005 ∼ 0.500 ％,

Cu : 0.01 ∼ 1.50 ％,

P : 0.005 ∼ 0.500 ％,

Cr : 0.01 ∼ 1.50 ％,

Ni : 0.005 ∼ 1.500 ％,

Sn : 0.01 ∼ 0.50 ％,

Nb : 0.0005 ∼ 0.0100 ％,

Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％,

B : 0.0010 ∼ 0.0070 ％ 및

Bi : 0.0005 ∼ 0.0500 ％

로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 상기 [3] 또는 [4] 에 기재된 방향성 전기 강판의 제조 방법.

[6] 방향성 전기 강판의 제조 라인 상에 배치된 탠덤 압연기와, 상기 탠덤 압연기의 제 1 스탠드의 입측에서 상기 제조 라인의 상류측으로부터 순서대로 배치된 가열 장치 및 냉각 장치를 갖는, 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비.

[7] 상기 가열 장치는 고온의 액체를 상기 제조 라인 상의 강판에 분사하는 기능을 갖고, 상기 냉각 장치는 저온의 액체를 상기 제조 라인 상의 강판에 분사하는 기능을 갖는, 상기 [6] 에 기재된 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비.

본 발명에 의하면, 자기 특성이 우수하고, 또한 코일간에서의 철손의 편차가 적은 방향성 전기 강판을, 탠덤 압연기를 사용하여 안정적으로 제조할 수 있다.

도 1 은, 철손의 측정 결과를 맞물림 온도 T (℃) 및 변형 속도 e (s^-1) 의 관계로 정리한 결과를 나타내는 그래프이다.
도 2 는, 철손의 측정 결과를 맞물림 온도 T (℃) 및 변형 속도 e (s^-1) 의 관계로 정리한 결과를 나타내는 그래프이다.

이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.

＜강 소재＞

본 발명의 제조 방법에 있어서의 강 소재로는 슬래브 외에, 블룸이나 빌릿을 사용할 수 있다. 예를 들어, 강 슬래브는, 공지된 제조 방법에 의해 제조된 것을 사용할 수 있다. 강 소재의 제조 방법으로는, 예를 들어 제강-연속 주조, 조괴-분괴 압연법 등을 들 수 있다. 제강에 있어서는, 전로나 전기로 등에서 얻은 용강을 진공 탈가스 등의 2 차 정련을 거쳐 원하는 성분 조성으로 할 수 있다.

강 소재의 성분 조성은, 방향성 전기 강판 제조용의 성분 조성으로 할 수 있고, 방향성 전기 강판용의 성분 조성으로서 공지된 것으로 할 수 있다. 우수한 자기 특성을 갖는 방향성 전기 강판을 제조하는 관점에서, C, Si 및 Mn 을 함유하는 것이 바람직하다. C, Si 및 Mn 의 적합 함유량으로는, 이하를 들 수 있다. 여기서, 성분 조성에 관한 「％」 표시는, 특별히 언급하지 않는 한 「질량％」 를 의미한다.

C : 0.01 ∼ 0.10 ％

C 는, 미세 카바이드를 석출시킴으로써, 1 차 재결정 집합 조직을 개선하는데에 기여하는 원소이다. 0.10 ％ 초과에서는, 탈탄 어닐링에 의해, 자기 시효가 일어나지 않는 0.0050 ％ 이하로 저감시키는 것이 곤란해질 우려가 있다. 한편, 0.01 ％ 미만에서는, 미세 카바이드의 석출량이 부족하여, 집합 조직 개선 효과가 불충분해질 우려가 있다. 그 때문에, C 함유량은 0.01 ∼ 0.10 ％ 로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.01 ∼ 0.08 ％ 이다.

