KR20230119144A - 자동 창고 - Google Patents

Abstract

자동 창고의 이동체는, 예를 들어 베이스에 의한 제1 암 및 제2 암의 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 구성되고, 이동체가 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 베이스에 의한 제2 암의 지지 위치가 고정됨과 함께 물품의 제1 방향의 길이에 따라서 베이스에 의한 제1 암의 지지 위치가 변경되고, 이동체가 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 베이스에 의한 제1 암의 지지 위치가 고정됨과 함께 물품의 제1 방향의 길이에 따라서 베이스에 의한 제2 암의 지지 위치가 변경된다.

Description

자동 창고

본 발명은, 자동 창고에 관한 것이다.

종래, 한 쌍의 신축 암을 갖고, 당해 한 쌍의 신축 암 사이에 위치한 물품을, 신축 암의 신장 위치와 단축 위치 사이에서 이동하는 물품 반송 장치가 알려져 있다(예를 들어, 특허문헌 1). 또한, 특허문헌 1에 기재된 물품 반송 장치에서는, 여러 가지 사이즈의 물품에 대응할 수 있도록, 한 쌍의 신축 암의 간격을 물품의 사이즈에 맞추어 변경 가능하게 구성되어 있다.

일본 특허 제6428367호 공보

이러한 종류의 물품 반송 장치를 구비한 자동 창고에 있어서, 물품 반송 장치에 의한 여러 가지 사이즈의 물품의 전달을 보다 용이하게 실행할 수 있도록, 보다 개선된 신규의 구성의 자동 창고가 얻어지면, 유익하다.

그래서, 본 발명은, 예를 들어 물품의 전달을 보다 용이하게 실행할 수 있도록, 보다 개선된 신규의 구성의 자동 창고를 제공하는 것을, 목적의 하나로 한다.

본 발명의 자동 창고는, 예를 들어 제1 방향을 따라 신장된 반송로와 면한 복수의 보관 위치가 설정된 보관 선반과, 베이스를 갖고, 상기 반송로에 있어서, 제1 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제1 전달 위치이며 당해 제1 반송 기구에 대하여 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향으로 배열됨과 함께 상기 반송로의 제1 방향의 단부에 위치한 제1 전달 위치와, 제2 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제2 전달 위치이며 당해 제2 반송 기구에 대하여 상기 제2 방향으로 배열됨과 함께 상기 반송로의 제1 방향의 반대 방향의 단부에 위치한 제2 전달 위치와, 상기 보관 위치 각각과의 사이에서의 물품의 제3 전달 위치인 복수의 제3 전달 위치 사이에서 이동 가능하게 마련되고, 물품을 반송 가능한 이동체와, 상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제2 방향으로 연장된 제1 암과, 상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제1 암으로부터 상기 제1 방향의 반대 방향으로 이격하여 상기 제2 방향으로 연장된 제2 암과, 상기 베이스에 대하여 상대적으로 상기 제2 방향으로 이동 가능하게 마련되고, 물품이 상기 제1 암과 상기 제2 암 사이에 위치한 상태에서 당해 물품을 상기 제2 방향 및 당해 제2 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 가동부이며, 상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제1 반송 기구 사이에서 이동 가능하고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제2 반송 기구 사이에서 이동 가능한 가동부를 구비하고, 상기 베이스에 의한 상기 제1 암 및 상기 제2 암의 상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 구성되고, 상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 변경되고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 변경된다.

도 1은, 실시 형태의 자동 창고의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.
도 2는, 도 1의 II-II 위치에 있어서의 측면도이다.
도 3은, 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 측면도이다.
도 4는, 실시 형태의 자동 창고의 예시적인 블록도이다.
도 5는, 제1 실시 형태의 자동 창고의 반송로의 긴 변 방향의 일단부에 있어서의 물품의 반입 수순을 나타내는 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.
도 6은, 제1 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이며, 반입 기구로부터 비교적 사이즈가 큰 물품이 반입되기 전의 상태를 도시하는 도면이다.
도 7은, 제1 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이며, 반입 기구로부터 도 6의 경우보다도 사이즈가 작은 물품이 반입되기 전의 상태를 도시하는 도면이다.
도 8은, 제1 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이며, 반입 기구로부터 도 7의 경우보다도 사이즈가 작은 물품이 반입되기 전의 상태를 도시하는 도면이다.
도 9는, 제1 실시 형태의 자동 창고의 반송로의 긴 변 방향의 타단부에 있어서의 물품의 반입 수순을 나타내는 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.
도 10은, 제2 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.
도 11은, 제3 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.
도 12는, 제4 실시 형태의 자동 창고의 일부의 예시적이고 또한 모식적인 평면도이다.

이하, 본 발명의 예시적인 실시 형태가 개시된다. 이하에 나타내는 실시 형태의 구성, 그리고 당해 구성으로부터 얻어지는 작용 및 결과(효과)는 일례이다. 본 발명은, 이하의 실시 형태에 개시되는 구성 이외에 의해서도 실현 가능하다. 또한, 본 발명에 따르면, 하기의 구성에 의해 얻어지는 여러 가지 효과(파생적인 효과도 포함함) 중 적어도 하나를 얻는 것이 가능하다.

또한, 본 명세서에 있어서, 서수는, 방향이나, 위치, 거리, 부재, 부품, 부위 등을 구별하기 위하여 편의상 부여되어 있고, 우선 순위나 순번을 나타내는 것은 아니다.

또한, 각 도면 중에는, 자동 창고에 있어서의 각 방향이 화살표로 표시되어 있다. X 방향, Y 방향 및 Z 방향은, 서로 교차함과 함께, 서로 직교하고 있다. Z 방향은, 연직 방향을 대략 따르고 있고, 화살표 Z는, 연직 상방을 가리키고 있다. Z 방향은, 상하 방향으로도 칭해질 수 있다. X 방향 및 Y 방향은, 수평 방향을 대략 따르고 있다.

또한, 각 도면에 있어서, 위치를 나타내는 부호는, 부품이나 부위의 부호에 부수되어서 괄호 내에 나타내는 경우가 있다.

[제1 실시 형태]

[자동 창고의 개요]

도 1은, 제1 실시 형태의 자동 창고(10)의 평면도이다. 도 1에 도시되는 바와 같이, 자동 창고(10)는, 보관 선반(100)과, 반송 기구(200)와, 반입 기구(301I, 302I)와, 반출 기구(301E, 302E)를 구비하고 있다.

보관 선반(100)은, 복수의 물품 A를 보관할 수 있다. 물품 A는, 예를 들어 상자상의 형상을 갖고 있다. 자동 창고(10)는, 사이즈가 다른 복수 종류의 물품 A를 취급할 수 있다. 또한, 물품 A는, 상자에 한정되지는 않고, 용기 등이어도 된다.

반송 기구(200)는, 자동 창고(10) 내에서, 반송로 P에 있어서 물품 A를 반송한다. 반입 기구(301I, 302I)는, 자동 창고(10)의 외부에서 당해 자동 창고(10)로 물품 A를 반송한다. 또한, 반출 기구(301E, 302E)는, 자동 창고(10)로부터 당해 자동 창고(10)의 외부로 물품 A를 반송한다.

반송로 P는, X 방향을 대략 따라서 연장되어 있다. 보관 선반(100)에는, 당해 반송로 P에 면한 복수의 보관 구획(101)이 X 방향으로 배열되어 있다. 복수의 보관 구획(101)의 X 방향으로 연장된 열은, 반송로 P에 대하여 Y 방향의 양측에 인접하고 있다. 바꾸어 말하면, 반송로 P는, 복수의 보관 구획(101)의 X 방향으로 연장된 2개의 열 사이에 끼워져 있다. 또한, 보관 구획(101)은, 각각 칸막이되어 있지 않아도 된다. 또한, 본 실시 형태에서는, 일례로서, 각 보관 구획(101)에 있어서의 물품 A의 보관 위치는, 1군데만이지만, 이것에는 한정되지 않고, 예를 들어 각 보관 구획(101)에 있어서, Y 방향으로 복수의 보관 위치가 설정되어도 된다. X 방향은, 제1 방향의 일례이고, Y 방향은, 제2 방향의 일례이다. 또한, 보관 구획(101)은, 물품 A의 보관 위치의 일례이다.

반송 기구(200)는, 본 실시 형태에서는, 일례로서, 이동 대차 시스템으로서 구성되어 있다. 반송 기구(200)는, X 방향으로 연장된 레일(210)과, 당해 레일(210) 상을 X 방향 및 X 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 대차(220)를 구비하고 있다. 대차(220)는, 이동체의 일례이다.

대차(220)는, 물품 A를 지지한 상태에서, 레일(210)을 따라 X 방향 및 X 방향의 반대 방향으로 이동할 수 있다. 즉, 대차(220)는, 물품 A를 X 방향 및 X 방향의 반대 방향으로 반송할 수 있다. 또한, 대차(220)는, 반송로 P 내의 X 방향의 단부의 위치 P1, 반송로 P 내의 X 방향의 반대 방향의 단부의 위치 P2 및 각 보관 구획(101)과 Y 방향으로 배열되는 위치 P3 사이에서, 이동할 수 있음과 함께, 각 위치 P1, P2, P3에서 정지할 수 있다.

위치 P1은, 반입 기구(301I) 또는 반출 기구(301E)와 대차(220) 사이에서 물품 A가 전달될 때의 당해 대차(220)의 위치이며, 반송로 P에 있어서의 X 방향의 단부 또는 당해 단부 근방의 위치이다. 대차(220)가 위치 P1에 있는 상태에서, 반입 기구(301I)의 일부, 대차(220) 및 반출 기구(301E)의 일부가, Y 방향으로 배열되어 있다. 위치 P1은, 컨트롤러(400)(도 4 참조)의 제어에 의해 정해지는 위치여도 되고, 스토퍼 등에 의해 기계적으로 정해지는 위치여도 된다. 또한, 위치 P1은, 반송로 P 내에 있어서의 X 방향의 한계 위치일 필요는 없고, 대차(220)는, 레일(210) 상에서, 위치 P1보다도 X 방향으로 이동할 수 있도록 구성되어도 된다. 위치 P1은, 제1 전달 위치의 일례이고, 반입 기구(301I)는, 제1 반송 기구의 일례이다. 또한, Y 방향은, 제2 방향의 일례이다.

위치 P2는, 반입 기구(302I) 또는 반출 기구(302E)와 대차(220) 사이에서 물품 A가 전달될 때의 당해 대차(220)의 위치이며, 반송로 P에 있어서의 X 방향의 반대 방향의 단부 또는 당해 단부 근방의 위치이다. 대차(220)가 위치 P2에 있는 상태에서, 반입 기구(302I)의 일부, 대차(220) 및 반출 기구(302E)의 일부가, Y 방향으로 배열되어 있다. 위치 P2는, 컨트롤러(400)의 제어에 의해 정해지는 위치여도 되고, 스토퍼 등에 의해 기계적으로 정해지는 위치여도 된다. 또한, 위치 P2는, 반송로 P 내에 있어서의 X 방향의 반대 방향의 한계 위치일 필요는 없고, 대차(220)는, 레일(210) 상에서, 위치 P2보다도 X 방향의 반대 방향으로 이동할 수 있도록 구성되어도 된다. 위치 P2는, 제2 전달 위치의 일례이고, 반입 기구(302I)는, 제2 반송 기구의 일례이다.

위치 P3은, 각 보관 구획(101)과 대차(220) 사이에서 물품 A가 전달될 때의 당해 대차(220)의 위치이다. 대차(220)가 위치 P3에 있는 상태에서, 보관 구획(101)과 대차(220)는 Y 방향으로 배열되어 있다. 보관 선반(100)은, 적어도 X 방향의 위치가 다른 복수의 보관 구획(101)을 갖고 있기 때문에, 반송로 P 내에는 보관 구획(101) 각각에 대응한 복수의 위치 P3이 존재하게 된다. 위치 P3은, 컨트롤러(400)의 제어에 의해 정해진다. 위치 P3은, 제3 전달 위치의 일례이다.

또한, 대차(220)는, 물품 A를 당해 대차(220)와 당해 대차(220)의 외부 사이에서 Y 방향 또는 Y 방향의 반대 방향으로 이동하는 이동 탑재 기구(도 1에는 도시하지 않음)를 갖고 있다. 이동 탑재 기구는, 위치 P1에 있어서는, 물품 A를 대차(220)와 반입 기구(301I) 또는 반출 기구(301E) 사이에서 이동할 수 있고, 위치 P2에 있어서는, 물품 A를 대차(220)와 반입 기구(302I) 또는 반출 기구(302E) 사이에서 이동할 수 있고, 위치 P3에 있어서는, 물품 A를 대차(220)와 보관 구획(101) 사이에서 이동할 수 있다. 이동 탑재 기구에 대해서는, 후술한다. 대차(220)는, 이동 탑재 장치로도 칭해질 수 있다.

도 2는, 도 1의 II-II 위치에 있어서의 측면도이다. 도 2에 도시되는 바와 같이, 보관 선반(100)은, 반송로 P를 사이에 두도록 Y 방향의 양측에 있어서, Z 방향으로 복수단의 보관 구획(101)을 갖고 있다. 보관 선반(100)의 Z 방향의 각 단에 있어서, 복수의 보관 구획(101)은, 도 1에 도시되는 바와 같이, 반송로 P의 Y 방향의 양측에서 X 방향으로 배열되어 있다.

반송로 P 내에는, 보관 구획(101)이 X 방향으로 배열되는 Z 방향의 각 단(각 층)에 대응하여 반송 기구(200)가 마련되어 있다. 반송 기구(200)는, 각각, 독립적으로 작동할 수 있다. 반송로 P 내에는, X 방향으로 연장된 레일(210)이, 소정의 간격, 예를 들어 일정한 간격을 두고, Z 방향으로 배열되어 있다. 그리고, 각 레일(210)이, 당해 레일(210) 상을 X 방향 및 X 방향의 반대 방향으로 이동 가능하게 대차(220)를 지지하고 있다. 반송 기구(200)는, 각각, Y 방향의 양측의 보관 구획(101) 사이에서, 물품 A를 전달할 수 있다. Z 방향은, 제3 방향으로도 칭해질 수 있다.

도 3은, 자동 창고(10)의 일부의 측면도이다. 도 3에 도시되는 바와 같이, 복수의 보관 구획(101)은, 보관 선반(100)에 있어서, X 방향 및 Z 방향으로 매트릭스상으로 배열되어 있다. 또한, 도 3에는, 반송로 P(도 3에는 도시하지 않음, 도 1, 2 참조)에 대하여 Y 방향의 반대 방향에 인접하는 복수의 보관 구획(101)이 도시되어 있지만, 반송로 P에 대하여 Y 방향에 인접하는 복수의 보관 구획(101)도, 도 3에 도시된 바와 같이, X 방향 및 Z 방향으로 매트릭스상으로 배열되어 있다.

또한, 도 3에 도시되는 바와 같이, 반출 기구(301E)는, 반송 컨베이어(311E)와, 리프터(321E)와, 복수의 중계 컨베이어(331E)를 갖고 있다. 중계 컨베이어(331E)는, 반송 기구(200) 및 보관 구획(101)의 각 단에 대응하여 마련되어 있다.

반송 컨베이어(311E)는, 본 실시 형태에서는 하나만 마련되어 있다. 단, 이것에는 한정되지 않고, 반출 기구(301E)는, 복수의 반송 컨베이어(311E)를 가져도 된다.