Si : 2.0 ∼ 4.5 ％

Si 는, 강의 전기 저항을 높이고, 철손을 개선하는 데에 유효한 원소이다. Si 의 함유량이 4.5 ％ 초과에서는, 가공성이 현저하게 저하되기 때문에, 압연하여 제조하는 것이 곤란해질 우려가 있다. 한편, 2.0 ％ 미만에서는, 충분한 철손 저감 효과가 얻기 어려워질 우려가 있다. 그 때문에, Si 함유량은 2.0 ∼ 4.5 ％ 로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는, 2.5 ∼ 4.5 ％ 이다.

Mn : 0.01 ∼ 0.50 ％

Mn 은, 열간 가공성을 개선하기 위해서 필요한 원소이다. Mn 함유량이 0.50 ％ 초과에서는, 1 차 재결정 집합 조직이 열화되어, Goss 방위가 고도로 집적 된 2 차 재결정립을 얻는 것이 곤란해질 우려가 있다. 한편, 0.01 ％ 미만에서는, 충분한 열연 가공성을 얻는 것이 곤란해질 우려가 있다. 그 때문에, Mn 함유량은 0.01 ∼ 0.50 ％ 로 하는 것이 바람직하다. 보다 바람직하게는 0.03 ∼ 0.50 ％ 이다.

강 소재의 성분 조성은, 상기한 C, Si 및 Mn 에 더하여, 2 차 재결정에 있어서의 인히비터 성분으로서, Al : 0.0100 ∼ 0.0400 ％ 및 N : 0.0050 ∼ 0.0120 ％ 를 함유할 수 있다. 즉, Al 함유량 및 N 함유량이 상기의 하한에 못 미치면, 소정의 인히비터 효과를 얻는 것이 곤란해질 우려가 있다. 한편, 상기의 상한을 초과하면, 석출물의 분산 상태가 불균일화하여, 역시 소정의 인히비터 효과를 얻는 것이 곤란해질 우려가 있다.

또한, Al, N 에 더하여, 인히비터 성분으로서, S 및 Se 중 어느 1 종 또는 2 종의 합계 : 0.01 ∼ 0.05 ％ 를 함유시켜도 된다. 이들을 함유시킴으로써, 황화물 (MnS, Cu₂S 등), 셀렌화물 (MnSe, Cu₂Se 등) 을 형성시킬 수 있다. 황화물, 셀렌화물은 복합하여 석출시켜도 된다. 여기서, S 함유량 및 Se 함유량이 상기의 하한에 못 미치면, 인히비터로서의 효과를 충분히 얻는 것이 어려워질 우려가 있다. 한편, 상기의 상한을 초과하면, 석출물의 분산이 불균일화하여, 역시 인히비터 효과를 충분히 얻는 것이 어려워질 우려가 있다.

또, 성분 조성으로서, Al 함유량을 0.0100 ％ 미만으로 억제하여, 인히비터레스계에 적합하게 할 수도 있다. 이 경우, N : 0.0050 ％ 이하, S : 0.0070 ％ 이하, Se : 0.0070 ％ 이하로 할 수 있다.

그리고 또한, 자기 특성 개선을 위해서, 상기 성분 조성에 더하여, Sb : 0.005 ∼ 0.500 ％, Cu : 0.01 ∼ 1.50 ％, P : 0.005 ∼ 0.500 ％, Cr 을 0.01 ∼ 1.50 ％, Ni : 0.005 ∼ 1.500 ％, Sn : 0.01 ∼ 0.50 ％, Nb : 0.0005 ∼ 0.0100 ％, Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％, B : 0.0010 ∼ 0.0070 ％ 및 Bi : 0.0005 ∼ 0.0500 ％ 로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유시켜도 된다. Sb, Cu, P, Cr, Ni, Sn, Nb, Mo, B 및 Bi 는, 자기 특성의 향상에 유용한 원소로, 2 차 재결정립의 발달을 저해하지 않고, 자기 특성 향상 효과를 충분히 얻을 수 있는 점에서, 함유시키는 경우에는, 상기의 범위 내로 하는 것이 바람직하다.