리프터(321E)는, Z 방향으로 연장된 레일로서의 마스트(323)와, 당해 마스트(323)를 따라 Z 방향 및 Z 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 승강체(324)를 갖고 있다. 승강체(324)는, 마스트(323)에 Z 방향 및 Z 방향의 반대 방향으로 이동 가능하게 지지된 가동 베이스(324a)와, 당해 가동 베이스(324a)에 설치된 컨베이어(324b)를 갖고 있다.

가동 베이스(324a)는, 컨베이어(324b)가 각 중계 컨베이어(331E)와 X 방향으로 배열되는 위치 및 컨베이어(324b)가 반송 컨베이어(311E)와 X 방향으로 배열되는 위치에, 정지할 수 있다.

컨베이어(324b)와 각 중계 컨베이어(331E)가 X 방향으로 배열되는 위치에 있어서는, 컨베이어(324b)와 중계 컨베이어(331E)가 공동 작용하고, 물품 A를, 중계 컨베이어(331E)로부터 컨베이어(324b)로 이동할 수 있다. 또한, 컨베이어(324b)와 반송 컨베이어(311E)가 X 방향으로 배열되는 위치에 있어서는, 컨베이어(324b)와 반송 컨베이어(311E)가 공동 작용하고, 물품 A를, 컨베이어(324b)로부터 반송 컨베이어(311E)로 이동할 수 있다.

중계 컨베이어(331E)와 각 단의 반송 기구(200) 사이에서는, 대차(220)의 이동 탑재 기구가, 물품 A를, Y 방향 또는 Y 방향의 반대 방향으로 이동한다.

이와 같이, 반출 기구(301E)는, 각 단의 반송 기구(200)로부터 대응하는 중계 컨베이어(331E)로 이동한 물품 A를, 당해 중계 컨베이어(331E) 및 리프터(321E)를 경유하여, 반송 컨베이어(311E)로 이동할 수 있다.

도 1에 도시하는 반출 기구(302E) 및 반입 기구(301I, 302I)는, 각각, 반출 기구(301E)와 마찬가지의 구성 요소를 갖고 있다. 단, 각 구성 요소에 있어서의 물품 A의 반송 방향이, 반출 기구(301E)와 각각 상이하다.

도 1에 도시되는 바와 같이, 반출 기구(302E)는, 반송 컨베이어(311E)와 마찬가지의 반송 컨베이어(312E), 리프터(321E)와 마찬가지의 리프터(322E) 및 중계 컨베이어(331E)와 마찬가지의 중계 컨베이어(332E)를 갖고 있다. 반출 기구(302E)는, 각 단의 반송 기구(200)로부터 대응하는 중계 컨베이어(332E)로 이동한 물품 A를, 리프터(322E)를 경유하여 반송 컨베이어(312E)로 이동할 수 있다.

반입 기구(301I)는, 반송 컨베이어(311E)와 마찬가지의 반송 컨베이어(311I), 리프터(321E)와 마찬가지의 리프터(321I) 및 중계 컨베이어(331E)와 마찬가지의 중계 컨베이어(331I)를 갖고 있다. 반입 기구(301I)는, 물품 A를, 반송 컨베이어(311I) 및 리프터(321I)를 경유하여, 각 단의 중계 컨베이어(331I)로 이동할 수 있다. 당해 중계 컨베이어(331I)로 이동한 물품 A는, 당해 중계 컨베이어(331I)에 대응하는 반송 기구(200)에 의해, 소정의 보관 구획(101)으로 반송된다.

또한, 반입 기구(302I)는, 반송 컨베이어(311E)와 마찬가지의 반송 컨베이어(312I), 리프터(321E)와 마찬가지의 리프터(322I) 및 중계 컨베이어(331E)와 마찬가지의 중계 컨베이어(332I)를 갖고 있다. 반입 기구(302I)는, 물품 A를, 반송 컨베이어(312I) 및 리프터(322I)를 경유하여, 각 단의 중계 컨베이어(332I)로 이동할 수 있다. 당해 중계 컨베이어(331I)로 이동한 물품 A는, 당해 중계 컨베이어(331I)에 대응하는 반송 기구(200)에 의해, 소정의 보관 구획(101)으로 반송된다.

[자동 창고의 제어계]

도 4는, 자동 창고(10)의 전기적인 제어에 관한 블록도이다. 자동 창고(10)는, 컨트롤러(400), 센서(401), 사이즈 계측 장치(402), 반송 컨베이어 구동 기구(403), 리프터 구동 기구(404), 중계 컨베이어 구동 기구(405), 대차 구동 기구(406), 슬라이더 구동 기구(407), 암 구동 기구(408) 및 훅 구동 기구(409)를 갖고 있다.

센서(401)는, 물품 A나 자동 창고(10)의 각 가동 요소의 각 위치를 검출하는 센서이다. 또한, 사이즈 계측 장치(402)는, 반입 기구(301I, 302I)에 의해 자동 창고(10)에 반송되는 물품 A의 사이즈를, 계측한다. 일례로서, 사이즈 계측 장치(402)는, 반입 기구(301I, 302I)의 반송 컨베이어(311I, 312I)에 의해 반송되고 있는 물품 A의 사이즈를 계측하는 광전식의 센서를 갖는다. 이 경우, 컨트롤러(400)는, 예를 들어 광전식의 센서에 있어서 센서 광이 물품 A에 의해 차단된 시간과 물품 A의 반송 속도로부터, 그것들 시간과 반송 속도의 승산값으로서, 반송 방향에 있어서의 물품 A의 길이를 계측할 수 있다. 또한, 사이즈 계측 장치(402)의 계측 방식이나, 컨트롤러(400)에 의한 물품 A의 사이즈의 산출 방법은, 이 예에 한정되지는 않는다.

반송 컨베이어 구동 기구(403)는, 반송 컨베이어(311I, 312I, 311E, 312E)를 작동시키는 액추에이터이다. 리프터 구동 기구(404)는, 리프터(321I, 322I, 321E, 322E)를 작동시키는 액추에이터이다. 중계 컨베이어 구동 기구(405)는, 중계 컨베이어(331I, 332I, 331E, 332E)를 작동시키는 액추에이터이다. 대차 구동 기구(406)는, 대차(220)를 작동시키는 액추에이터이다. 슬라이더 구동 기구(407)는, 대차(220)에 마련된 슬라이더(222L, 222R)(도 5 참조)를 구동하는 액추에이터이다. 암 구동 기구(408)는, 대차(220)에 마련된 암(223L, 223R)(도 5 참조)을 구동하는 액추에이터이다. 훅 구동 기구(409)는, 대차(220)에 마련된 훅(224)(도 5 참조)을 구동하는 액추에이터이다. 액추에이터는, 컨트롤러(400)로부터 출력된 전기 신호(제어 신호)에 기초하여 작동하는 장치이고, 예를 들어 모터를 갖는다.

컨트롤러(400)는, 외부 장치로부터 취득한 정보, 센서(401)나 사이즈 계측 장치(402)에 의한 검출 신호 등에 기초하여, 반송 컨베이어(311I, 312I, 311E, 312E), 리프터(321I, 322I, 321E, 322E), 중계 컨베이어(331I, 332I, 331E, 332E), 대차(220), 슬라이더(222L, 222R), 암(223L, 223R) 및 훅(224, 225)이 소정의 작동을 실행하도록, 각 구동 기구(403 내지 409)를 제어한다.

[대차의 구성]

도 5는, 반송로 P의 X 방향의 단부에 있어서의 반입 기구(301I)로부터 반송 기구(200)의 대차(220)로의 물품 A의 전달 수순을 도시하는 평면도이다.