강 소재의 성분 조성에 있어서의 상기한 성분 이외의 잔부는, Fe 및 불가피적 불순물이다.

＜제조 공정＞

본 발명의 제조 방법은, 예를 들어 강 슬래브를, 열간 압연하여 열연판으로 한다. 강 슬래브는, 가열하고 나서 열간 압연에 제공할 수 있다. 그 때의 가열 온도는, 열간 압연성을 확보하는 관점에서 1050 ℃ 정도 이상으로 하는 것이 바람직하다. 가열 온도의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 1450 ℃ 초과의 온도는, 강의 융점에 가까워, 슬래브의 형상을 유지하는 것이 곤란하기 때문에, 1450 ℃ 이하로 하는 것이 바람직하다.

그 이외의 열간 압연 조건은 특별히 한정되지 않고, 공지된 조건을 적용할 수 있다.

또한, 상기의 냉간 압연을 2 회 이상 실시하는 경우, 열연판에는, 필요에 따라 열연판 어닐링을 실시하면 된다. 그 때, 어닐링 조건은 특별히 한정되지 않고, 공지된 조건을 적용할 수 있다. 필요에 따라 열연판 어닐링을 실시한 후, 냉간 압연 전에, 산세 등으로 탈스케일을 실시해도 된다.

냉간 압연 공정에서는 1 회의 냉간 압연으로 최종 판두께의 냉연판으로 해도 되고, 혹은 중간 어닐링을 사이에 둔 2 회 이상의 냉간 압연을 실시하여 최종 판두께의 냉연판으로 해도 된다. 냉간 압연의 총압하율은, 특별히 한정되지 않고, 70 ％ 이상 95 ％ 이하로 할 수 있다. 본 발명에 있어서는, 최종 냉연을 후술하는 바와 같이 제어할 필요가 있다. 또한, 최종 냉연의 압하율은, 특별히 한정되지 않고, 60 ％ 이상 95 ％ 이하로 할 수 있다. 최종 판두께는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 0.1 ㎜ 이상 1.0 ㎜ 이하로 할 수 있다.

여기서, 「최종 냉연」이란, 상기 1 회 또는 2 회 이상의 냉간 압연 중 마지막에 실시되는 냉간 압연을 가리키는 것으로 한다. 예를 들어, 냉간 압연을 1 회만 실시하는 1 회법의 경우에는, 당해 1 회의 냉간 압연이 최종 냉연이다. 냉간 압연을 2 회 실시하는 2 회법의 경우에는, 2 회째의 냉간 압연이 최종 냉연이다. 마찬가지로, 냉간 압연을 3 회 이상 실시하는 경우에는, 최종회의 냉간 압연이 최종 냉연이다.

최종 냉연은, 탠덤 압연기로 실시하고, 강판을 페이오프 릴로부터 불출하여 최종 냉연의 1 패스째로 유도할 때에, 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하까지 가열한 후 1 패스째에 맞물리게 하는데, 그 1 패스째에 있어서의 압연은 변형 속도 e (s^-1) 및 맞물림 온도 T (℃) 가 다음 식 (1) 을 만족하는 것이 중요하다.

0.0378 e² ＋ 0.367 e ＋ 37.2 ＞ T ····(1)

먼저, 최종 냉연의 강판 가열 온도는 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하로 한다. 즉, 가열 온도가 70 ℃ 미만에서는, 미세 카바이드가 충분히 석출되지 않고, 한편 200 ℃ 초과에서는 탄소의 확산 속도가 지나치게 커져 조대한 카바이드가 석출됨으로써 변형 시효에 의한 집합 조직 개선 효과가 없어져, 자성이 열화된다. 가열 온도는, 바람직하게는 100 ℃ 이상 170 ℃ 이하이다.

또한, 1 패스째에 있어서의 압연은, 변형 속도 e (s^-1) 및 맞물림 온도 T (℃) 가 상기 식 (1) 을 만족하는 것이 중요하다. 즉, 1 패스째에 있어서의 압연이 상기 식 (1) 을 만족함으로써, 저온 또는 높은 변형 속도에서의 압연이 실현되는 결과, 압연 안정 방위인 {111}＜112＞ 매트릭스 조직을 만들어 넣을 수 있다. 상기 식 (1) 의 조건을 만족하지 않는 압연 조건에서는, {111}＜112＞ 매트릭스 조직을 충분히 만들어 넣지 못하여, 집합 조직 개선 효과가 없어지게 된다.

여기서, 상기 식 (1) 에 있어서의 맞물림 온도 T (단위는 ℃) 란, 압연 밀에 맞물리기 직전의 강판의 온도이고, 접촉 온도계 또는 방사 온도계로 측정함으로써 구할 수 있다. 또, 변형 속도 e (단위는 s^-1) 란, 압연 중의 공칭 변형의 시간 변화량이고, 간단하게는, 하기 식에 의해 구할 수 있다.

여기서, t0 : 밀 입구의 판두께 (단위는 ㎜), t1 : 밀 출구의 판두께 (단위는 ㎜), v : 밀 입구의 강판 속도 (단위는 ㎜/s) 및 R : 워크 롤 직경 (단위는 ㎜) 이다.

이들은, 맞물림 직전에 분사되는 강판 냉각용의 쿨런트액의 액량, 온도 등, 혹은 워크 롤 직경, 압하율, 밀 통판 속도 등에 의해 제어할 수 있다.

최종 냉연 전의 강판의 가열 방법은, 특별히 한정되지 않고, 에어 배스, 오일 배스, 샌드 버스, 유도 가열, 가열된 윤활유, 가열된 물의 강판으로의 분사 등을 들 수 있지만, 탠덤 압연기의 입측에서 가열하기 때문에, 단시간으로의 가열이 가능한 방법이 바람직하다. 또한, 가열 온도는, 가열 장치의 출측의 강판 온도로 한다.

최종 냉연 전의 가열 후의 냉각 방법은, 특별히 한정되지 않고, 쿨런트액 분사, 냉각 롤, 오일 배스 등을 들 수 있지만, 탠덤 압연기의 입측에서 냉각시키기 때문에, 단시간에 냉각시킬 필요가 있다.

상기의 냉간 압연을 실시하기 위해, 본 발명에 사용하는 탠덤 압연기는, 제 1 스탠드의 입측에 가열 장치 및 그 가열 장치의 출측에 냉각 장치를 구비하고 있을 필요가 있다. 가열 장치로는, 그 가열 형식은 특별히 한정되지 않지만, 고온의 액체인, 가열된 윤활유나 가열된 물의 강판으로의 분사가 실시 용이하기 때문에, 바람직하다. 마찬가지로, 냉각 장치로는, 그 냉각 형식은 특별히 한정되지 않지만, 저온의 액체인, 쿨런트액의 분사가 실시 용이하기 때문에, 바람직하다.

냉간 압연 중에 시효 처리 등의 열처리 또는 온간 압연을 사이에 두어도 되지만, 상기한 특허문헌 4 에 기재된 최종 압연을 전반부와 후반부의 두 개로 나누어, 전반부에서는 저온에서, 후반부에서는 고온에서 압연하는 방법이 바람직하다. 왜냐하면, 1 차 재결정 Goss 방위립은, 압연 안정 방위 중 하나인 {111}＜112＞ 매트릭스 조직 내에 도입된, 전단대로부터 핵 생성되는 것으로 생각되고 있다. {111}＜112＞ 매트릭스 조직은 저온에서의 냉간 압연에 의해 발달하기 때문에, 전반부에서 저온에서 압연함으로써 {111}＜112＞ 매트릭스 조직을 많이 만들어 넣고, 이어서 고온에서 압연함으로써 효율적으로 Goss 방위 재결정핵을 만들 수 있다.