도 5에 도시되는 바와 같이, 대차(220)는, 베이스(221)와, 슬라이더(222L, 222R)와, 암(223L, 223R)과, 훅(224, 225)을 갖고 있다. 슬라이더(222L, 222R), 암(223L, 223R) 및 훅(224, 225)은, 대차(220)와 당해 대차(220)의 외부 사이에서 물품 A를 Y 방향 또는 Y 방향의 반대 방향으로 이동하는 이동 탑재 기구를 구성하고 있다.

베이스(221)는, 반송로 P에 있어서, 적어도 X 방향 및 X 방향의 반대 방향으로 이동 가능하게 구성됨과 함께, 적어도 X 방향에 있어서의 정지 위치를 변경 가능하게 구성되어 있다. 대차(220)의 위치는, 레일(210) 상의 베이스(221)의 위치에 의해 정해진다. 컨트롤러(400)는, 대차 구동 기구(406)를 제어함으로써, 레일(210) 상에 있어서의 베이스(221) 즉 대차(220)의 위치를 변경할 수 있다.

슬라이더(222L, 222R)는, 베이스(221)에, 각각 X 방향의 위치를 변경 가능하게 지지되어 있다. 또한, 슬라이더(222L)는, 암(223L)을 지지하고, 슬라이더(222R)는, 암(223R)을 지지하고 있다. 암(223R)은, 암(223L)에 대하여 X 방향의 반대 방향으로 이격하고 있다. 암(223L)은, 제1 암의 일례이고, 암(223R)은, 제2 암의 일례이다.

대차(220)는, 슬라이더(222L, 222R) 각각에 대응한 슬라이더 구동 기구(407)를 갖고 있다. 컨트롤러(400)는, 슬라이더 구동 기구(407)의 각각을 제어함으로써, 베이스(221)에 대한 슬라이더(222L, 222R)의 X 방향에 있어서의 상대 위치, 즉 베이스(221)에 대한 암(223L, 223R)의 X 방향에 있어서의 상대 위치를, 각각 별개로 변경할 수 있다.

암(223L, 223R)은, 각각, Y 방향으로 연장되어 있다. 또한, 암(223L, 223R)은, Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 신축 가능하게 구성되어 있다.

훅(224)은, 암(223L, 223R)의 각각의 Y 방향의 단부에 마련되고, 훅(225)은, 암(223L, 223R) 각각의 Y 방향의 반대 방향의 단부에 마련되어 있다. 즉, 훅(225)은, 훅(224)으로부터 Y 방향의 반대 방향으로 이격하고 있다.

[반입 기구로부터 대차로의 물품의 이동]

스텝 S1 내지 S6에 있어서, 대차(220)는, 중계 컨베이어(331I)와 Y 방향으로 배열되는 위치 P1에 위치하고 있다.

스텝 S1에 있어서, 컨트롤러(400)는, 리프터(321I)로부터의 물품 A가 중계 컨베이어(331I)에 의해 X 방향의 반대 방향으로 이동하도록, 리프터 구동 기구(404) 및 중계 컨베이어 구동 기구(405)를 제어한다. 또한, 컨트롤러(400)는, 물품 A가 스텝 S2의 반입 전 위치 Pi에 도달하도록, 중계 컨베이어 구동 기구(405)를 제어한다.

사이즈 계측 장치(402)는, 물품 A가 스텝 S2에 있어서의 반입 전 위치 Pi에 도달하기 전에, 도시하지 않은 계측 장소에 있어서, 물품 A의 X 방향의 길이 W를 계측하고 있다.

물품 A를 반입 기구(301I)로부터 반송 기구(200)로 이동 탑재하는 스텝 S4 내지 S6에 있어서, 암(223L)은, 물품 A에 대하여 X 방향으로 약간 이격하도록 배치됨과 함께, 암(223R)은, 물품 A에 대하여 X 방향의 반대 방향에 접하거나 또는 약간 이격하도록 배치된다. 바꾸어 말하면, 2개의 암(223L, 223R)은, 물품 A가, X 방향에 있어서, 근소한 간극을 두고, 당해 2개의 암(223L, 223R) 사이에 위치하도록, 배치된다.

도 6 내지 8은, 물품 A의 X 방향의 길이 W1 내지 W3이 각각 다른 경우의, 반입 기구(301I) 및 반송 기구(200)(대차(220))의 평면도이다. 여기서, 길이 W1(도 6)은, 길이 W2(도 7)보다도 길고, 길이 W2는, 길이 W3(도 8)보다도 길다.

본 실시 형태에서는, 도 6 내지 8과 같이 물품 A의 X 방향의 길이 W1 내지 W2가 다른 경우의 각각에 대응하여, 스텝 S3 내지 S6에 있어서의 2개의 암(223L, 223R)과 물품 A의 X 방향에 있어서의 적절한 배치를 얻기 위해서, 컨트롤러(400)는, 스텝 S1에 있어서, 이하와 같이 각 부를 제어한다. 즉, 컨트롤러(400)는, 레일(210)에 대한 베이스(221)의 X 방향에 있어서의 위치 P1을 고정하고, 또한 베이스(221)에 대한 슬라이더(222R) 즉 암(223R)의 X 방향에 있어서의 위치 Pf를 고정 함과 함께, 베이스(221)에 대한 슬라이더(222L) 즉 암(223L)의 X 방향의 위치 Pm을 변경한다. 위치 Pf는, 고정 위치로도 칭해지고, 위치 Pm은, 가변 설정 위치로도 칭해질 수 있다.

물품 A는, 중계 컨베이어(331I)에 의해 X 방향의 반대 방향으로 반송되고, 스토퍼(333)에 맞닿는 등에 의해, 반입 전 위치 Pi에서 정지한다. 이 경우, 물품 A의 X 방향의 반대 방향의 단부 Aa의 위치는, 물품 A의 X 방향의 크기 W에 구애되지 않고, 일정하다. 그래서, 본 실시 형태에서는, 컨트롤러(400)는, 도 6 내지 8에 도시되는 바와 같이, 2개의 암(223L, 223R) 중 X 방향의 반대 방향에 위치하는 암(223R)의 X 방향의 단부(223Ra)가, 반입 전 위치 Pi에 위치한 물품 A의 단부 Aa보다도 근소하게, 즉 거리 d(>0)만큼, X 방향의 반대 방향으로 어긋나도록, 반입 전 위치 Pi에 있어서의 물품 A의 단부 Aa의 위치(즉 스토퍼(333)의 위치) 그리고 대차(220)의 위치 P1을 설정한다.

이에 의해, 본 실시 형태에서는, 도 5의 스텝 S1에 있어서, 컨트롤러(400)는, 물품 A의 X 방향의 길이 W(W1 내지 W3)에 따라, 베이스(221)에 대한 슬라이더(222L)(암(223L))의 X 방향의 상대적인 위치 Pm을, 당해 길이 W에 대응하여 적절하게 변경하면 되고, 레일(210)에 대한 베이스(221)의 X 방향의 상대적인 위치 P1, 그리고 베이스(221)에 대한 슬라이더(222R)(암(223R))의 X 방향의 상대적인 위치 Pf에 대해서는, 변경할 필요가 없다. 즉, 본 실시 형태에 따르면, 반입 기구(301I)로부터 위치 P1의 대차(220)로의 물품 A의 반입에 있어서, 물품 A의 사이즈에 대응한 X 방향에 있어서의 대차(220) 및 암(223L, 223R)의 위치를 변경하는 제어를, 보다 간소화할 수 있다. 도 5 내지 8에 있어서의 반입 전 위치 Pi는, 물품 A의 X 방향의 반대측의 단부 Aa가 위치 결정된 소정 위치의 일례이다. 또한, 반입 전 위치 Pi는, 컨트롤러(400)의 제어에 의해 정해지는 위치여도 된다.