본 발명의 방향성 전기 강판의 제조 방법에 있어서는, 상기에 따라 최종 두께로 마무리한 냉연판을, 탈탄 어닐링한 후, 2 차 재결정 어닐링을 거쳐, 방향성 전기 강판 (제품판) 을 얻을 수 있다. 2 차 재결정 어닐링 후에, 절연 피막을 피성 (被成) 해도 된다.

상기 탈탄 어닐링의 조건은, 특별히 한정되지 않는다. 일반적으로, 탈탄 어닐링은 1 차 재결정 어닐링을 겸하는 경우가 많고, 본 발명의 제조 방법에 있어서도 1 차 재결정 어닐링을 겸할 수 있다. 그 경우, 승온 과정에 있어서의 400 ℃ ∼ 700 ℃ 사이를 200 ℃/s 이상의 승온 속도로 가열함으로써, 최종 냉연 공정에서 형성된 Goss 방위립이 효율적으로 재결정되기 때문에 본 발명에 의한 집합 조직 개선 효과를 더욱 높일 수 있다. 그 밖의 조건은 특별히 한정되지 않고, 공지된 조건을 적용할 수 있다. 예를 들어, 온수소 분위기 중에서 800 ℃ × 2 분의 어닐링 조건 등을 들 수 있다.

냉연판에 탈탄 어닐링을 실시한 후, 2 차 재결정을 위한 마무리 어닐링을 실시한다. 마무리 어닐링 전에, 강판 표면에 어닐링 분리제를 도포할 수 있다. 어닐링 분리제로는, 특별히 한정되지 않고, 공지된 것을 사용할 수 있다. 예를 들어, MgO 를 주성분으로 하고, 필요에 따라, TiO₂ 등을 첨가한 것이나, SiO₂ 나 Al₂O₃ 을 주성분으로 한 것을 들 수 있다.

마무리 어닐링을 실시한 후, 강판 표면에 절연 피막을 도포하여 베이킹하고, 필요에 따라, 평탄화 어닐링하여 강판 형상을 조정하는 것이 바람직하다. 절연 피막의 종류는, 특별히 한정되지 않고, 강판 표면에 인장 장력을 부여하는 절연 피막을 형성하는 경우에는, 일본 공개특허공보 50-79442호, 일본 공개특허공보 소48-39338호, 일본 공개특허공보 소56-75579호 등에 기재되어 있는 인산염-콜로이달 실리카를 함유하는 도포액을 사용하여, 800 ℃ 정도에서 베이킹하는 것이 바람직하다.

실시예 1

질량％ 로, C : 0.037 ％, Si : 3.4 ％ 및 Mn : 0.05 ％ 를 함유하고, 추가로 질량ppm 으로, S 및 Se : 각각 31 ppm, N : 50 ppm, sol.Al : 85 ppm 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 조성으로 이루어지는 강 슬래브를, 1210 ℃ 로 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.0 ㎜ 의 열연판으로 하였다.

상기 열연판에, 1000 ℃ × 60 초의 열연판 어닐링을 실시하고, 이어서 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지를 20 ℃/s 로 냉각시킨 후, 코일에 권취하였다. 얻어진 열연 어닐링판을, 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 를 사용하여, 1 회의 탠덤 압연으로 0.20 ㎜ 의 판두께의 냉연판으로 하였다. 그 때, 표 2 에 나타내는 가열 온도, 변형 속도, 1 패스째 맞물림 온도에서 1 패스째의 압연 스탠드에 맞물리게 하였다. 또한, 가열 온도, 변형 속도 및 1 패스째 맞물림 온도는 모두 본 발명의 적합 범위 내로 하였다.

그 후, 상기 냉연판에 균열 온도 840 ℃, 균열 시간 100 초로 하는 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시하였다. 상기 1 차 재결정 어닐링의 승온 과정에 있어서, 400 ℃ ∼ 700 ℃ 의 온도역에 있어서의 승온 속도를 50 ℃/s 의 것과 300 ℃/s 의 것을 만들어 나누었다. 그 후, 강판 표면에 MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 이어서 마무리 어닐링을 실시하여 2 차 재결정시켰다.

상기 2 차 재결정 어닐링 후의 강판 표면에, 인산염-크롬산염-콜로이달 실리카를 중량비 3 : 1 : 2 로 함유하는 도포액을 도포하고, 800 ℃ × 30 초의 평탄화 어닐링을 실시하여, 제품 코일로 하였다.

제품 코일에 대해, 동일한 조건으로 제조한 코일 10 개분의 철손을 측정하여, 평균값과 표준 편차를 구하였다. 철손의 측정은, 코일의 길이 중앙부로부터 시료를 총중량이 500 g 이상이 되도록 잘라내어, 엡스타인 시험을 실시하여 행하였다. 이 철손의 측정 결과를, 상기한 가열 온도, 변형 속도 및 1 패스째의 맞물림 온도와 함께 표 2 에 나타낸다.

표 2 로부터 탈탄 어닐링의 승온 속도를 300 ℃/s 로 한 것은 더욱 저철손이 되어 있는 것을 알 수 있다.

실시예 2

질량％ 로, C : 0.06 ％, Si : 3.4 ％ 및 Mn : 0.06 ％ 를 함유하고, 질량ppm 으로, N : 90 ppm, sol.Al : 250 ppm 함유하고, 질량％ 로, S 및 Se : 각각 0.02 ％ 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 조성으로 이루어지는 강 슬래브를 1400 ℃ 로 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.0 ㎜ 의 열연판으로 하였다.

상기 열연판에, 1000 ℃ × 60 초의 열연판 어닐링을 실시하고, 이어서 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지를 10 ℃/s 로 냉각시킨 후, 코일에 권취하였다. 얻어진 열연판 어닐링판을 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 로 1 회째의 냉간 압연을 실시하고, 이어서, N₂ 75 vol％＋ H₂ 25 vol％, 노점 46 ℃ 의 분위기 중에서 1100 ℃ × 80 초의 중간 어닐링을 실시하고, 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지의 냉각 과정에서는, 25 ℃/s 의 냉각 속도로 냉각을 실시하였다. 다음으로, 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 로 최종의 냉간 압연을 실시하여, 판두께가 0.20 ㎜ 인 냉연판으로 하였다. 최종의 냉간 압연시, 압연기의 페이오프 릴과 1 패스째의 압연 스탠드 사이에 설치된 강판 가열 설비에 의해, 강판을 표 3 에 나타내는 온도까지 가열하고, 가열 후에는 표 3 에 나타내는 1 패스째 맞물림 온도에서 1 패스째의 압연 스탠드에 맞물리게 하고, 표 3 에 나타내는 변형 속도로의 압연을 실시하였다. 또, 가열 온도 100 ℃ 에서 도 2 에 나타내는 각종 변형 속도 및 1 패스째 맞물림 온도에서 1 패스째의 압연 스탠드에 맞물리게 하는 것도 제조하였다.

그 후, 상기 냉연판에, 균열 온도를 840 ℃, 균열 시간을 100 초로 하는 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시한 후, 강판 표면에 MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 이어서 마무리 어닐링을 실시하여 2 차 재결정시켰다. 상기 2 차 재결정 어닐링 후의 강판 표면에, 인산염-크롬산염-콜로이달 실리카를 질량비 3 : 1 : 2 로 함유하는 도포액을 도포하고, 800 ℃ × 30 초의 평탄화 어닐링을 실시하여, 제품 코일로 하였다.