또한, 컨트롤러(400)는, 2개의 암(223L, 223R)의 X 방향의 거리 Wa(Wa1 내지 Wa3)가, 물품 A의 X 방향의 길이 W(W1 내지 W3)보다도 길어지도록, 슬라이더(222L)에 대응한 슬라이더 구동 기구(407)를 제어하고, 암(223L) 즉 슬라이더(222L)의 베이스(221)에 대한 X 방향의 상대 위치를 변경한다. 즉, 도 6 내지 8의 각 경우에 대해서, 컨트롤러(400)는, 도 5의 스텝 S1에 있어서, 암(223L)을, 암(223R)으로부터, X 방향으로, 물품 A의 X 방향의 길이 W1 내지 W3 이상의 거리 Wa1 내지 Wa2만큼 이격된 위치 Pm에, 세트한다. 거리 Wa(Wa1 내지 Wa3)는, 제1 거리의 일례이다. 또한, 물품 A의 길이 W는, 사이즈 계측 장치(402)에 의해 계측된 길이에 한정되지는 않고, 예를 들어 물품 A의 식별 정보에 대응하여 물품 데이터베이스로부터 얻어진 값 등이어도 된다. 또한, 거리 Wa(Wa1 내지 Wa3)는, 간격으로도 칭해질 수 있다.

암(223L, 223R) 사이의 X 방향의 거리 Wa는, 복수 단계로 설정되어도 된다. 일례로서, 컨트롤러(400)는, 물품 A의 길이 W에 따른 2개의 암(223L, 223R) 사이의 거리 Wa를, 예를 들어 Wt0≤W≤Wt1의 경우에는, 거리 Wa1로 하고, Wt1≤W≤Wt2의 경우에는, 거리 Wa2로 하고, Wt2≤W≤Wt3의 경우에는, 거리 Wa3으로 해도 된다. 여기에, Wt0, Wt1, Wt2, Wt3은, 길이 W의 역치이다. 이러한 설정에 의해, 예를 들어 컨트롤러(400)에 의한 베이스(221)에 대한 암(223L) 즉 슬라이더(222L)의 X 방향의 상대 위치의 제어가 보다 용이해짐과 함께, 거리 Wa를 가변으로 하기 위한 구성을 보다 간소화할 수 있다.

또한, 컨트롤러(400)는, 대차(220)의 위치 P1를 향하는 이동 중에, 암(223L, 223R) 사이의 X 방향의 거리 Wa를 설정해도 된다. 이에 의해, 물품 A의 반입을 보다 신속하게 실행할 수 있다.

여기서, 도 5를 참조하면서, 스텝 S1 내지 S6에 대하여 설명한다. 스텝 S1에 있어서의 상술한 슬라이더(222L) 즉 암(223L)의 위치 Pm의 제어에 의해, 스텝 S2에 있어서 물품 A가 반입 전 위치 Pi에 도달한 시점에서, 이미, 2개의 암(223L, 223R)은, X 방향에 있어서, 물품 A의 반입 전 위치 Pi 및 길이 W에 따른 적절한 위치에 배치되어 있다.

스텝 S3에 있어서, 컨트롤러(400)는, 암(223L, 223R)이 Y 방향으로 신장되도록, 암 구동 기구(408)를 제어한다. 본 실시 형태에서는, 일례로서, 암(223L, 223R)은, Y 방향으로 연장된 분할 암(223a, 223b)을 가진 공지된 신축 암이다. 분할 암(223a)은, 슬라이더(222L, 222R)에 대하여 Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 슬라이드 가능하게 지지되고, 분할 암(223b)은, 분할 암(223a)에 대하여 Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 슬라이드 가능하게 지지되어 있다. 스텝 S3에 있어서, Y 방향으로 신장된 2개의 암(223L, 223R)은, 물품 A에 대하여 X 방향의 양측에 배치된다.

대차(220)의 각 위치에 있어서, 물품 A의 Y 방향의 반대 방향으로의 이동에는, 훅(224)이 사용된다. 훅(224)은, 스텝 S3에 있어서 신장된 암(223L, 223R)에 있어서, 물품 A의 Y 방향의 단부로부터 Y 방향으로 이격되도록, 예를 들어 분할 암(223b)의 Y 방향의 단부에 마련된다. 훅(224)은, 예를 들어 Z 방향으로 연장된 막대 형상의 부재이고, Y 방향을 따르는 회전축 주위에 회전 가능하게 지지되어 있다. 컨트롤러(400)는, 2개의 훅(224)이, Z 방향으로 연장된 비걸림 결합 위치 Po(비걸림 결합 자세)와, X 방향을 따라서 서로 가까워지는 방향으로 연장된 걸림 결합 위치 Ph(걸림 결합 자세) 사이에서 회전축 주위로 회전하도록, 훅 구동 기구(409)를 제어한다. 훅(224)은, 비걸림 결합 위치 Po에서는 물품 A와 Y 방향으로 겹치지 않고, 걸림 결합 위치 Ph에서는 물품 A와 Y 방향으로 겹치도록, 구성되어 있다. 스텝 S3에 있어서, 훅(224)은 비걸림 결합 위치 Po에 위치하고 있다. 이 때문에, 암(223L, 223R)이 신장될 때에, 훅(224)과 물품 A는 간섭하지 않는다.

스텝 S4에 있어서, 컨트롤러(400)는, 훅(224)이 비걸림 결합 위치 Po로부터 걸림 결합 위치 Ph로 이동하도록, 훅 구동 기구(409)를 제어한다.

스텝 S5에 있어서, 컨트롤러(400)는, 훅(224)이 걸림 결합 위치 Ph에 위치하는 상태에서, 암(223L, 223R)을 단축한다. 이에 의해, 훅(224)은, 걸림 결합 위치 Ph에 위치한 상태에서, Y 방향의 반대 방향으로 이동하고, 물품 A를 Y 방향의 반대 방향으로 압박한다. 압박된 물품 A는, 대차(220)를 향하여 Y 방향의 반대 방향으로 이동하고, 베이스(221) 상에 적재된다. 훅(224)은, 대차(220)의 위치 P1 이외의 위치에 있어서도, 물품 A를 Y 방향의 반대 방향으로 이동할 때에 사용된다.

스텝 S6에 있어서, 컨트롤러(400)는, 훅(224)이 비걸림 결합 위치 Po에 위치하도록, 훅 구동 기구(409)를 제어한다. 이에 의해, 대차(220)의 위치 P1에 있어서의 반입 기구(301I)(중계 컨베이어(331I))로부터 반송 기구(200)(대차(220))로의 물품 A의 반입이 완료된다.

또한, 대차(220)의 각 위치에 있어서, 물품 A의 Y 방향으로의 이동에는, 훅(225)이 사용된다. 훅(225)도, 훅(224)과 마찬가지의 구성을 구비하고, 훅(224)과 마찬가지로 작동한다. 즉, 훅(225)은, Y 방향으로 신장된 암(223L, 223R)에 있어서, 물품 A의 Y 방향의 반대 방향의 단부로부터 Y 방향의 반대 방향으로 이격되도록, 예를 들어 분할 암(223b)의 Y 방향의 반대 방향의 단부에 마련된다. 훅(225)은, 예를 들어 Z 방향으로 연장된 막대 형상의 부재이고, Y 방향을 따르는 회전축 주위에 회전 가능하게 지지되어 있다. 컨트롤러(400)는, 2개의 훅(225)이, Z 방향으로 연장된 비걸림 결합 위치와, X 방향을 따라서 서로 가까워지는 방향으로 연장된 걸림 결합 위치 사이에서 회전축 주위로 회전하도록, 훅 구동 기구(409)를 제어한다. 훅(225)은, 비걸림 결합 위치에서는 물품 A와 Y 방향으로 겹치지 않고, 걸림 결합 위치에서는 물품 A와 Y 방향으로 겹치도록, 구성된다. 훅(225)은, 대차(220)의 각 위치에 있어서, 물품 A를 Y 방향으로 이동할 때에 사용된다.