제품 코일에 대해, 동일한 조건으로 제조한 코일 10 개분의 철손을 측정하여, 평균값과 표준 편차를 구하였다. 철손의 측정은, 코일의 길이 중앙부로부터 시료를 총중량이 500 g 이상이 되도록 잘라내어, 엡스타인 시험을 실시하여 행하였다. 이 철손의 측정 결과를, 상기한 가열 온도, 변형 속도 및 1 패스째의 맞물림 온도와 함께 표 3 에 나타낸다. 또, 이 철손의 측정 결과를, 상기한 맞물림 온도 T (℃) 및 변형 속도 e (s^-1) 의 관계로 정리한 결과를, 도 2 에 나타낸다. 또한, 철손의 평균값이 0.9 W/㎏ 이하 또한 표준 편차가 0.05 W/㎏ 이하인 것을 「○」 (발명예), 그 이외의 것을 「×」 (비교예) 로서 나타내고 있다.

표 3 에 나타낸 바와 같이, 인히비터 다량 첨가계의 강 슬래브를 사용하여, 냉연 공정에 중간 어닐링을 사이에 둔 경우에 있어서도, 최종 냉연에서 소정의 조건으로 압연을 실시한 경우, 철손이 양호하고, 편차도 작은 것을 알 수 있다. 또, 도 2 로부터, 상기의 식 (1) 을 만족함으로써, 철손의 평균값이 0.9 W/㎏ 이하 또한 표준 편차가 0.05 W/㎏ 이하가 되는 것을 알 수 있다.

실시예 3

질량％ 로, C : 0.036 ％, Si : 3.4 ％ 및 Mn : 0.06 ％ 를 함유하고, 질량ppm 으로, N : 50 ppm, sol.Al : 72 ppm, S 및 Se : 각각 31 ppm 함유하고, 그 밖의 첨가 성분으로서, Sb, Cu, P, Cr, Ni, Sn, Nb, Mo, B, Bi 를, 표 4 에 나타내는 조성으로 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 조성으로 이루어지는 강을 용제하여, 강 슬래브로 하고, 1210 ℃ 로 가열 후, 열간 압연하여 판두께 2.0 ㎜ 의 열연판으로 하였다.

상기 열연판에, 1000 ℃ × 60 초의 열연판 어닐링을 실시하고, 이어서 800 ℃ 부터 350 ℃ 까지를 20 ℃/s 로 냉각시킨 후, 코일에 권취하였다. 얻어진 열연판 어닐링판을 탠덤 압연기 (롤 직경 300 ㎜, 스탠드수 5) 로, 1 회의 탠덤 압연으로 0.20 ㎜ 의 판두께의 냉연판으로 하였다. 최종의 냉간 압연시, 압연기의 페이오프 릴과 1 패스째의 압연 스탠드 사이에 설치된 강판 가열 설비에 의해, 강판을 100 ℃ 로 가열하고, 가열 후에는 25 ℃ 까지 냉각시키고, 변형 속도를 25 s^-1 로 하여, 1 패스째의 압연 스탠드에 맞물리게 하였다.

그 후, 상기 냉연판에, 균열 온도 840 ℃, 균열 시간 100 초로 하는 탈탄 어닐링을 겸한 1 차 재결정 어닐링을 실시한 후, 강판 표면에 MgO 를 주성분으로 하는 어닐링 분리제를 도포하고, 이어서 마무리 어닐링을 실시하여 2 차 재결정시켰다.

상기 마무리 어닐링 후의 강판 표면에, 인산염-크롬산염-콜로이달 실리카를 질량비 3 : 1 : 2 로 함유하는 도포액을 도포하고, 800 ℃ × 30 초의 평탄화 어닐링을 실시하여, 제품 코일로 하였다. 제품 코일에 대해, 동일한 조건으로 제조한 코일 10 개분의 철손을 측정하여, 평균값과 표준 편차를 구하였다. 철손의 측정은, 코일의 길이 중앙부로부터 시료를 총중량이 500 g 이상이 되도록 잘라내어, 엡스타인 시험을 실시하여 행하였다. 이 철손의 측정 결과를, 상기한 첨가 성분의 조성과 함께 표 4 에 나타낸다.