대차(220)는, 훅(224, 225)의 각각에 대응한 훅 구동 기구(409)를 갖고 있다. 컨트롤러(400)는, 훅 구동 기구(409)의 각각을 제어함으로써, 베이스(221)에 대한 훅(224, 225)의 상대 위치를, 각각 별개로 변경할 수 있다. 훅(224, 225)은, 가동부의 일례이다.

도 9는, 반송로 P의 X 방향의 반대 방향의 단부에 있어서의 반입 기구(302I)로부터 반송 기구(200)의 대차(220)로의 물품 A의 전달 수순을 도시하는 평면도이다.

컨트롤러(400)는, 반입 기구(302I)로부터 위치 P2의 대차(220)로의 물품 A의 반입도, 도 5와 마찬가지의 스텝 S1 내지 S6에 의해, 실행할 수 있다. 즉, 도 9에 도시하지 않은 스텝 S1 내지 S3, 도 9에 도시되는 스텝 S4 및 도 9에 도시하지 않은 S5를 거쳐, 도 9에 도시되는 스텝 S6과 같이, 물품 A가 대차(220)의 베이스(221)에 지지된다.

단, 위치 P2에 있어서의 물품 A의 반입에 있어서, 컨트롤러(400)는, 레일(210)에 대한 베이스(221)의 X 방향에 있어서의 위치 P2를 고정하고, 또한 베이스(221)에 대한 슬라이더(222L) 즉 암(223L)의 X 방향에 있어서의 위치 Pf를 고정함과 함께, 베이스(221)에 대한 슬라이더(222R) 즉 암(223R)의 X 방향의 위치 Pm을 변경한다. 즉, 위치 P2에 있어서는, 2개의 슬라이더(222L, 222R) 중 베이스(221)에 대하여 X 방향으로 고정하는 슬라이더 및 이동하는 슬라이더가, 위치 P1의 경우와는 반대이다. 즉, 2개의 암(223L, 223R) 중 베이스(221)에 대하여 X 방향으로 고정하는 암 및 이동하는 암이, 위치 P1의 경우와는 반대이다.

이 경우에 있어서도, 스텝 S1에 있어서, 컨트롤러(400)는, 물품 A의 X 방향의 길이 W(W1 내지 W3)에 따라, 베이스(221)에 대한 슬라이더(222R)(암(223R))의 X 방향의 상대적인 위치 Pm 및 거리 Wa(제2 거리)를, 당해 길이 W에 대응하여 적절하게 변경하면 되고, 레일(210)에 대한 베이스(221)의 X 방향의 상대적인 위치 P2, 그리고 베이스(221)에 대한 슬라이더(222L)(암(223L))의 X 방향의 상대적인 위치 Pf에 대해서는, 변경할 필요가 없다. 즉, 본 실시 형태에 따르면, 반입 기구(302I)로부터 위치 P2의 대차(220)로의 물품 A의 반입에 있어서도, 위치 P1에 위치한 경우와 마찬가지로, 물품 A의 사이즈에 대응한 X 방향에 있어서의 대차(220) 및 암(223L, 223R)의 위치를 변경하는 제어를, 보다 간소화할 수 있다. 또한, 위치 P2에 있어서의 물품 A의 반입에 있어서도, 암(223L, 223R) 사이의 X 방향의 거리 Wa는, 복수 단계로 설정될 수 있다. 도 9에 있어서의 반입 전 위치 Pi는, 물품 A의 X 방향의 단부 Aa가 위치 결정된 소정 위치의 일례이다.

또한, 컨트롤러(400)는, 대차(220)의 위치 P2를 향하는 이동 중에, 암(223L, 223R) 사이의 X 방향의 거리 Wa를 설정해도 된다. 이에 의해, 물품 A의 반입을 보다 신속하게 실행할 수 있다.

이상, 설명한 바와 같이, 본 실시 형태의 자동 창고(10)에서는, 대차(220)(이동체)가 반송로 P의 X 방향(제1 방향)의 단부의 위치 P1(제1 전달 위치)에 위치한 상태에서는, X 방향에 있어서, 암(223R)(제2 암)의 위치 Pf가 고정됨과 함께, 암(223L)(제1 암)의 위치 Pm이 물품 A의 X 방향(제1 방향)의 길이 W에 따라서 변경된다. 또한, 대차(220)가 반송로 P의 X 방향의 반대 방향의 단부 위치 P2(제2 전달 위치)에 위치한 상태에서는, X 방향에 있어서, 암(223L)의 위치 Pf가 고정됨과 함께, 암(223R)의 위치 Pm이 물품 A의 X 방향의 길이 W에 따라서 변경된다.

이와 같은 구성 및 제어에 의하면, 예를 들어 위치 P1 및 위치 P2의 양쪽에 있어서, 물품 A의 X 방향의 길이 W에 대응한 컨트롤러(400)에 의한 제어 대상을 저감시킬 수 있고, 나아가서는, 컨트롤러(400)에 의한 연산 처리의 부하를 저감시킬 수 있음과 함께, 물품 A의 길이 W에 따른, 대차(220) 및 암(223L, 223R)의 위치 결정을, 보다 신속하게 실행하는 것이 가능하게 된다.

가령, 대차(220)가, 베이스(221)에 의한 슬라이더(222R) 및 암(223R)의 X 방향의 지지 위치가 고정되어, 베이스(221)에 의한 슬라이더(222L) 및 암(223L)의 X 방향의 지지 위치만이 가변 설정되는 구성을 갖고 있는 경우, 반입 기구(301I)로부터 위치 P1에 위치하는 대차(220)로의 물품 A의 반입은, 본 실시 형태(도 5 내지 8 참조)와 마찬가지로 원활하게 실행할 수 있다. 그러나, 이 경우, 반입 기구(302I)로부터 위치 P2에 위치하는 대차(220)로의 물품 A의 반입 시에는, X 방향의 위치가 고정되는 물품 A의 X 방향의 단부 Aa(도 9 참조)에 대하여, Y 방향으로, X 방향의 위치가 변경되는 암(223L)이 대향하기 때문에, 물품 A의 X 방향의 길이 W에 대응한 암(223L, 223R)의 적절한 배치를 얻기 위해서는, 베이스(221)에 대한 암(223L)의 X 방향의 상대 위치의 조정에 추가하여, 레일(210)에 대한 대차(220)의 X 방향의 상대 위치의 조정이 필요해진다. 이것과 마찬가지로, 대차(220)의 위치에 구애되지 않고, 슬라이더(222L) 및 암(223L)의 베이스(221)에 의한 X 방향의 지지 위치가 고정되어, 베이스(221)에 의한 슬라이더(222R) 및 암(223R)의 X 방향의 지지 위치만이 가변 설정되는 구성인 경우에는, 반입 기구(301I)로부터 위치 P1의 대차(220)로의 물품 A의 반입 시에, 레일(210)에 대한 대차(220)의 X 방향의 상대 위치의 조정이 필요해진다. 이들의 경우, 컨트롤러(400)에 의한 연산 처리의 부하가 증대함과 함께, 예를 들어 대차(220)가 비교적 무거운 경우에는 당해 대차(220)의 위치 정렬에 시간을 요하거나, 대차(220)를 움직이게 하는 만큼의 에너지 소비가 증대하거나, 대차(220)의 위치를 검출하기 위한 장비의 추가가 필요해지거나 할 우려가 있다. 이 점, 본 실시 형태에서는, 상술한 바와 같이, 2개의 슬라이더(222L, 222R) 즉 2개의 암(223L, 223R)의 양쪽에 대해서, 베이스(221)에 의한 X 방향의 지지 위치를 변경 가능함과 함께, 위치 P1 및 위치 P2에 있어서 X 방향에 고정하는 슬라이더 및 암과 X 방향의 위치를 가변 설정하는 슬라이더 및 암을 전환한다. 이 때문에, 상술한 바와 같이, 위치 P1 및 위치 P2의 양쪽에 있어서, 반입 기구(301I, 302I)로부터 대차(220)로의 물품 A의 이동을, 원활하게 실행할 수 있음과 함께, 컨트롤러(400)에 의한 연산 처리의 부하를 경감할 수 있다.

또한, 본 실시 형태에서는, 암(223L, 223R) 사이의 X 방향의 거리 Wa(제1 거리)의 가변 설정은, 물품 A가 반입 전 위치 Pi에 도달하기 전에 행해져도 되고, 대차(220)가 위치 P1 또는 위치 P2에 도달하기 전에 행해져도 된다.

이와 같은 구성 및 제어에 의하면, 예를 들어 물품 A의 이동(반입)이 개시되기 전에, 암(223L, 223R)을 적절한 위치에 배치해 둘 수 있으므로, 물품 A의 반입 처리에 요하는 시간을 보다 단축할 수 있다.

[제2 실시 형태]

도 10은, 제2 실시 형태의 자동 창고(10A)의 일부의 평면도이다. 본 실시 형태에서는, 대차(220A)가 가진 2개의 암(223AL, 223AR)은, 물품 A를 X 방향으로 끼움 지지하여, Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 이동한다. 본 실시 형태에서는, 2개의 암(223AL, 223AR)이, 가동부로서 기능한다. 이 점을 제외하고, 본 실시 형태의 자동 창고(10A)는, 상기 제1 실시 형태의 자동 창고(10)와 마찬가지의 구성을 구비하고 있다.

본 실시 형태에서도, 반입 기구(301I)로부터 위치 P1의 대차(220A)로의 물품 A의 이동에 있어서는, 베이스(221)에 대한 암(223AR)(제2 암)의 X 방향의 상대 위치가 고정되고, 베이스(221)에 대한 암(223AL)(제1 암)의 X 방향의 상대 위치가 물품 A의 X 방향의 길이에 따라서 가변 설정된다. 한편, 도시되지 않았지만, 반입 기구(302I)로부터 위치 P2의 대차(220A)로의 물품 A의 이동에 있어서는, 베이스(221)에 대한 암(223AL)(제1 암)의 X 방향의 상대 위치가 고정되고, 베이스(221)에 대한 암(223AR)(제2 암)의 X 방향의 상대 위치가 물품 A의 X 방향의 길이에 따라서 가변 설정된다. 따라서, 본 실시 형태에 의해서도, 상기 제1 실시 형태와 마찬가지의 작용 및 효과가 얻어진다.

[제3 실시 형태]

도 11은, 제3 실시 형태의 자동 창고(10B)의 일부의 평면도이다. 본 실시 형태에서는, 대차(220B)가 갖는 2개의 암(223BL, 223BR)은, 물품 A를 Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 이동하는 컨베이어를 갖고 있다. 2개의 암(223BL, 223BR)은, 물품 A를 X 방향으로 끼움 지지하고, 컨베이어를 작동시킴으로써 당해 물품 A를 Y 방향 및 Y 방향의 반대 방향으로 이동한다. 본 실시 형태에서는, 2개의 암(223BL, 223BR)이, 가동부로서 기능한다. 이 점을 제외하고, 본 실시 형태의 자동 창고(10B)는, 상기 제1 실시 형태의 자동 창고(10)와 마찬가지의 구성을 구비하고 있다.

본 실시 형태에서도, 반입 기구(301I)로부터 위치 P1의 대차(220B)로의 물품 A의 이동에 있어서는, 베이스(221)에 대한 암(223BR)(제2 암)의 X 방향의 상대 위치가 고정되고, 베이스(221)에 대한 암(223BL)(제1 암)의 X 방향의 상대 위치가 물품 A의 X 방향의 길이에 따라서 가변 설정된다. 한편, 도시되지 않았지만, 반입 기구(302I)로부터 위치 P2의 대차(220B)로의 물품 A의 이동에 있어서는, 베이스(221)에 대한 암(223BL)(제1 암)의 X 방향의 상대 위치가 고정되고, 베이스(221)에 대한 암(223BR)(제2 암)의 X 방향의 상대 위치가 물품 A의 X 방향의 길이에 따라서 가변 설정된다. 따라서, 본 실시 형태에 의해서도, 상기 제1 실시 형태와 마찬가지의 작용 및 효과가 얻어진다.

[제4 실시 형태]

도 12는, 제4 실시 형태의 자동 창고(10C)의 일부의 평면도이다. 본 실시 형태에서는, 반송 기구(200C)는, 스태커 크레인이다. 구체적으로, 반송 기구(200C)는, 레일(211)과, 베이스(212)와, 2개의 마스트(213)와, 가동부(214)와, 이동 탑재 장치(220C)를 갖고 있다. 레일(211)은, 반송로 P의 하부의 예를 들어 플로어 상에서 Y 방향으로 연장되고 있다. 2개의 마스트(213)는, X 방향으로 서로 이격하여 베이스(212)로부터 Z 방향으로 서로 평행하게 연장되어 있다. 가동부(214)는, 2개의 마스트(213)에 Z 방향 및 Z 방향의 반대 방향으로 이동 가능하게 지지되어 있다. 이동 탑재 장치(220C)는, 가동부(214)에 설치되고, 상기 제1 실시 형태의 대차(220)와 마찬가지의 이동 탑재 기구를 구비하고 있다. 이동 탑재 장치(220C)는, 반송로 P에 있어서 X 방향(제1 방향), X 방향의 반대 방향, Z 방향(제3 방향) 및 Z 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 이동체의 일례이다. 이 경우, 반송 기구(200C)는, 제1 실시 형태의 자동 창고(10)의 복수의 반송 기구(200)로 변경하여 마련할 수 있다. 이 경우, 반송 기구(200C)는, 당해 반송로 P에 있어서, 1대만 마련된다.

본 실시 형태의 자동 창고(10C)는, 대차(220)와 마찬가지의 구성의 이동 탑재 장치(220C)를 구비하고 있다. 따라서, 본 실시 형태에 의해서도, 상기 제1 실시 형태와 마찬가지의 작용 및 효과가 얻어진다.

이상, 본 발명의 실시 형태가 예시되었지만, 상기 실시 형태는 일례이며, 발명의 범위를 한정하는 것은 의도하고 있지 않다. 상기 실시 형태는, 그 밖의 다양한 형태로 실시되는 것이 가능하고, 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서, 여러 가지의 생략, 치환, 조합, 변경을 행할 수 있다. 또한, 각 구성이나, 형상 등의 스펙(구조, 종류, 방향, 형식, 크기, 길이, 폭, 두께, 높이, 수, 배치, 위치, 재질 등)은 적절하게 변경하여 실시할 수 있다.

예를 들어, 반입 기구나, 반출 기구, 제1 전달 위치, 제2 전달 위치 등의 레이아웃이나 구성 등은, 상기 실시 형태에 한정되지는 않는다.