표 4 에 나타낸 바와 같이, Sb, Cu, P, Cr, Ni, Sn, Nb, Mo, B, Bi 중 어느 1 종 이상을 첨가한 강판은, 철손이 0.80 W/㎏ 이하로 저감되어 있고, 또한 코일 길이 방향의 특성의 편차도 작았다.

Claims

강 소재를 열간 압연하여 열연 강판으로 하고, 상기 열연 강판에 1 회 또는 중간 어닐링을 사이에 두는 2 회 이상의 냉간 압연을 실시하여 최종 판두께를 갖는 냉연판으로 하고, 이어서 상기 냉연판에 탈탄 어닐링을 실시한 후 2 차 재결정 어닐링을 실시하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법으로서,
상기 1 회 또는 2 회 이상의 냉간 압연 중, 상기 1 회의 경우에는 당해 냉간 압연 및 상기 2 회 이상의 경우에는 최종회의 냉간 압연을 최종 냉연으로 정의하였을 때,
상기 최종 냉연은, 탠덤 압연기를 사용하여, 강판을 70 ℃ 이상 200 ℃ 이하의 온도역으로 가열한 후, 상기 탠덤 압연기의 1 패스째에 도입하고, 그 1 패스째의 압연은, 맞물림 온도 T (℃) 와 변형 속도 e (s^-1) 가 다음 식 (1) 을 만족하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.
0.0378 e² ＋ 0.367 e ＋ 37.2 ＞ T ····(1)
제 1 항에 있어서,
상기 탈탄 어닐링은, 400 ℃ ∼ 700 ℃ 사이를 200 ℃/s 이상의 승온 속도로 가열하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 1 항 및 제 2 항에 있어서,
상기 강 소재는, 질량％ 로,
C : 0.01 ∼ 0.10 ％,
Si : 2.0 ∼ 4.5 ％,
Mn : 0.01 ∼ 0.50 ％,
Al : 0.0100 ∼ 0.0400 ％,
S 및 Se 중 어느 1 종 또는 2 종의 합계 : 0.01 ∼ 0.05 ％, 그리고
N : 0.0050 ∼ 0.0120 ％
함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 성분 조성을 갖는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 강 소재는, 질량％ 로,
C : 0.01 ∼ 0.10 ％,
Si : 2.0 ∼ 4.5 ％,
Mn : 0.01 ∼ 0.50 ％,
Al : 0.0100 ％ 미만,
S : 0.0070 ％ 이하,
Se : 0.0070 ％ 이하 및
N : 0.0050 ％ 이하
를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물의 성분 조성을 갖는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.
제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
상기 강 소재는, 추가로, 질량％ 로,
Sb : 0.005 ∼ 0.500 ％,
Cu : 0.01 ∼ 1.50 ％,
P : 0.005 ∼ 0.500 ％,
Cr : 0.01 ∼ 1.50 ％,
Ni : 0.005 ∼ 1.500 ％,
Sn : 0.01 ∼ 0.50 ％,
Nb : 0.0005 ∼ 0.0100 ％,
Mo : 0.01 ∼ 0.50 ％,
B : 0.0010 ∼ 0.0070 ％ 및
Bi : 0.0005 ∼ 0.0500 ％
로 이루어지는 군에서 선택되는 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는, 방향성 전기 강판의 제조 방법.
방향성 전기 강판의 제조 라인 상에 배치된 탠덤 압연기와, 상기 탠덤 압연기의 제 1 스탠드의 입측에서 상기 제조 라인의 상류측으로부터 순서대로 배치된 가열 장치 및 냉각 장치를 갖는, 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비.
제 6 항에 있어서,
상기 가열 장치는 고온의 액체를 상기 제조 라인 상의 강판에 분사하는 기능을 갖고, 상기 냉각 장치는 저온의 액체를 상기 제조 라인 상의 강판에 분사하는 기능을 갖는, 방향성 전기 강판 제조용 압연 설비.