10, 10A 내지 10C: 자동 창고
100: 보관 선반
101: 보관 구획(보관 위치)
200, 200C: 반송 기구
210: 레일
211: 레일
212: 베이스
213: 마스트
214: 가동부
220, 220A, 220B: 대차(이동체)
220C: 이동 탑재 장치(이동체)
221: 베이스
222L, 222R: 슬라이더
223L: 암(제1 암)
223R: 암(제2 암)
223AL, 223BL: 암(제1 암, 가동부)
223AR, 223BR: 암(제2 암, 가동부)
223a, 223b: 분할 암
223Ra: 단부
224, 225: 훅(가동부)
301I, 302I: 반입 기구(제1 반송 기구)
301E, 302E: 반출 기구(제2 반송 기구)
311I, 312I, 311E, 312E: 반송 컨베이어
321I, 322I, 321E, 322E: 리프터
323: 마스트
324: 승강체
324a: 가동 베이스
324b: 컨베이어
331I, 332I, 331E, 332E: 중계 컨베이어
333: 스토퍼
400: 컨트롤러
401: 센서
402: 사이즈 계측 장치
403: 반송 컨베이어 구동 기구
404: 리프터 구동 기구
405: 중계 컨베이어 구동 기구
406: 대차 구동 기구
407: 슬라이더 구동 기구
408: 암 구동 기구
409: 훅 구동 기구
A: 물품
Aa: 단부
d: 거리
P: 반송로
Pf: 위치
Ph: 걸림 결합 위치
Pi: 반입 전 위치(소정 위치)
Pm: 위치
Po: 비걸림 결합 위치
P1: 위치(제1 전달 위치)
P2: 위치(제2 전달 위치)
P3: 위치(제3 전달 위치)
W: (물품의 제1 방향에 있어서의) 길이
Wa: 거리(제1 거리, 제2 거리)
X: 방향(제1 방향)
Y: 방향(제2 방향)
Z: 방향(제3 방향)

Claims (8)

1. 제1 방향을 따라 신장된 반송로와 면한 복수의 보관 위치가 설정된 보관 선반과,
   베이스를 갖고, 상기 반송로에 있어서, 제1 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제1 전달 위치이며 당해 제1 반송 기구에 대하여 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향으로 배열됨과 함께 상기 반송로의 제1 방향의 단부에 위치한 제1 전달 위치와, 제2 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제2 전달 위치이며 당해 제2 반송 기구에 대하여 상기 제2 방향으로 배열됨과 함께 상기 반송로의 제1 방향의 반대 방향의 단부에 위치한 제2 전달 위치와, 상기 보관 위치 각각과의 사이에서의 물품의 제3 전달 위치인 복수의 제3 전달 위치 사이에서 이동 가능하게 마련되고, 물품을 반송 가능한 이동체와,
   상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제2 방향으로 연장된 제1 암과,
   상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제1 암으로부터 상기 제1 방향의 반대 방향으로 이격하여 상기 제2 방향으로 연장된 제2 암과,
   상기 베이스에 대하여 상대적으로 상기 제2 방향으로 이동 가능하게 마련되고, 물품이 상기 제1 암과 상기 제2 암 사이에 위치한 상태에서 당해 물품을 상기 제2 방향 및 당해 제2 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 가동부이며, 상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제1 반송 기구 사이에서 이동 가능하고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제2 반송 기구 사이에서 이동 가능한 가동부
   를 구비하고,
   상기 베이스에 의한 상기 제1 암 및 상기 제2 암의 상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 구성되고,
   상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 변경되고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 변경되는, 자동 창고.
2. 제1항에 있어서, 상기 가동부가 상기 제1 반송 기구 상의 반입 전 위치로부터 상기 제1 전달 위치에 위치한 상기 이동체에 물품을 이동하는 경우에는, 당해 물품이 상기 반입 전 위치에 도달하기 전에, 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 지지 위치가 상기 제2 암으로부터 물품의 상기 제1 방향에 있어서의 길이 이상의 제1 거리만큼 이격된 위치로 설정되고,
   상기 가동부가 상기 제2 반송 기구 상의 반입 전 위치로부터 상기 제2 전달 위치에 위치한 상기 이동체로 물품을 이동하는 경우에는, 당해 물품이 상기 반입 전 위치에 도달하기 전에, 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 지지 위치가 상기 제1 암으로부터 물품의 상기 제1 방향에 있어서의 길이 이상의 제2 거리만큼 이격된 위치로 설정되는, 자동 창고.
3. 제2항에 있어서, 상기 가동부가 상기 제1 반송 기구 상의 반입 전 위치로부터 상기 제1 전달 위치에 위치한 상기 이동체로 물품을 이동하는 경우에는, 상기 이동체의 상기 제1 전달 위치를 향하는 이동 중에, 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 지지 위치가 설정되고,
   상기 가동부가 상기 제2 반송 기구 상의 반입 전 위치로부터 상기 제2 전달 위치에 위치한 상기 이동체로 물품을 이동하는 경우에는, 상기 이동체의 상기 제2 전달 위치를 향하는 이동 중에, 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 지지 위치가 설정되는, 자동 창고.
4. 제2항 또는 제3항에 있어서, 상기 물품의 상기 제1 방향에 있어서의 길이에 따라서, 상기 제1 거리 및 상기 제2 거리가 변경되는, 자동 창고.
5. 제4항에 있어서, 상기 물품의 상기 제1 방향에 있어서의 길이에 따라서, 상기 제1 거리 및 상기 제2 거리가, 소정의 복수 단계로 변경되는, 자동 창고.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보관 선반은, 상기 복수의 보관 위치로서, 상기 제1 방향으로 배열된 복수의 보관 위치를 갖고,
   상기 제1 전달 위치, 상기 복수의 제3 전달 위치 및 상기 제2 전달 위치가 상기 제1 방향으로 배열되고,
   상기 이동체는, 상기 제1 방향 및 당해 제1 방향의 반대 방향으로 이동 가능한, 자동 창고.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보관 선반은, 상기 복수의 보관 위치로서, 상기 제1 방향에 있어서의 위치가 다른 복수의 보관 위치와, 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향과 교차한 제3 방향에 있어서의 위치가 다른 복수의 보관 위치를 갖고,
   상기 이동체는, 상기 제1 방향, 당해 제1 방향의 반대 방향, 상기 제3 방향 및 당해 제3 방향의 반대 방향으로 이동 가능한, 자동 창고.
8. 제1 방향을 따라 신장된 반송로와 면한 복수의 보관 위치가 설정된 보관 선반과,
   베이스를 갖고, 상기 반송로에 있어서, 제1 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제1 전달 위치이며 물품의 상기 제1 방향의 반대 방향의 단부가 소정 위치에 위치 결정된 당해 물품과 상기 제1 방향과 교차하는 제2 방향으로 배열되는 제1 전달 위치와, 제2 반송 기구와의 사이에서의 물품의 제2 전달 위치이며 물품의 상기 제1 방향의 단부가 소정 위치에 위치 결정된 당해 물품과 상기 제2 방향으로 배열되는 제2 전달 위치와, 상기 보관 위치 각각과의 사이에서의 물품 제3 전달 위치인 복수의 제3 전달 위치 사이에서 이동 가능하게 마련되고, 물품을 반송 가능한 이동체와,
   상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제2 방향으로 연장된 제1 암과,
   상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 상기 베이스에 지지되어 상기 제1 암으로부터 상기 제1 방향의 반대 방향으로 이격하여 상기 제2 방향으로 연장된 제2 암과,
   상기 베이스에 대하여 상대적으로 상기 제2 방향으로 이동 가능하게 마련되고, 물품이 상기 제1 암과 상기 제2 암 사이에 위치한 상태에서 당해 물품을 상기 제2 방향 및 당해 제2 방향의 반대 방향으로 이동 가능한 가동부이며, 상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제1 반송 기구 사이에서 이동 가능하고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 물품을 당해 이동체와 상기 제2 반송 기구 사이에서 이동 가능한 가동부
   를 구비하고,
   상기 베이스에 의한 상기 제1 암 및 상기 제2 암의 상기 제1 방향에 있어서의 지지 위치를 변경 가능하게 구성되고,
   상기 이동체가 상기 제1 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 변경되고, 상기 이동체가 상기 제2 전달 위치에 위치한 상태에서는 상기 베이스에 의한 상기 제1 암의 상기 지지 위치가 고정됨과 함께 상기 물품의 상기 제1 방향의 길이에 따라서 상기 베이스에 의한 상기 제2 암의 상기 지지 위치가 변경되는, 자동 창고.

Images